KR20240041313A - 소화재 형성용 조성물, 소화재 그리고 소화성 부재 및 그 제조 방법 - Google Patents
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- C08L29/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal or ketal radical; Compositions of hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Compositions of derivatives of such polymers
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Abstract
흡습성을 갖는 유기염 및 무기염의 적어도 일방의 염을 포함하는 소화제와, 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 적어도 일방의 수지를 포함하는 바인더를 포함하는, 소화재 형성용 조성물.
Description
본 개시는, 소화재 형성용 조성물, 소화재 그리고 소화성 부재 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 상기 소화성 부재는, 예를 들어, 건장재, 자동차 부재, 항공기 부재, 일렉트로닉스 부재 등의 산업 부재에 사용된다.
최근, 테크놀로지의 진보에 수반하여, 우리의 삶은 더욱더 쾌적해지고 있다. 한편, 그 쾌적성을 낳기 위한 대량의 에너지가 필요하고, 그것을 고밀도로 충전하여 비축, 이동, 사용하는 등, 각각의 상황에서 높은 안전성이 필요해진다. 자동차를 예로 들면, 가솔린으로 대표되는 화석 연료를 채굴하는 상황, 화석 연료로부터 가솔린으로 정제하는 상황, 운반하는 상황 등에서, 발화나 화재의 위험이 잠재되어 있다. 또 일렉트로닉스를 예로 들면, 전선을 통해서 전기 에너지를 이동시킬 때, 변전소나 변압기로 전기 에너지를 조정할 때, 전기 에너지를 가정이나 공장의 전기 기기에서 사용할 때, 또는 일시적으로 축전지에 구비할 때 등에 있어서, 마찬가지로 발화나 화재의 위험이 잠재되어 있다.
특허문헌 1 은, 건축물의 몸체의 외측면에, 이면 모르타르층과 단열재층과 표면 모르타르층과 마무리재가 이 순서로 적층되어 있는 구성을 적어도 구비하는 외단열 구조에 있어서의 연소 방지 구조를 개시하고 있다.
또, 연소에 의해 에어로졸을 발생하는 소화제 조성물을 바인더와 혼합하고, 이것을 시트상으로 성형한 자기 소화성 성형품이 알려져 있다 (예를 들어, 특허문헌 2).
특허문헌 1 과 같은 외단열 구조를 채용하였다고 해도, 그 주변에 가연성의 부재가 존재하고 있으면 연소가 진행되어 버린다. 발화시에 폭발을 수반하는 경우에는, 재료는 파손되고, 역시 연소는 퍼진다. 대상물로는, 배전반, 분전반, 제어반, 축전지 (리튬 이온 등), 건재용 벽지, 천장재 등의 건재, 리튬 이온 전지용의 회수 BOX 의 각 부재 등을 들 수 있다.
또, 특허문헌 2 의 성형품과 같이 소화제 조성물 자체에 흡습성이 있는 경우, 성형품의 성상을 장기간에 걸쳐 안정적으로 유지하는 것에 관해 개선의 여지가 있다.
본 개시는 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 성상 안정성이 우수함과 함께, 대상물이 요철 등의 복잡한 형상을 갖는 구조물이어도, 화재 발생시의 신속한 초기 소화를 실현하는 데에 유용한 소화재 형성용 조성물 그리고 이것을 사용한 소화재 및 소화성 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 개시는 또, 대상물이 요철 등의 복잡한 형상을 갖는 구조물이어도, 화재 발생시의 신속한 초기 소화를 실현하는 데에 유용한 소화성 부재의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 개시의 일측면은, 흡습성을 갖는 유기염 및 무기염의 적어도 일방의 염을 포함하는 소화제와, 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 적어도 일방의 수지를 포함하는 바인더를 포함하는, 소화재 형성용 조성물을 제공한다. 소화재 형성용 조성물은 액상 매체를 추가로 포함해도 된다.
당해 조성물로부터 형성되는 소화재에서는, 폴리비닐아세탈계 수지나 폴리비닐알코올계 수지에 의해 염의 흡습이 억제된다. 이로써, 성상 안정성이 우수한 소화재로 할 수 있다. 또, 폴리비닐아세탈계 수지나 폴리비닐알코올계 수지는 유연성이 우수한 열가소성 수지이며, 예를 들어 대상물 표면이 평탄하지 않은 경우여도, 소화재를 대상물 표면에 추종시켜 형성할 수 있어, 소화재에 크랙 등이 발생하기 어렵다.
상기 소화재 형성용 조성물은, 소화제 및 수지의 전체량을 기준으로 하여, 소화제를 70 ∼ 97 질량％ 포함하고 있어도 된다. 또, 상기 염이, 칼륨염이어도 된다. 상기 수지의 중량 평균 분자량 Mw 가 10000 ∼ 150000 이어도 된다. 또, 상기 수지의 유리 전이 온도 Tg 가 55 ∼ 110 ℃ 여도 된다.
본 개시는 또, 상기 소화재 형성용 조성물로부터 형성되는 소화재를 제공한다.
본 개시의 일측면은, 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 이 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층을 구비하고, 상기 소화제 함유층이, 상기 소화제 형성용 조성물에 의해 구성되어 있는 소화성 부재를 제공한다. 상기 소화 부재의 제조 방법은, 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서, (A) 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과, (B) 피처리면 상에, 소화제 함유층을 형성하는 공정을 포함하고, 상기 소화제 함유층이, 상기 소화제 형성용 조성물에 의해 구성되어 있고, (B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 소화제 함유층을 형성한다. 당해 웨트 코팅법이 스프레이 코팅법 및 딥 코팅법 중 일방이어도 된다.
본 개시의 일측면은, 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 이 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층과, 이 소화제 함유층의 표면 상에 형성된 보호층을 구비하고, 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서, (A) 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과, (B) 피처리면 상에, 소화제 함유층을 형성하는 공정과, (C) 소화제 함유층 상에, 보호층을 형성하는 공정을 포함하고, (C) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 보호층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법을 제공한다. 상기 소화제 함유층은, 상기 소화제 형성용 조성물에 의해 구성되어 있어도 된다. 또, (B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 소화제 함유층을 형성해도 된다. 당해 웨트 코팅법이 스프레이 코팅법 및 딥 코팅법의 일방이어도 된다.
본 개시에 의하면, 성상 안정성이 우수함과 함께, 대상물이 요철 등의 복잡한 형상을 갖는 구조물이어도, 화재 발생시의 신속한 초기 소화를 실현하는 데에 유용한 소화재 형성용 조성물 및 당해 소화재 형성용 조성물로부터 형성되는 소화재를 제공할 수 있다. 또, 본 개시에 의하면, 대상물이 요철 등의 복잡한 형상을 갖는 구조물이어도, 화재 발생시의 신속한 초기 소화를 실현하는 데에 유용한 소화성 부재의 제조 방법, 그리고, 성상 안정성이 우수하고, 또한, 화재 발생시의 신속한 초기 소화를 실현하는 데에 유용한 소화성 부재 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1 은 본 개시에 관련된 소화성 부재의 제 1 실시형태를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 2(a) 및 도 2(b) 는 피처리면의 요철 형상의 예를 모식적으로 각각 나타내는 단면도이다.
도 3(a) 는 본 개시에 관련된 소화성 부재의 제 2 실시형태를 모식적으로 나타내는 단면도이고, 도 3(b) 는 도 3(a) 에 나타내는 소화성 부재의 변형예이다.
도 2(a) 및 도 2(b) 는 피처리면의 요철 형상의 예를 모식적으로 각각 나타내는 단면도이다.
도 3(a) 는 본 개시에 관련된 소화성 부재의 제 2 실시형태를 모식적으로 나타내는 단면도이고, 도 3(b) 는 도 3(a) 에 나타내는 소화성 부재의 변형예이다.
이하, 경우에 따라 도면을 참조하면서, 본 개시의 실시형태에 대해 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 이하의 실시형태로 한정되는 것은 아니다.
＜소화재 형성용 조성물＞
소화재 형성용 조성물은, 소화제 및 바인더를 포함한다. 소화재 형성용 조성물은, 추가로 액상 매체를 포함하고 있어도 된다.
(소화제)
소화제는, 흡습성을 갖는 유기염 및 흡습성을 갖는 무기염의 적어도 일방의 염을 포함한다.
흡습성을 갖는 염이란, 기준으로서 25 ℃, 75 ％RH 의 환경하에 7 일간 폭로했을 경우, 흡습에 의해 3 질량％ 초과의 질량 증가가 있는 염을 말한다.
소화제로서 기능하는, 흡습성을 갖는 유기염으로는, 칼륨염, 나트륨염, 암모늄염 등을 들 수 있다. 유기염으로는 칼륨염을 사용할 수 있다. 유기 칼륨염으로는, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 시트르산 3 칼륨, 타르타르산 1 칼륨, 타르타르산 2 칼륨, 락트산칼륨, 옥살산칼륨, 말레산 1 칼륨, 말레산 2 칼륨, 숙신산 1 칼륨, 숙신산 2 칼륨 등의 카르복실산칼륨염을 들 수 있다. 이 중 연소의 부 (負) 촉매 효과에 대한 유용성의 관점에서, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 또는 시트르산 3 칼륨을 사용할 수 있다.
