KR840000441B1 - 염료 분말 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

염료 분말 제조방법

제1도 및 제2도는 종래의 분무건조기의 외관도.

제3도는 본 발명 방법의 분무건조를 이용하는데 적합한 분무건조기의 한예의 외관도.

제4도는 덕트(duct)(2-a)를 통하여 건조실(4)에 열풍이 도입되는 제3도에 표시된 분무건조기 내의 분무기 의 확대도.

본 발명은 분무건조를 건조실에 열중을 도입하는 입구와 염료분말과 열풍을 건조실로부터 배출하는 출구를 가진 건조실. 그리고 분산형 염료 또는 용액형 염료를 분무하는 건조실의 상부에 위치한 분무기 및 열풍의 속도를 증가하는 수단으로 된 분무건조기를 입구의 온도 110과 260℃사이로 그리고 출구의 온도를 60과 80℃사이에 그리고 열풍의 속도를 분무기의 바로 아래 또는 주위 위치에서 5와 80m/sec, 사이에 유지 조 정하여 사용하면서 실시하는 것을 특징으로 하는 분산형 염료 또는 용액형 염료를 분무 건조하는 것으로 된 염료 분말 제조방법인 것으로, 본 발명을 보다 상세히 설명하면 본 발명은 분산형 염료 또는 용액형 염료를 분무 건조시키는 염료 분말 제조의 개량에 관한 방법인 것이다. 분산형 염료나 용액형 염료 등을 분무 건조하여서 염료 분말을 제조하는 것은 공지된 것이다(심사 공고된 일본 특허 출권 1968년도 제 17299호. 1968년도 제 17303호, 1970년도 제 3670호, 1971년도 제 31156호 및 1973년도 제 1698호 동등 대조).

이들 방법은 단일조작에 의하여 분산형 염료나 용액형 염료로부터 분말 상태의 염료제품을 제공할 수 있으며 또 여과, 분리, 건조 및 분말화와 같은 많은 조작이 소요되는 다른 방법들 보다는 유리한 것이다.

이들의 방법에서는 분무건조를 분무건조기를 사용하여 실시하는데, 이 대표적인 예들을 첨부된 제1도 및 제2도에서 표시하고 있다. 제1도 및 제2도는 각각 종래의 분무건조기의 대표적인 예들이 표시되어 있는데, 염료 원료액체(1)를 열풍(2)을 덕트(2-a)로부터 건조실에 도입하는 동안 건조실 내의 상부에 위치한 분무기(A)를 통하여 건조실(4) 내에 분사 분무한다. 건조된 제품(3)은 덕트(3-a)로부터 꺼낸다.

분무기는 종래의 어떠한 형의 것이라도 좋으며 열풍이 수평방향으로 분사 분무된 염료 원료액체에 송풍되는 제1도 표시의 원심분무기 잊 압력노즐형 분무기(하나 및 복수 노즐을 가진 고압 또는 저압형) 또는 열풍이 상위로부터 수직으로 염료 원료액체에 송풍되는 제2도 표시의 2유체 노즐형 분무기면 더욱 좋다.

전술한 종래의 분무건조기들을 사용하는 원료액체 (염료 또는 용액)를 분무 건조하는 것은 불충분한 건조로 인하여 염료가 분무 건조기의 내면에 부착한다든가 또는 열의 열과 및 분산성의 쇠퇴로 인한 염료의 염색성의 저하와 같은 각종 문제들이 발생한다. 이러한 문제들들 열에 아주 민감한 분산염료와 배트(vat) 염료에 대하여서는 특허 중대한 것이다.

