KR870000012B1 - 열가소성 수지 조성물 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

열가소성 수지 조성물

[발명의 상세한 설명]

본 발명의 기계적, 열적성질이 우수하면서 내후성이 뛰어난 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.

더 상세히 설명하면 본 발명은 시안화 비닐계 단량체와 방향족 비닐계 단량체의 공중합체, 아크릴레이트계충격보강재, 폴리카보네이트 수지, 산, 규소화합물로 구성된 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 널리 사용되고 있는 아크릴로 니트릴-부타디엔-스틸렌 그라프트 공중합체(이하 ABS수지라 칭함) 수지는 기계적 성질 및 성형성이 우수하지만 내열성이 불충분하다. 도한 폴리카보네이트 수지는 내열성과 기계적 성질은 극히 우수하지만 용융점도가 높아서 성형성에 문제점을 안고 있으며 두께에 따라 충격 강도가 크게 차이가 나는 결점을 지니고 있다.

이러한 문제점, 즉 폴리카보네이트의 성형성 및 두께에 따른 충격강도의 변화를 개선하고 ABS 수지의 기계적강도를 더욱 증대시키고 내열성을 향상시키기 위한 방법으로 폴리카보네이트 수지와 ABS 수지와의 합금 방법은 이미 잘 알려져 있다. 또한 이런 목적으로 ABS 수지 외에도 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스틸렌(이하 MBS라 칭함)계 수지, 메틸메타크릴레이트-아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌(이하 MABS라 칭함)계수지등과 폴리카보네이트 수지와의 조성물이 알려져 있고 여기에 여러 형태의 첨가물등을 사용하여 기계적, 열적성질의 향상을 시도하였다.

그러나 상기의 ABS, MBS, MABS등과 같이 부타디엔 고무를 함유하고 있는 수지는 내후성이 약한 큰 결점을 지니고 있어서 장시간 옥외에서 사용될 경우, 부타디엔 고무중에 함유되어 있는 이중 결합은 반응성이 강하여 자외선에 의해 쉽게 자유라디칼을 형성하면서 가교화를 촉진시켜 부타디엔 고무로서의 성질을 감소시킴으로서 수지의 제반물성의 저하는 물론, 변색까지 유발되어 재료로서의 미관을 크게 저하시킨다. 이렇게 내후성이 나쁜 수지들을 그대로 폴리카보네이트와 합금하여 수지조성물을 만들 경우, 역시 내후성이 크게 문제시되어 이를 장시간 옥외에서 사용하면 ABS 수지와 폴리카보네이트 수지를 합금함으로서 얻을 수 있는 우수한 여러가지 특성이 크게 감소되었다.

따라서 본 발명자는 이와 같은 수지조성물의 내후성을 개선할 목적으로 연구한 결과, 시안화 비닐계단량체와 방향족 비닐 단량체와의 공중합체, 아크릴레이트계 충격보강제, 폴리카보네이트 수지를 합금함으로서 ABS 수지와 폴리카보네이트 수지를 합금하여 얻을 수 있는 우수한 기계적, 열적특성 및 가공성을 그대로 유지하면서 내후성이 뛰어난 열가소성 수지조성물을 제조하는데 성공하였다. 또한 본 발명으로 제조한 수지조성물을 내후성의 우수성외에 열적성질을 비교할때 종래의 ABS와 폴리카보네이트 수지와의 합금에 비하여 휠씬 우수한 열적성질을 나타낸다.

본 발명은 하기(A), (B), (C), (D), (E)의 각성분을 주성분으로 함유하는 열가소성 수지조성물로서 이는

(A) 방향족비닐단량체 50∼80중량부와 시안화비닐단량체 15∼35중량부(또는 시안화비닐단량체와 공중합될 수 있는 비닐단량체를 30중량부 이하를 포함하는 시안화비닐단량체의 혼합물)의 공중합계 10∼15중량부

(B)아크릴레이트계충격 보강재 5∼50중량부

(C)폴리카보네이트 수지 20∼80중량부

(D)상기 (A), (B), (C) 수지 조성물 100 중량부에 대하여 무기산, 유기산, 또는 유기산 무수물중에서 선택한 1종 이상의 산화화물 0.05∼5중량부

(E)상기 조성물 100중량부에 대하여 유기규소 화합물 0.05∼5중량부로 구성된 수지조성물.