소화제로서 기능하는, 흡습성을 갖는 무기염으로는, 칼륨염, 나트륨염 등을 들 수 있다. 무기염으로는 칼륨염을 사용할 수 있다. 무기 칼륨염으로는, 4 붕산칼륨, 탄산칼륨, 탄산수소칼륨, 인산 2 수소칼륨, 인산수소 2 칼륨 등을 들 수 있다. 이 중 연소의 부촉매 효과에 대한 유용성의 관점에서, 탄산수소칼륨을 사용할 수 있다.
유기염 및 무기염은, 각각 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
유기염 및 무기염은 입상이어도 된다. 유기염 및 무기염의 메디안 경 D50 은 1 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하여도 되고, 또 3 ㎛ 이상 40 ㎛ 이하여도 된다. 메디안 경 D50 이 상기 하한 이상임으로써 계 중에서 분산되기 쉽고, 또 메디안 경 D50 이 상기 상한 이하임으로써, 도액으로 했을 때의 안정성이 향상되어 도공면의 평활성이 향상되는 경향이 있다. 메디안 경 D50 은, 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치를 사용한 습식 측정에 의해 산출할 수 있다.
염 (유기염 및 무기염) 을 포함하는 소화제의 양은, 소화제 및 수지 (후술하는 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지) 의 전체량을 기준으로 하여, 70 질량％ 이상 97 질량％ 이하여도 되고, 또 85 질량％ 이상 92 질량％ 이하여도 된다. 소화제의 양이 상기 상한 이하임으로써, 염의 흡습을 억제하기 쉽고 또한 균일한 소화재를 형성하기 쉽고, 또 소화제의 양이 상기 하한 이상임으로써, 충분한 소화성을 유지하기 쉽다. 소화제 및 수지의 전체량이란, 각각의 함유 성분에 따라 달라지기도 하지만, 염 및 바인더의 전체량이라고 할 수도 있다.
소화제에 포함되는 유기염 및 무기염의 함유량은, 소화 기능을 발현하는 관점에서, 소화제의 전체량을 기준으로 하여 60 질량％ 이상으로 할 수 있고, 90 질량％ 이상이어도 되고, 100 질량％ 여도 된다.
소화제는, 상기 서술한 염 이외의 다른 성분을 포함하고 있어도 된다. 다른 성분으로는, 착색제, 산화제, 산화 방지제, 난연제, 무기 충전재, 유동성 부여제, 방습제, 분산제, UV 흡수제 등을 들 수 있다. 이들 다른 성분은, 염의 종류 및 바인더의 종류에 따라 적절히 선택할 수 있다. 또, 이들 다른 성분은, 상기 서술한 염에 대해 사전에 혼합되어 있어도 되고, 염의 표면에 코팅되어 있어도 된다. 소화제에 포함되는 다른 성분의 함유율은, 예를 들어 40 질량％ 이하이다.
(바인더)
바인더는, 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 적어도 일방의 수지를 포함한다. 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지는 모두 수산기 함유 수지이다. 폴리비닐아세탈계 수지는, 아세탈화도가 클수록 수지의 소수성이 향상되기 때문에, 염에 의한 흡습을 억제하기 쉽다. 폴리비닐알코올계 수지는 아세탈화되어 있지 않기 때문에, 폴리비닐아세탈계 수지와 비교하면 수산기 수는 많지만, 상기 수지 이외의 다른 수지 성분과의 반응점이 많다고 생각할 수도 있다. 그 때문에, 바인더 설계의 관점에서는 폴리비닐알코올계 수지가 설계 자유도가 높아, 취급하기 쉽다.
폴리비닐알코올계 수지는, 폴리아세트산비닐계 수지의 비누화에 의해 얻어진다. 폴리아세트산비닐계 수지로는, 아세트산비닐의 단독 중합체인 폴리아세트산비닐, 아세트산비닐과 다른 모노머의 공중합체 등을 들 수 있다. 다른 모노머로는, 예를 들어, 불포화 카르복실산류, 불포화 술폰산류, 올레핀류, 비닐에테르류, 암모늄기를 갖는 아크릴아미드류 등을 들 수 있다.
폴리비닐알코올계 수지의 비누화도는, 특별히 제한되지 않지만, 80 몰％ 이상이어도 되고, 95 몰％ 이상이어도 된다. 폴리비닐알코올계 수지가 적당한 비누화도를 가짐으로써, 막의 형상 안정성을 유지하기 쉽다.
폴리비닐알코올계 수지는 변성되어 있어도 된다. 변성의 양태로는, 아세트아세틸기 변성, 카르복실산 변성, 카르보닐기 변성, 술폰산 변성, 하이드라지드기 변성, 티올기 변성, 알킬기 변성, 실릴기 변성, 폴리에틸렌글리콜기 변성, 에틸렌옥사이드기 변성, 우레탄 결합을 갖는 기에 의한 변성, 인산에스테르기 변성 등을 들 수 있다. 폴리비닐알코올계 수지를 변성함으로써, 염에 의한 흡습을 억제하기 쉽다.
폴리비닐아세탈계 수지는, 폴리비닐알코올계 수지의 아세탈화에 의해 얻어진다.
폴리비닐아세탈계 수지를 얻기 위해서 사용하는 폴리비닐알코올계 수지의 비누화도는, 특별히 제한되지 않지만, 80 몰％ 이상이어도 되고, 95 몰％ 이상이어도 된다.
아세탈화에 사용되는 알데하이드로는, 특별히 제한되지 않지만, 탄소수 1 ∼ 10 의 지방족기 또는 방향족기를 갖는 알데하이드를 들 수 있다. 알데하이드로는, 예를 들어, 포름알데하이드, 아세트알데하이드, 프로피온알데하이드, n-부틸알데하이드, 이소부틸알데하이드, n-발레르알데하이드, n-헥실알데하이드, 2-에틸부틸알데하이드, 2-에틸헥실알데하이드, n-헵틸알데하이드, n-옥틸알데하이드, n-노닐알데하이드, n-데실알데하이드, 아밀알데하이드 등의 지방족 알데하이드 ; 벤즈알데하이드, 신남알데하이드, 2-메틸벤즈알데하이드, 3-메틸벤즈알데하이드, 4-메틸벤즈알데하이드, p-하이드록시벤즈알데하이드, m-하이드록시벤즈알데하이드, 페닐아세트알데하이드, β-페닐프로피온알데하이드 등의 방향족 알데하이드 등을 들 수 있다. 이들 알데하이드는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 이들 중, 아세탈화 반응성이 우수한 관점에서, 알데하이드는, 부틸알데하이드, 2-에틸헥실알데하이드 또는 n-노닐알데하이드가 바람직하고, 부틸알데하이드가 가장 바람직하다.
아세탈화에 사용되는 케톤으로는, 특별히 제한되지 않지만, 아세톤, 에틸메틸케톤, 디에틸케톤, t-부틸케톤, 디프로필케톤, 알릴에틸케톤, 아세토페논, p-메틸아세토페논, 4'-아미노아세토페논, p-클로로아세토페논, 4'-메톡시아세토페논, 2'-하이드록시아세토페논, 3'-니트로아세토페논, P-(1-피페리디노)아세토페논, 벤잘아세토페논, 프로피오페논, 벤조페논, 4-니트로벤조페논, 2-메틸벤조페논, p-브로모벤조페논, 시클로헥실(페닐)메타논, 2-부티로나프톤, 1-아세토나프톤, 2-하이드록시-1-아세토나프톤, 8'-하이드록시-1'-벤조나프톤 등을 들 수 있다.
알데하이드 및 케톤의 사용량은 아세탈화도에 따라 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 반응 전의 폴리비닐알코올계 수지의 수산기에 대해, 알데하이드 및 케톤의 합계량은 0.30 ∼ 0.45 수산기 당량으로 할 수 있다.
폴리비닐아세탈계 수지의 수산기량 (잔존 수산기가) 은, 10 ∼ 40 몰％ 여도 되고, 15 ∼ 25 몰％ 여도 된다. 수산기량이 상기 범위 내이면, 알데하이드 및 케톤의 지방족기나 방향족기에 의해 소수성이 얻어지고, 흡습 스피드가 둔화되기 쉬운 경향이 있다. 수산기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량에 대한, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량의 비율 (몰％) 이다. 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 산출할 수 있다.
폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지는, 각각 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 중량 평균 분자량 Mw 는, 10000 이상이어도 되고, 20000 이상이어도 되고, 또 150000 이하여도 되고, 100000 이하여도 된다. 중량 평균 분자량 Mw 가 상기 하한 이상임으로써, 수지의 소수성을 확보하기 쉽고, 또 중량 평균 분자량 Mw 가 상기 상한 이하임으로써, 적당한 수지 유연성을 확보하기 쉬워, 내굴곡성이나 도공 적성이 향상되기 쉽다. 중량 평균 분자량 Mw 는, GPC 법에 의해 산출할 수 있다.
폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 유리 전이 온도 Tg 는, 55 ℃ 이상이어도 되고, 80 ℃ 이상이어도 되고, 또 110 ℃ 이하여도 되고, 100 ℃ 이하여도 된다. 유리 전이 온도 Tg 가 상기 하한 이상임으로써, 결정성이 커지기 때문에 수지의 소수성을 확보하기 쉽고, 또 유리 전이 온도 Tg 가 상기 상한 이하임으로써, 도공 적성이 향상되기 쉽다. 유리 전이 온도 Tg 는, 시차 주사 열량계를 사용한 열분석에 의해 측정할 수 있다.
바인더에 포함되는 폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 함유량은, 동 수지의 특성을 충분히 발현하는 관점에서, 바인더의 전체량을 기준으로 하여 40 질량％ 이상으로 할 수 있고, 70 질량％ 이상이어도 되고, 100 질량％ 여도 된다.
바인더는, 소수성 향상에 수반하는 염에 의한 흡습 억제의 관점에서, 상기 서술한 수지 이외의 다른 성분을 포함하고 있어도 된다. 다른 성분으로는, 실란 커플링제 등을 들 수 있다. 바인더에 포함되는 다른 성분의 함유량은, 예를 들어 60 질량％ 이하이다.
(액상 매체)
액상 매체로는, 유기 용매를 들 수 있다. 유기 용매로는, 수용성의 용매를 들 수 있고, 예를 들어, 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올, n-프로필알코올 등의 알코올류 ; 아세톤, 메틸에틸케톤 등의 케톤류 ; 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 등의 글리콜류 ; N-메틸피롤리돈 (NMP), 테트라하이드로푸란, 부틸셀로솔브 등의 글리콜에테르류 등을 들 수 있다. 흡습성을 갖는 소화제와 함께 사용되는 관점에서, 액상 매체는 알코올계 용매여도 되고, 구체적으로는 에탄올 및 이소프로필알코올의 혼합 용매여도 된다.
액상 매체의 양은, 소화재 형성용 조성물의 사용 방법에 따라 적절히 조정하면 되지만, 소화재 형성용 조성물의 전체량을 기준으로 하여 40 ∼ 95 질량％ 로 할 수 있다. 액상 매체를 포함하는 소화재 형성용 조성물을, 소화재 형성용 도액이라고 할 수 있다.
＜소화재＞
소화재는, 소화재 형성용 조성물로부터 형성할 수 있다. 소화재의 형성 방법 (제조 방법) 을 이하에 예시한다.
소화재는, 대상물의 피처리면 상에 소화재 형성용 도액을 도포하고, 이것을 건조시킴으로써, 대상물 상에 형성할 수 있다. 대상물의 소재로는 금속, 수지, 목재, 세라믹스, 유리 등을 들 수 있고, 대상물은 비다공성이어도 되고 다공성이어도 된다.
도포는 웨트 코팅법으로 실시할 수 있다. 웨트 코팅법으로는, 그라비어 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법, 딥 코팅법, 커튼 코트법, 스핀 코트법, 스펀지 롤법, 다이 코트법, 솔에 의한 도장 등을 들 수 있다.
소화재 형성용 도액의 점도는, 예를 들어 그라비어 코팅법이면, 1 ∼ 2000 mPa·s 로 하는 것이 바람직하고, 콤마 코팅법이면 500 ∼ 100000 mPa·s 로 하는 것이 바람직하고, 스프레이 코팅법이면 0.1 ∼ 4000 mPa·s 로 하는 것이 바람직하다. 도액 점도가 원하는 범위가 되도록, 상기 액상 매체의 양을 적절히 조정하면 된다. 점도는 공축 이중 원통 회전 점도계에 의해 측정할 수 있다.
대상물이 다공성인 경우에는, 소화재 형성용 도액은 대상물 내로 침입할 수 있다. 그 경우, 소화재는, 대상물을 소화재 형성용 도액에 함침시키고, 이것을 건조시킴으로써, 대상물 상에 형성해도 된다.
소화재는, 소화재 형성용 조성물을 성형함으로써 얻을 수도 있다. 소화재의 형상은 그 용도에 따라 선택하면 되고, 소화재는 입상 소화재, 판상 소화재, 주상 소화재 등이어도 된다.
[제 1 실시형태]
＜소화성 부재＞
도 1 은, 제 1 실시형태에 관련된 소화성 부재의 모식 단면도이다. 소화성 부재 (10) 는, 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체 (1) 와, 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층 (2A) 을 구비한다.
(피착체)
피착체 (1) 의 재질은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 건장재, 자동차 부재, 항공기 부재, 일렉트로닉스 부재 등에 사용되는 피착체를 사용할 수 있다. 이와 같은 피착체 (1) 로는, 수지 기재나, 금속, 불연지나 유리 클로스 등이어도 된다.
수지 기재로는, 예를 들어, 폴리올레핀 (LLDPE, PP, COP, CPP 등), 폴리에스테르 (PET 등), 불소 수지 (PTFE, ETFE, EFEP, PFA, FEP, PCTFE 등), PVC, PVA, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리카보네이트 (PC) 등을 들 수 있다. 이들 중, 수증기 투과도가 낮아, 소화제의 열화를 억제하기 쉬운 관점에서, 수지 기재로는, LLDPE, PP, COP, CPP, PET, PTFE, ETFE, EFEP, PFA, FEP, PCTFE, PVC 및 PC 로 이루어지는 적어도 1 종을 포함하고 있어도 된다. 또, 투명성이 높은 재질을 사용함으로써, 소화성 부재 (10) 의 외관 검사나 교환 시기의 확인이 쉬워진다.
금속으로는, 알루미늄, 철, 구리, 그들 합금의 스테인리스, 두랄루민, 아연 도금 강판 등을 들 수 있다.
피착체 (1) 는, 상기에 더해, 예를 들어, 유기 인 화합물 (FR), 에폭시 화합물, 아라미드 화합물, 아미드 화합물, 규소 화합물, 탄소, 아라미드 화합물, 아미드 화합물, 규소 화합물, 탄소의 섬유 등을 포함하고 있어도 된다.
피착체 (1) 는 요철 형상의 피처리면을 갖는다. 요철 형상을 갖는 피처리면이란, 예를 들어, 볼록부와 오목부의 높이의 차이가 일정 이상인 피처리면을 의미한다. 피처리면은, 예를 들어, 이하의 적어도 하나의 조건을 만족한다.
·요철 형상의 최대 높이 (H) 가 0.1 ㎜ 이상 (도 2(a) 에 있어서의 높이 (H))
·바닥면 (1a) 과 볼록부 (1c) 의 측면 (1b) 이 이루는 각이 90°이하 (도 2(b) 에 있어서의 각도 (α))
·바닥면 (1a) 과 측면 (1b) 이 이루는 코너 (R) 가 3 ㎜ 이하
·볼록부 (1c) 의 저부의 최소폭 (W) (도 2(a) 에 있어서의 폭 (W)) 에 대한 요철 형상의 최대 높이 (H) 에 대한 비 (H/W) 가 3 이하 또는 1 이하
피처리면에 있어서의 볼록부 (1c) (및/또는 오목부) 의 수는 1 이상이면 되고, 3 이상이어도 된다. 피처리면이 상기와 같은 요철 형상이어도, 웨트 코팅법에 의하면, 피처리면 상에 소화제 함유층 (2) 을 깨끗이 형성할 수 있다.
피착체 (1) 의 두께는, 출화시의 열량, 충격, 허용되는 스페이스 등에 따라 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 두꺼운 피착체 (1) 이면, 수증기 투과를 억제하기 쉽고, 강도나 강성이 얻어져, 핸들링이 용이해진다. 반면 얇은 피착체 (1) 이면 좁은 스페이스에 소화성 부재를 형성할 수 있다. 피착체 (1) 의 두께는, 예를 들어, 0.05 ∼ 20 ㎜ 로 할 수 있고, 0.1 ∼ 5 ㎜ 여도 된다. 피착체 (1) 는, 복수의 피착체의 적층체여도 된다.
피착체 (1) 는, 사출 성형체 또는 프레스 성형체여도 된다. 사출 성형법 또는 프레스 성형법에 의하면, 복잡한 요철 형상을 갖는 피착체 (1) 를 대량으로 생산할 수 있기 때문에, 바람직하다. 피착체는 케이스체 그 자체여도 되고, 케이스체의 내면에 형성되어 있어도 된다.
(소화제 함유층)
소화제 함유층 (2A) 은, 상기 소화제 형성용 조성물에 의해 구성되어 있고, 바인더와 소화제를 포함한다. 소화제 함유층 (2A) 의 두께는, 소화성 부재 (10) 의 소화 대상이나 설치 장소, 배합해야 할 소화제의 양에 따라 적절히 설정하면 된다. 소화제 함유층 (2A) 의 두께는, 예를 들어, 1 ㎜ 이하이면 되고, 30 ∼ 1000 ㎛ 로 할 수 있고, 120 ∼ 500 ㎛ 여도 된다.