이와같은 종래 분무건조 방법들의 불리점 등을 극복하기 위하여 몇가지 제안이 제출되어 왔었다. 예를 들면, 증기를 함유하지 않은 건조실에 도입되게 될 열풍온도에 각각 대응하는 분무건조기의 입구와 출구의 온도(즉, 제1도 및 제2도의 덕트(2-a) 주위의 온도)와 증기를 함유하지 않은 건조실로부터 배출되는 열풍은 도(즉, 제1도 및 제2도의 덕트(3-a) 주위의 온도)를 가급적 낮게 유지하는 것이 제안되어 왔었다.

그러나. 입구 온도의 저하는 장치용량과 열효율의 감소의 원인이 되고, 또 출구 온도의 저하는 불충분한 건조로인하여 염료가 분무건조기 내면에 부착되는 원인이 되며, 그리고 품질의 퇴화를 수반하는 염료 중의 수분함량이 중가하는 원인이 되는 것이다.

특히, 분무건조기 내면에 부착된 염료가 장시간 동안 열풍에 노출되므로 품질의 퇴화와 제품의 손실및 분무건조기를 세척하는 물의 량의 증가들이 발생된다. 이와같은 이유 등으로 인하여 염료의 품질과 경제성을 고려하여 결정되는 염료건조 온도는 대체적으로 아무리 높아도 4m/sec의 열풍 속도이고 입구 온도는 110내지 180℃이며 출구 온도는 80내지 120℃이다. 그러나. 열에 대하여 민감한 염료나 고농도의 염료의 제조 에 있어서는 전술한 종래의 분무건조 방법들은 역시 작업조건을 엄격히 조절한다 하더라도 염색력, 그늘진 염색, 고르지 못한 염색(예컨대, 오점과 타르)과 같은 염색성 그리고 물에서의 분산성 및 물과의 섞임성에 있어서 문제점을 야기한다.

광범위한 연구결과, 전술한 종래의 분무건조 방법들에서 본 결점들이 출구 온도를 80℃이하로 그리고 분무기의 바로 아래와 준위의 열풍속도를 5m/sec. 이상으로 조절하면서 분무 건조하게 하면 극복될 수 있음을 알았다.

이와같은 조건하에서의 염료 원료액체 분무건조가 오히려 불충분한 건조와 전술한 바와같은 각종 문제 등을 발생하였고 그러므로 인하여 사용되지도 못하였기 때문에 전술한 바와같은 조건들은 기대도 하지 않았던 것이다.

본 발명에 의하면, 분무건조를 건조실 내에 열풍을 도입하는 입구와 건조실로부터 염료 분말과 더불어 열풍을 배출하는 출구를 가진 건조실, 그리고 건조실 상부에 위치한 분산형 염료나 용액형 염료를 분부하는 분무기 및 열풍속도를 증가하는 가속수단들로 된 분무건조기를 입구 온도를 110과 260℃사이에 그리고 출구 온도를 60과 80℃사이에 또 분무기의 바로 아래와 주위의 위치에서의 열풍속도를 5와 80m/sec, 사이에 유지되게 조절하여 사용하면서 실시하는 것을 특징으로 하는 분산형 염료나 용액형 염료 분무건조하여서 염료 분말을 제조하는 방법이 제공된다.

본 발명의 분무건조 방법은 여기에 첨부된 제3도와 제4도에 의거하여 설명될 것이다.

제3도는 분무건조기의 한예를 표시하고 있는데, 이것은 본 발명의 분무건조 방법을 적용시키는데 적합하고, 제4도는 제3도의 분무건조기의 분무기의 확대도인데, 열풍(2)이 덕트(2-a)를 통하여 건조실(4)내에 도입된다.

열풍속도를 증가하기 위하여 각속수단이 덕트(2-a)에 설치된다. 제3도 및 제4도에서의 가속수단은 벤튜리 (Venturi)관 (2-b)이다.

벤튜리관 대신에 어떤 다른 수축된 구경의 관을 사용하여도 좋다.