본 발명에 사용되는 (A)성분의 공중합체는 괴상, 현탁, 유화중합 또는 이들의 혼합 방법으로 제조되며 공중합체의 제조에 사용되는 방향족비닐 단량체의 예로는 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, t-부틸스티렌, 할로겐치환스티렌, 또는 이들의 혼합물로서, 구체적으로는 스티렌, α-메틸스티렌 또는 이들의 혼합물 60∼80 중량부를 들 수 있으며, 시안화 비닐 단량체로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, α-클로로아크릴로 니트릴등이 사용되고 바람직하게는 아크릴로니트릴 15∼35중량부가 사용된다. 또한 상기 두종의 단량체와 공중합이 가능한 비닐단량체의 구체적인 예로는 말레이미드, N-치환말레이미드, 메타크릴산 에스테르, 메타크릴산 등의 비닐단량체를 들 수 있다.

이렇게 제조된(A) 성분의 공중합체를 10∼50중량부, 바람직하게는 20∼40중량부 사용한다.

(A) 성분의 공중합체를 10중량부 이하로 사용할 경우, 폴리카보네이트 수지와의 조성물에 있어 성형성의 개선을 기대할 수 없으며 50중량부 이상 사용하면 기계적 강도 및 내열성이 크게 저하된다.

(B) 성분인 아크릴레이트 계충격보강재는 3단계 유화중합으로 다상(multi phase)의 라텍스를 얻고 이로부터 제제되며 이의 제조과정을 간단히설명하면 1단계는 고무입자 크기를 조절하는 단계로 반응기에 단량체와 가교 결합제를 투입하고 이를 중합시켜 고무라텍스를 만들고 2단계에서는 1단계에서 제조된 고물입자를 성장시키는 단계로 단량체, 유화제, 가교결합제등의 혼합물을 동시에 투입하여 라텍스의 입자경을 성장시켜 코어(core)로 만들고 3단계 에서는 형성된 입자에 그라프트 반응을 일으켜 셀(shell)을 형성시킨 다음, 응집제로 응집시켜 만든다.

여기에 사용되는 단량체로는 탄소수 1-8의 아크릴산 알킬에스테르, 탄소수 1-4의 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐화합물, 비닐시안화화합물, 무수말레산으로서 구체적으로는 아크릴산의-메틸, -에틸, 프로필, -이소프로필, -부틸, 2-에틸헥실 에스테르, 스티렌α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에틸비닐에테르 등을 들 수 있다.

이중 바람직하게는 제1, 2단계에 사용되는 중합체는 중합체의 전이 온도가 비교적 낮은 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 에틸아크릴레이트가 사용되며 사용량은 1단계에서 3-10중량부, 2단계 반응에서는 30-70중량부이며 제3단계반응에서는 메틸메타크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 스티렌, 아크릴로 니트릴이 좋으며 10-40중량부가 사용된다.

또한 각단계에 사용되는 가교결합제로는 디퍼옥사이드 화합물을 들 수 있으며 예로는 α, α'-비스(하이드로퍼옥시)디이소 프로필벤젠, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시)디 이소 프로필벤젠, α,α'-비스(t-하이드로퍼옥시)디 이소프로필바이페닐등을 들 수 있으며 사용량은 1단계에서 0.1-1.0중량부, 2단계에서는 0.5-1.0중량부, 3단계에서는 0.01-0.1중량부 사용된다. 이와 같이 제조된 아크릴레이트계 충격보강제의 함량을 5-50중량부, 바람직하게는 10-40중량부를 사용한다.

(B) 성분을 10중량부 이하로 사용하면 충격강도를 크게 저하하여 50중량부 이상사용하면 인장강도, 충격강도, 굴곡탄성율 등의 물성평형을 잡기가 힘들다. 또한 이러한 아크릴레이트계 충격보강제의 제조는 이상에서 설명한 방법외에 미국특허 제4,096,202호, 동 제4,260,693호, 동 제3,808,180호등에 자세히 설명되어 있다.