소화제 함유층 (2A) 에 있어서의 소화제의 함유율 (소화제 함유층 (2A) 의 질량 기준) 은, 예를 들어, 70 ∼ 97 질량％ 이며, 바람직하게는 80 ∼ 95 질량％ 이며, 보다 바람직하게는 85 ∼ 92 질량％ 이다. 소화제의 함유율이 70 질량％ 이상임으로써, 우수한 소화 성능을 달성할 수 있고, 한편, 97 질량％ 이하이면, 피착체 (1) 와 안정적인 밀착이 얻어지고 또한 소화제의 활락없이 안정적인 도막을 달성할 수 있다. 소화제의 단위면적당 양은, 소화해야 할 대상에 따라 설정하면 된다.
[소화제]
소화제로는, 상기 소화제 형성용 조성물에 포함되는 소화제와 동일한 것을 사용할 수 있다. 소화제로는 특별히 제한되지 않고, 이른바 소화의 4 요소 (제거 작용, 냉각 작용, 질식 작용, 부촉매 작용) 를 갖는 것을 적절히 사용할 수 있다. 소화제의 구체예로서, 일반 소화 약제 (칼륨염을 주성분으로 하는 분말계 소화제 외에, 탄산수소나트륨이나 인산염 등의 일반적인 분말계 소화제를 들 수 있다) 를 들 수 있다. 만능인 소화제로는 ABC 소화제를 들 수 있고, 기름이나 전기 화재용의 소화제로는 BC 소화제를 들 수 있다. 대상물이 리튬 이온 전지인 경우에는, BC 소화제나, 기타 리튬 이온 전지용의 소화제를 사용하면 된다. 시판되는 소화제로서, 예를 들어, STAT-X (상품명, 일본공기 주식회사 제조) 를 들 수 있다.
소화제는, 흡습성을 갖는 유기염 및 흡습성을 갖는 무기염의 적어도 일방의 염을 포함해도 된다. 소화제로서 기능하는, 흡습성을 갖는 유기염으로는, 칼륨염, 나트륨염, 암모늄염 등을 들 수 있다. 유기염으로는 칼륨염을 사용할 수 있다. 유기 칼륨염으로는, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 시트르산 3 칼륨, 타르타르산 1 칼륨, 타르타르산 2 칼륨, 락트산칼륨, 옥살산칼륨, 말레산 1 칼륨, 말레산 2 칼륨, 숙신산 1 칼륨, 숙신산 2 칼륨 등의 카르복실산칼륨염을 들 수 있다. 이 중 연소의 부촉매 효과에 대한 유용성의 관점에서, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 또는 시트르산 3 칼륨을 사용할 수 있다.
[바인더]
바인더로는, 상기 소화제 형성용 조성물에 포함되는 바인더와 동일한 것을 사용할 수 있다. 그 밖의 바인더로서, 열가소성 수지 및 열경화성 수지를 사용할 수 있다. 열가소성 수지로서, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리 (1-) 부텐계 수지, 폴리펜텐계 수지 등의 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지, 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 수지, 에틸렌-아세트산비닐 수지, 에틸렌-프로필렌 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리페닐렌에테르계 수지, 아크릴계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리염화비닐계 수지 등을 들 수 있다. 열경화성 수지로서, 천연 고무 (NR), 이소프렌 고무 (IR), 부타디엔 고무 (BR), 1,2-폴리부타디엔 고무 (1,2-BR), 스티렌-부타디엔 고무 (SBR), 클로로프렌 고무 (CR), 니트릴 고무 (NBR), 부틸 고무 (IIR), 에틸렌-프로필렌 고무 (EPR, EPDM), 클로로술폰화폴리에틸렌 (CSM), 아크릴 고무 (ACM, ANM), 에피클로로하이드린 고무 (CO, ECO), 다가황 고무 (T), 실리콘 고무 (Q), 불소 고무 (FKM, FZ), 우레탄 고무 (U) 등의 고무류, 폴리우레탄 수지, 폴리이소시아네이트 수지, 폴리이소시아누레이트 수지, 페놀 수지, 에폭시 수지 등을 들 수 있다. 바인더에는, 경화제 성분이 포함되어 있어도 된다.
에폭시 수지는, 소화제와의 상용성이 우수함과 함께, 후술하는 알코올 용매에 가용이며 또한 안정성이 높은 점에서, 바인더에 적합하다. 에폭시 수지는 습열에 의한 가수분해 및 취화가 발생하지 않기 때문에, 에폭시 수지를 바인더로서 포함하는 소화제 함유층은 우수한 안정성을 갖는다.
바인더로서, 수증기 배리어성을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 바인더는, 바인더로 이루어지는 단층 필름을 제작했을 때, 바람직하게는 5 g·㎜/㎡/day 이하, 보다 바람직하게는 1 g·㎜/㎡/day 이하의 수증기 투과도 (JIS K 7129 준거 40 ℃/90 ％RH 조건하) 를 달성할 수 있는 것이 바람직하다. 이러한 바인더의 시판품으로서, 맥시브 (상품명, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 를 들 수 있다.
소화제 함유층 (2A) 의 전체량을 기준으로 하는 바인더의 함유량은, 예를 들어, 3 ∼ 30 질량％ 이며, 바람직하게는 5 ∼ 20 질량％ 이며, 보다 바람직하게는 8 ∼ 15 질량％ 이다. 바인더의 함유율이 3 질량％ 이상임으로써, 우수한 성형성을 달성할 수 있고, 한편, 30 질량％ 이하임으로써, 우수한 소화 성능을 달성할 수 있다.
[그 밖의 성분]
소화제 함유층 (2A) 에는, 상기 서술한 것 이외에 그 밖의 성분이 배합되어도 된다. 그 밖의 성분으로서, 물 등의 분산제, 용제, 착색제, 산화 방지제, 난연제, 무기 충전재 및 점착제를 들 수 있다. 이들 성분은 소화제 함유층의 조성 및 바인더의 종류에 따라 적절히 선택하면 된다. 소화제 함유층 (2A) 에 있어서의 그 밖의 성분의 함유율 (소화제 함유층 (2A) 의 질량 기준) 은, 예를 들어, 10 질량％ 이하이다.
＜소화성 부재의 제조 방법＞
소화성 부재 (10) 는 이하의 공정을 거쳐 제조된다.
(A) 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체 (1) 를 준비하는 공정.
(B) 피처리면 상에, 소화제 함유층 (2A) 을 형성하는 공정.
상기 (B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 소화제 함유층 (2A) 을 형성한다.
상기 웨트 코팅법은, 예를 들어, 바인더와, 소화제를 포함하는 도액을 준비하고, 피착체 (1) 의 피처리면 상에 막을 형성시키는 방법이다. 도액에는, 예를 들어, 알코올 용매 등이 포함되어 있어도 된다. 웨트 코팅법으로는, 스프레이 코팅법, 딥 코팅법, 커튼 코트법, 스핀 코트법, 스펀지 롤법, 솔에 의한 도장 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 스프레이 코팅법, 딥 코팅법이 바람직하다. 또한, 피처리면의 일부의 영역에 대해 소화제 함유층 (2A) 을 형성하지 않는 경우, 예를 들어, 당해 영역을 다른 부재로 덮은 후, 웨트 코팅법을 실시하면 된다.
스프레이 코팅법이란, 스프레이 코터를 사용하여, 피착체 (1) 에 도액을 안개 형상으로 도포하는 방법이다. 스프레이 방식, 노즐의 사양은, 피착체 (1) 의 피처리면의 요철 형상, 도액에 포함되는 용매, 소화제 함유층 (2A) 의 두께, 택트 타임, 설비에 들이는 비용에 따라 적절히 선택되는 것이 바람직하다. 노즐의 사양은, 예를 들어, 1 유체 노즐 (스프레이 패턴 (플랫, 직진류, 풀 콘, 홀로 콘, 미세 스프레이, 타원형, 사각형) 과, 스프레이 각도 (0° ∼ 170°) 에 대응하고 있기 때문에, 대상 범위를 확실하게 커버할 수 있다), 2 유체 스프레이 (압축 공기 등의 고속 기류로 액체를 분쇄하여 미립화하는 스프레이 노즐이고, 미세 미스트, 안개 등 필요한 용도나 조건에 최적인 노즐의 폭넓은 조정이 가능해진다) 등을 들 수 있다. 또, 스프레이 방식으로는, 예를 들어, 원형 전면에 중입자로부터 대입자로 구성하는 패턴을 생성하기 위해서는, 풀 콘 스프레이 방식이 바람직하고, 넓은 유량 범위에서 미세 분무를 실시할 수 있기 때문에, 치밀한 막이 형성 가능한 2 유체 에어 아토마이징 스프레이 방식을 사용하는 것이 바람직하다. 특히 용매가 알코올계인 경우, 피착체 (1) 는, 내용매성이나 방폭 사양을 만족하는 재질이 바람직하다. 소화 대상물에 따라 원하는 두께를 설계하고, 그 두께와 소화제 함유층의 안정성의 관점에서, 고형분, 점도, 인상 속도를 적절히 선택하는 것이 바람직하다. 도액의 고형분은, 예를 들어, 15 ∼ 60 질량％ 로 할 수 있다. 고형분, 점도가 높으면 1 회의 분무로 큰 두께를 얻을 수 있지만, 필요한 압력이 높고, 또 막힘의 리스크가 높아진다. 또 한 번에 큰 두께를 얻으면, 건조시에 돌비가 발생하여, 막표면에 요철이 생길 리스크가 있다. 이와 같은 관점에서, 고형분은 20 ∼ 50 질량％ 로 하는 것이 바람직하다.
