KR910007290B1 - 주석코팅 납튜우브의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

주석코팅 납튜우브의 제조방법

제1도는 본 발명의 방법에 의하여 제조된 튜우브의 사시도.

제2도는 제1도의 단면도.

제3도는 공지 방법에 의하여 제조된 납튜우브의 단면도.

제4도는 튜우브의 성형 방법을 설명하기 위한 단면도.

제5도는 튜우브의 성형과정도.

제6도는 공지된 성형방법의 예시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 납튜우브 2 : 납소재

3 : 주석소재 4 : 성형다이스

5 : 받침다이스 6 : 보조다이스

7 : 프레스 스핀들

본 발명은 주석코팅 납튜우브의 제조방법에 관한 것으로 지금까지 공지된 제조방법을 개량하여 납튜우브의 전체적인 표면적에 걸쳐서 균일한 분포로서 주석피막이 입혀질 수 있도록 한 신규의 방법을 제공코져 함에 목적이 있다.

일반적으로 치약튜우브, 그림물감 튜우브, 각종 연고 타입의 약제튜우브 등으로 널리 쓰여지는 납튜우브는 납 자체가 표면에 그대로 노출될 경우 산화 피막의 발생, 비위생성 또는 외관미 저하 등의 요인이 있어 튜우브의 표면에 얇은 주석코팅층을 피복하게 된다.

그러나 종래의 납튜우브 제조방법은 일정 두께의 납시이트 양면에 주석판을 접합, 압연한 후 이를 프레싱 공정을 통하여 납튜우브의 성형 소재가 되는 원반상의 스러그(slug)를 형성시키므로서 납소재의 표면에 주석피막이 입혀지게 하고 이를 스러그의 외경과 동일한 규격의 다이스에 내입하여 프레스 스핀들을 하강시키므로서 납튜우브가 형성되게 하였던바, 이러한 방법은 튜우브의 두께를 설정하는 성형 다이스의 내경과 프레스 스핀들 외주면관의 유격부가 매우 협소하므로 납소재와 함께 주석피막의 압출을 동시에 균일성 있게 허용하지 못하게 되며 이로 인하여 완성된 튜우브는 상부 즉 내용물을 충진하는 입구쪽은 납소재 외표면에 주석피막이 거의 입혀지지 아니하고 하부 즉 튜우브 뚜껑이 닫히는 쪽에만 주석피막이 두껍게 입혀지게 된다.

따라서 튜우브의 절반은 은백색의 주석피막이 잘 입혀진 상태가 되고, 나머지 절반은 주석피막이 거의 없이 납소재가 그대로 외표면에 나타나 보이게 되어 상품포장후 얼마가지 않아 납소재 부분은 산화피막이 발생하여 외관상품미가 저조하게 되고 또한 위생적으로도 불결한 등 단점이 수반되었다.

본 발명은 이러한 문제점에 착안하여 튜우브의 소재가 되는 스러그를 성형 다이스에 내압하는 방법을 탈피하여 스러그 외경을 성형다이스의 크기보다 약간 크게하여 성형다이스 위에 스러그가 얹혀 있는 상태에서 프레스 스핀들을 하강시켜 압형 작업을 수행하므로서 스러그의 표면에 피복된 주석의 상향 압출을 용이하게 유도하여 완성된 튜우브 제품의 표면에 전체적으로 주석의 피막이 입혀지도록 한 것이다.

이하 본 발명 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1도는 치약, 그림물감, 약제 등의 포장용 튜우브의 일반적인 외형태를 나타낸 것이다.

제2도는 제1도와 같은 튜우브를 단면으로 나타낸 것으로 튜우브의 주 재질에 있어서, 일정 두께의 납소재(2) 내·외면에 주석피막(3)을 코팅한 형태로서 제2도는 본 발명이 목적으로한 튜우브의 단면이고, 제3도는 종래 튜우브의 단면 형태이다.

제3도는 튜우브(1)의 상측부(A)(편의상 내용물의 주입구측 즉 입구가 넓은 쪽을 상면이라 하고 사용시 용기의 압출이 이루어지는 입구쪽 즉 뚜껑이 결합되는 쪽을 하측이라 한다)절반 부분은 납소재(2)로 이루어지고 하측부(B)는 납소재(2)주면에 주석피막(3)이 비교적 두껍게 피복되어 있다.

제2도는 납소재(2)의 외표면에 비교적 균일한 두께로서 상하면이 고르게 주석피막(3)이 도포되어 있다.

본 발명은 제3도와 같은 상태의 종래 제품과 달리 제2도와 같이 주석피막이 고르게 피복된 튜우브(1)를 얻고져함에 목적이 있다.