(C) 성분인 폴리카보네이트의 일반식은

으로 여기서 A성분은 디하이드릭 페놀 양단에 방향족 라디칼을 갖는 성분으로서 구체적인 식은

식에서 R₁,과 R₂는 수소, 알킬 또는 페닐그룹이며, 알킬의 탄소수는 1-6이고, n값은 40-300사이이다.

폴리카보네이트는 방향족 폴리카보네이트, 지방족 폴리카보네이트, 방향족-지방족폴리카보네이트 등이며 이들은 구체적으로 2, 2-비스(4-하이드록시페닐)알칸, 비스(4-하이드록시페닐)에테르, 비스(4-하이드록시페닐)술폭사이드등의 비스페놀 또는 할로겐화 비스페놀에 의한 중합체 또는 공증합체이다.

또한 폴리카보네이트 수지의 제법은 독일특허 1,546,311과 962,274, 미국특허 3,248,414 : 3,215,668 : 3,187,065 : 3,028,365 : 2,999,846 : 2,964,974 : 2,970,137 : 2,991,273 : 2,999,835 : 3,334,154 : 4,131,575등 여러특허에 상세히 개시되어 있으며 대표적인 폴리카보네이트 수지의 예는 엔사이크로피디이 오브 폴리머 사이언스 엔드 테크널러지, Vo1. 10, 페이지 710-764(1969)에 상세히 나타나 있다. 이러한 (C)성분 폴리카보네이트수지를 20-80중량부, 바람직하게는 30-70중량부를 사용한다.

폴리카보네이트 수지를 20중량부 이하 사용하거나 80중량부 이상 사용할 경우, 앞에서 기술한 수지조성물이 갖는 특성을 나타낼 수 없게된다. 이상과 같은 수지조성물에 목적에 따라 활제, 산화방지제, 자외선방지제, 열안정제, 가공조제, 이형제, 발포제, 대전방지제, 색소, 염료등의 첨가제를 적당히 첨가시킴으로서 본 발명의 수지 조성물의 물성을 향상시킬 수 있다.

(D) 성분은 본 발명의 수지조성물에 대하여 가공시 체류열안정성을 증대 시키기 위하여 일본특허 58-11540, 미국특허 4,299,929 등에서 밝혀져 있듯이 소량의 유기산 또는 유기산 무수물을 본 발명의 수지조성물에 첨가시킴으로서 체류 열안정성을 증대시킨다. 말레산, 프탈산, 무수말레산, 무수프탈산등이며 이의 첨가량은 0.05-5중량부 사용되며 0.05중량부 이하의 사용시는 수지조성물의 체류 열 안정성을 증대시킬 수 없고 5중량부 이상사용하면 내열성이 크게 저하 한다.

(E) 성분은 본 발명의 수지조성물에 대하여 저온에서의 물성 증대를 위하여 일본특허 58-11540등에서 밝혀져 있듯이 소량의 유기 규소 화합물을 본 발명의 수지조성물에 첨가시킴으로서 저온에서 물성이 증대된다.

사용되는 유기규소화합물의 예로는 폴리디메틸실록산, 폴리메틸페닐 실록산, 폴리디에틸실록산, 폴리디메틸에틸실록산등이며, 사용량은 0.05-5중량부이다. 이를 0.05중량부 이하를 사용하면 조성물에 분산이 나빠져 저온 물성의 증대를 기대할 수 없으며 5중량부 이상 사용하면 조성물의 내열성이 크게 저하한다. 본 발명의 수지조성물에 대해 보다 우수한 기계적 성질 및 열적성질, 특히 굴곡강도, 굴곡탄성율, 인장강도, 열변형온도등을 나타내기 위하여 무기물 충진재를 보강하면 이러한 목적에 도달할 수 있다. 무기물 충진제의 예로는 그라스화이버, 그라스비드, 그라스프레이크, 탄소섬유, 석면, 탈크, 칼슘카보네이트, 실리케이트, 티티니움디-옥사이드, 월라스토 나이트, 벤토나이트, 알루미늄, 니켈 또는 이들을 혼합물을 들 수 있다.