딥 코팅법은, 액 (도액) 중에 피착체 (1) 를 수직으로 침지하고, 액의 점성력, 표면 장력 및 중량에 의한 힘과 속도를 조정하여 인상하는 방법이며, 피착체 (1) 의 인상 속도는, 액중의 점성과 피착체에 부착되는 도액의 유하되는 중력의 관계성으로부터 제어한다. 소화 대상물에 따라 원하는 두께를 설계하고, 그 두께와 소화제 함유층 (2A) 의 안정성의 관점에서, 고형분, 점도, 인상 속도를 적절히 선택하는 것이 바람직하다. 액의 고형분은, 예를 들어, 15 ∼ 60 질량％ 로 할 수 있다. 고형분, 점도가 높으면 큰 두께를 얻을 수 있지만, 증점이 일어나기 쉽고, 건조시에 돌비가 일어나기 쉬워져, 막표면에 요철이 생길 리스크가 있다. 이와 같은 관점에서, 고형분은 20 ∼ 50 질량％ 로 하는 것이 바람직하다.
[제 2 실시형태]
도 3(a) 는 제 2 실시형태에 관련된 소화성 부재의 모식 단면도이다. 소화성 부재 (20A) 는, 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체 (1) 와, 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층 (2B) 과, 소화제 함유층 (2B) 의 표면 상에 형성된 보호층 (3) 을 구비한다. 소화성 부재 (20A) 는, 보호층 (3) 을 추가로 구비하는 점에 있어서, 소화성 부재 (10) 와 상이하다. 이하, 소화제 함유층 (2B) 및 보호층 (3) 에 대해 주로 설명한다.
(소화제 함유층)
소화제 함유층 (2B) 은, 바인더와 소화제를 포함한다. 소화제 함유층 (2B) 은, 소화제 함유층 (2A) 과 동일한 구성이어도 된다. 소화제 함유층 (2B) 의 두께는, 소화성 부재 (10) 의 소화 대상이나 설치 장소, 배합해야 할 소화제의 양에 따라 적절히 설정하면 된다. 소화제 함유층 (2B) 의 두께는, 예를 들어, 1 ㎜ 이하이면 되고, 30 ∼ 1000 ㎛ 로 할 수 있고, 120 ∼ 500 ㎛ 여도 된다.
소화제 함유층 (2B) 에 있어서의 소화제의 함유율 (소화제 함유층 (2B) 의 질량 기준) 은, 예를 들어, 70 ∼ 97 질량％ 이며, 바람직하게는 80 ∼ 95 질량％ 이며, 보다 바람직하게는 85 ∼ 92 질량％ 이다. 소화제의 함유율이 70 질량％ 이상임으로써, 우수한 소화 성능을 달성할 수 있고, 한편, 97 질량％ 이하이면, 피착체 (1) 와 안정적인 밀착이 얻어지고 또한 소화제의 활락없이 안정적인 도막을 달성할 수 있다. 소화제의 단위면적당 양은, 소화해야 할 대상에 따라 설정하면 된다.
[소화제]
소화제로는 특별히 제한되지 않고, 이른바 소화의 4 요소 (제거 작용, 냉각 작용, 질식 작용, 부촉매 작용) 를 갖는 것을 적절히 사용할 수 있다. 소화제의 구체예로서, 일반 소화 약제 (칼륨염을 주성분으로 하는 분말계 소화제 외에, 탄산수소나트륨이나 인산염 등의 일반적인 분말계 소화제를 들 수 있다) 를 들 수 있다. 만능인 소화제로는 ABC 소화제를 들 수 있고, 기름이나 전기 화재용의 소화제로는 BC 소화제를 들 수 있다. 대상물이 리튬 이온 전지인 경우에는, BC 소화제나, 기타 리튬 이온 전지용의 소화제를 사용하면 된다. 시판되는 소화제로서, 예를 들어, STAT-X (상품명, 일본공기 주식회사 제조) 를 들 수 있다.
소화제는, 흡습성을 갖는 유기염 및 흡습성을 갖는 무기염의 적어도 일방의 염을 포함해도 된다. 소화제로서 기능하는, 흡습성을 갖는 유기염으로는, 칼륨염, 나트륨염, 암모늄염 등을 들 수 있다. 유기염으로는 칼륨염을 사용할 수 있다. 유기 칼륨염으로는, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 시트르산 3 칼륨, 타르타르산 1 칼륨, 타르타르산 2 칼륨, 락트산칼륨, 옥살산칼륨, 말레산 1 칼륨, 말레산 2 칼륨, 숙신산 1 칼륨, 숙신산 2 칼륨 등의 카르복실산칼륨염을 들 수 있다. 이 중 연소의 부촉매 효과에 대한 유용성의 관점에서, 아세트산칼륨, 시트르산 1 칼륨, 시트르산 2 칼륨, 또는 시트르산 3 칼륨을 사용할 수 있다.
[바인더]
바인더로는, 상기 소화제 형성용 조성물에 포함되는 바인더와 동일한 것을 사용할 수 있다. 그 밖의 바인더로서, 열가소성 수지 및 열경화성 수지를 사용할 수 있다. 열가소성 수지로서, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리 (1-) 부텐계 수지, 폴리펜텐계 수지 등의 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 수지, 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 수지, 에틸렌-아세트산비닐 수지, 에틸렌-프로필렌 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리페닐렌에테르계 수지, 아크릴계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리염화비닐계 수지 등을 들 수 있다. 열경화성 수지로서, 천연 고무 (NR), 이소프렌 고무 (IR), 부타디엔 고무 (BR), 1,2-폴리부타디엔 고무 (1,2-BR), 스티렌-부타디엔 고무 (SBR), 클로로프렌 고무 (CR), 니트릴 고무 (NBR), 부틸 고무 (IIR), 에틸렌-프로필렌 고무 (EPR, EPDM), 클로로술폰화폴리에틸렌 (CSM), 아크릴 고무 (ACM, ANM), 에피클로로하이드린 고무 (CO, ECO), 다가황 고무 (T), 실리콘 고무 (Q), 불소 고무 (FKM, FZ), 우레탄 고무 (U) 등의 고무류, 폴리우레탄 수지, 폴리이소시아네이트 수지, 폴리이소시아누레이트 수지, 페놀 수지, 에폭시 수지 등을 들 수 있다. 바인더에는, 경화제 성분이 포함되어 있어도 된다.
에폭시 수지는, 소화제와의 상용성이 우수함과 함께, 후술하는 알코올 용매에 가용이며 또한 안정성이 높은 점에서, 바인더에 적합하다. 에폭시 수지는 습열에 의한 가수분해 및 취화가 발생하지 않기 때문에, 에폭시 수지를 바인더로서 포함하는 소화제 함유층은 우수한 안정성을 갖는다.
바인더로서, 수증기 배리어성을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 바인더는, 바인더로 이루어지는 단층 필름을 제작했을 때, 바람직하게는 5 g·㎜/㎡/day 이하, 보다 바람직하게는 1 g·㎜/㎡/day 이하의 수증기 투과도 (JIS K 7129 준거 40 ℃/90 ％RH 조건하) 를 달성할 수 있는 것이 바람직하다. 이러한 바인더의 시판품으로서 맥시브 (상품명, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 를 들 수 있다.
소화제 함유층 (2B) 의 전체량을 기준으로 하는 바인더의 함유량은, 예를 들어, 3 ∼ 30 질량％ 이며, 바람직하게는 5 ∼ 20 질량％ 이며, 보다 바람직하게는 8 ∼ 15 질량％ 이다. 바인더의 함유율이 3 질량％ 이상임으로써, 우수한 성형성을 달성할 수 있고, 한편, 30 질량％ 이하임으로써, 우수한 소화 성능을 달성할 수 있다.
[그 밖의 성분]
소화제 함유층 (2B) 에는, 상기 서술한 것 이외에 그 밖의 성분이 배합되어도 된다. 그 밖의 성분으로서, 물 등의 분산제, 용제, 착색제, 산화 방지제, 난연제, 무기 충전재 및 점착제를 들 수 있다. 이들 성분은 소화제 함유층 (2B) 의 조성 및 바인더의 종류에 따라 적절히 선택하면 된다. 소화제 함유층 (2B) 에 있어서의 그 밖의 성분의 함유율 (소화제 함유층 (2B) 의 질량 기준) 은, 예를 들어, 10 질량％ 이하이다.
