KR20240060669A - 활성 에너지선 경화성 점착 시트, 이형 필름을 가지는 점착 시트 적층체, 화상 표시 장치 구성용 적층체, 화상 표시 장치 및 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
우수한 유동성과 보관 안정성을 양립시킬 수 있고, 나아가서는, 피착체에 적층하여 본경화한 후에, 피착체가 치수 변화해도 발포하지 않는 내발포 신뢰성을 발휘할 수 있는, 새로운 활성 에너지선 경화성 점착 시트로서, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트로서, 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트는, 소정의 보지력 시험(40℃ 10분 후 500gf)에 있어서, 어긋남량이 2㎜ 미만이며, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 본경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상 1500% 이하가 되어, 소정의 경화 조건에 의한 본경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 제안한다.
Description
본 발명은, 활성 에너지선에 의해 경화되는 성질을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트, 이것을 이용하여 이루어지는 화상 표시 장치 구성용 적층체, 화상 표시 장치 및 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법 등에 관한 것이다.
최근, 화상 표시 장치의 시인성을 향상시키기 위해, 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP), 일렉트로 루미네선스 디스플레이(ELD) 등의 화상 표시 패널과, 그 전면측(시인측)에 배치하는 보호 패널이나 터치 패널 부재와의 사이의 공극을, 점착 시트나 액상(液狀)의 접착제 등으로 충전하고, 입사광이나 표시 화상으로부터의 출사광의 공기층 계면에서의 반사를 억제하는 것이 행해지고 있다.
이와 같은 화상 표시 장치용 구성 부재간의 공극에 점착제를 충전하는 방법으로서, 예를 들면 특허 문헌 1에는, 자외선 경화성 수지를 포함하는 액상의 접착 수지 조성물을 당해 공극에 충전한 후, 자외선을 조사하여 경화시키는 방법이 개시되어 있다.
또한, 화상 표시 장치용 구성 부재간의 공극을, 점착 시트를 이용하여 충전하는 방법도 알려져 있다. 예를 들면 특허 문헌 2에는, 투명 양면 점착 시트의 적어도 편측에, 화상 표시 장치 구성 부재가 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 자외선에 의해 1차 가교된 점착 시트를 화상 표시 장치 구성 부재에 첩합(貼合) 후, 화상 표시 장치 구성 부재를 개재하여 점착 시트에 자외선 조사하여 2차 경화시키는 방법이 개시되어 있다.
특허 문헌 3에는, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체와, 가교제와, 광중합 개시제를 함유하는 점착제 수지 조성물을 포함하는 점착 시트를 이용하여 화상 표시 장치 구성 부재를 첩착(貼着) 후, 화상 표시 장치 구성 부재를 개재하여 활성 에너지선을 조사하고, 당해 점착 수지 조성물을 가교시켜, 화상 표시 장치 구성 부재를 접착시키는 방법이 개시되어 있다.
특허 문헌 4에는, 파장 365nm에서의 광선 투과율이 10% 이하이고, 또한, 파장 405nm에서의 광선 투과율이 60% 이상의 수지 부재 (X)를 첩합하기 위해 이용하는 광경화성 점착 시트로서, 다음의 (1)~(3)의 모든 특성을 구비하는 점착제층 (Y)를 가지는 것을 특징으로 하는 광경화성 점착 시트가 개시되어 있다.
(1) 겔 분율(「광조사 전 겔 분율 X1」이라고 칭함)이 0~60%의 범위 내에 있다.
(2) 파장 390㎚에서의 광선 투과율이 89% 이하이고, 또한, 파장 410㎚에서의 광선 투과율이 80% 이상이다.
(3) 파장 405㎚의 광의 조사에 의해 경화되는 광경화성을 구비하고 있다.
최근, 휴대 전화 등의 화상 표시 장치에서는, 화상 표시 패널의 대략 전역을 디스플레이화하는 디자인이 되는 경향이 있고, 그에 따라 디스플레이 영역 내에 카메라가 배치되도록 되어 왔다. 디스플레이 내에 카메라를 배치하는 방법에는, 화상 표시 패널 자체에 구멍을 뚫어, 카메라 렌즈를 표면 보호 패널 바로 아래까지 관통시키는 방법과, 화상 표시 패널의 하층에 카메라를 배치하는 방법이 있다. 이 중, 후자의 방법에서는, 화상 표시 패널 너머에 카메라를 배치할 필요가 있기 때문에, 카메라 렌즈까지의 투광성을 확보하기 위해, 화상 표시 패널 표면에 적층된 편광 필름이나 반사 필름 등의 기능층에, 카메라의 위치 및 크기에 맞춰 구멍을 마련하는 구성이 된다.
그리고, 이와 같은 구멍을 구비한 화상 표시 장치 구성 부재를 첩합하기 위한 점착 시트에는, 구멍 내에 점착제가 유입되어 구석구석까지 충전할 수 있는 성질(유동성)이 요구된다.
한편, 점착 시트에는 유동성이 요구되지만, 그 때문에, 보관 안정성이 저하되어버리는 것이 되어, 유동성과 보관 안정성의 상반되는 물성을 양립시키는 것이 요구되고 있다.
또한, 화상 표시 장치 구성 부재의 구멍 부근은, 당해 부재의 치수 변화에 따라 응력이 집중되기 쉽기 때문에, 특히 구멍 내부에 충전된 점착제가 박리나 발포함으로써, 투광성이 저하되어버릴 우려가 있다. 이 때문에, 상기 점착 시트에는, 피착체에 적층하여 경화된 후, 피착체가 치수 변화해도 발포하지 않는 성질(내발포 신뢰성)이 요구되게 된다.
또한, 상기의 특허 문헌 2에서는, 자외선에 의해 1차 가교된 점착 시트를 이용하고 있으며, 점착 시트로서는 1차 가교되어 있기 때문에, 보관 안정성이 얻어지고 있는 것이라고 상정된다. 그러나, 이러한 점착 시트는, 1000mJ/cm2와 같은 자외선 조사에 의해 가교되어 있기 때문에, 구멍 내로의 추종성이 아직 만족스러운 것은 아니다.
또한, 상기의 특허 문헌 3에서는, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체와, 가교제와, 광중합 개시제를 함유하는 점착제 조성물을 포함하는 점착 시트를 이용하고, 1차 경화하지 않고, 점착 시트를 얻고 있다. 이러한 점착 시트에서는, 유동성이 충분하지 않다.
더 최근에는, 디스플레이 내에 카메라를 배치하기 위한 구멍을 구비한 화상 표시 장치 구성 부재를, 점착 시트를 개재하여 적층하는 경우, 택트 타임을 단축하는 것이나 구멍 메움 온도를 낮추는 등 하여, 생산성을 향상시키는 것이 요구되고 있다. 이 때문에, 당해 점착 시트에는 종래보다 보다 더 유동성이 요구되고 있다.
이와 같이, 유동성(추종성)과 보관 안정성의 양방이 우수한 점착 시트가 요구되면서도, 상반되는 물성인 점에서, 아직 만족스러운 것은 얻어지고 있지 않은 것이 현상이다.
본 발명은, 우수한 유동성과 보관 안정성을 양립시킬 수 있고, 나아가서는, 피착체에 적층하여 경화한 후에, 피착체가 치수 변화해도 발포하지 않는 내발포 신뢰성을 발휘할 수 있는, 새로운 활성 에너지선 경화성 점착 시트, 활성 에너지선에 의해 경화되는 성질을 구비한 점착 시트, 이것을 이용하여 이루어지는 화상 표시 장치 구성용 적층체 및 그 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명이 제안하는 활성 에너지선 경화성 점착 시트, 이형 필름을 가지는 점착 시트 적층체, 화상 표시 장치 구성용 적층체, 화상 표시 장치 및 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법은, 상기 과제를 해결하기 위해, 다음의 구성을 가진다.
[1] 본 발명의 제 1 양태는, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트로서,
상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트는, 이하의 (1) 보지력(保持力) 시험에 있어서, 어긋남량이 2㎜ 미만이며,
두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상 1500% 이하가 되고,
이하의 (2) 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
(1) 보지력 시험: 편면에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이 첩착된 활성 에너지선 경화성 점착 시트(폭 25㎜×길이 100㎜의 단책상(短冊狀))의 일단부(一端部)를, 스테인리스판(120㎜×50㎜×두께 1.2㎜)에, 점착 면적이 25㎜×20㎜가 되도록 핸드 롤러로 첩착하여 시험편으로 하고, 그 시험편을 40℃의 환경하에서 15분 양생한 후, 점착 시트의 타단부에 500gf(4.9N)의 추를 연직 방향으로 장착하여 정치하고, 10분 후의, 스테인리스판에 대하여 점착 시트의 첩착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜)를 측정한다.
(2) 경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것.
[2] 본 발명의 제 2 양태는, 상기 제 1 양태에 있어서, 상기 점착제 조성물은, 추가로, 가교제 (B) 및 개시제 (C)를 포함하는 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[3] 본 발명의 제 3 양태는, 상기 제 2 양태에 있어서, 상기 가교제 (B)는, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트 성분 (b-1)을 포함하는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[4] 본 발명의 제 4 양태는, 상기 제 2 또는 제 3 양태에 있어서, 상기 점착제 조성물 중의 상기 가교제 (B)의 함유량은, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 0.2질량부 이상 30질량부 이하인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[5] 본 발명의 제 5 양태는, 상기 제 1 내지 제 4 중 어느 하나의 양태에 있어서, 2층 이상의 복수층 구성인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[6] 본 발명의 제 6 양태는, 상기 제 1 내지 제 5 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)가, 블록 공중합체, 및/또는, 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[7] 본 발명의 제 7 양태는, 상기 제 1 내지 제 6 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)가, 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체이며, 매크로 모노머의 공중합 비율이 1~10질량%인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[8] 본 발명의 제 8 양태는, 상기 제 1 내지 제 7 중 어느 하나의 양태에 있어서, 10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 점착 시트인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[9] 본 발명의 제 9 양태는, 상기 제 1 내지 제 8 중 어느 하나의 양태에 있어서, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 50% 이상 1500% 이하인 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[10] 본 발명의 제 10 양태는, 상기 제 1 내지 제 9 중 어느 하나의 양태의 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 이형 필름이 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 이형 필름을 가지는 점착 시트 적층체이다.
[11] 본 발명의 제 11 양태는, 상기 제 1 내지 제 9 중 어느 하나의 양태의 활성 에너지선 경화성 점착 시트가 경화하여 이루어지는 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
[12] 본 발명의 제 12 양태는, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재간이 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체로서,
상기 점착 시트가, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비하고, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상 또한 1500% 이하이며, 하기 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트이며,
상기 화상 표시 장치 구성 부재의 적어도 일방이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 유저공(有底孔)을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체이다.
경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것.
[13] 본 발명의 제 13 양태는, 상기 제 12 양태에 있어서, 상기 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 50% 이상 1500% 이하인 화상 표시 장치 구성용 적층체이다.
[14] 본 발명의 제 14 양태는, 상기 제 12 또는 13 양태에 있어서, 상기 점착 시트는, 10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 점착 시트인 화상 표시 장치 구성용 적층체이다.
[15] 본 발명의 제 15 양태는, 상기 제 12 내지 14 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 화상 표시 장치 구성 부재가, 터치 패널, 화상 표시 패널, 표면 보호 패널, 편광 필름 및 위상차 필름으로 이루어지는 군 중 어느 1종 혹은 2종류 이상의 조합으로 이루어지는 것인 화상 표시 장치 구성용 적층체이다.
[16] 본 발명의 제 16 양태는, 상기 제 12 내지 15 중 어느 하나의 양태의 화상 표시 장치 구성용 적층체를 이용하여 구성된 화상 표시 장치이다.