제4도는 주석피막(3)이 입혀진 납소재(2)를 일정한 규격 형태로 형성한 스러그(C)를 성형 다이스(4)에 공급하여 프레스스핀들(7)을 하강하여 제품을 성형하는 단면도로서 본 발명은 제6도와 같이 스러그(C)의 외경 규격을 성형다이스(4)의 내경에 일치시켜 성형다이스(4)의 내부에 삽입하여 프레싱하는 공지방법과 달리 제4도 및 제5도와 같이 스러그(C)의 외경을 성형다이스(4)의 내경보다 약간 크게 형성하여 성형다이스(4)의 상면에 올려 놓아진 상태가 되도록 하고 이 올려놓아지는 상태를 일정하게 유지하기 위하여 스러그(C)의 외주면을

지지 안내할 수 있는 보조다이스(6)을 성형다이스(4)의 상면에 결합한 것이다.

도면중 부호5는 튜우브의 뚜껑 결합부를 형성하기 위하여 성형다이스(4)의 하면에 결합하는 받침 다이스이다.

이와 같이 된 본 발명은 튜우브를 성형함에 있어서 제4도의 상태와 같이 보조다이스(6)의 내부에 스러그(C)를 공급하게 되고, 이 스러그(C)는 보조다이스(6)의 내경과는 일정한 유격부를 가지게 되어 여유 있게 삽입되지만 성형다이스(4)의 내경보다는 약간 크므로 성형다이스(4)의 상부에 가볍게 올려 놓아진 상태가 된다.

이 상태에서 프레스 스핀들(7)을 하강시키면 제5도(가)→(나)→(다)의 과정을 거쳐 내부의 스러그(C)는 강한 압축력을 받아 성형다이스(4)의 내경과 프레스 스핀들(7) 사이에 형성된 성형실(D)의 규격에 따라 일정한 튜우브 두께(D')로서 성형이 되는바 본 발명은 스러그(C)가 성형다이스(4)의 상부에 걸린 상태에서부터 프레스 스핀들(7)의 하향 압력을 받아서 절곡이 되면서 성형다이스(4)에 밀려들어가기 때문에 양측면의 주석 접합부(E)가 비교적 넓은 면적에 걸쳐서 성형다이스의 외부로 밀려 올라가게 된다.

이를 다시 설명하면 제6도와 같은 종래 방법은 스러그(C)가 성형다이스(4)에 처음부터 삽입되어 버리므로 성형실(D)의 허용 공간이 처음부터 협소한 규격으로 한정되어 있어 이 공간을 스러그(C)가 가소성에 의하여 변형 도출될시 납소재(2)의 돌출압이 너무 강력하여 외표면에 접합된 주석의 병행 압출이 (라)와 같이 억제되어 버리므로 납소재(2)가 단독으로 응출된다.

따라서, 튜우브의 최초 성형 부분이 되는 상측부(A)측은 납소재(2)의 주면이 주석소재(3)에 거의 코팅되지 못하는 상태가 되고, 하측부(B)에 편중된 상태로 집중적인 코팅이 이루어지므로 주석이 전체적으로 균일한 피복이 이루어지지 않는 것이다.

이에 반하여 본원은 납소재(2)의 압출시점에서부터 주석소재(3)는 성형다이스 (4)의 외면에 상당한 면적으로 노출된 상태에서 출발하여 압출 성형이 이루어지므로 결국 제품 튜우브(1)의 상측부(A)에서부터 주석소재(3)가 충분히 입혀진 상태를 유지하여 하측부(B)에 이르기까지 성형이 되는 것이다.

이러한 성형의 작용 효과는 본 발명자가 다년간의 연구 끝에 최종적으로 확인한 것이며 고속성형이든지 지속성형이든지 제품 성형속도에 무관하게 그 효과는 동일하였다.

본 발명은 이상과 같이 튜우브 성형 스러그(C)의 외경 규격을 성형다이스(4)의 내경보다 크게하여 성형다이스(4)에 올려놓아진 상태에서 프레싱 성형을 함으로서 납튜우브내의 전체적인 면에 극히 균일하게 주석피막이 피복되는 효과를 가져오게 되는 것이다.

Claims (1)

1. 성형 다이스(4)의 내경에 주석소재(3)를 납소재(2)의 주면에 피복시킨 스러그(C)를 삽입하여 프레싱하므로서 납튜우브를 성형하는 통상의 튜우브 성형방법에 있어서, 스러그(C)의 외경을 성형다이스(4)의 내경보다 약간 크게 하고, 성형다이스 (4)의 상부에 스러그(C)의 규격보다 약간 큰 보조다이스(6)를 결합하여 스러그(C)를 보조다이스(6)에 내입후 성형다이스(4)의 상면에 여유있게 올려 놓아진 상태에서 프레스 스핀들(7)에 의해 압출되게 함을 특징으로 하는 주석코팅 납튜우브의 제조방법.

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