(보호층)
도 3(a) 에 나타내는 바와 같이, 보호층 (3) 은 소화제 함유층 (2B) 의 표면의 일부를 덮도록 형성되어 있다. 즉, 본 실시형태에 관련된 보호층 (3) 은, 소화제 함유층 (2B) 의 주면 (2a) (피착체 (1) 의 피처리면의 연장 방향으로 퍼지는 면) 을 덮고 있는 한편, 소화제 함유층 (2B) 의 측면 (2b, 2c) 을 덮지 않았다. 소화제 함유층 (2B) 의 측면 (2b, 2c) 은 노출되어 있다.
보호층 (3) 의 재질로서, 예를 들어, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 불소 수지, 폴리염화비닐, 폴리비닐알코올, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리아미드, 폴리이미드, 금속, 산화물, 질화물, 산질화물 등을 들 수 있다. 소화제 함유층 (2B) 의 표면 상에 보호층 (3) 을 형성함으로써, 소화성 부재의 수송시, 소화성 부재의 가공시, 소화성 부재를 사용한 제품의 장기 보존시에, 소화제 함유층 (2B) 이 조해되어 알칼리수에 의해 주변 금속이 부식되는 것을 억제할 수 있다. 또, 소화 속도를 유지할 수 있다.
보호층 (3) 은, 수증기 투과도가 2 × 102 g/㎡/day 이하여도 된다. 수증기 투과도가 2 × 102 g/㎡/day 이하이면, 소화성 부재의 수송시, 소화성 부재의 가공시, 소화성 부재를 사용한 제품의 장기 보존시에, 소화제 함유층 (2B) 이 조해되어 알칼리수에 의해 주변 금속이 부식되는 것을 더욱 억제할 수 있다. 또, 소화 속도를 유지할 수 있다. 이와 같은 관점에서, 보호층 (3) 의 수증기 투과도는, 2 × 101 g/㎡/day 이하인 것이 바람직하다. 또한, 보호층 (3) 의 수증기 투과도는, JIS K 7129 에 준거하여, 40 ℃/90 ％RH 조건하에서 측정한 값을 말한다.
보호층 (3) 은, 연필 경도가 B 이상이어도 된다. 연필 경도가 B 이상이면, 소화성 부재의 수송시, 소화성 부재의 가공시, 소화성 부재를 사용한 제품의 장기 보존시에, 보호층 (3) 의 균열, 긁힘에 의한 소화제 함유층 (2B) 이 노출되어, 소화제 함유층 (2B) 이 조해되는 것을 방지할 수 있다. 이와 같은 관점에서, 보호층 (3) 의 연필 경도는 F 이상인 것이 바람직하다. 또한, 보호층 (3) 의 연필 경도는, JIS K 5600 에 준거하여, 긁힘 경도 (연필법) 를 측정한 값을 말한다.
보호층 (3) 의 두께는, 특별히 제한되는 것이 아니고, 소화성 부재 (10A) 의 소화 대상이나 설치 장소, 배합해야 할 소화제의 양에 따라 적절히 설정하면 된다. 보호층 (3) 의 두께는, 예를 들어, 1 ∼ 1000 ㎛ 여도 되고, 20 ∼ 300 ㎛ 여도 된다.
도 3(b) 는, 도 3(a) 에 나타내는 소화성 부재 (20A) 의 변형예이다. 도 3(b) 에 나타내는 보호층 (3) 은 소화제 함유층 (2B) 의 표면 전체 (주면 (2a) 및 측면 (2b, 2c) 을 덮도록 형성되어 있다. 소화제 함유층 (2B) 의 표면 전체를 보호층 (3) 으로 덮음으로써, 소화제 함유층 (2B) 에 대한 조해의 영향을 보다 더 고도로 억제할 수 있다.
＜소화성 부재의 제조 방법＞
소화성 부재 (20A, 20B) 는 이하의 공정을 거쳐 제조된다.
(A) 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체 (1) 를 준비하는 공정.
(B) 피처리면 상에, 소화제 함유층 (2B) 을 형성하는 공정.
(C) 소화제 함유층 (2B) 상에, 보호층 (3) 을 형성하는 공정.
(B) 공정에 있어서 웨트 코팅법에 의해 소화제 함유층 (2B) 을 형성해도 되고, (C) 공정에 있어서 웨트 코팅법에 의해 보호층 (3) 을 형성해도 된다. (B) 공정 및 (C) 공정의 양방에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 소화제 함유층 (2B) 및 보호층 (3) 을 각각 형성해도 된다. 이들 층을 웨트 코팅법에 의해 형성함으로써, 외형이 깨끗한 소화성 부재를 효율적으로 제조할 수 있다.
소화제 함유층 (2B) 의 형성 ((B) 공정) 은, 제 1 실시형태와 동일하게 실시하면 된다. 보호층 (3) 의 형성 ((C) 공정) 은 이하와 같이 실시하면 된다. 즉, 보호층 (3) 을 구성하는 재질을 포함하는 도액을 준비하고, 소화제 함유층 (2B) 의 적어도 일부를 덮도록 도막을 형성하면 된다. 도액에는, 예를 들어, 알코올 용매 등이 포함되어 있어도 된다. 웨트 코팅법으로는, 스프레이 코팅법, 딥 코팅법, 커튼 코트법, 스핀 코트법, 스펀지 롤법, 솔에 의한 도장 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 스프레이 코팅법, 딥 코팅법이 바람직하다. 또한, 피처리면의 일부의 영역에 대해 소화제 함유층 (2B) 을 형성하지 않는 경우, 예를 들어, 당해 영역을 다른 부재로 덮은 후, 웨트 코팅법에 의한 소화제 함유층 (2B) 의 형성을 실시하면 된다. 소화제 함유층 (2B) 의 일부의 영역에 대해 보호층 (3) 을 형성하지 않는 경우, 예를 들어, 당해 영역을 다른 부재로 덮은 후, 웨트 코팅법에 의한 보호층 (3) 의 형성을 실시하면 된다.
스프레이 코팅법에 의해 보호층 (3) 을 형성하는 경우, 소화 대상물에 따라 보호층 (3) 의 두께를 설계하고, 그 두께와 보호층 (3) 의 안정성의 관점에서, 고형분, 점도, 인상 속도를 적절히 선택하는 것이 바람직하다. 도액의 고형분은, 예를 들어, 15 ∼ 60 질량％ 로 할 수 있다. 고형분, 점도가 높으면 1 회의 분무로 큰 두께를 얻을 수 있지만, 필요한 압력이 높고, 또 막힘의 리스크가 높아진다. 또 한 번에 큰 두께를 얻으면, 건조시에 돌비가 발생하여 막표면에 요철이 생길 리스크가 있다. 이와 같은 관점에서, 고형분은 20 ∼ 50 질량％ 로 하는 것이 바람직하다.
딥 코팅법에 의해 보호층 (3) 을 형성하는 경우, 피착체 (1) 와 소화제 함유층 (2B) 의 적층체를 액중에 수직으로 침지하고, 액의 점성력, 표면 장력 및 중량에 의한 힘과 속도를 조정하여 인상하면 된다. 인상 속도는, 액중의 점성과 소화제 함유층 (2B) 에 부착되는 도액의 유하되는 중력의 관계성으로부터 제어한다. 소화 대상물에 따라 보호층 (3) 의 두께를 설계하고, 그 두께의 관점에서, 고형분, 점도, 인상 속도를 적절히 선택하는 것이 바람직하다. 액의 고형분은, 예를 들어, 15 ∼ 60 질량％ 로 할 수 있다. 고형분, 점도가 높으면 큰 두께를 얻을 수 있지만, 증점이 일어나기 쉽고, 건조시에 돌비가 일어나기 쉬워져, 막표면에 요철이 생길 리스크가 있다. 이와 같은 관점에서, 고형분은 20 ∼ 50 질량％ 로 하는 것이 바람직하다.
본 개시는, 이하의 사항에 관한 것이다.
[1] 흡습성을 갖는 유기염 및 무기염의 적어도 일방의 염을 포함하는 소화제와,
폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 적어도 일방의 수지를 포함하는 바인더를 포함하는, 소화재 형성용 조성물.
[2] 상기 소화제 및 상기 수지의 전체량을 기준으로 하여, 상기 소화제를 70 ∼ 97 질량％ 포함하는, [1] 에 기재된 소화재 형성용 조성물.
[3] 상기 염이, 칼륨염인, [1] 또는 [2] 에 기재된 소화재 형성용 조성물.
[4] 상기 수지의 중량 평균 분자량 Mw 가 10000 ∼ 150000 인, [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물.
[5] 상기 수지의 유리 전이 온도 Tg 가 55 ∼ 110 ℃ 인, [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물.
[6] 액상 매체를 추가로 포함하는, [1] ∼ [5] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물.
[7] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물로부터 형성되는 소화재.