[17] 본 발명의 제 17 양태는, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재가, 상기 제 1 내지 9 중 어느 하나의 양태의 활성 에너지선 경화성 점착 시트의 경화 후의 점착 시트를 개재하여 적층된 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서,
제 1 화상 표시 장치 구성 부재의 편면에 상기 점착 시트를 첩합하여 첩합체를 형성함과 함께, 피첩합면에 유저공을 가지는 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 피첩합면과, 상기 첩합체의 점착 시트를 대면시켜, 감압하에서 밀착시켜 적층하여 적층체를 형성하고,
상기 적층체에 대하여 가열 가압 처리를 행하여 상기 점착 시트를 핫멜트시킴으로써, 상기 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 상기 유저공 내에 점착제 조성물을 유입시키고,
제 1 및 제 2 화상 표시 장치 구성 부재와의 사이에 협지되어 있는 상기 점착 시트에 대하여 활성 에너지선을 조사하여 점착 시트를 경화시키는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법이다.
[18] 본 발명의 제 18 양태는, 상기 제 17 양태에 있어서, 상기 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 유저공은, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법이다.
[19] 본 발명의 제 19 양태는, 상기 제 17 또는 18의 양태에 있어서, 상기 경화 후의 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법이다.
[20] 본 발명의 제 20 양태는, 상기 제 17 내지 19 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 적층체에 대한 가열 가압 처리는, 온도 40℃ 이상 80℃ 이하에 있어서, 0.2MPa 이상 0.8MPa 이하의 압력을, 상기 적층체에 가하도록 처리하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법이다.
본 발명이 제안하는 활성 에너지선 경화성 점착 시트는, 가열 가압 처리를 행함으로써 핫멜트시킬 수 있어, 우수한 유동성을 발휘시킬 수 있다. 따라서, 핫멜트한 점착제 조성물을, 피착체의 구멍 내에 유입시켜 구석구석까지 충전시킬 수 있다. 또한, 상기 점착 시트를 2개의 피착체 사이에 적층하여 활성 에너지선을 조사하여 경화시킴으로써, 2개의 피착체, 특히 화상 표시 장치 구성 부재를 접합할 수 있을 뿐만 아니라, 상기 피착체가 치수 변화해도, 상기 구멍 내부에 충전된 점착제가 발포하는 경우가 없어, 내발포 신뢰성이 우수한 효과를 발휘할 수 있다.
이어서, 실시 형태예에 의거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명이 다음에 설명하는 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.
<본 점착 시트>
본 발명의 실시 형태의 일례와 관련된 점착 시트(「본 점착 시트」라고 칭함)는, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물(「본 점착제 조성물」이라고 칭함)로 형성되는 점착제층(「본 점착제층」이라고 칭함)을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.
상기 「활성 에너지선 경화성 점착 시트」란, 활성 에너지선에 의해 경화될 수 있는 성질을 구비한 점착 시트, 바꿔 말하면, 활성 에너지선에 의해 경화될 여지가 남겨진 활성 에너지선 경화성을 가지는 점착 시트의 의미이다.
본 점착 시트는, 활성 에너지선에 의해 경화될 여지가 남겨진 상태로 경화(「가경화」라고도 칭함)된 것이어도 되고, 아직 전혀 경화되어 있지 않고(「미경화」라고 칭함), 또한, 활성 에너지선에 의해 경화될 수 있는 것이어도 된다.
본 점착 시트가, 가경화된 또는 미경화의 것이면, 당해 본 점착 시트를 피착체에 첩합한 후, 본 점착 시트를 활성 에너지선에 의해 경화(「본경화」라고도 칭함)시킬 수 있고, 그 결과, 응집력을 높여 접착성을 높일 수 있다.
본 점착 시트의 일부 또는 전부를 구성하는 본 점착제층은, 활성 에너지선에 의해 본경화하기 전에 있어서, 피착면에 있어서의 유저공으로 유입하기 쉽게 하는 관점에서, 미가교 상태, 즉, 겔 분율이 0%의 상태인 것이 바람직하다.
한편, 우수한 보관 안정성을 얻는 관점에서는, 본경화하기 전에 있어서, 조금 가교된 가경화의 상태인 것이 바람직하다.
보관 안정성과 유동성을 밸런스시키는 관점에서는, 가경화의 상태에 있어서의 겔 분율은, 50% 이하가 바람직하고, 40% 이하가 보다 바람직하고, 20% 이하가 더 바람직하고, 10% 이하가 특히 바람직하다. 그 중에서도, 용제에 대한 불용 성분이 거의 생성되지 않는 정도, 즉 겔 분율이 5% 이하, 특히 1% 이하인 가경화 상태이면, 유동성을 손상시키지 않고 보관 안정성을 향상시킬 수 있는 점에서 가장 바람직하다. 또한, 하한값은 0% 이상이다.
본 점착 시트를 가경화하는 경우, 열에 의한 가경화여도, 활성 에너지선에 의한 가경화여도 된다. 겔 분율을 소정 범위로 제어하기 쉬운 관점에서, 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 점착 시트인 것이 바람직하다.
본 점착 시트를 활성 에너지선에 의해 가경화되는 경우, 10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화되는 것이 바람직하다. 이러한 활성 에너지선 조사에 있어서, 바람직한 조사량은, 그 중에서도 50mJ/cm2 이상 혹은 450mJ/cm2 이하이며, 보다 바람직하게는 100mJ/cm2 이상 혹은 400mJ/cm2 이하, 특히 바람직하게는 150mJ/cm2 이상 혹은 350mJ/cm2 이하, 더 바람직하게는 200mJ/cm2 이상 혹은 300mJ/cm2 이하이다. 이러한 조사량이 상기 범위 내이면 유동성을 가지면서 보관 안정성을 담보할 수 있는 경향이 있어 바람직하다.
또한, 상기 활성 에너지선 조사량은, 양측으로부터 활성 에너지선을 조사하는 경우, 일측의 적산 조사량과 타측의 적산 조사량과의 합계이다.
본 점착 시트는, 본 점착제층으로 이루어지는 단층 구성이어도, 본 점착제층을 구비한 2층 이상의 복수층 구성이어도 된다.
본 점착 시트가 2층 이상의 복수층 구성인 경우, 적어도, 최표층(最表層) 또는 최이층(最裏層) 또는 그 양층이 본 점착제층에 해당하는 층인 것이 바람직하다. 모든 층이 본 점착제층에 해당하는 층이어도 된다.
본 점착 시트의 두께는, 10~500㎛인 것이 바람직하고, 그 중에서도 15㎛ 이상 혹은 400㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 그 중에서도 특히 20㎛ 이상 혹은 350㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.
본 점착 시트가 2층 이상의 복수층 구성인 경우, 본 점착제층에 해당하는 층의 두께가, 본 점착 시트 전체의 두께에 대하여 20~100%를 차지하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 30% 이상 혹은 95% 이하, 그 중에서도 40% 이상 혹은 90% 이하의 비율로 차지하는 것이 더 바람직하다.
본 점착 시트는, 이하의 보지력 시험에 있어서, 어긋남량이 2㎜ 미만인 것이 바람직하다.
보지력 시험: 편면에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이 첩착된 활성 에너지선 경화성 점착 시트(폭 25㎜×길이 100㎜의 단책상)의 일단부를, 스테인리스판(120㎜×50㎜×두께 1.2㎜)에, 점착 면적이 25㎜×20㎜가 되도록 핸드 롤러로 첩착하여 시험편으로 하고, 그 시험편을 40℃의 환경하에서 15분 양생한 후, 점착 시트의 타단부에 500gf(4.9N)의 추를 연직 방향으로 장착하여 정치하고, 10분 후의, 스테인리스판에 대하여 점착 시트의 첩착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜)를 측정한다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 보지력 시험의 어긋남량이 2㎜ 미만이 되는 것이면, 보관 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 어긋남량은 1.8㎜ 이하가 되는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 1.5㎜ 이하, 그 중에서도 1.0㎜ 이하가 되는 것이 더 바람직하다.
한편, 상기 보지력 시험의 어긋남량의 하한값은 통상 0㎜이며, 특별히 한정하는 것은 아니다. 단, 유저공 등의 요철부에 점착제를 유동 충전하기 쉬운 점에서, 당해 어긋남량의 바람직한 하한에 관해서는, 0.2㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.3㎜ 이상, 더 바람직하게는 0.4㎜ 이상, 특히 바람직하게는 0.5㎜ 이상이다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 보지력 시험의 어긋남량을 상기 범위로 조정하기 위해서는, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 후술하는 가교제 (B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정되는 것은 아니다.
본 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이, 40% 이상 또한 1500% 이하가 되는 것인 것이 바람직하다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상이 되는 것이면, 가열에 의해 유저공 등의 요철부에 점착제가 유동 충전될 수 있는 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 크리프 변형은 50% 이상인 것이 보다 바람직하고, 53% 이상인 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 55% 이상, 그 중에서도 60% 이상인 것이 더 바람직하다.
한편, 상기 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 1500% 이하가 되는 것이면, 점착 시트의 치수 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 크리프 변형은 1400% 이하인 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 1300% 이하, 특히 1200% 이하, 나아가서는 800% 이하, 특별히 600% 이하인 것이 더 바람직하다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 경화 전의 크리프 변형을 상기 범위로 조정하기 위해서는, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 후술하는 가교제 (B)의 종류나 첨가량을 조정하거나 하는 것이 바람직하다. 또한, 크리프 변형을 조정하기 위해, 본 점착 시트를 가경화시켜도 된다. 단, 이 수단으로 한정하는 것은 아니다.
본 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 하기의 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는 것인 것이 바람직하다.
경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것.
또한, 양측에서 자외선을 조사한 경우, 당해 적산광량은, 일측의 자외선 조사 적산광량과 타측의 자외선 조사 적산광량과의 합계이다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는 것이면, 피착체와의 계면에서 발포나 박리를 일으키지 않고, 피착체의 열 치수 변화에 추종할 수 있는 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 크리프 변형은 12% 이상이 되는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 13% 이상, 그 중에서도 15% 이상이 되는 것이 더 바람직하다.
한편, 상기 80℃ 180초 후의 크리프 변형의 상한값은, 특별히 한정하는 것은 아니다. 단, 1000% 정도가 상한이며, 당해 크리프 변형의 바람직한 상한에 관해서는 500% 이하, 보다 바람직하게는 300% 이하, 특히 바람직하게는 100% 이하이다. 크리프 변형이 지나치게 높으면, 고온 환경하에서 점착 시트가 첩합 부재의 단면으로부터 비어져 나와 단면이 끈적거리거나, 첩합된 부재가 위치 어긋남을 일으키거나 할 우려가 있다.
본 점착 시트에 있어서, 상기 경화 후의 크리프 변형을 상기 범위로 조정하기 위해서는, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 후술하는 가교제 (B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 본경화 시의 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정되는 것은 아니다.
상기한 바와 같이, 본 점착 시트에 있어서의 상기 크리프 변형은, 두께 0.8~1.5㎜로 하였을 때의 수치이다. 본 점착 시트가 가지는 크리프 변형을 정확하게 측정하기 위해서는, 점착 시트의 두께 부족에 의한 측정 지그의 영향을 받아 측정 결과가 변동하는 것을 회피할 필요가 있고, 이를 위해서는, 본 점착 시트를 일정한 두께 범위로 조정한 다음에 측정할 필요가 있다.
본 점착 시트의 두께를 상기 범위 내로 미리 조정한 다음에 크리프 변형을 측정함으로써, 측정 지그의 영향을 받지 않아, 본 점착 시트가 가지는 크리프 변형을 정확하게 파악할 수 있다.
그리고, 상기 「두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의」란, 측정 샘플로서의 점착 시트의 두께가 이 범위에 미치지 않는 경우에는, 몇 장인가 겹치는 등 하여, 측정 샘플의 두께를 이 범위로 조정한 것을 측정 대상으로 한다고 하는 의미이다. 다른 시험에 있어서, 측정 샘플의 두께를 규정하고 있는 경우도 마찬가지이다.
본 점착 시트는, 하기의 경화 조건에 의한 경화 후의 겔 분율이 50% 이상이 되는 것인 것이 바람직하다.
경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것.
본 점착 시트에 있어서, 상기 경화 후의 겔 분율이 50% 이상이 되는 것이면, 피착체와의 계면에서 발포나 박리를 일으키지 않고, 신뢰성이 우수한 점착 시트를 얻을 수 있는 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 겔 분율은 55% 이상이 되는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 60% 이상, 그 중에서도 65% 이상이 되는 것이 더 바람직하다.