염료 원료액(1)은 건조실 상부의 중심에 위치한 노즐형 분무기로부터의 열풍에 대하여 평행흐름이나 억류로 건조실 내에 분무된다. 분우된 염료 원료액은 다시 극히 미세한 방울이 되게 열풍에 의하여 분무된다. 그리고 방울에 존재하는 물은 바로 증발된다.

본 발명의 방법을 실시하는데 있어서는 통상의 분무건조와 같은 층흐름으로 열풍을 보내는 것이 바람직하다.

그리고 건조실의 뒤에 선풍기와 1내지 여러개의 사이클론 분리기를 설치하는 것도 바람직한 것이다.

열풍곡도는 5내지 80m/sec인데, 바람직하게는 6내지 30m/sec,이고 보다 더 바람직하게는 10내지 20m/sec.이다.

분무압력은 5내지 200kg/cm²의 넓은 범위 내에서 선택하여도 좋다.

본 발명에서는 분무건조가 종래의 분무건조에는 적용될 수 없는 5내지 20kg/ cm²의 저압력으로도 용이하게 달성될 수 힌다는 것이 주목할만한 것이다.

이런 까닭에 분무기 및 펌프의 유지가 고압 분무건조에 있어서 보다 용이하다는 잇점이 있는 것이다.

건조실(제3도 및 제4도의 부호(5))의 두부에 냉풍 공급입구를 설치하여서 보다 더 효율적으로 건조시킬수 있을 뿐한 아니라 염료의 열의 열화를 억제시킬수 있는 것이다. 입구 온도는 110내지 260℃인데. 바람직하게는 140내지 240℃이고, 또 출구 온도는 60내지 80℃인데, 바람직하게는 60내지 75℃이다.

여기에 인용된 제3도의 입구 온도는 덕트(2-a) 주위의 온도이고 출구 온도는 덕트(3-a) 주위의 온도이다.

본 발명의 건조조건들을 사용함으로서, 분무건조기 내면에의 염료 부착 감소, 건조능력의 증가, 입구와 출구 사이의 온도차의 증가에의 한열효율의 강화, 설비를 세척하는데 요하는 물의 절약, 노동외 절약 등이 달성될 수 있는 것이다. 더 나아가서. 열의 열화로 인하여 야기되는 염료의 질적 저하가 방지된다. 또한 물에서의 분산력이나 물과의 섞임 그리고 본 발명으로 얻은 염료 분말의 염색성이 종래 방법등으로 얻은 염료 분말의 염색성에 비하여 월등히 우수한 것이다. 그리고 종래 방법등으로는 얻을수 없었던 고농도와 양질의 염료제품을 얻을수 있는 것이다.

본 발명이 적용될 수 있는 염료류로는 분산 염료류, 배트염료류. 반응성 염료류, 형광 염료류. 양이온 음료류 등이 포함된다.

이들 염료류 중에서, 분산 염료류, 배트 염료류, 및 반응성 염료류 등은 특히 호적한 것이다.

본 발명을 부 및 %가 중량으로 된 다음의 실시예 등과 관련하여 보다 상세하게 설명한다.

[실시예 1]

분산형 염료의 제조 :

42부의 수미카론(Sunlikaron) 황갈색 5-2RL 농축 케이크(스미토모(5Sumitomo) 화학 주식회사 제조의 분산 염료)에 36부의 나프탈렌-슐폰산과 포름 알데히드 사이의 응축물(분산제(1)) 및 13부의 스카퍼어(Schaffer) 산/크레솔 혼합물과 포름알데히드 사이의 응축물(분산제 (2)) 그리고 9부의 리그닌 분산체(분산제 (3))등을 첨가하였고 또 이 혼합물을 구성매질에서 샌드밀로 분산시켜서 분산형 염료( 1 )(고체분, 25%)을 얻었다.