[8] 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층을 구비하고, 상기 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서,
(A) 상기 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과,
(B) 상기 피처리면 상에, 상기 소화제 함유층을 형성하는 공정을 포함하고,
상기 소화제 함유층이 [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되어 있고,
(B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 소화제 함유층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법.
[9] 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층과, 상기 소화제 함유층의 표면 상에 형성된 보호층을 구비하고, 상기 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서,
(A) 상기 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과,
(B) 상기 피처리면 상에, 상기 소화제 함유층을 형성하는 공정과,
(C) 상기 소화제 함유층 상에, 상기 보호층을 형성하는 공정을 포함하고,
(C) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 보호층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법.
[10] 상기 소화제 함유층이 [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되는, [9] 에 기재된 소화성 부재의 제조 방법.
[11] (B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 소화제 함유층을 형성하는, [9] 또는 [10] 에 기재된 소화성 부재의 제조 방법.
[12] 상기 웨트 코팅법이 스프레이 코팅법 및 딥 코팅법의 일방인, [8] ∼ [11] 중 어느 하나에 기재된 소화성 부재의 제조 방법.
[13] 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와,
상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층을 구비하고,
상기 소화제 함유층이 [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되어 있는, 소화성 부재.
[14] 상기 피착체가 사출 성형체 및 프레스 성형체의 일방인, [13] 에 기재된 소화성 부재.
[15] 상기 소화제 함유층의 표면 상에 형성된 보호층을 추가로 구비하는, [13] 또는 [14] 에 기재된 소화성 부재.
[16] 상기 보호층의 재질이, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 불소 수지, 폴리염화비닐, 폴리비닐알코올, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리아미드, 폴리이미드, 금속, 산화물, 질화물 및 산질화물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인, [15] 에 기재된 소화성 부재.
[17] 상기 보호층의 수증기 투과도가 2 × 102 g/㎡/day 이하인, [15] 또는 [16] 에 기재된 소화성 부재.
[18] 상기 보호층의 연필 경도가 B 이상인, [15] ∼ [17] 중 어느 하나에 기재된 소화성 부재.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 개시를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 예로 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1, 2 및 비교예 1]
＜원료의 준비＞
이하의 원료를 준비하였다. 시트르산칼륨 및 탄산수소칼륨의 메디안 경 D50 은, 각각 마노 유발로 갈아으깬 후, 800 번수의 메시로 필터링함으로써 조정하였다.
시트르산칼륨 : 후지 필름 와꼬 주식회사 제조, 제품명 시트르산 3 칼륨 1 수화물, D50 = 3 ∼ 18 ㎛
탄산수소칼륨 : 칸토 화학 주식회사 제조, 제품명 탄산수소칼륨, D50 = 3 ∼ 18 ㎛
폴리비닐부티랄 : 중량 평균 분자량 (계산치) Mw 20000 ∼ 100000, 수산기량 15 ∼ 25 몰％, 유리 전이 온도 Tg 80 ∼ 100 ℃
우레탄 수지 : 미츠이 화학 주식회사 제조, 제품명 타케락 TE-5899
＜소화재의 형성＞
(실시예 1, 2)
흡습성을 갖는 염으로서 시트르산칼륨 또는 탄산수소칼륨을 85 질량부, 폴리비닐아세탈계 수지로서 폴리비닐부티랄 (부티랄 보호 폴리비닐알코올) 을 15 질량부, 및 액상 매체로서 에탄올을 130 질량부 혼합하여, 소화재 형성용 도액을 조제하였다.
어플리케이터 (갭 750 ㎛) 를 사용하여, 얻어진 도액을 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 상에 도포하고, 100 ℃ 의 오븐에서 4 분간 건조시켰다. 이로써, PET 필름 상에 두께 200 ㎛ 의 소화재가 형성된 적층체를 얻었다.
(비교예 1)
폴리비닐부티랄 대신에 우레탄 수지를 사용한 것, 에탄올 대신에 에탄올 87 질량부, 이소프로필알코올 5 질량부, 아세트산에틸 10 질량부의 혼합 용매를 사용한 것 이외에는 실시예와 동일하게 하여 도액을 조제하고, 상기 적층체를 얻었다.
＜적층체의 봉입＞
실란트층 (L-LDPE (직사슬형 저밀도 폴리에틸렌) 수지, 두께 30 ㎛) 및 기재층 (실리카 증착막을 갖는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 수지, 두께 12 ㎛) 을 구비하는 배리어 필름을 준비하였다. 배리어 필름의 수증기 투과율은 0.2 ∼ 0.6 g/㎡/day (40 ℃/90 ％RH 조건하) 였다. 이 배리어 필름을 2 장 사용하여, 상기 PET 필름 및 소화재의 적층체를 덮고, 배리어 필름의 4 변을 히트시일함으로써 적층체를 봉입하였다. 히트시일 조건은 140 ℃, 2 초간으로 하였다. 이것을 평가 샘플로 하였다.
＜성상 안정성 평가＞
얻어진 평가 샘플의 전광선 투과율을, 헤이즈미터 (BYK 사 제조 BYK-Gardner Haze-Gard Plus) 를 사용하여, JIS K 7361-1 에 준거한 방법으로 측정하였다. 측정은 항온항습조 (85 ℃/85 ％RH 조건하) 에 투입하기 전 (시험 전) 과, 투입하여 136 시간 경과 후 (시험 후) 에 실시했다. 배리어 필름의 전광선 투과율은 85 ％ 였다. 측정은 측정 지점을 바꾸어 3 회 실시하고, 하기 식에 따라 시험 전후에서의 각 지점에서의 전광선 투과율의 변화량을 산출하였다. 변화량의 평균치를 표 1 에 나타낸다. 소화재에 의한 흡습 (조해) 이 발생한 경우에는 투명도가 올라가기 때문에, 이 변화량을 확인함으로써 성상 안정성을 평가하였다.
변화량 Δ = 시험 후 측정치 - 시험 전 측정치
[표 1]
[실시예 1A ∼ 15A, 1B ∼ 10B, 비교예 1A ∼ 3A 및 비교예 1B ∼ 3B]
(실시예 1A ∼ 15A 및 비교예 1A ∼ 3A)
피착체로서 PC-FR (40) (이데미츠 흥산사 제조, AK3020, 두께 100 ㎛) 을 준비하였다. 이 피착체에 대해, 요철 형상을 형성하였다. 요철 형상의 자세한 것은, 표 2 ∼ 4 에 나타낸다.
한편, 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액으로서, 흡습성을 갖는 염인 분말 소화 약제 (상품명 : ABC 소화제, 모리타 미야타 공업사 제조) 와 바인더 (상품명 : AD393 과 CAT-EP5, 동양 잉크 제조) 를 이소프로필알코올에 더한 것을 준비하고, 소화제와 바인더의 질량비 (소화제/바인더 = 10) 로 조정하였다.
또, 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액으로서, 소화제인 시트르산칼륨 및 염소산칼륨의 혼합물 (87.4 질량부) 과, 바인더인 폴리비닐부티랄 (12.6 질량부) 을 에탄올, 이소프로필알코올에 더한 것을 준비하고, 소화제와 바인더의 질량비 (소화제/바인더 = 6.9) 로 조정하였다. 시트르산칼륨 및 염소산칼륨의 혼합물은, 마노 유발로 갈아으깬 후, 800 번수의 메시로 필터링함으로써 입자경 D50 = 8 ∼ 12 ㎛ 로 조정하였다.
상기에서 준비한 피착체에 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액을, 표 2, 3 에 나타내는 방식으로 도포하고, 총 고형분이 표 2, 3 에 나타낸 값이 되도록, 건조 온도 90 ℃, 1 분간으로 도포하고, 소화제 함유층의 총두께 200 ㎛ 가 되도록 도포하였다. 이와 같이 하여, 표 2, 3 에 나타내는 소화성 부재를 제작하였다.
표 4 에 나타내는 바와 같이, 비교예 2A 및 3A 에서는, 소화제 함유층으로서, 시판되는 소화 시트 (두께 3 ㎜, 소화제로서 플루오로케톤계 소화 약제를 포함한다.) 를 사용하였다. 비교예 1A 에서는, 소화제 함유층을 형성하지 않았다.
＜소화성 부재의 평가＞
(피착체와 소화제 함유층간의 들뜸)
피착체와 소화제 함유층간의 들뜸을 육안으로 관찰하였다. 표 2 ∼ 4 에서는, 들뜸이 인정되지 않은 것을「없음」, 들뜸이 인정된 것을「있음」으로 하였다.
(소화 시험)
＜양초 소화성＞
실시예 및 비교예의 소화성 부재를 세로 20 ㎜ × 가로 20 ㎜ 의 사이즈로 각각 절단하여 시료를 얻었다. 양초의 불꽃에 대해 시료를 핀셋으로 집은 채로 높이 20 ㎜ 의 위치까지 접근시켰다. 이로써, 시료를 연소시킨 후, 소화할 수 있는지의 여부를 관찰, 또 소화에 필요로 하는 시간을 측정하였다.