한편, 상기 경화 후의 겔 분율의 상한값은, 특별히 한정하는 것은 아니고, 통상 100%이지만, 열 치수 변화에 추종하는 관점에서는, 98% 이하가 바람직하고, 96% 이하가 보다 바람직하고, 93% 이하가 더 바람직하고, 90% 이하가 특히 바람직하다.
본 점착 시트에 있어서, 경화 후의 겔 분율을 상기 범위로 조정하기 위해서는, 주성분인 (메타)아크릴계 중합체 (A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 후술하는 가교제 (B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 본경화 시의 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.
<본 점착제 조성물>
본 점착제 조성물은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 외에, 필요에 따라, 가교제 (B) 및 개시제 (C), 또한 필요에 따라 그 밖의 성분을 포함하는 조성물이다.
<(메타)아크릴계 중합체 (A)>
본 점착제 조성물에 있어서, (메타)아크릴계 중합체 (A)는 주성분인 것이 바람직하다. 즉, 본 점착제 조성물을 구성하는 성분의 중에서 가장 질량 비율이 높은 것인 것이 바람직하다. 이 때, 본 점착제 조성물을 구성하는 성분 중, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 질량 비율은 50질량% 이상, 그 중에서도 70질량% 이상, 그 중에서도 80질량% 이상, 그 중에서도 90질량% 이상이어도 된다. 또한, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)로서, 중합 성분이 상이한 2종 이상의 공중합체를 포함하고 있어도 된다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)로서는, 다음의 식 1(식 중, R1은 수소 원자 또는 메틸기를 나타내고, R2는 탄소 원자수 4~18의 직쇄 또는 분기상의 알킬기를 나타낸다.)로 나타나는 모노머 성분을 중합 성분으로서 50질량% 이상 포함하는 것이 바람직하다.
그 중에서도, (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 중합 성분으로서 상기 모노머 성분을 55질량% 이상 포함하는 것이 더 바람직하고, 그 중에서도 60질량% 이상 포함하는 것이 특히 바람직하다.
또한, 본 발명에 있어서, 「(메타)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴을, 「(메타)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을, 「(메타)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를 각각 포괄하는 의미이며, 「(공)중합체」란, 중합체 및 공중합체를 포괄하는 의미이다.
상기 식 1로 나타나는 모노머로서는, 예를 들면, n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, sec-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, 이소펜틸(메타)아크릴레이트, 네오펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, t-부틸시클로헥실(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 운데실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 트리데실(메타)아크릴레이트, 테트라데실(메타)아크릴레이트, 세틸(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 3,5,5-트리메틸시클로헥산(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메타)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 병용하여 이용할 수 있다.
상기 중에서도, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트 등의 알킬기의 탄소수가 4~18, 바람직하게는 4~15의 알킬(메타)아크릴레이트 중 어느 1종 이상을 포함하는 것이 특히 바람직하다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 상기 모노머 성분 이외의 「기타 공중합성 모노머」를 공중합 성분으로서 가지는 공중합체인 것이 바람직하다.
상기 「기타 공중합성 모노머」는, (메타)아크릴계 중합체 (A) 중에, 1~50질량% 포함하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 2질량% 이상 혹은 40질량% 이하, 그 중에서도 3질량% 이상 혹은 35질량% 이하, 또한 그 중에서도 5질량% 이상 혹은 30질량% 이하의 비율로 포함하는 것이 보다 바람직하다. 함유량의 하한과 상한은 임의로 조합할 수 있다.
당해 「기타 공중합성 모노머」로서는, 예를 들면 (a) 카르복실기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a1」이라고도 칭한다.), (b) 수산기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a2」라고도 칭한다.), (c) 아미노기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a3」이라고도 칭한다.), (d) 에폭시기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a4」라고도 칭한다.), (e) 아미드기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a5」라고도 칭한다.), (f) 비닐 모노머(이하 「공중합성 모노머 a6」이라고도 칭한다.), (g) 알킬기의 탄소수가 1~3의 (메타)아크릴레이트 모노머(이하 「공중합성 모노머 a7」이라고도 칭한다.), (h) 매크로 모노머(이하 「공중합성 모노머 a8」이라고도 칭한다.), (i) 방향족 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a9」라고도 칭함)나, (j) 그 밖의 관능기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a10」이라고도 칭함)를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 병용하여 이용할 수 있다.
상기 공중합성 모노머 a1로서는, 예를 들면 (메타)아크릴산, 카르복시에틸(메타)아크릴레이트, 카르복시프로필(메타)아크릴레이트, 카르복시부틸(메타)아크릴레이트, ω-카르복시폴리카프로락톤 모노(메타)아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸말레산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필말레산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필숙신산, 크로톤산, 푸마르산, 말레산, 이타콘산을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a2로서는, 예를 들면 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메타)아크릴레이트류를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a3으로서는, 예를 들면 아미노메틸(메타)아크릴레이트, 아미노에틸(메타)아크릴레이트, 아미노프로필(메타)아크릴레이트, 아미노이소프로필(메타)아크릴레이트 등의 아미노알킬(메타)아크릴레이트, N-알킬아미노알킬(메타)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메타)아크릴레이트 등의 N,N-디알킬아미노알킬(메타)아크릴레이트를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a4로서는, 예를 들면 글리시딜(메타)아크릴레이트, 메틸글리시딜(메타)아크릴레이트, 3,4-에폭시시클로헥실메틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트글리시딜에테르를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a5로서는, 예를 들면 (메타)아크릴아미드, N,N-디메틸(메타)아크릴아미드, N-부틸(메타)아크릴아미드, N-메틸올(메타)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메타)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메타)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메타)아크릴아미드, 다이아세톤(메타)아크릴아미드, 말레산 아미드, 말레이미드를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a6으로서는, 비닐기를 분자 내에 가지는 화합물을 들 수 있다. 이와 같은 화합물로서는, 알킬기의 탄소수가 1~12인 (메타)아크릴산 알킬에스테르류 및 분자 내에 히드록실기, 아미드기 및 알콕실알킬기 등의 관능기를 가지는 관능성 모노머류 및 폴리알킬렌글리콜디(메타)아크릴레이트류 및 아세트산 비닐, N-비닐-2-피롤리돈, 프로피온산 비닐 및 라우르산 비닐 등의 비닐에스테르 모노머 및 스티렌, 클로로스티렌, 클로로메틸스티렌, α-메틸스티렌 및 그 밖의 치환 스티렌 등의 방향족 비닐 모노머를 예시할 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a7로서는, 예를 들면 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, i-프로필(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a8로서의 매크로 모노머는, 말단의 관능기와 고분자량 골격 성분을 가지는 고분자 단량체이다. 매크로 모노머의 수평균 분자량은, 바람직하게는 1000 이상이며, 보다 바람직하게는 1500 이상이며, 더 바람직하게는 2000 이상이다. 또한, 수평균 분자량의 상한은 통상 10000이다.
또한, 공중합성 모노머 a8의 구체예로서는, 예를 들면, 폴리메타크릴산 메틸매크로 모노머 등을 들 수 있다.
공중합성 모노머 a8을 이용함으로써, 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위가 도입된 그래프트 공중합체로 할 수 있고, 이러한 그래프트 공중합체로 이루어지는 (메타)아크릴계 중합체 (A)로 할 수 있다.
따라서, 공중합성 모노머 a8과, 그 이외의 모노머의 선택이나 배합 비율에 따라, 그래프트 공중합체의 특성을 변화시킬 수 있다.
특히 본 발명에 있어서는, (메타)아크릴계 중합체 (A)에 있어서의 매크로 모노머의 공중합 비율이 10질량% 이하인 것이 핫멜트 시의 유동성 부여의 점에서 바람직하고, 보다 바람직하게는 2질량% 이상 혹은 9질량% 이하, 특히 바람직하게는 3질량% 이상 혹은 8질량% 이하, 특별히 바람직하게는 4질량% 이상 혹은 7질량% 이하이다.
상기 매크로 모노머의 골격 성분은, (메타)아크릴산 에스테르 중합체 또는 비닐계 중합체로 구성되는 것이 바람직하다. 예를 들면 상기 알킬기의 탄소수가 4~18의 직쇄 또는 분기 알킬(메타)아크릴레이트, 지환식 알킬(메타)아크릴레이트, 상기 공중합성 모노머 a1, 상기의 공중합성 모노머 a2, 상기 공중합성 모노머 a7 등에 예시되는 것을 들 수 있고, 이들은 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
상기 공중합성 모노머 a9로서는, 예를 들면 벤질(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메타)아크릴레이트, 노닐페놀 EO 변성 (메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 공중합성 모노머 a10으로서는, 예를 들면 (메타)아크릴 변성 실리콘이나, 2,2,2-트리플루오로에틸(메타)아크릴레이트, 2,2,3,3-테트라플루오로프로필(메타)아크릴레이트, 2,2,3,3-테트라플루오로프로필(메타)아크릴레이트, 1H,1H,5H-옥타플루오로펜틸(메타)아크릴레이트, 1H,1H,2H,2H-트리데카플루오로-n-옥틸(메타)아크릴레이트 등의 함불소 모노머 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합해도 된다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 금속 부식 방지성 및 내습열 백화성 등의 관점에서, 상기 「공중합성 모노머 a1」을 포함하지 않거나 또는 실질적으로 포함하지 않는 것인 것이 바람직하다.
또한, 「공중합성 모노머 a1을 포함하지 않거나 또는 실질적으로 포함하지 않는」이란, 완전히 포함하지 않는 경우뿐만 아니라, (메타)아크릴산 에스테르 (공)중합체 중에, 공중합성 모노머 a1이 0.5질량% 미만, 바람직하게는 0.1질량% 미만으로 포함하는 것을 허용하는 의미이다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 점착제에 점접착력화나 응집력을 부여하는 관점에서, 수산기 함유 모노머 및/또는 질소 원자 함유 모노머를 포함하는 것인 것이 바람직하다. 따라서, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 상기 「공중합성 모노머 a2」나, 질소 원자 함유 모노머, 특히 「공중합성 모노머 a5」를, 공중합 성분으로서 가지는 것이 특히 바람직하다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 점착제에 핫멜트성을 부여하는 관점에서, 블록 공중합체, 및/또는, 그래프트 공중합체를 포함하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 그래프트 공중합체를 포함하는 것이 바람직하다.
여기서, 블록 공중합체란, (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 폴리머쇄를 복수 가지고, 이들 화학 구조가 상이한 복수의 폴리머쇄가 선상에 결합한 블록 공중합체를 말한다.
여기서, 그래프트 공중합체는, 줄기 성분으로서 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하고, 당해 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 실온 상태에서의 본 점착 시트의 유연성이나, 피착체로의 본 점착제 조성물의 젖음성, 즉 접착성에 영향을 주기 때문에, 본 점착제 조성물이 실온 상태에서 적당한 접착성(택크성)을 가지기 위해서는, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 유리 전이 온도는, -70℃~0℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 -65℃ 이상 혹은 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 혹은 -10℃ 이하, 또한 그 중에서도 -55℃ 이상 혹은 -20℃ 이하인 것이 특히 바람직하다.
이 때, 공중합체 성분의 유리 전이 온도란, 당해 공중합체 각 성분의 호모폴리머로부터 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 값을 의미한다.
또한, Fox의 계산식이란, 이하의 식에 의해 구해지는 계산값이며, 폴리머 핸드북 〔Polymer Hand Book, J.Brandrup, Interscience, 1989〕에 기재되어 있는 값을 이용하여 구할 수 있다.
1/(273+Tg)=Σ(Wi/(273+Tgi))
[식 중, Wi는 모노머 i의 중량 분율, Tgi는 모노머 i의 호모폴리머의 Tg(℃)를 나타낸다.]
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)를 얻을 때에는, 아크릴계 중합체 (A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위 중, 적어도 1개의 반복 단위의 유리 전이 온도는 -70℃~0℃인 것이 바람직하다.
