KR890003694B1 - 인삼엑기스의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

인삼엑기스의 제조방법

본 발명은 압출성형기의 마찰 및 전단력을 이용하여 효과적으로 인삼엑기스를 추출하는 방법에 관한 것이다.

인삼은 보약으로서 진가가 인정되고 있으며, 우리나라의 특산물로 그 약효성을 세계에 인정받고 있다. 최근에 들어서는 현대화된 가공기술을 도입하여 다류, 분말류, 음료류, 엑기스류 및 당정등의 제품으로 다양화되었고 이외에도 계속적인 제품개발과 개선을 위하여 연구가 진행되고 있다.

인삼성분의 약리작용적 효과를 캐고, 제품의 품질을 향상시키기 위해서 많은 보문들이 발표되고 있으며, 그중 인삼엑기스의 추출에 대한 것도 상당수에 이른다. 그러나 대부분 최적추출조건이나 추출물 또는 추출과정중의 변화등을 검토하는데 그치고 있다.

종래의 인삼엑기스 제조방법은 건조미삼(尾蔘)을 알콜과 물의 혼합액을 용매로 하여 추출온도 70-100에서 5-10시간 추출하고 그 추출액을 진공 농축하는 것이다. 그러나 인삼은 전분질을 많이 함유하고 있어서 건조 인삼을 기준으로 할때 56-57%의 전분질이 포함되어 있으며, 이 전분질은 통상의 방법으로 인삼엑기스를 추출할 경우 단백질, 섬유소와 함께 추출효율을 떨어뜨리는 원인이 되어서 1회 추출로는 수율이 낮으므로 충분한 양을 얻을때까지 4-6회 반복추출한후 추출액을 합하여 한꺼번에 농축해야 하는 단점이 있다. 그러므로 장시간 높은 온도에서 추출을 여러번 반복해야 하고, 또 추출액을 농축하는데는 많은 노력과 시간이 반복되며, 또한 추출시간이 늘어나면 인삼엑기스의 캬라멜화 또는 향기 성분 및 유기성분의 변질을 초래하게 되어 엑기스의 품질이 저하된다. 또한 이에따라 인건비, 유틸리티비 및 공정비용이 많이 소모되므로 제품단가가 높아지게 되는 것이다.

또한 국내 특허공보 제226호에 기공고된 "효소를 이용한 인삼성분, 추출방법"에서는 인삼의 결고(結固)조직을 이루는 탄수화물, 단백질, 섬유소성분을 효소를 이용하여 분해전처리함으로써 가용성 성분의 추출효율을 높이고자 하였다.

본 발명자들은 인삼엑기스의 추출효율이 떨어지는 이유가 인삼의 전분질, 단백질 및 섬유소에 의한 결고조직 때문이므로, 이 결고조직을 파괴하면 추출효과를 높일 수 있다는 점에 착안하여 여러가지로 실험을 행한 결과 압출성형기의 마찰 및 전단력을 이용한 인삼의 쿠킹(cooking), 압출 및 성형하는 방법이 효과적이라는 것을 밝히고 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명을 간단하게 설명하면 건조미삼을 분쇄기에서 조분쇄, 미분쇄한후 성형압출기에 넣고 압출, 팽화하여 펠렛(pellet)형태로 성형시킨다. 이렇게 처리된 미분덩어리를 통상의 인삼엑기스 추출방법과 동일한 방법으로 추출하는 것이다.

인삼의 결고조직을 파괴하기 위하여 미분으로 만들면 추출시 받는 열에 의하여 인삼내의 전분질이 호화되어 추출효과가 반감될 우려가 있으나 본 발명에 의한 압출성형의 전처리과정을 거쳐서된 미분덩어리는 성형압출시에 전분질이 팽화되기 때문에, 호화된 상태에서 미분이 모여 다공성의 결착된 형태를 유지하게 되므로 효과적으로 인삼엑기스를 추출할 수가 있다.

본 발명에 의한 제조공정을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

제 1 공정 : 건조미삼을 디팅그라인더(Ditting Grinder)에서 조분쇄하고 이를 다시 앨핀 밀(Alpine Mill)에서 100-200메쉬로 미분쇄한다.

제 2 공정 : 상기 미분을 공급수(미분×0.15중량%)와 함께 이중나선 압출선형기에 투입한다. 이때 스크류의 회전속도는 250-300rpm, 가열부분의 배럴(Barrel) 온도는 100-140℃로 고정하며, 원료의 투입량은 11-13kg/시간이며 다이(Die)를 통과하여 성형압출기를 빠져나올때의 온도는 130-160℃, 압력은 10kg/cm²이다.

원료는 투입후 30초-1분 20초 동안 머물도록 한다.