분무 건조 :

분산형 염료( I )를 제3도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무 건조하였다 :

분무압력 180kg/cm²

입구온도 140℃

출구온도 68℃

분무바로 아래의 열풍속도(이하 열풍속도라고 칭함) 6m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료 분말( I )은 6%의 수분함량을 갖고 있었다. 건조가 내면에의 염료부착은 없었다. 결과적으로 사용후의 건조기 세척이 용이하였다. 그리고 세척에 요하는 물의 량은 크게 절약되었다. 입구와 출구 사이의 온도의 차이는 72℃이었는데 종래의 건조방법에 비하여 열효율과 건조능력에 있어서 크게 개량되었다.

염료 분말의 질 :

폴리에스테르 섬유의 염색에 있어서, 염료 분말( I )은 140%의 컬러 이일드(color yield)를 보였고, 이것은 시판의 수미카른 황갈색 S-2RL 제품의 컬러 이일드(100%)보다 1.4배 높았다.

열의 연화로 인한 염료 응집을 볼수가 없었다. 폴리에스테르와 면(65/35)의 혼방직물을 1.42g/L의 분산형 염료로 더어모솔(Thermosol)로 염색하였더니 오점(직물에 생긴 미세한 불균형)이 없는 양질의 염색을 얻었다.

[비교 실시예 1]

실시예 1에서 사용한 동일한 분산형 염료( I )를 제2도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다 :

분무압력 180kg/cm²출구온도 85℃

입구온도 140℃ 열풍속도 2.5m/sec.

이와같이 하여서 얻은 염료 분말은 열의 열화로 인한 극히 대량의 염료 응집을 함유하고 있었다.

폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 1.42g/L의 분산형 염로로 더어모솔로 염색하였더니 오점이 극히 많았고. 실제로 사용하기에 적당하지 못한 저질염색이 되었다.

별도로, 분무건조를 실시예 1에서와 같은 68℃의 출구온도로 실시하였더니 건조가 불충분하였다.

그리고 건조기 내면에 극히 많은 염료가 부착되어 있었다. 그래서 실제적 사용은 불가능한 것이었다.

[비교 실시예 2]

되도록 실시예 1에서의 염료분말( I )과 같은 질의 염료분말을 얻기 위하여, 분산형 염료를 아래에 기재한 바와같이 염료의 량을 감소시켜서 제조하고 이어서 분무건조 하였다. 분산형 염료는 30부의 염료 농축 케이크와 45부의 분산게(1) 및 13부의 분산제(2) 그리고 9부의 분산제(3)를 사용하고 실시예 1에 의거하여 제조하였다.

다음에 분산형 염료를 제2도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조 하었다 :

분무압력 180kg/cm²출구온도 85℃

입구온도 110℃ 열풍속도 2.5m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료 분말은 6%의 수분함량을 가지고 있었다. 건조기 내면에의 염료 부착이 상당히 있었다. 결과적으로 세척에 상당한 긴시간이 소요되었고, 또 세척에 소요되는 물의 량은 실시예 1에서 보다 3배 이상에 이르렀다.

입구와 출구 사이의 온도의 차이는 25℃이었고 ;그래서 열효율과 건조능력 및 설비 생산성은 실시예 1의 것들에 비하여 완전히 열등한 것이었다. 폴리에스테르 섬유를 염색하였더니, 염료 분말은 실시예 1의 염료 분말( I )의 킬러 이일드 보다 낮은 40%의 컬러 이일드 이었으나, 다른 질들은 동일하였다. 폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 더어모솔로 염색하였더니 극히 적은 오점을 가진 염색을 얻을수 있었다.

[실시예 2]

분산형 염료의 제조 :

38부의 "수미카론 빨강 5-GG"농축 케이크에 23부의 분산제(1), 34부의 분산제(2) 및 5부의 분산제(3)를 첨가하였고 모든 분산제는 실시예 1에서 사용한 것과 동일하였다. 그러고 이 혼합물을 샌드밀로 수성매질에서 분산시켜서 22%의 고체 함유량을 가진 분산형 염료(II)를 얻었다.