이와 같은 반복 단위를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르로서는, 예를 들면, n-부틸아크릴레이트, n-헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-노닐아크릴레이트, n-데실아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 2-메틸헥실아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 이소노닐아크릴레이트, 이소데실아크릴레이트, 이소데실메타크릴레이트, 이소스테아릴아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 다분기(多分岐) 스테아릴아크릴레이트, 다분기 스테아릴(메타)아크릴레이트 등의 알킬기의 탄소수가 4~20의 (메타)아크릴산 에스테르를 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.
또한, 아크릴계 중합체 (A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위 중, 적어도 1개의 반복 단위의 유리 전이 온도는 0℃~120℃인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 본 점착 시트의 핫멜트 온도에 영향을 주기 때문에, 이 유리 전이 온도(Tg)는 20℃~120℃인 것이 바람직하고, 30℃~120℃인 것이 보다 바람직하고, 그 중에서도 40℃ 이상 혹은 110℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 혹은 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
이와 같은 유리 전이 온도(Tg)를 가지는 반복 단위가 있으면, 분자량을 조정함으로써, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 보지할 수 있음과 함께, 40℃~80℃ 부근에서 핫멜트하도록 조정할 수 있다.
이와 같은 반복 단위를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르로서는, 예를 들면, 메틸아크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-프로필메타크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, n-부틸메타크릴트, t-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트, 시클로헥실아크릴레이트, 시클로헥실메타크릴레이트, 1,4-시클로헥산디메탄올 모노아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴메타크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 페녹시에틸아크릴레이트, 페녹시에틸메타크릴레이트, 등을 들 수 있다.
본 발명에 있어서, (메타)아크릴계 중합체 (A)가, 블록 공중합체 또는 그래프트 공중합체임으로써, 형상 안정성, 및, 핫멜트성이 우수한 점착 시트로 할 수 있다. 블록 공중합체, 그래프트 공중합체는 기지의 방법에 의해 제조할 수 있다. 특히 그래프트 공중합체는, 상기한 바와 같이 매크로 모노머를 공중합 성분으로서 이용함으로써 제조하는 것이 가능하다.
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)는, 상기한 바와 같이 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체인 경우, 핫멜트성을 부여하는 관점에서, (메타)아크릴계 중합체에 대하여, 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 1% 이상 혹은 10질량% 이하, 나아가서는 2질량% 이상 혹은 9질량% 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다. 이러한 매크로 모노머 유래의 구조 단위가 10질량% 이하이면, 핫멜트 시의 유동성 부여의 점에서 바람직하다.
또한, 이러한 매크로 모노머 유래의 구조 단위가 2질량% 이상이면 보관 시나 핫멜트 시의 과잉한 유동을 억제하는 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 매크로 모노머 유래의 구조 단위는, 나아가서는 3질량% 이상인 것이 바람직하고, 특히 4질량% 이상인 것이 바람직하다. 한편, 나아가서는 9질량% 이하인 것이 바람직하고, 특히 8질량% 이하, 또한 그 중에서도 7질량% 이하인 것이 더 바람직하다.
상기 매크로 모노머 유래의 구조 단위의 유리 전이 온도는 20℃~150℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 40℃ 이상 130℃ 이하, 그 중에서도 60℃ 이상 혹은 120℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
아크릴계 중합체 (A)의 질량 평균 분자량은, 우수한 내구성을 얻는 관점에서, 10만 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 15만 이상, 그 중에서도 20만 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 도공 적성이나 요철 추종성이 양호해지는 관점에서, 100만 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 90만 이하, 그 중에서도 80만 이하인 것이 더 바람직하다.
<가교제 (B)>
가교제 (B)는, 단순한 희석제가 아니라, 활성 에너지선에 의한 라디칼 반응에 의해 중합 반응 내지 가교 반응을 발생시켜, (메타)아크릴계 중합체와 결합하거나, 물리 가교를 형성하거나 하는 화합물 내지 조성물이다.
본 점착제 조성물이 가교제 (B)를 포함함으로써, 본경화 후의 내구성을 부여할 수 있다. 단, 아크릴계 중합체 (A)가 후술하는 개시제 (C) 등의 작용에 의해 수소 인발 반응을 일으켜, 본 공중합체 내 및/또는 본 공중합체 사이에서 충분한 가교 구조를 형성할 수 있는 경우에는, 반드시 가교제 (B)를 포함할 필요는 없다.
가교제 (B)는, 본 점착 시트가 활성 에너지선을 조사함으로써 경화되는 성질을 담보하는 관점에서, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)을 포함하는 것이 바람직하다.
본 점착제 조성물이, 가교제 (B)로서 (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)을 포함함으로써, 본 점착제 조성물이 가교 구조를 보다 형성하기 쉬워져, (메타)아크릴계 중합체 (A)의 가교 반응을 촉진시킬 수 있어, 본 점착제 조성물의 경화를 촉진시킬 수 있다.
또한, 필요에 따라, 피착체의 열 치수 변화에 대한 추종성을 향상시키는 관점에서, 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)에 더해, (메타)아크릴로일기를 1개 가지는 단관능 (메타)아크릴레이트 (b-2)를 포함하고 있어도 된다. 또한, (메타)아크릴로일기를 1개 가지는 단관능 (메타)아크릴레이트 (b-2)를 포함함으로써, 경화물의 가교점간 분자량을 크게 할 수 있기 때문에, 분자쇄의 운동 자유도가 증가하고, 본 점착 시트를 개재하여 피착체를 적층한 경우에, 가열 및 냉각을 반복하는 등 하여 피착체가 치수 변형되었을 때여도, 본 점착제 조성물로 이루어지는 본 점착 시트는 그에 추종하여 변형될 수 있다.
본 점착제 조성물 중의 가교제 (B)의 함유량은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 0.2질량부 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.5질량부 이상, 그 중에서도 1질량부 이상인 것이 보다 바람직하다. 상한값에 관해서는 30질량부 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 25질량부 이하, 그 중에서도 20질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)의 함유량은, 가교 구조를 형성하고, 경화 후의 응집력을 부여하는 관점에서, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 0.5질량부 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 1질량부 이상, 특히 1.5질량부 이상인 것이 바람직하다. 상한값에 관해서는 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 8질량부 이하, 특히 6질량부 이하인 것이 바람직하다.
또한, 단관능 (메타)아크릴레이트 (b-2)를 함유시키는 경우에는, 그 함유량은, 가교 밀도를 조정하여 경화물에 적당한 유연성을 부여하는 관점에서, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 2질량부 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 4질량부 이상, 특히 6질량부 이상인 것이 바람직하다. 상한값에 관해서는 20질량부 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 18질량부 이하, 특히 15질량부 이하인 것이 바람직하다.
상기 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)은, 호모폴리머로 하였을 때의 유리 전이 온도가 0℃ 보다 높은 성분인 것이 바람직하고, 그 중에서도 5℃ 이상, 그 중에서도 10℃ 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상한은 유연성을 얻는 관점에서 250℃ 이하인 것이 바람직하고, 150℃ 이하인 것이 보다 바람직하고, 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
또한, 상기 「호모폴리머로 하였을 때의 유리 전이 온도」란, 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)만을 중합시켜 호모폴리머를 제작하였을 때의 호모폴리머의 유리 전이 온도라고 하는 의미이다.
한편, 단관능 (메타)아크릴레이트 (b-2)는, 호모폴리머로 하였을 때의 유리 전이 온도가 0℃ 이하의 성분인 것이 바람직하고, 그 중에서도 -10℃ 이하, 그 중에서도 -20℃ 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 하한은 통상 -80℃이다.
다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)로서는, 예를 들면 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 글리세린디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 글리세린글리시딜에테르디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메타크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리프로폭시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메타)아크릴레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리테트라메틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 히드록시비발산 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시비발산 네오펜글리콜의 ε-카프로락톤 부가물의 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판폴리에톡시트리(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트 등의 자외선 경화형의 다관능 (메타)아크릴계 모노머 외에, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등의 다관능 (메타)아크릴계 올리고머를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
단관능 (메타)아크릴레이트 (b-2)로서는, 예를 들면 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 아밀(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 이소도데실(메타)아크릴레이트, 테트라데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 베헤닐(메타)아크릴레이트, 시클로프로필(메타)아크릴레이트, 시클로부틸(메타)아크릴레이트, 시클로펜틸(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 시클로헵틸(메타)아크릴레이트, 시클로옥틸(메타)아크릴레이트, 시클로노닐(메타)아크릴레이트, 시클로데실(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 노르보르닐(메타)아크릴레이트, 아다만틸(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올아크릴레이트, 에톡시화-o-페닐페놀아크릴레이트, 2-히드록시-o-페닐페놀프로필아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시디에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-o-페닐페놀프로필아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸테트라히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산 등 벤질(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-나프틸(메타)아크릴레이트, 9-안트라세닐(메타)아크릴레이트, 1-피레닐메틸(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올 모노아크릴레이트 모노카르본산, 디시클로펜타닐아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 글리세린 모노(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨 모노(메타)아크릴레이트, 디글리세린 모노(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 글리세린 모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 글리세린 모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨 모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨 모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 디트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 디트리메틸올프로판 모노(메타)아크릴레이트, 알킬렌옥사이드 변성 디글리세린 모노(메타)아크릴레이트 및 알킬렌옥사이드 변성 디펜타에리스리톨 모노(메타)아크릴레이트 등의 외에, 단관능 우레탄(메타)아크릴레이트, 단관능 에폭시(메타)아크릴레이트, 단관능 폴리에스테르(메타)아크릴레이트 등의 단관능 올리고머류를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
<개시제 (C)>
개시제 (C)는, 활성 에너지선에 의해 라디칼을 발생시키는 화합물이면 된다.
또한, 아크릴계 중합체 (A)가, 예를 들면, 벤조페논 구조 등과 같이, 활성 에너지선 조사에 의해 여기하고, 그 여기 상태에 있어서, 계(系) 중의 수소 라디칼을 인발할 수 있는 구조를 가지는 경우나, 활성 에너지선으로서 전자선을 이용하는 경우에는, 반드시 개시제 (C)를 포함할 필요는 없다.
개시제 (C)는, 라디칼 발생 기구에 의해 크게 2개로 분류되고, 개시제 자신의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광개시제와, 여기한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하고, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형 광개시제로 대별된다.
개시제 (C)로서는, 개열형 광개시제 및 수소 인발형 광개시제 중 어느 것이어도 되고, 각각 단독으로 사용해도 양자를 혼합하여 사용해도 되고, 또한, 각각에 대해 1종 또는 2종 이상을 병용해도 된다.
본 발명에 있어서는, 분자간 또는 분자 내에서 효율적으로 가교할 수 있는 점에서 수소 인발형 개시제가 바람직하다.
한편, 개열형 광개시제는, 광조사 후, 반응 분해물이 됨으로써, 광반응 후의 개시제 잔사에 기인하는 착색의 리스크를 저감할 수 있는 점에서 바람직하다. 그 중에서도, 가시광선 영역의 흡수를 가지는 개열형 광개시제이면, 고효율로 광경화 할 수 있고, 광 반응 후에는 가시광 영역의 흡수가 사라져, 소색(消色)하는 점에서 바람직하다.
개열형 광개시제로서는, 예를 들면 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-(2-히드록시에톡시)페닐)-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히드록시-1-[4-{4-(2-히드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질}페닐]-2-메틸-프로판-1-온, 올리고(2-히드록시-2-메틸-1-(4-(1-메틸비닐)페닐)프로파논), 페닐글리옥실산 메틸, 2-벤질-2-디메틸아미노-1-(4-모르폴리노페닐)부탄-1-온, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온, 2-(디메틸아미노)-2-[(4-메틸페닐)메틸]-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부탄온, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드, (2,4,6-트리메틸벤조일)에톡시페닐포스핀옥사이드, 비스(2,6-디메톡시벤조일) 2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥사이드나, 그들의 유도체 등을 들 수 있다.
수소 인발형 광개시제로서는, 예를 들면 벤조페논, 4-메틸-벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-페닐벤조페논, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논, 4-(메타)아크릴로일옥시벤조페논, 2-벤조일벤조산 메틸, 벤조일포름산 메틸, 비스(2-페닐-2-옥소아세트산)옥시비스에틸렌, 4-(1,3-아크릴로일-1,4,7,10,13-펜타옥소트리데실)벤조페논, 티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 3-메틸티오크산톤, 2,4-디메틸티오크산톤, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논이나 그 유도체 등을 들 수 있다.