이하 본 발명의 조성물을 하기 실시예를 들어 상세하게 설명한다. 예에서 사용되는 부는 모두 중량부로 한다.

[제조실시예]

그라프트 공중합체(A)의 제조……… 1

폐쇄형 반응기에 스티렌 76부, 아크릴로니트릴 24부, t-도데실 메르캅탄 0.3부를 넣고 반응기 온도 150℃에서 1시간 동안 괴상 중합하여 공중합체를 얻었다. (여기서 얻은 공중합체를 SAN-1이라 칭한다)

그라프트 공중합체 (A)의 제조……… 2

중합용기에 α-메틸스티렌 70부, 스티렌 5부, 아크릴로니트릴 15부, 염화칼슘 0.05부, t-도데실메르캅탄 0.5부, 물 213부를 넣고 온도를 70℃로 상승시켜 과황산칼슘 1% 수용액 6.7부를 첨가시켜 중합을 개시하고 동종의 수용액을 6시간 후에도 3.4%첨가 시킨다. 중합개시 1시간후에 중합율이 12.3%가 된다. 여기에 아크릴로니트릴 10부를 6시간에 걸쳐 펌프를 이용하여 일정하게 첨가한다. 중합시간은 10시간에 정지되고 이를 응집, 건조하여 분말상태로 얻는다.

(여기서 얻은 공중합체를 SAN-2이라 칭한다)

아크릴레이트 충격 보강제(B)의 제조……… (1)

(1단계)

이온교환수 40부, 유화제 0.05부, 부틸아크릴레이트 6부 및 가교결합제 0.2부를 반응기에 넣고 80℃에서 1시간동안 중합한다.

(2단계)

이온교환수 70부, 유화제 0.3부, 부틸 아크릴레이트 66부, 및 가교결합제 0.1부와 혼합액을 투입하여 1단계 생성물과 서로 3시간 동안 중합시킨다.

(3단계)

이온교환수 40부, 유화제 0.1부, 메틸 메타아크릴레이트 20부, 에틸아크릴레이트 8부 및 가교결합제 0.1부의 혼합액을 2단계의 미반응물에 2시간동안 그라프트화시킨다. 이를 응집, 탈수, 건조하여 충격보강재를 얻는다.

아크릴레이트 충격보강재(B)……… (2)

아크릴레이트 인터포리머콤포지트(Interpolymer composite)인 미국 필라델피아의 롬 앤드 하스(Rohm and Hsaa) 사 제품, 아크릴로이드(Acryloid) KN-330 사용하였다.

폴리카보네이트 수지(C)

수입 폴리카보네이트 수지(일본 데이진화성제품 : 팬라이트 L-1250 Y)를 사용하였다.

[실시예 1]

제조실시 예에서 제조한 그라프트 공중합체 SAN-1 40부, 제조실시예에서 제조한 아크릴레이트 충격보강재-1 10부, 폴리카보네이트 50부, 활제로 에틸렌비스 스테아미드 1부로 구성된 수지 혼합물을 헨쉘믹서(Henshel mixer)로 5분간 균일하게 혼합한 후 압출기를 이용하여 실린더 온도를 220-260℃ 정도로 하여 압출한후 이를 펠렛(pellet)상으로 만든다.

이에 대한 물성 및 내후성을 측정하기 위하여 먼저 펠렛을 110℃의 제습형 건조기 또는 열풍 건조기를 이용하여 약 3시간 정도 예비건조시킨 다음, 2.5온스사출기를 이용하여 물성 측정용 시편을 사출하여 제작하고 사출된 시편의 일부에 대하여 ASTM물성측정시험 방법의 규정에 의거하여 각각의 물성을 측정하고 그 결과를 표 1에 나타내었다. 또한 일부 제작시편은 내후성 시험을 위해 아트라스(ATLAS)사 제품의 내후성 시험기(weather-o-meter)에서 각각 100, 500, 1, 000시간 시험한 후, 각각에 대해 물성을 측정하여 비교하였으며 또한 색상의 변화를 관찰하였다. 그 결과를 표 2에 나타내었다.

