KR900001411Y1

KR900001411Y1 - 압출 알미늄제 콘덴서 케이스의 성형 장치

Info

Publication number: KR900001411Y1
Application number: KR2019870014264U
Authority: KR
Inventors: 박승부
Original assignee: 박승부
Priority date: 1987-08-25
Filing date: 1987-08-25
Publication date: 1990-02-26
Also published as: KR890004511U

Abstract

내용 없음.

Description

압출 알미늄제 콘덴서 케이스의 성형 장치

제1도는 본 고안의 1차 성형시의 예시도.

제2도는 본 고안의 2차 성형시의 예시도.

제3도는 본 고안의 3차 성형시의 예시도.

제4도는 본 고안의 장치에 의한 제품의 사시도.

제5도는 제4도의 A-A선 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1,1' : 상하대판 2,3,4 : 상부금형

2',3',4' : 하부금형 5,5' : 홀더

6 : 성형턱 7 : 절단턱

7' : 단입턱 8 : 소재 이송대

9 : 제품 a : 소재

a' : 1차 성형품 a" : 2차 성형품

a"' : 2차 성형품 b : 방폭 안전변

c : 면취부

본 고안은 압출 알미늄제 콘덴서 케이스의 성형 장치에 관한 것이다.

이를 더욱 구체적으로 논하면 압출 콘덴서 케이스의 성형품 소재가 홀더에 의해 자동으로 이송되면서 이의 저면에는 방폭 안전변이 요설되고 상주연에는 면취부가 일관작업에 의해 자동 성형되게한 성형 장치에 관한 것이다.

지금까지의 압출 알미늄제 콘덴서 케이스는 규격에 따른 금형이 안치된 프레스에서 인위적으로 공급된 슬라그(동전) 형상의 소재를 압출하여 원통상의 통체를 형성하고 2차로 별도 장치된 절단기로 면취 및 스크랩 절단가공을 하여 왔던바 이 경우는 1차 공정에서 공정 장소로 반제품을 수동으로 이송해야 하므로 이송도중에는 인건비 부담 때문에 한거번에 많은 양을 이송하는 관계로 반제품 끼리 서로 부딪혀 변형되거나 쪼그러 들어 불량품 발생의 요인이 되고 있었던 것이다.

또한 이와같은 공정은 일관되지 못한 관계로 동력 소모 및 필요 이상의 인력이 투입되므로 원가 상승의 요인이 되고 있는 것이다.

본 고안은 이상과 같은 문제점을 해결하고자 안출한 것인데 이의 고안 요지는 본원 출원인이 선출원한 86-13,579호의 가공장치에 있어 안전변 형성 고정을 첨가한데 특징이 있는 것이다.

이를 도면에 의거 상세히 설명하면 다음과 같다.

파트 피어더(PARTS Feeder)형식의 소재 이송대(shoot)(8)에서 송급된 슬라그(SLUG) 형상의 소재(a)가 투입되는 위치에 설치된 상하대판(1)(1')에는 상부금형(2)(3)(4) 및 하부금형(2')(3')(4')이 각각 설치되어 있으되 상부금형(2)(3)(4)상간에는 반제품을 다음 공정으로 이송하는 홀더(5)(5')가 장치되어 일정거리 반복회동 가능하게 하였고 상부금형(4)의 하주연에는 절단턱(7)이 형성되고 하부금형(3')의 내저면에는 방폭 안전변 성형턱(6)이 형성되며 하부금형(4)의 중앙부에는 절단용 단입턱(7')이 형성된 구조이다.

이상과 같이된 본 고안의 작용효과를 설명하면 다음과 같다.

소재 공급대(shoot)(8)에 의해 이송되어온 슬라그(SLUG)형상의 소재(a)가 하부금형(2')내에 투입되면 상부금형(2)이 하강하여 하부금형(2')내에 안치된 슬라그 형상의 소재(a)를 압출하여 통체 형상의 성형품(a')를 성형한 후 상부금형(2)은 상승하게 된다.

뒤이어 홀더(5)가 좌측에서 우측으로 회전하면서 가히 성형된 1차 성형품(a')을 협지하여 하부금형(3')내에 투입시킨다.

이때 하부금형(2')에는 새로운 슬라그 형상의 소재(a)가 투입된다.

다음 상부금형(3)이 하강하면서 하부금형(3')내에 안치된 1차 성형품(a')을 압압하여 2차 성형품(a")을 성형하는바 이때 성형된 2차 성형품(a")저면에는 "Y"형상의 방폭 안전변(b)이 형성된다.

이는 하부금형(3')의 내저면에 돌설된 "Y"형상의 성형턱(6)에 의해 이루어진다.

다음 상부금형(3)이 상승되면 뒤이어 홀더(5')가 좌측에서 우측으로 회전하면서 2차 성형품(a")을 하부금형(4')내로 이송시킨다.

이때 하부금형(2')에는 새로운 소재(a)가 투입되고 하부금형(3')에는 1차 성형품(a')이 투입되며 하부금형(4')에는 2차 성형품(a")이 투입된다.

이와같이된 상태에서 상부금형(2)(3)(4)이 하강하여 하부금형(2')(3')(4')내에 투입된 슬라그 형상의 소재(a)는 1차 성형품(a')으로 1차 성형품(a')은 2차 성형품(a")으로 되게 하고 하부금형(4')내에 투입된 2차 성형품(a")은 그 상주연 스크랩이 하부금형(4)의 단입턱(7') 및 상부금형(4)의 절단턱(7)에 의해 절단되면서 면취부(C)가 동시 형성된다.

이와같은 절단 과정에서 생기는 스크랩은 별도 장치된 에어압에 의해 수거되는 것이다.

이상과 같은 작업은 일관된 작업으로서 소재 공급대(슈트)(8)는 파트피어더식 슈트이고 상하대판(1)(1')은 프레스 작동판이며 홀더(5)(5')는 기계적 캠식 반복 장치 및 전기적 장치에 의해 이루어지는 것이다.

이상과 같이 본 고안은 최초 작업시에만 상하부금형(3)(4)(3')(4')이 공간 상태로 가압될뿐 다음 단계부터는 전체금형이 일관 작업으로 가동되면서 이송 압출 성형, 절단의 일관된 공정으로 완성된 제품이 솟아져 나오게 하였기 때문에 작업 능률이 현저히 향상됨은 물론 원가절감과 품질 향상에 크게 기여할 수 있어 매우 실용적이다.

Claims

통상의 프레스기의 상하대판(1)(1')에 상하금형(2)(3)(4)(2')(3')(4')이 착설된 것에 있어서 상부금형(4) 하부에는 절단턱(1)이 형성되며 하부금형(3)내저면에는 방폭안전변 성형턱(6)이 돌설되고 하부금형(4')의 중간부에는 단입턱(7')이 형성되며 상부금형 (2)(3) 및 (3)(4)상 간에는 가공품의 이송 홀더(5)(5')가 장착되어진 압출 알미늄제 콘덴서 케이스의 성형 장치.