상기 개시제 (C)의 함유량은 특별히 제한되는 것이 아니다. 기준으로서는, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.1~10질량부, 그 중에서도 0.5질량부 이상 혹은 5질량부 이하, 그 중에서도 1질량부 이상 혹은 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다. 상기 개시제의 함유량의 하한과 상한은 임의로 조합할 수 있다.
<그 밖의 성분>
본 점착제 조성물에 포함되는 상기 이외의 「그 밖의 성분」으로서, 예를 들면, 필요에 따라, 점착 부여 수지나, 산화 방지제, 광안정화제, 금속 불활성화제, 노화 방지제, 흡습제, 중합 금지제, 자외선 흡수제, 방청제, 무기 입자, 실란 커플링제 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다.
또한, 필요에 따라, 3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우릴산 주석 화합물 등의 반응 촉매를 적절히 함유해도 된다.
(방청제)
광학 부재가 부식되는 것을 방지할 수 있는 관점에서, 본 점착제 조성물은 방청제를 포함해도 된다.
방청제로서는, 예를 들면 트리아졸류, 벤조트리아졸류 등이 바람직하다. 이들은 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
방청제의 함유량은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.01~5질량부인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.1질량부 이상 혹은 3질량부 이하인 것이 바람직하다. 상기 방청제의 함유량의 하한과 상한은 임의로 조합할 수 있다.
(실란 커플링제)
실란 커플링제는, 구조 중에 반응성 관능기와, 규소 원자와 결합한 알콕시기를 각각 1개 이상 함유하는 유기 규소 화합물이다. 상기 반응성 관능기로서는, 예를 들면 에폭시기, (메타)아크릴로일기, 메르캅토기, 수산기, 카르복시기, 아미노기, 아미드기, 이소시아네이트기를 들 수 있고, 이들 중에서도, 내구성의 밸런스의 점에서 에폭시기, 메르캅토기가 바람직하다.
상기 규소 원자와 결합한 알콕시기로서는, 내구성과 보존 안정성의 점에서 탄소수 1~8의 알콕시기를 함유하는 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 메톡시기, 에톡시기이다. 또한, 실란 커플링제는, 반응성 관능기 및 규소 원자와 결합한 알콕시기 이외의 유기 치환기, 예를 들면 알킬기, 페닐기 등을 가지고 있어도 된다.
상기 실란 커플링제로서는, 예를 들면 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 실란 화합물인 모노머형의 에폭시기 함유 실란 커플링제나, 상기 실란 화합물의 일부가 가수분해 축중합하거나, 상기 실란 화합물과 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 실란 화합물이 공축합한 실란 화합물인 올리고머형 에폭시기 함유 실란 커플링제; 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, γ-메르캅토프로필디메톡시메틸실란, 3-메르캅토프로필메틸디메톡시실란 등의 실란 화합물인 모노머형의 메르캅토기 함유 실란 커플링제나, 상기 실란 화합물의 일부가 가수분해 축중합하거나, 상기 실란 화합물과 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 실란 화합물이 공축합한 실란 화합물인 올리고머형 메르캅토기 함유 실란 커플링제; 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 (메타)아크릴로일기 함유 실란 커플링제; N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-페닐-3-아미노프로필트리메톡시실란 등의 아미노기 함유 실란 커플링제; 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등의 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제; 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란 등의 비닐기 함유 실란 커플링제 등을 들 수 있다.
이들은 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
이들 중에서도, 내구성이 우수한 점에서, 에폭시기 함유 실란 커플링제, 메르캅토기 함유 실란 커플링제가 바람직하게 이용되고, 그 중에서도 에폭시기 함유 실란 커플링제가 바람직하다.
실란 커플링제의 함유량은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 0.005~10질량부인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.01질량부 이상 혹은 5질량부 이하, 더 바람직하게는 0.05질량부 이상 혹은 1질량부 이하이다. 실란 커플링제를 소정량 사용함으로써, 본 점착 시트를, 요철부를 가지는 피착체에 적층한 경우에, 가열 및 냉각을 반복하는 등 하여 피착체가 치수 변형되었을 때여도, 요철부에도 강고하게 밀착하여 추종할 수 있다. 상기 실란 커플링제의 함유량의 하한과 상한은 임의로 조합할 수 있다.
(블록 공중합체 또는 그래프트 공중합체)
본 점착제 조성물은, 본 점착 시트에 핫멜트성을 부여하기 위해, (메타)아크릴계 중합체 (A) 이외의 중합체로서, 블록 공중합체, 및/또는, 그래프트 공중합체를 포함할 수 있다. 이들 공중합체는, 고무상(狀) 세그먼트, 및, 유리상 세그먼트를 적어도 1개씩 가지는 것이 바람직하다.
여기서, 블록 공중합체란, 어느 단량체 유래의 반복 단위를 함유하는 폴리머쇄를 복수 가지고, 이들 화학 구조가 상이한 복수의 폴리머쇄가 선상에 결합한 블록 공중합체를 말한다.
또한, 그래프트 공중합체란, 줄기 성분으로서 단량체 유래의 반복 단위를 함유하고, 당해 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서, 줄기 성분과는 상이한 단량체 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체를 말한다.
고무상 세그먼트는, 실온 미만의 유리 전이 온도(Tg)를 나타내는 부분이며, 고무상 세그먼트의 Tg는 바람직하게는 0℃ 미만, 보다 바람직하게는 -10℃ 미만, 더 바람직하게는 -20℃ 미만이다.
고무상 세그먼트를 구성하는 단량체로서는, 공액 디엔, 공액 디엔의 수소 첨가 유도체를 들 수 있다. 여기서, 공액 디엔은 4~15개의 탄소 원자를 포함하는 것이 바람직하다.
공액 디엔의 예로서는, 예를 들면 부타디엔, 이소프렌, 에틸부타디엔, 페닐부타디엔, 피페릴렌, 펜타디엔, 헥사디엔, 에틸헥사디엔, 및 디메틸부타디엔 등을 들 수 있다. 중합 공액 디엔은, 개별로 또는 서로 코폴리머로서 이용할 수 있다. 어느 실시 형태에서는, 공액 디엔은, 이소프렌, 부타디엔, 에틸렌부타디엔코폴리머, 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된다.
유리상 세그먼트는, 실온을 초과하는 Tg를 나타내는 부분이다. 유리상 세그먼트의 Tg는 40℃ 이상, 바람직하게는 60℃ 이상, 보다 바람직하게는 80℃ 이상이다.
유리상 세그먼트를 구성하는 단량체로서는, 예를 들면 모노비닐 방향족 모노머를 들 수 있지만 이들에 한정되지 않는다. 예를 들면 모노비닐 방향족 모노머로서는, 스티렌, 비닐피리딘, 비닐톨루엔, α-메틸스티렌, 메틸스티렌, 디메틸스티렌, 에틸스티렌, 디에틸스티렌, t-부틸스티렌, 디-n-부틸스티렌, 이소프로필스티렌, 다른 알킬화 스티렌, 스티렌 유사체, 및 스티렌 동족체를 들 수 있다.
(메타)아크릴계 중합체 (A) 이외의 블록 공중합체, 및/또는 그래프트 공중합체의 함유량은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 1질량부 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 2질량부 이상, 그 중에서도 5질량부 이상인 것이 보다 바람직하다. 상한값에 관해서는 100질량부 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 95질량부 이하, 그 중에서도 90질량부 이하인 방법이 보다 바람직하다.
(가소제)
본 점착제 조성물은, 본 점착 시트에 핫멜트성을 부여하기 위해, 가소제를 포함할 수 있다.
가소제의 예로서는, 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 폴리이소부틸렌, 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 비정질 폴리올레핀 및 그 코폴리머, 실리콘, 폴리아크릴레이트, 올리고머 폴리우레탄, 에틸렌프로필렌 코폴리머, 이들 임의의 조합 또는 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 것을 들 수 있다.
이들 중에서도 가소제는, 폴리이소부틸렌인 것이 바람직하다. 본 명세서에 있어서 사용할 수 있는 폴리이소부틸렌 가소제의 예로서는, BASF로부터 상품명 OPPANOL로 시판되고 있는 것 중에서, 특히 OPPANOLB 시리즈로부터 선택되는 것을 들 수 있다.
환경 보호의 관점에서, 사용하는 가소제의 휘발성 유기 화합물값(VOC) 값은, 작은 것이 바람직하고, 열중량 분석에 의해 측정한 경우, 1000ppm 미만이 바람직하고, 800ppm 미만이 보다 바람직하고, 600ppm 미만이 더 바람직하고, 400ppm 미만이 가장 바람직하다.
가소제의 함유량은, 특별히 제한되는 것은 아니다. (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.1~20질량부인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.5질량부 이상 혹은 15질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 상기 가소제의 함유량의 하한과 상한은 임의로 조합할 수 있다.
(탄화수소 점착 부여제)
본 점착제 조성물은, 본 점착 시트에 핫멜트성을 부여하기 위해, 탄화수소 점착 부여제를 포함할 수 있다.
탄화수소 점착 부여제로서는, 폴리테르펜(예를 들면, α 피넨계 수지, β 피넨계 수지, 및 리모넨계 수지) 및 방향족 변성 폴리테르펜 수지(예를 들면, 페놀 변성 폴리테르펜 수지) 등의 테르펜 수지, 쿠마란-인덴 수지, 및 C5계 탄화수소 수지, C9계 탄화수소 수지, C5/C9계 탄화수소 수지, 및 디시클로펜타디엔계 수지 등의 석유계 수지, 변성 로진이나 수소화 로진, 중합 로진, 로진에스테르 등 로진류를 들 수 있다.
탄화수소 점착 부여제는 본 점착제 조성물에 상용하는 것이 바람직하다.
탄화수소 점착 부여제의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여 0.1~20질량부인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.5질량부 이상 혹은 15질량부 이하인 것이 더 바람직하다.
이들 가소제, 탄화수소 점착 부여제를 포함함으로써, 점착 특성을 가지는 핫멜트계의 점착제 조성물을 적합하게 제작할 수 있다.
<본 점착제 조성물의 조제 방법>
본 점착제 조성물은, (메타)아크릴계 중합체 (A) 외에, 바람직하게는 또한, 가교제 (B) 및 개시제 (C), 그 밖의 성분을 각각 소정량 혼합함으로써 얻을 수 있다.
이들의 혼합 방법으로서는, 특별히 제한되지 않고, 각 성분의 혼합 순서도 특별히 한정되지 않는다.
또한, 본 점착제 조성물의 제조 시에 열처리 공정을 추가해도 된다. 이 경우에는, 미리, 본 점착제 조성물의 각 성분을 혼합하고 나서 열처리를 행하는 것이 바람직하다. 각종의 혼합 성분을 농축하여 마스터 배치화한 것을 사용해도 된다.
또한, 혼합할 때의 장치도 특별히 제한되지 않고, 예를 들면 만능 혼련기, 플래너터리 믹서, 반바리 믹서, 니더, 게이트 믹서, 가압 니더, 3개 롤, 2개 롤을 이용할 수 있다. 필요에 따라 용제를 이용하여 혼합해도 된다.
또한, 본 점착제 조성물은, 용제를 포함하지 않는 무용제계로서 사용할 수 있다. 무용제계로서 사용함으로써 용제가 잔존하지 않고, 내열성 및 내광성이 높아진다고 하는 이점을 구비할 수 있다.
<본 점착제층 이외의 층>
본 점착 시트는, 2층 이상의 복수층 구성인 것이 본 점착 시트의 보관 안정성, 가공성 및 점착 물성을 양호하게 하는 관점에서 바람직하다. 이러한 경우, 본 점착제층 이외의 층으로서, 중간층을 가지는 것이 바람직하고, 예를 들면 중간층의 조성은 임의이다.