[실시예 2]

실시예 1의 성분중 SAN-1 30부, 아크릴레이트 충격 보강재-1 20부로 양을 대체하고 실시예 1과 동일한 방법으로 물성 및 내후성 시험을 실시하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 3]

실시예 1의 성분중 SAN-1 20부, 아크릴레이트 충격보강재-1 30부로 양을 대체하고 나머지는 실시예 1과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 4]

실시예 3의 성분중 SAN-2를 10부, 아크릴레이트 충격보강재(1) (40)부로 양을 대체하고 나머지는 실시예 3과 동일한방법으로 행하여 물성 및 내후성시험을 실시한 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 5]

실시예 4의 성분중 SAN-2를 20부, 아클릴레이트 충격보강재(1)의 제조과정 1, 2단계에서 사용한 단량체를 에틸아크릴레이트로 대체하여 동량 사용하여 동일한 방법으로 제조하고 이렇게 제조된 아크릴레이트 충격 보강재를 30부로 양을 변환시키고 나머지는 실시예 4와 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 6]

실시예 5의 성분중 아크릴레이트 충격보강재(1)를 10부, 폴리카보네이트 수지를 70부로 양을 대체시키고 나머지는 실시예 5와 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 7]

실시예 6의 성분중 SAN-1을 20부, 아크릴레이트 충격보강재(1)를 20부, 폴리카보네이트를 60부로양을 대체하고 나머지는 실시예 6과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 8]

실시예 5의 성분중 아크릴레이트 충격보강재(1)의 제조과정에서 사용한 단량체를 에틸 헥실 아크릴레이트로 대체하여 동량 사용하여 동일한 방법으로 제조된 아크릴레이트 충격보강재를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 표 2에 나타내었다.

[실시예 9]

실시예 8의 성분중 SAN-1을 20부, 아크릴레이트 충격보강재 (1)를 40부, 폴리카보네이트 수지를 40부를 양을 대체하고 나머지는 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[실시예 10]

실시예 9의 성분중 SAN-1을 30부, 아크릴레이트 인터폴리머 콤포지트(2)인 KM-330을 30부로 양을 대체하고 나머지는 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[비교 실시]

[제조 실시예]

수지 조성물의 물성 및 내후성을 비교하기 위하여 아래 조성 및 조건하에서 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌수지(ABS-1), 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌수지(MBS), 메틸메타크릴레이트-아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(MBAS)을 중합하였다.

중합은 70℃에서 5시간 동안 중합하였고 산화방지제인 0.5phr, 응집제 1.5phr을 투입하여 응집한 다음 건조하여 분말상의 중합체를 얻는다.

0 ABS-2 : 럭키 ABS HF-350을 사용하였다.

[비교실시예 1]

제조실시예에서 제조한 ABS-1을 50부, 폴리카보네이트를 50부, 활제로 에틸렌 비스스테아미디 1부, 열안정제로 0.5부로, 구성된 수지 혼합물을 실시예 1과 동일한 방법으로 행하여 물성 및 내후성 시험을 실시하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[비교실시예 2]

비교실시예 1의 성분중 ABS-1을 MBS로 대체하고 나머지는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[비교실시예 3]

비교실시예 1의 성분중 ABS-1을 MABS으로 대체하고 나머지는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[비고실시예 4]

비교실시예 1의 성분중 ABS-1을 ABS-2 40부로 폴리카보네이트를 60부로 하고 비교실시예 1과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 1과 2에 나타내었다.

[표 1]

[표 2]

표 1에서 나타난 물성들을 내후성 시험을 100, 500, 1,000시간 행한 후의 결과를 표 2에 나타내었다. 표 2에서 실시예와 비교예를 비교하였을 때 실시예는 시간에 따른 물성 저하가 거의 없는 반면 비교예에서는 실시예에 비해 물성이 큰폭으로 저하하였다.

이상의 결과에서 나타난 바와같이 폴리카보네이트와 ABS의 합금에서 ABS중에 함유된 부타디엔 고무대신 아크릴레이트계 충격보강제를 사용함으로서 내후성이 크게 향상됨을 비교예와 실시예를 통해서 알 수 있다.