분무건조 :

분산형 염료( II )를 제3도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다 :

분무압력 190kg/cm²출구온도 70℃

입구온도 150℃ 열풍속도 6.5m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료분말( II )은 5%의 수분함량을 가지고 있었다.

건조기 내면에의 염료부착은 볼수 없었고, 또 건조후의 세척이 용이하였다. 입구와 출구 사이의 온도외 차이는 80℃이었고 개량된 열효율과 건조능력을 보여주었다.

염료 분말의 질 :

폴리에스테르 섬유를 염색하였더니, 이 염료 분말( II )은 시판제품인 "수미카론 빨강 S-GG"의 컬러 이 일드(100%)보다 1.4배 높은 140%의 컬러 이일드를 보였다. 열의 열화로 인한 응집은 볼수 없었다.

폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 1.42g/L의 분산형 염료에서 더어모솔로 염색하였더니, 오점이 없는 양질의 염색을 얻을수 있었다.

폴리에스테르 저어지(Jersey)(테이진 회사 제품)을 말아서 그 양단을 고무밴드로 염욕이 용이하게 침투하지 않게 밀봉하였다. 이 원료를 원료에 대하여 2.8%의 염색농도를 가진 염욕에서 20분간 115℃에서 고온 염색하였다. 그 결과, 적은 타르(고온 염색에서의 염료응집으로 인한 불균등)를 가진 양질의 염색을 얻을수 있었다.

[비교 실시예 3]

실시예 2에서 사용한 동일한 분산형 염료( II )를 제2도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다 ;

분무압력 190kg/cm²출구온도 85℃

입구온도 150℃ 열풍속도 2.5m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료분말은 열의 열화로 인한 염료응집을 대량으로 함유하고 있었고 또 더어모솔로 염색하였더니 많은 오점이 있었다.

20분간 115℃에서 고온 염색하였더니. 얻어진 염색은 실제로 사용하기에는 발생한 타르의 수가 너무나 만은 그러한 질이었다.

[비교 실시예 4]

되도록 실시예 2에서의 염료 분말( II )과 같은 질의 염료 분말을 얻기위하여 분산형 염료를 아래에 기재한 바와같이 감소된 량의 염료로 제조하여서 분무건조하였다. 분산형 염료는 30부의 염료 농축 케이크와 28부의 분산제(1) 및 37부의 분산제(2) 그리고 5부의 분산제(3)을 사용하여 실시예 2에 의거하여 제조하였다.

분산형 염료는 이어서 제2도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다.

분무압력 180kg/cm²출구온도 85℃

입구온도 130℃ 열풍속도 2.5m/sec.

이와같이 하여 얻어진 염료 분말은 5%의 수분함량이 있었다. 건조기 내면에의 염료부착을 상당히 많이 볼수 있었다. 그 결과 건조후의 세척에 소요되는 시간은 상당히 길었고, 세척에 요하는 물의 량은 실시예 2에서의 량보다 3배 이상이었다.

입구와 출구 사이의 온도의 차이는 45℃이었다. 열효율과 건조능력 그리고 설비생산성은 실시예 2에서의 것에 비하여 완전히 열등하였다.

이와같이 하여 얻은 염료로 폴리에스테르 섬유를 염색하였더니 컬러 이일드는 실시예 2에서 얻은 것보다 낮은 22%이었으나 오점은 볼수 없었다.

그러나, 고온 염색에서는 타르가 발생되었기 때문에 만족스러운 염색은 얻을 수 없었다.

[실시예 3]

분산형 염료의 제조 :

60부의 "니흔트렌 올리브 T(Nihonthrene Olive T) 분산 분말"(수미토모 화학 주식회사 제조의 배트 염료)의 농축 케이크에 3부의 분산제(1)와 37부의 분산제(2)를 첨가하였다.

이 두가지 분산제는 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 것이었다.