단, 층간 접착성을 보다 높이는 관점에서, 본 점착제층 이외의 층을 형성하는 수지 조성물도, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 주성분으로서 포함하는 것이 바람직하고, 그 중에서도, 본 점착제층과 마찬가지의 (메타)아크릴계 중합체 (A)를 주성분으로서 포함하는 것이 바람직하다.
나아가서는, 본 점착제층 이외의 층도, 가교제 (B) 및 개시제 (C)를 포함하는 것이 더 바람직하다. 그 때, 당해 가교제 (B)는, 다관능 (메타)아크릴레이트 (b-1)을 포함하는 것이 더 바람직하다.
본 점착 시트가, 최표층 및 최이층으로 이루어지는 2층 구성인 경우, 최표층과 최이층의 경도가 상이한 형태이면, 배반(背反)하는 과제인, 유동성과 보관 안정성을 각 층에서 기능 분리함으로써 양립시킬 수 있다. 즉, 고경도의 층에서 점착 시트에 탄력을 가지게 하여, 핸들링성이나 보관 안정성을 담보함과 함께, 유연한 층에서, 유저공 등의 피착면의 요철에 유동 추종할 수 있는 점에서 바람직하다.
또한, 최표층, 최이층 및 중간층을 구비하는 3층 구성인 경우, 중간층과 표리층의 경도가 상이한 형태이면, 배반하는 과제인, 유동성과 보관 안정성을 각 층에서 기능 분리함으로써 양립시킬 수 있다. 즉, 고경도의 층에서 점착 시트에 탄력을 가지게 하여, 핸들링성이나 보관 안정성을 담보함과 함께, 유연한 층에서, 유저공 등의 피착면의 요철에 유동 추종할 수 있는 점에서 바람직하다.
그 중에서도, 중간층이, 표리층보다 고경도인 구성이면, 유연한 표리층에서 피착체의 요철에 유동 추종하기 쉬운 점에서 바람직하다.
본 점착 시트가, 표리층 및 중간층으로 이루어지는 3층 구성인 경우, 각 층의 두께비(최표층:중간층:최이층)는, 1:0.5:1~1:10:1인 것이 바람직하고, 1:0.7:1~1:6:1인 것이 보다 바람직하고, 1:1:1~1:4:1인 것이 특히 바람직하다.
본 점착 시트는, 10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 것이어도 된다. 또한, 양측으로부터 활성 에너지선을 조사하는 경우, 일측의 적산 조사량과 타측의 적산 조사량과의 합계이다. 또한, 가경화란, 추가로 경화할 여지를 남긴 상태에서 조금 가교된 상태이며, 예를 들면 겔 분율로 말하면, 0% 이상 50% 이하의 상태이다.
점착 시트로서 미리 소량의 활성 에너지선 조사, 특히 자외선 조사에 의해 경화되어 있음으로써, 통상은 보다 높은 유동성을 가지는 점착 시트의 경우에는 보관 안정성이 저하되어버리는 바, 높은 유동성을 유지한 채, 보관 안정성도 양호해진다.
상기 서술한 바와 같이, 최근에는 점착 시트의 가일층의 유동성 향상의 요구가 있지만, 유동성을 향상시키면 보관 안정성이 저하되는 등, 그 양립이 곤란해지고 있다.
본 발명에서는, 높은 유동성을 유지하면서, 보관 안정성을 향상시키기 위해, 소량의 활성 에너지선 조사에 의해 경화해 두는 것이 바람직한 것이다. 통상은 미리 활성 에너지선 조사함으로써 점착 시트가 딱딱해져 택트 타임이 길어지거나 구멍 메움 온도가 높아지거나 하는 문제가 발생하는 것이라고 생각된다. 그러나, 굳이 소량 조사를 시도한 바, 의외로 그와 같은 문제가 발생하지 않아, 높은 유동성과 보관 안정성을 양립시킬 수 있는 것이 판명되었다.
또한, 본 점착 시트가 높은 유동성을 가지지 않는 경우에는, 어느 정도 보관 안정성도 있어, 소량 조사까지는 필요 없다. 가령 소량 조사를 행했다고 하면, 유동성이 저하되어, 구멍으로의 추종성은 저하되는 것이라고 생각된다.
<본 점착 시트의 사용 양태>
본 점착 시트는, 점착 시트 단체로서 이용하는 것도 가능하다. 예를 들면, 피착체에 본 점착제 조성물을 직접 도포하여 시트 형상으로 형성하거나, 본 점착제 조성물을 직접 압출 성형하거나, 형틀에 주입하거나 하여, 본 점착 시트를 사용할 수 있다. 나아가서는, 도전 부재 등의 부재 사이에 본 점착제 조성물을 직접 충전함으로써, 본 점착 시트를 사용할 수도 있다.
한편, 본 점착 시트는, 본 점착 시트와 이형 필름을 구비한 이형 필름을 가지는 점착 시트 적층체로서 사용하는 것도 가능하다. 예를 들면, 본 점착제 조성물을, 이형 필름 상에 단층 또는 다층의 시트 형상으로 성형한 이형 필름을 가지는 점착 시트의 형태로 할 수도 있다.
상기 이형 필름의 재질로서는, 예를 들면 폴리에스테르 필름, 폴리올레핀 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리스티렌 필름, 아크릴 필름, 트리아세틸셀룰로오스 필름, 불소 수지 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리에스테르 필름 및 폴리올레핀 필름이 특히 바람직하다.
이형 필름의 두께는 특별히 제한되지 않는다. 그 중에서도, 예를 들면 가공성 및 핸들링성의 관점에서는, 25㎛~500㎛인 것이 바람직하고, 그 중에서도 38㎛ 이상 혹은 250㎛ 이하, 그 중에서도 50㎛ 이상 혹은 200㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.
<본 적층체>
본 발명의 실시 형태의 일례와 관련된 화상 표시 장치 구성용 적층체(「본 적층체」라고 칭함)는, 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재 사이에 본 점착 시트가 개재되고, 당해 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재가 본 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체이다.
본 적층체는, 본 점착 시트에 대하여 활성 에너지선을 조사함으로써, 본 점착 시트가 본경화하여(본경화 후의 본 점착 시트를 「본경화 후 점착 시트」라고 칭함), 2개의 화상 표시 장치용 구성 부재를 접합할 수 있다.
이 때, 상기 2개의 화상 표시 장치 구성 부재란, 그 중 적어도 하나가, 터치 센서, 화상 표시 패널, 표면 보호 패널, 편광 필름 및 위상차 필름으로 이루어지는 군 중 적어도 어느 1종 또는 2종류 이상의 조합으로 이루어지는 적층체인 것을 들 수 있다.
그 중에서도, 상기 2개의 화상 표시 장치 구성 부재 중 적어도 일방이, 본 점착 시트와의 접촉면에, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)의 비가 1.0×10-5~3.0×10-1, 그 중에서도 5.0×10-5 이상 혹은 2.0×10-1 이하, 그 중에서도 1.0×10-4 이상 혹은 1.0×10-1 이하인 유저공을 가지는 것이면, 본 점착 시트의 효과를 보다 향수할 수 있다.
이 때, 당해 유저공 내에, 본 점착 시트의 수지 조성물을 충전할 수 있고, 그 때, 유저공 내에, 적어도 직경 1㎜ 이상의 공극이 존재하지 않도록 충전할 수 있다. 또한, 상기 「공극의 직경」이란, 공극이 비구상(非球狀)인 경우, 최장(最長) 직경을 의미한다.
본 적층체의 구체예로서는, 예를 들면 이형 필름/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/터치 패널, 화상 표시 패널/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/터치 패널, 화상 표시 패널/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/터치 패널/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/보호 패널, 편광 필름/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/터치 패널, 편광 필름/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/터치 패널/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/보호 패널 등의 구성을 들 수 있다.
상기 터치 패널로서는, 보호 패널에 터치 패널 기능을 내재시킨 구조체나, 화상 표시 패널에 터치 패널 기능을 내재시킨 구조체도 포함한다.
따라서, 본 적층체는, 예를 들면 이형 필름/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/보호 패널, 이형 필름/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/화상 표시 패널, 화상 표시 패널/본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트/보호 패널 등의 구성이어도 된다.
또한, 상기 구성에 있어서, 본 점착 시트 또는 경화 후 점착 시트와, 이것과 인접하는 터치 패널, 보호 패널, 화상 표시 패널, 편광 필름 등의 부재와의 사이에 상기 도전층을 개입하는 모든 구성을 들 수 있다. 단, 이들 적층예에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 터치 패널로서는, 저항막 방식, 정전 용량 방식, 전자 유도 방식 등의 방식의 것을 들 수 있다. 그 중에서도 정전 용량 방식인 것이 바람직하다.
상기 보호 패널의 재질로서는, 유리 외에, 아크릴계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 시클로올레핀폴리머 등의 지환식 폴리올레핀계 수지, 스티렌계 수지, 폴리염화 비닐계 수지, 페놀계 수지, 멜라민계 수지, 에폭시계 수지 등의 플라스틱이어도 된다.
화상 표시 패널은, 편광 필름 그 외에 위상차 필름 등의 다른 광학 필름, 액정 재료 및 백라이트 시스템으로 구성되는(통상, 점착제 조성물 또는 점착 물품의 화상 표시 패널에 대한 피착면은 광학 필름이 된다.) 것이고, 액정 재료의 제어 방식에 따라 STN 방식이나 VA 방식이나 IPS 방식 등이 있으며, 어느 방식이어도 된다.
본 적층체는, 예를 들면 액정 디스플레이, 유기 EL 디스플레이, 무기 EL 디스플레이, 전자 페이퍼, 플라즈마 디스플레이 및 마이크로 일렉트로 메커니컬 시스템(MEMS) 디스플레이 등의 화상 표시 장치의 구성 부재로서 사용할 수 있다.
<화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법>
이어서, 본 적층체의 제조 방법의 일례에 대하여 설명한다. 단, 본 적층체의 제조 방법이, 다음에 설명하는 방법에 한정되는 것은 아니다.
본 적층체는, 제 1 화상 표시 장치 구성 부재의 편면에 본 점착 시트를 첩합하여 첩합체를 형성함과 함께, 피첩합면에 유저공을 가지는 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 피첩합면과, 상기 첩합체의 점착 시트를 대면시켜, 감압하에서 밀착시켜 적층하여 적층체를 형성한다. 이어서, 상기 적층체에 대하여 가열 가압 처리를 행하여 본 점착 시트를 핫멜트시킴으로써, 상기 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 상기 유저공 내에 점착제 조성물을 유입시킨다. 이어서, 제 1 및 제 2 화상 표시 장치 구성 부재와의 사이에 협지되어 있는 본 점착 시트에 대하여 활성 에너지선을 조사하여 본 점착 시트를 경화시켜 제조할 수 있다.
이 때, 본 적층체에 대한 가열 가압 처리는, 온도 40℃ 이상 80℃ 이하에 있어서, 0.2MPa 이상 0.8MPa 이하의 압력을, 본 적층체에 가하도록 처리하는 것이 바람직하다.
그 중에서도, 이 때의 상기 온도는 45℃ 이상 혹은 78℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 혹은 75℃ 이하인 것이 더 바람직하다.
또한, 상기 압력은, 0.25MPa 이상 혹은 0.75MPa 이하, 그 중에서도 0.30MPa 이상 혹은 0.70MPa 이하인 것이 더 바람직하다.
또한, 상기 처리 시간, 바꿔 말하면 상기 압력을 가하는 시간은, 5분 이상인 것이 바람직하고, 특히 5분 이상 혹은 60분 이하가 바람직하고, 그 중에서도 10분 이상 혹은 45분 이하인 것이 더 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 활성 에너지선 조사에 있어서의 활성 에너지선으로서는, 자외선 및 가시광선이 바람직하다.
활성 에너지선을 조사할 때의 광원에 대해서는, 예를 들면, 고압 수은 램프, 저압 수은 램프, 메탈할라이드 램프, 크세논 램프, 할로겐 램프, LED 램프, 형광 램프, 전자선 조사 장치 등을 들 수 있고, 이들 중에서, 조사하는 광의 파장이나 조사량에 따라 구분하여 사용할 수 있다.