[실시예 11]

수지조성물을 가공하는 동안 실린더내에서 체류시의 열안정성을 측정하기 위하여 본 발명의 실시예 3의 성분에 여러 유기산 또는 유기산 무수물 중 무수프탈산 1부 첨가하여 실시예 1과 동일한 방법으로 하여 수지조성물의 펠렛을 만들었다.

이의 체류시 열안정성에 대한 측정은 프로어테스터(Flower tester spiral type)를 이용하여 270℃에서 행하였고(발포분해), 또한 상기 수지를 260℃의 실린더 내로 투입하여 5분간 체류시킨 다음, 이를 실시예 3과 동일한 방법으로 사출하여 시편을 만들고 이에 대한 물성을 측정하여 비교한 결과를 표 3에 나타내었다.

[실시예 12]

실시예 11과 동일한 목적으로 실시예 11의 성분중 무수프탈산 대신 마레인산을 0.5부 첨가하고 나머지는 실시예 11과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 3에 나타내었다.

[실시예 13]

실시예 11과 동일한 목적으로 실시예 7의 성분중 프탈산을 0.5부 첨가하여 행하고 나머지는 실시예 11과 동일한 방법으로 그 결과를 표 3에 나타내었다.

[비교실시예 5]

비교실시예 1에 대한 체류시 열안정성 시험 결과를 비교하기 위하여 비교실시예 1과 동일한 조성으로하여 실시예 13과 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 3에 나타내었다.

[표 3]

상기 표 3에서 나타난 바와 같이 본 발명의 수지 조성물에 소량의 유기산 또는 유기산무수물을 첨가함으로서 수지조성물의 체류시 열안정성이 크게 증대된다.

[실시예 14]

본 발명의 수지 조성물에 대하여 저온에서의 물성증대 효과를 측정하기 위하여 실시예 3의 성분중 폴리디메틸실륵산(분자량 : 2만)을 1부 첨가하여 실시예 3과 동일한 방법으로 행하여 펠렛을 만들고 사출하여 물성을 측정하였다. 저온 물성은 -30℃의 온도에서 행하였으며 이의 결과를 표 4에 나타내었다.

[실시예 15]

실시예 14와 동일한 목적으로 실시예 5의 성분에 폴리디메틸 실록산의 양을 0.5부 첨가하고 나머지는 실시예 14의 동일하게 행하여 그 결과를 표 4에 나타내었다.

[실시예 16]

실시예 15와 동일한 복적으로 실시예 7의 성분중 폴리디메틸 페닐실록산(분자량 : 25,000)을 0.5부 첨가한 것을 제외하고는 실시예 15와 동일한 방법으로 행하여 그 결과를 표 4에 나타내었다.

[표 4]

상기 표 4에서 나타난 바와같이 본 발명의 수지조성물에 소량의 유기 규소화합물을 첨가함으로서 조성물의 저온에서 물성이 중대된다.

Claims (5)

1. A. 시안화 비닐계 단량체와 방향족 비닐 단량체와의 공중합체 10-50중량부.

   B. 아크릴레이트계 충격보강재 5-50중량부.

   C. 폴리카보네이트 수지 30-80중량부.

   D. 무기산 또는 유기산 중에서 선택한 1종 이상의 산화합물 0.05-5중량부.

   E. 유기규소 화합물 0.05-5중량부로 구성됨을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
2. 제1항에 있어서, 시안화비닐계·단량체가 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, α-클로로아크릴로니트릴 임을 특징으로 하는 상기 조성물.
3. 제1항에 있어서, 방향족 비닐단량체가 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, t-부틸 스티렌, 할로겐 치환스티렌 또는 이들의 혼합물임을 특징으로 하는 상기 조성물.
4. 제1항에 있어서 아크릴레이트 충격보강재는 3단계 유화중합으로 제조된 다상의 라텍스 구조를 갖고 있음을 특징으로 하는 상기 조성물.
5. 제1항에 있어서, 폴리카보네이트 수지는 2,2-비스(4-하이드록시페닐)알칸, 비스(4-하이드록시페닐)에테르, 비스(4-하이드록시페닐)술폭사이드의 비스페놀 또는 할로겐화 비스페놀에 의한 중합제 또는 공중합체임을 특징으로 하는 상기 조성물.