제 3 공정 : 제 2 공정에 의하여 압출성형된 미분인삼 500g을 70%에틸알콜 21에 넣고 90℃에서 4시간씩 4회 추출한다.

제 4 공정 : 추출액을 와트만 43여과지로 여과하고 진공도 600-650mmHg, 가열온도 60℃에서 진공농축하여 인삼엑기스를 얻는다.

전술한 본 발명의 제조공정, 즉 압출성형전처리를 거친 미분덩어리와, 전처리를 하지 않은 미분인삼을, 통상의 방법에 의한 엑기스 추출 실험결과 본 발명에 의한 경우가 미처리구에 비하여 추출속도가 현저히 발랐고, 인삼엑기스와 인삼추출의 기준물질인 사포닌의 추출량도 많았다.

이하 실시예는 본 발명에 의한 인삼엑기스 추출방법을 예시한 것이다.

[실시예 1]

제 1 공정 : 건조미삼을 디팅그라인더에서 조분쇄하고 이를 다시 앨핀밀에서 100메쉬로 미분쇄하였다.

제 2 공정 : 제 1 공정에 의해 제조된 미분을 미분중량 100%에 대하여 15%의 공급수와 함께 이중나선 압출성형기에 투입한다. 이때 스큐류의 회전속도는 250rpm, 가열부분의 배럴온도는 100℃로 고정하고 미분의 투입량은 11kg/시간으로 한후, 다이를 통과하여 압출성형기를 빠져나올때의 온도를 150℃, 압력을 10kg/cm로 하였다. 원료는 투입후 40초후에 펠렛형태로 압출성형기를 빠져나왔다.

제 3 공정 : 압출성형된 미분인삼 500g을 70%에틸알콜 21에 넣고 90℃에서 4시간씩 4회 추출한다.

제 4 공정 : 추출액을 와트만 43여과지로 여과하고 진공도 600-650mmHg, 가열온도 60℃에서 진공농축하여 인삼엑기스를 얻었다.

다음 도표 1)은 압출성형처리된 미분인삼(이하 처리구라 함)과 통상의 건조미삼(이하 미처리구라 함)의 인삼엑기스 1회 추출시 시간의 경과에 따른 수율변화를 비교한 것이다.

도표 1) 압출성형처리구와 미처리구의 경시적 수율변화 비교.

다음 도표 2)는 처리구와 미처리구에 대하여 4차에 걸친 인삼엑기스 추출과정을 되풀이 한 결과 추출회수에 따른 수율변화를 나타낸 것이다.

도표 2) 처리구와 미처리구의 추출회수에 따른 인삼엑기스 함량 비교

[표 1]

엑기스농도 60% 기준시 전체함량 비교

상기 결과를 살펴보면 본 발명에 의하여 압출성형된 미분인삼을 추출하였을 경우 매회 추출시의 수율 및 전체수율이 기존 추출방법에 의한 것보다 높음을 알 수 있다.

도표 2)에서와 같이 4회 추출시 전체수율은 기존 추출방법보다 7.7% 상승하며, 2회 추출만으로도 기존 추출방법 4회의 추출수율을 능가하고 있다. 또한 본 발명에 의한 압출성형과정에서 30초-1분 20초 가량의 압출성형시간에도 전분질의 호화가 충분히 일어나므로 제조공정시간과는 거의 관계가 없다고 보아도 좋다.

그러므로 본 발명에 의한 방법으로 인삼엑기스를 추출하면 제조공정시간이 단축되고, 유틸리티비용 및 인건비가 절감되므로 생산단가가 낮아지게되며 또한 고품질의 인삼엑기스를 얻을 수 있는 장점이 있다.

Claims (2)

1. 건조미삼을 조분쇄, 미분쇄한 후 물과 합께 압출성형기에 넣어 쿠킹(cooking), 성형, 팽화과정을 거쳐 펠렛(pellet)형태를 만드는 압출성형공정을 거친후, 이 펠렛을 에틸 알코올에 넣고 가열하여서 된 추출액을 농축하는 것을 특징으로 하는 인삼엑기스의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 건조미삼을 100-120메쉬로 분쇄한후 미분중량 100%에 대하여 15중량%의 물과 함께 압출성형기에 투입하여 스크류회전속도 250-399rpm, 배럴온도 100-140℃로 하여 30초-1분 20초 동안 압출 성형하여 다이(Die)를 통과하여 나올때 압출성형기의 온도가 130-160℃이며 압력이 10kg/cm²인 상태에서 펠렛형태로 만드는 압출성형공정을 거친후, 이 펠렛을 70%에틸알코올에 넣고 85℃-95℃로 3-5시간 동안 가열하는 추출공정을 3-5회 반복하고, 이를 농출하는 것을 특징으로 하는 인삼엑기스의 제조방법.