또한, 조사 시간이나 조사 수단에 관해서는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 자외선 조사이면, 파장 365㎚에 있어서의 적산광량이 100mJ/cm2~10000mJ/cm2인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 500mJ/cm2 이상 혹은 8000mJ/cm2 이하, 더 바람직하게는 1000mJ/cm2 이상 혹은 6000mJ/cm2 이하, 특히 바람직하게는 1500mJ/cm2 이상 혹은 4000mJ/cm2 이하이다.
또한, 양측에서 자외선을 조사한 경우, 당해 적산광량은, 일측의 자외선 조사 적산광량과 타측의 자외선 조사 적산광량과의 합계이다.
본 적층체의 바람직한 일례로서, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재가, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 소정의 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는 본경화 후 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체를 들 수 있다. 본경화 후 점착 시트란, 본 점착 시트가 본경화한 후의 시트이다.
이 때, 당해 화상 표시 장치 구성 부재의 적어도 일방이, 상기 서술한 바와 같이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 유저공을 가지는 것을 들 수 있다. 그 때, 당해 유저공 내에는 상기 본경화 후 점착 시트가 충전되어 있고, 또한, 당해 유저공 내에, 적어도 직경 1㎜ 이상의 공극이 존재하지 않는 상태에서 충전되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 상기 「공극의 직경」이란, 공극이 비구상인 경우, 최장 직경을 의미한다.
<본 화상 표시 장치>
본 발명의 실시 형태의 일례와 관련된 화상 표시 장치(「본 화상 표시 장치」라고도 칭함)는, 본 화상 표시 장치 구성용 적층체를 구비한 화상 표시 장치이다.
본 화상 표시 장치의 구체예로서는, 예를 들면 액정 디스플레이, 유기 EL 디스플레이, 무기 EL 디스플레이, 전자 페이퍼, 플라즈마 디스플레이 및 마이크로 일렉트로 메커니컬 시스템(MEMS) 디스플레이 등을 들 수 있다.
<어구의 설명>
본 발명에 있어서 「X~Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 표현하는 경우, 특별히 언급하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 의미와 함께, 「바람직하게는 X보다 큰」 혹은 「바람직하게는 Y보다 작은」의 의미도 포함한다.
또한, 「X 이상」(X는 임의의 숫자) 혹은 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 표현한 경우, 「X보다 큰 것이 바람직한」 혹은 「Y 미만인 것이 바람직한」 취지의 의도도 포함한다.
또한, 본 발명에 있어서 「시트」란, 시트, 필름, 테이프를 개념적으로 포함하는 것이다.
실시예
이하, 실시예 및 비교예에 의해 보다 더 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<(메타)아크릴계 중합체>
·(메타)아크릴계 중합체 A-1: 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머(유리 전이 온도 105℃) 15질량부와 부틸아크릴레이트(유리 전이 온도 -55℃) 81질량부와 아크릴산(유리 전이 온도 106℃) 4질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 16만, 유리 전이 온도 -36℃)
·(메타)아크릴계 중합체 A-2: 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머(유리 전이 온도 105℃) 6질량부와 부틸아크릴레이트(유리 전이 온도 -55℃) 90질량부와 아크릴산(유리 전이 온도 106℃) 4질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 30만, 유리 전이 온도 -45℃)
·(메타)아크릴계 중합체 A-3: 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머(유리 전이 온도 105℃) 9질량부와 부틸아크릴레이트(유리 전이 온도 -55℃) 87질량부와 아크릴산(유리 전이 온도 106℃) 4질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 30만, 유리 전이 온도 -42℃)
·(메타)아크릴계 중합체 A-4: 2-에틸헥실아크릴레이트(유리 전이 온도 -70℃) 64질량부와 메틸아크릴레이트(유리 전이 온도 10℃) 19질량부와 히드록시에틸아크릴레이트(유리 전이 온도 -15℃) 17질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 공중합체(질량평균 분자량: 54만, 유리 전이 온도 -50℃)
상기 (메타)아크릴계 중합체 중의 각 공중합 성분의 유리 전이 온도는, 당해 성분의 호모폴리머로부터 얻어지는 유리 전이 온도의 문헌값이다. 매크로 모노머에 대해서는, 매크로 모노머 중의 고분자량 골격을 형성하는 성분의 호모폴리머로부터 얻어지는 유리 전이 온도의 문헌값을 기재했다.
(메타)아크릴계 공중합체의 유리 전이 온도는, 상기 각 공중합 성분의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 값이다.
<가교제>
·가교제 B-1: 프로폭시화 펜타에리스리톨트리아크릴레이트(호모폴리머라고 하였을 때의 유리 전이 온도: 62℃)
·가교제 B-2: 1,9-노난디올디아크릴레이트(호모폴리머라고 하였을 때의 유리 전이 온도: 38℃)
·가교제 B-3: 폴리테트라메틸렌글리콜디아크릴레이트(호모폴리머라고 하였을 때의 유리 전이 온도: -60℃)
·가교제 B-4: 펜타에리스리톨트리아크릴레이트 및 펜타에리스리톨테트라아크릴레이트의 혼합물
상기 가교제에 대해, 호모폴리머로 하였을 때의 유리 전이 온도는 아래와 같이 하여 측정한 것이다.
상기 가교제 100g에 대하여, 광중합 개시제(IGM사제 「Esacure TZT」) 1g을 더해, 가교제와 광중합 개시제와의 혼합물을 얻었다. 두께 0.55㎜의 소다라임 글래스 상에, 폭 4㎜, 길이 37㎜, 두께 0.6㎜의 개구부를 마련한 실리콘 수지 시트 프레임을 적층하고, 프레임 내에 상기 혼합물을 흘려 넣었다. 그 위에 두께 0.55㎜의 소다라임 글래스를 씌우고, 자외선을 365㎚의 적산광량이 4000mJ/cm2가 되도록 소다라임 글래스 너머에 양면으로부터 조사하여 가교제를 경화하여, 가교제로 이루어지는 호모폴리머를 제작했다. 제작한 시료를 점탄성 측정 장치(IT 계측 제어주식회사제 「DVA-200」)를 이용하여, 주파수 1Hz, 승온 속도: 3℃/min, 측정 온도 -70℃~130℃의 조건으로 동적 점탄성 측정을 행했다. 점탄성 곡선으로부터 얻어진 Tanδ의 피크 온도를 유리 전이 온도(Tg)로 했다.
<개시제>
·광중합 개시제 C-1: 2,4,6-트리메틸벤조페논 및 4-메틸벤조페논의 혼합물(IGM사제 「Esacure TZT」)
·광중합 개시제 C-2: 에틸페닐(2,4,6-트리메틸벤조일) 포스피네이트(IGM사제 「Omnirad TPO-L」)
<그 밖의 성분>
·방청제 (D-1): 1,2,3-벤조트리아졸
·실란 커플링제 (E-1): 3-글리시독시프로필트리메톡시실란
[실시예 1]
(메타)아크릴계 중합체 A-2를 100질량부, 가교제 B-3을 3질량부, 광중합 개시제 C-1을 2.5질량부, 방청제를 0.5질량부 준비하고, 점착제층의 원료로 했다.
한편, (메타)아크릴계 중합체 A-1을 100질량부, 가교제 B-2를 3질량부, 광중합 개시제 C-1을 2.5질량부 준비하고, 중간층의 원료로 했다.
상기 점착제층의 원료 및 상기 중간층의 원료를, 2대의 압출기에 각각을 공급하고, 2종 3층(점착제층/중간층/점착제층, 두께 1:1:1)의 층 구성으로 공압출하여 점착 시트를 얻었다.
이어서, 상기 점착 시트를, 표면이 박리 처리되어 있는 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시케미컬사제 「다이아 호일 MRV(V06)」, 두께 100㎛, 미쓰비시케미컬사제 「다이아 호일 MRQ」, 두께 75㎛), 즉 2매의 이형 필름의 사이에 끼워, 두께 150㎛의 시트 형상으로 핫멜트 성형하고, 이형 필름/점착 시트 1/이형 필름으로 이루어지는 점착 시트 적층체를 얻었다.
이러한 점착 시트 적층체에 대하여, 양측에서부터 파장 365㎚의 적산광량이 200mJ/cm2가 되도록(편면의 적산광량은 100mJ/cm2에 맞춰 200mJ/cm2) 고압 수은 램프에 의해 광을 조사하고, 조금 경화시켜 점착 시트를 제작했다.
또한, 점착 시트 1은, 가경화된 상태이며, 광을 조사함으로써 경화되는 광경화성을 구비한 점착 시트였다.
[실시예 2~10, 비교예 1~2]
표 1 및 표 2에 나타낸 바와 같이, 각 층의 조성, 층 구성, 자외선의 조사량 등을 변경한 것 이외, 실시예 1과 마찬가지로, 점착 시트 2~12 및 점착 시트 적층체 2~12를 제작했다.
또한, 점착 시트 2~5 및 8~10은, 가경화된 상태이며, 광을 조사함으로써 경화되는 광경화성을 구비한 점착 시트였다.
점착 시트 6, 7, 11 및 12는, 미경화 상태이며, 광을 조사함으로써 경화되는 광경화성을 구비한 점착 시트였다.
[물성 측정·평가]
상기 실시예·비교예에서 제작한 점착 시트 1~12에 대하여, 이하의 각종 측정 및 평가를 행했다. 그 평가 결과는 표 1 및 표 2에 정리했다.
<크리프 시험>
(본경화 전 크리프)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트를 각각 복수매 사용하여, 0.8~1.5㎜의 두께가 되도록 적층하고, 직경 8㎜의 원 형상으로 구멍을 뚫은 것을 제작했다.
레오미터(TA인스트루먼트사제 「DHR-2」)를 이용하여, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트, 온도: 25℃, 압력 1000Pa, 토크: 100μN·m로, 3600초 후의 변형(%)을 측정했다.
(본경화 후 크리프)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트를, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 3000mJ/cm2가 되도록, 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 개재하여, 점착 시트에 자외선을 조사하고, 점착 시트를 본경화시켰다. 다만, 비교예 3의 점착 시트에 대해서는, 자외선을 365㎚의 적산광량이 4000mJ/cm2가 되도록 조사하여 점착 시트를 본경화시켰다.
본경화 후의 점착 시트를 0.8~1.5㎜의 두께가 되도록 적층하여, 직경 8㎜의 원 형상으로 구멍을 뚫은 것을 제작했다.
레오미터(TA 인스트루먼트사제 「DHR-2」)를 이용하여, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트, 온도: 80℃, 압력 1000Pa, 토크: 100μN·m로, 180초 후의 변형(%)을 측정했다.
<구멍 메움성(유동성)>
두께 100㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요보사제 「코스모 샤인 A4300」)의 편면에, 두께 25㎛의 양면 점착 시트를 핸드 롤로 적층하고, 점착층을 가지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(총 두께 125㎛)을 제작했다. 상기 점착층을 가지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 54㎜×82㎜로 재단하고, 재단한 필름의 네 귀퉁이에, 단면에서부터 구멍 중심까지의 거리가 6㎜가 되도록, 직경 4㎜의 원기둥 형상의 유저공을 뚫었다. 이 유저공의 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)은 9.95×10-3이었다.
54㎜×82㎜, 두께 0.55㎜의 소다라임 글래스에 상기 필름을 롤 첩합하고, 직경 4㎜, 깊이 125㎛의 유저공을 4개 가지는, 구멍 메움성 평가용 기재를 제작했다.
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트 적층체의 일방의 이형 필름을 박리하여 노출된 점착면을, 소다라임 글래스(82㎜×54㎜×0.55㎜ 두께)에 롤 압착했다. 이어서 남는 이형 필름을 박리하고, 노출된 점착면과, 상기 구멍 메움성 평가용 기재의 유저공을 가지는 면을 대향시켜, 진공 첩합기를 이용하여 감압하(절대압 2kPa)에서 프레스 첩합했다. 오토 클레이브를 이용하여 가열·가압 처리를 실시하여(60℃, 게이지압 0.45MPa, 20분), 구멍 메움성 평가용 적층체를 제작했다.