이 혼합물을 샌드밀로 수성매질에서 분산시켜서 23%의 고체 함유량을 가진 분산형 염료( III )를 얻었다.

분무건조 :

이 분산형 염료( III )를 제3도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다 :

분무압력 180kg/cm²출구온도 70℃

입구온도 160℃ 열풍속도 6m/sec.

염료 분말의 질 :

이 염료 불말( III )은 시판의 "니흔트렌 올리브분산 분말"보다 1.43배 높은 컬러 이일드를 보였다. 열의 열화로 인한 응집은 볼수 없었다. 이 염료 분말( III )을 사용하여 1.4g/L의 분산형 염료를 제조하였다. 40수면 포플린을 이 분산형 염료로 패딩(PAD)하고 건조하고 수산화나트륨 및 아황산염으로 된 환원액으로 패딩하였고, 이어서 증기처리를 하였다.

이와같이 하여 오점이 없는 양질의 염색을 얻었다.

[비교 실시예 5]

실시예 3에서 얻은 분산형 염료( III )를 제1도 표시의 분무건조기를 사용하여 건조하였다. 분산형 염료를 펌프로 분무기(8500r.p.m.)에 보냈다. 그리고 원심분무 하였다. 이때에 입구온도는 160℃이었고. 그리고 출구 온도는 82℃이었다.

이와같이 하여 얻은 염료 분말은 염색시에 많은 오점을 발생하였고 따라서 실제사용에는 부적합한 것이었다.

[실시예 4]

분산형 염료의 제조 :

27부의 "수미카론 등색 SE-B 농축물"의 능축 케이크에 43부의 분산제(1)와 10부의 분산제(2) 및 20부의 분산제(3)를 첨가하였는데, 이 모든 분산제는 실시예 1에서의 것과 동일한 것이었다.

이 혼합물을 샌드밀로 수성매질에서 분산시켜서 26%의 고체함유량을 가진 분산형 염료(IV)를 얻었다.

분무건조 :

이 분산형 염료(IV)를 제3도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다.

분무압력 10kg/cm²출구온도 70℃

입구온도 160℃ 열풍속도 10m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료분말(IV)은 6%의 수분함량을 가지고 있었다.

건조기 내면에의 염료부착은 전연 볼수 없었다.

염료 분말의 질 :

이 염료 분말(IV)은 시판의 "수미카론 등색 SE-B 농축물"의 것보다는 1.2배 높은 컬러 이일드를보였다. 폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 이 염료로 더어모솔로 염색하였더니 오점이 없었다.

폴리에스테르 저어지(테이진 회사 제품)의 고온 염색(115℃,20 20분간)에서 타르가 없었다. 어느 경우에도 양질의 염색을 얻었다.

[비교 실시예 6]

실시예 4의 분산형 염료를 제2도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서분무건조하였다 :

분무압력 10kg/cm²출구온도 85℃

입구온도 140℃ 열풍속도 2.5m/sec.

그러나 건조는 불충분하였다. 즉, 분무된 분산형 염료는 액체 방울이 되어 건조기의 바닥에 적하되고 거기에 부착되어 있었다. 그래서 정상전인 건조를 실시할 수 없었다. 건조기 내면에 부착한 분산형 염료는 질이 아주 나쁜 염료덩어리를 형성하였다.

[실시예 5]

분산형 염료의 제조 :

60부의 "수미카론 황갈색 S-2RL"의 농축 케이크에 26부의 부분탄술폰 리그노슬폰산나트륨 형 분산제(분산제(4)), 10부의 분산제(2) 및 4부의 2-나프톨-6,8-디술폰산/크레솔 혼합물과 포름알데히드 사이의 응축물을 첨가하였다. 이 혼합물을 샌드밀로 수성 매질에서 분산시켰다. 그리하여 25%의 고체 함유량을 가진 분산형 염료를 얻었다.