상기 적층체를 육안 관찰하고, 1개 이상의 유저공의 내부에 직경 1㎜ 이상의 공극이 보이는 것을 「poor」라고 하고, 그 이외, 즉 그와 같은 공극이 보이지 않은 것을 「good」이라고 판정했다.
또한, 공극의 직경은, 공극이 비구상인 경우, 최장 직경으로서 판단했다.
<신뢰성(내발포 신뢰성)>
두께 84㎛, 직경 4㎜의 유저공을 가지는 점착층을 가지는 편광판(70㎜×150㎜)을, 75㎜×160㎜, 두께 0.55㎜의 소다라임 글래스에 롤 첩합하여, 신뢰성 평가용 기재를 제작했다.
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트 적층체의 일방의 이형 필름을 박리하여 노출된 점착면을, 소다라임 글래스(75㎜×160㎜×0.55㎜ 두께)에 롤 압착했다. 이어서 남는 이형 필름을 박리하여, 노출된 점착면과, 상기 신뢰성 평가용 기재의 유저공을 가지는 면을 대향시켜, 진공 첩합기를 이용하여 감압하(절대압 2kPa)에서 프레스 첩합했다.
오토 클레이브를 이용하여 가열·가압 처리(60℃, 게이지압 0.45MPa, 20분)를 실시한 후, 소다라임 글래스 너머에 자외선을 365㎚의 적산광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사하여 점착 시트를 본경화시켜, 신뢰성 평가용 샘플을 제작했다. 다만, 비교예 2의 점착 시트 7에 대해서는, 소다라임 글래스 너머에 자외선을 365㎚의 적산광량이 4000mJ/cm2가 되도록 조사하여 점착 시트를 본경화시켜, 신뢰성 평가용 샘플로 했다.
이 신뢰성 평가용 샘플을, 히트 사이클 시험기에 투입하고, 고온 저온 사이클(고온: 80℃, 저온: -40℃, 노출 시간: 각 온도 30분, 온도 변화 속도: 5분 이내)로 200사이클 행하여 보관했다.
보관 후의 신뢰성 평가용 샘플을 육안 관찰하고, 구멍부 내에 기포가 보이지 않은 것을 「good」이라고 판정하고, 구멍부 내에 직경 500㎛ 미만의 기포가 1점 보인 것을 「fair」라고 판정하고, 구멍부 내에 직경 500㎛ 이상의 기포가 1점 보인 것 또는 구멍부 내에 기포가 2점 이상 보인 것을 「poor」라고 판정했다.
또한, 기포의 직경은, 기포가 비구상인 경우, 최장 직경으로서 판단했다.
<보관 안정성(보지력에 의해 평가)>
보관 안정성에 대해서는, 아래와 같이 보지력을 평가함으로써 판정했다.
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트 적층체의 점착 시트를 50㎜×50㎜로 커팅하고, 편면의 이형 필름을 박리하여, 배접용의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시케미컬주식회사제, 다이아 호일 S-100, 두께 38㎛)을 핸드 롤러로 첩착후, 이것을 폭 25㎜×길이 100㎜의 단책상으로 커팅했다.
이어서, 남는 이형 필름을 박리하여, 스테인리스판(120㎜×50㎜×두께1.2㎜)에, 점착 시트의 일단부를, 점착 면적이 25㎜×20㎜가 되도록, 핸드 롤러로 첩착하여 시험편으로 했다. 그 후, 시험편을 40℃의 환경하에서 15분 양생한 후, 점착 시트의 타단부에, 500gf(4.9N)의 추를 연직 방향으로 장착하여 정치하고, 10분 후의, 스테인리스판에 대하여 점착 시트의 첩착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜), 즉 어긋남량을 측정했다. 어긋남량이 2㎜ 미만인 것을 「good」이라고 판정하고, 2㎜ 이상을 「poor」라고 판정했다.
<겔 분율>
(가경화 상태의 겔 분율)
가경화된 점착 시트인 실시예 1, 2, 3, 9 및 10에 대하여, 아래와 같이 겔 분율의 측정을 행했다.
각 점착 시트 적층체로부터 이형 필름을 제거하고, 이것을 샘플로 했다.
150메시의 SUS제 철망으로 샘플을 싸고, 아세트산 에틸 중에 24시간 침지했다. 그 후 75℃에서 4.5시간 건조시켜, 아세트산 에틸 침지의 전후에 있어서의 점착제의 질량을 각각 측정하고, 양 중량의 차이를 철망 중에 잔존한 불용해의 점착제의 중량으로 했다. 아세트산 에틸 침지 전에 있어서의 점착제의 질량에 대한, 철망 중에 잔존한 불용해의 점착제의 질량 백분율을 가경화 상태의 겔 분율(X0)(%)로서 산출했다. 결과를 표 3에 나타낸다.
또한, 겔 분율이 1% 이하였던 것은, 표 중 「<1」이라고 표기했다.
(본 경화 상태의 겔 분율)
실시예 1, 2, 3, 9 및 10에서 제작한 점착 시트에, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 3000mJ/cm2가 되도록, 이형 필름을 개재하여, 양측으로부터 자외선을 조사하고(편측의 적산광량은 1500mJ/cm2로 합쳐서 3000mJ/cm2), 점착 시트를 본경화시켰다.
각 점착 시트 적층체로부터 이형 필름을 제거하고, 이것을 샘플로 했다.
150메시의 SUS제 철망으로 샘플을 싸고, 아세트산 에틸 중에 24시간 침지했다. 그 후 70℃에서 4.5시간 건조시켜, 아세트산 에틸 침지의 전후에 있어서의 점착제의 질량을 각각 측정하고, 양 중량의 차를 철망 중에 잔존한 불용해의 점착제의 중량으로 했다. 아세트산 에틸 침지 전에 있어서의 점착제의 질량에 대한, 철망 중에 잔존한 불용해의 점착제의 질량 백분율을 본경화 상태의 겔 분율(X1)(%)로서 산출했다. 결과를 표 3에 나타낸다.
상기 실시예 및 지금까지 본 발명자가 행해 온 시험 결과로부터, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 수지 조성물로 형성된 점착 시트가, 소정의 어긋남량이고, 또한, 본경화 전 및 본경화 후에 있어서 소정의 크리프 변형이 되는 것이면, 열 가압 처리를 행함으로써 핫멜트시킬 수 있어, 우수한 유동성을 발휘시킬 수 있다. 따라서, 핫멜트한 점착제 조성물을, 피착체의 표면(접착면)에 존재하는 구멍, 예를 들면 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 유저공 내에 유입하여 구석구석까지 공극이 남지 않게 충전할 수 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 본 발명의 점착 시트는, 상기의 유동성에 더해, 양호한 보관 안정성을 가지는 것이 되는 것을 알 수 있었다. 또한, 점착 시트 경화 후에는, 상기 피착체가 치수 변화해도, 상기 구멍 내부에 충전된 점착제가 발포하는 것을 방지할 수 있는 것을 알 수 있었다.
비교예 1은 본경화 전의 보지력으로 어긋남량이 크게 보관하였을 때에, 풀 밀려 나옴에 문제가 발생하는 것이었다.
비교예 2는 본경화 전의 25℃의 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이하가 되는 것이며, 유저공 내에 유입시켰을 때에 구석구석까지 충전할 수 없고, 유저공 내에 공극이 관찰되어, 실용성이 결여되는 것이었다. 또한 비교예 2는 본경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이하가 되는 것이며, 신뢰성 시험에 있어서 유저공 내에 공극이 관찰되어, 실용성이 결여되는 것이었다.
Claims (20)
- (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트로서,
상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트는, 이하의 (1) 보지력 시험에 있어서, 어긋남량이 2㎜ 미만이며,
두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상 1500% 이하가 되고,
이하의 (2) 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
(1) 보지력 시험: 편면에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이 첩착된 활성 에너지선 경화성 점착 시트(폭 25㎜×길이 100㎜의 단책상)의 일단부를, 스테인리스판(120㎜×50㎜×두께 1.2㎜)에, 점착 면적이 25㎜×20㎜가 되도록 핸드 롤러로 첩착하여 시험편으로 하고, 그 시험편을 40℃의 환경하에서 15분 양생한 후, 점착 시트의 타단부에 500gf(4.9N)의 추를 연직 방향으로 장착하여 정치하고, 10분 후의, 스테인리스판에 대하여 점착 시트의 첩착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜)를 측정한다.
(2) 경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것. - 제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물은, 추가로, 가교제 (B) 및 개시제 (C)를 포함하는 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 2 항에 있어서,
상기 가교제 (B)는, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트 성분 (b-1)을 포함하는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 2 항에 있어서,
상기 점착제 조성물 중의 상기 가교제 (B)의 함유량은, 상기 (메타)아크릴계 중합체 (A) 100질량부에 대하여, 0.2질량부 이상 30질량부 이하인 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
2층 이상의 복수층 구성인 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)가, 블록 공중합체, 및/또는, 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체인 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
상기 (메타)아크릴계 중합체 (A)가, 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체이며, 매크로 모노머의 공중합 비율이 1~10질량%인 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 점착 시트인 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 50% 이상 1500% 이하인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 이형 필름이 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 이형 필름을 가지는 점착 시트 적층체.
- 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트가 경화하여 이루어지는 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
- 2개의 화상 표시 장치 구성 부재간이 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체로서,
상기 점착 시트가, (메타)아크릴계 중합체 (A)를 포함하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비하고, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 40% 이상 또한 1500% 이하이며, 하기 경화 조건에 의한 경화 후의 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트이며,
상기 화상 표시 장치 구성 부재의 적어도 일방이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 유저공을 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체.
경화 조건: 365㎚의 자외선에 의해 3000~4000mJ/cm2가 되는 범위 내의 적산광량을 조사하여 경화시키는 것. - 제 12 항에 있어서,
상기 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 경화 전의 25℃ 3600초 후의 크리프 변형이 50% 이상 1500% 이하인 화상 표시 장치 구성용 적층체. - 제 12 항에 있어서,
상기 점착 시트는, 10~500mJ/cm2의 활성 에너지선 조사에 의해 가경화된 점착 시트인 화상 표시 장치 구성용 적층체. - 제 12 항에 있어서,
상기 화상 표시 장치 구성 부재가, 터치 패널, 화상 표시 패널, 표면 보호 패널, 편광 필름 및 위상차 필름으로 이루어지는 군 중 어느 1종 혹은 2종류 이상의 조합으로 이루어지는 것인 화상 표시 장치 구성용 적층체. - 제 12 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 기재된 화상 표시 장치 구성용 적층체를 이용하여 구성된 화상 표시 장치.
- 2개의 화상 표시 장치 구성 부재가, 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트의 경화 후의 점착 시트를 개재하여 적층된 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서,
제 1 화상 표시 장치 구성 부재의 편면에 상기 점착 시트를 첩합하여 첩합체를 형성함과 함께, 피첩합면에 유저공을 가지는 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 피첩합면과, 상기 첩합체의 점착 시트를 대면시켜, 감압하에서 밀착시켜 적층하여 적층체를 형성하고,
상기 적층체에 대하여 가열 가압 처리를 행하여 상기 점착 시트를 핫멜트시킴으로써, 상기 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 상기 유저공 내에 점착제 조성물을 유입시키고,
제 1 및 제 2 화상 표시 장치 부재와의 사이에 협지되어 있는 상기 점착 시트에 대하여 활성 에너지선을 조사하여 점착 시트를 경화시키는, 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법. - 제 17 항에 있어서,
상기 제 2 화상 표시 장치 구성 부재의 유저공은, 깊이(㎜)/바닥 면적(㎜2)이 1.0×10-5~3.0×10-1인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법. - 제 17 항에 있어서,
상기 경화 후의 점착 시트는, 두께를 0.8~1.5㎜로 하였을 때의, 80℃ 180초 후의 크리프 변형이 10% 이상이 되는 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법. - 제 17 항에 있어서,
상기 적층체에 대한 가열 가압 처리는, 온도 40℃ 이상 80℃ 이하에 있어서, 0.2MPa 이상 0.8MPa 이하의 압력을, 상기 적층체에 가하도록 처리하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법.
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