분무건조 :

분산형 염료(V)를 제3도 표시의 건조기를 사용하여 다음과 같은 조건하에서 분무건조하였다 :

분무압력 180kg/cm²출구온도 65℃

입구온도 125℃ 열풍속도 15m/sec.

염료 분말의 질 :

이 염료 분말(V)은 시판 제품인 "수미카론 황갈색 S-2RL"보다 2배나 더 높은 컬러 이일드와 또 시판품과 같은 물과의 혼합성 및 오점, 그리고 타르를 보여주었다. 폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 35g/L의 염료 된말(V)액으로 더어모솔로 염색하였더니, 시판 제품을 2배의 량으로 하여 사용한 경우와 비교하여 15%나 염색효율이 증가되었었다.

[실시예 6]

"수미픽스(Sumifix) 선명 청색 R"(스미토모 화학 주식회사 제품의 반응성 염료)의 합성반응 후에 얻은 염료수용액(VI)을 제3도 표시의 분무건조기를 사용하여 다음과 같은 조건 하에서 분무건조하였다.

분무압력 180kg/cm²출구온도 70℃

입구온도 230℃ 열풍속도 20m/sec.

이와같이 하여 얻은 염료 분말(VI)은 6%의 수분함량을 가지고 있었다. 건조기 내면에의 임료부착이 양호한 건조 이일드가 수반되면서 많이 감소되었다 . 입구와 출구의 온도의 차이는 160℃이었고, 종래의 방법과 비교하여 건조능력과 열효율이 지극히 개량되었다. 염료 분말은 열에 의한 가수분해가 없었고 또 물에서 급속히 용해하였다.

품질은 종래 제품과 비교하여 특히 좋았다.

[실시예 7]

분산형 염료의 제조 :

15부의 "수미카론 황갈색 S-2RL"의 농축 케이크에 7부의 분산제(1) 및 4부의 분산제(2) 그리고 44부의 분산제(3)를 즉, 모든 분산제가 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 것을 첨가하였다.

이 혼합물을 샌드밀로 수성매질에서 분산시켜서 고체 함유량 25%를 가진 분산형 염료(VII)를 얻었다.

분무건조 :

분산형 염료(VII)를 실시예 4에서와 같은 동일한 조건하에 분무건조 하였다.

그리하여 6%의 수분함량을 가진 염료 분말(VII)을 얻었다.

염료 분말의 질 :

염료 분말(VII)은 0.5마이크론의 평균입자 크기였다. 분산 염료성분과 배트 염료성분의 결정 형성은 서로 동일하였고. 그리고 이들 성분의 혼합성과 분산성은 우수하였다. 종래의 제품에 비교하여 염료 분말(VII)은 입자크기에 있어서 20내지 30마이크론의 조입자가 극히 소량으로 함유되어 있었는데, 이 조입자는 액색제품에 오점을 발생시키는 난처한 원인이 되는 것이다.

폴리에스테르/면(65/35)의 혼방직물을 종래의 패딩이나 다이모솔 또는 증기염색 방법에 의거하여 염료 분말(VII)을 사용하여 염색하였더니 견고한 갈색의 생상염색을 타르나 또는 리스트(Listing)없이 할 수 있었고 우수한 경화성이 있었다.

Claims (1)

1. 건조실 내에 열풍을 도입하는 입구와 건조실에서 염료분말과 더불어 열풍을 배출하는 출구를 가진 건조 그리고 건조실 상부에 위치하고 분산형 또는 용액형 염료를 분무하는 분무기 및 열풍속도를 증가시키는 가속수단으로 된 분무건조기를 입구 온도를 110과 260℃사이에, 그리고 출구온도는 60과 80℃사이에 또 분무기의 바로 아래나 또는 주위의 열풍속도를 5와 80m/sec. 사이에 유지하면서 사용하여 분무건조를 하는 것을 특징으로 하는 분산형 또는 용액형 염료를 분무건조하여 염료분말을 제조하는 방법.

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