＜고형 연료 1 g 소화성＞
실시예 및 비교예의 소화성 부재를 세로 20 ㎜ × 가로 20 ㎜ 의 사이즈로 각각 절단하여 시료를 얻었다. 알루미늄제 용기의 내부에 설치한 팬 내에 고형 연료 1 g 을 둔 후, 고형 연료에 불을 붙여 화염을 발생시켰다. 화염을 발생시키고 있는 고형 연료에 대해 시료를 핀셋으로 집은 채로 높이 20 ㎜ 의 위치까지 접근시켰다. 이로써, 시료를 연소시킨 후, 소화할 수 있는지의 여부를 관찰, 또 소화에 필요로 하는 시간을 측정하였다.
[표 2]
[표 3]
[표 4]
[실시예 1B ∼ 10B 및 비교예 1B ∼ 3B]
피착체로서 PC-FR (40) (이데미츠 흥산사 제조, AK3020 두께 100 ㎛) 을 준비하였다. 이 피착체에 대해, 요철 형상을 형성하였다. 요철 형상의 자세한 것은, 표 5(A), 5(B), 6 에 나타낸다.
한편, 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액으로서, 분말 소화제 (상품명 : ABC 소화제, 모리타 미야타 공업사 제조) 와 바인더 (상품명 : AD393 과 CAT-EP5, 동양 잉크 제조) 를 이소프로필알코올에 더한 것을 준비하고, 소화제와 바인더의 질량비 (소화제/바인더 = 10) 로 조정하였다.
또, 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액으로서, 소화제인 시트르산칼륨 및 염소산칼륨의 혼합물 (87.4 질량부) 과, 바인더인 폴리비닐부티랄 (12.6 질량부) 을 에탄올, 이소프로필알코올에 더한 것을 준비하고, 소화제와 바인더의 질량비 (소화제/바인더 = 6.9) 로 조정하였다. 시트르산칼륨 및 염소산칼륨의 혼합물은, 마노 유발로 갈아으깬 후, 800 번수의 메시로 필터링함으로써 입자경 D50 = 8 ∼ 12 ㎛ 로 조정하였다.
상기에서 준비한 피착체에 소화제 함유층의 소화재 형성용 도액을, 표 5(A), 5(B) 에 나타내는 방식으로 도포하고, 총 고형분이 42.5 질량％ 가 되도록, 건조 온도 90 ℃, 1 분간으로 도포하고, 소화제 함유층의 총두께 200 ㎛ 가 되도록 도포하였다. 또한, 표 6 에 나타내는 바와 같이, 비교예 2B 및 3B 에서는, 소화제 함유층으로서, 시판되는 소화 시트 (두께 3 ㎜, 소화제로서 플루오로케톤계 소화 약제를 포함한다.) 를 사용하였다. 비교예 1B 에서는, 소화제 함유층을 형성하지 않았다.
보호층의 슬러리를 표 5 (A), 5 (B) 에 나타내는 방식으로 도포, 건조시켜,표 5(A), 5(B) 에 나타내는 소화성 부재를 제작하였다. 보호층의 도포액은, 각각 이하를 사용하였다. 또한, 실시예 8B 에서는, 소화제 함유층을 형성하지 않았다.
·보호층의 도포액 1 : M-100 (미츠비시 가스 화학사 제조) 8.4 질량％, C-93 (동양 잉크사 제조) 26.9 질량％, 메탄올 20.2 질량％, 아세트산에틸 44.5 질량％
[소화성 부재의 평가]
얻어진 샘플에 대해, 이하의 평가를 실시하였다. 결과를 표 7, 8 에 나타낸다.
＜샘플 제작 후의 평가＞
피착체와 소화제 함유층간의 들뜸을 육안으로 관찰하였다. 표 7, 8 에서는, 들뜸이 인정되지 않은 것을「없음」, 들뜸이 인정된 것을「있음」으로 하였다.
＜표층 연필 경도의 평가＞
테스터 산업 제조, HA-301 을 사용하여 각 경도를 가진 연필을, 샘플 표면에 대해 각도 45°, 하중 750 g 이 되도록 설치하고, 연필의 선단이 도막 상에 실린 후, 즉시 장치를 조작자로부터 1 ㎜/s 의 속도로 떨어지도록, 거리 10 ㎜ 주사시켰다. 실시예 8B 에 관련된 샘플의 표층은 소화제 함유층이며, 그 밖의 실시예 및 비교예 (비교예 1B 를 제외한다) 에 관련된 샘플의 표층은 보호층이었다.
＜소화 시험＞
[양초 소화성]
실시예 및 비교예의 소화성 부재를 세로 20 ㎜ × 가로 20 ㎜ 의 사이즈로 각각 절단하여 시료를 얻었다. 양초의 불꽃에 대해 시료를 핀셋으로 집은 채로 높이 20 ㎜ 의 위치까지 접근시켰다. 이로써, 시료를 연소시킨 후, 소화할 수 있는지의 여부를 관찰, 또 소화에 필요로 하는 시간을 측정하였다.
[고형 연료 1 g 소화성]
실시예 및 비교예의 소화성 부재를 세로 20 ㎜ × 가로 20 ㎜ 의 사이즈로 각각 절단하여 시료를 얻었다. 알루미늄제 용기의 내부에 설치한 팬 내에 고형 연료 1 g 을 둔 후, 고형 연료에 불을 붙여 화염을 발생시켰다. 화염을 발생시키고 있는 고형 연료에 대해 시료를 핀셋으로 집은 채로 높이 20 ㎜ 의 위치까지 접근시켰다. 이로써, 시료를 연소시킨 후, 소화할 수 있는지의 여부를 관찰, 또 소화에 필요로 하는 시간을 측정하였다.
＜신뢰성의 평가＞
상기에서 제작한 샘플을 85 ℃, 85 ％RH 의 조건하에 두고, 500 시간 후, 및 1000 시간 후의 조해성 및 소화 시험을 실시하였다. 조해성의 시험 방법은 이하와 같이 실시하였다.
[조해성]
샘플 표면에, 아사다 제조 pH 시험지를 접촉시켜, pH 를 측정하였다. 조해되어 있으면 소화제가 수용액이 되어, pH 8 이상의 알칼리성을 나타낸다.
[표 5(A)]
[표 5(B)]
[표 6]
[표 7]
[표 8]
1 : 피착체
2A, 2B : 소화제 함유층
3 : 보호층
10, 20A, 20B : 소화성 부재
2A, 2B : 소화제 함유층
3 : 보호층
10, 20A, 20B : 소화성 부재
Claims (18)
- 흡습성을 갖는 유기염 및 무기염의 적어도 일방의 염을 포함하는 소화제와,
폴리비닐아세탈계 수지 및 폴리비닐알코올계 수지의 적어도 일방의 수지를 포함하는 바인더를 포함하는, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 소화제 및 상기 수지의 전체량을 기준으로 하여, 상기 소화제를 70 ∼ 97 질량％ 포함하는, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 염이, 칼륨염인, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 수지의 중량 평균 분자량 Mw 가 10000 ∼ 150000 인, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 수지의 유리 전이 온도 Tg 가 55 ∼ 110 ℃ 인, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항에 있어서,
액상 매체를 추가로 포함하는, 소화재 형성용 조성물. - 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 소화재 형성용 조성물로부터 형성되는 소화재.
- 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층을 구비하고, 상기 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서,
(A) 상기 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과,
(B) 상기 피처리면 상에, 상기 소화제 함유층을 형성하는 공정을 포함하고,
상기 소화제 함유층이 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되어 있고,
(B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 소화제 함유층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법. - 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와, 상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층과, 상기 소화제 함유층의 표면 상에 형성된 보호층을 구비하고, 상기 소화제 함유층이 바인더와 소화제를 포함하는 소화성 부재의 제조 방법으로서,
(A) 상기 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체를 준비하는 공정과,
(B) 상기 피처리면 상에, 상기 소화제 함유층을 형성하는 공정과,
(C) 상기 소화제 함유층 상에, 상기 보호층을 형성하는 공정을 포함하고,
(C) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 보호층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법. - 제 9 항에 있어서,
상기 소화제 함유층이 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되는, 소화성 부재의 제조 방법. - 제 9 항에 있어서,
(B) 공정에 있어서, 웨트 코팅법에 의해 상기 소화제 함유층을 형성하는, 소화성 부재의 제조 방법. - 제 11 항에 있어서,
상기 웨트 코팅법이 스프레이 코팅법 및 딥 코팅법의 일방인, 소화성 부재의 제조 방법. - 요철 형상의 피처리면을 갖는 피착체와,
상기 피처리면 상에 형성된 소화제 함유층을 구비하고,
상기 소화제 함유층이 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 소화재 형성용 조성물에 의해 구성되어 있는, 소화성 부재. - 제 13 항에 있어서,
상기 피착체가 사출 성형체 및 프레스 성형체의 일방인, 소화성 부재. - 제 13 항에 있어서,
상기 소화제 함유층의 표면 상에 형성된 보호층을 추가로 구비하는, 소화성 부재. - 제 15 항에 있어서,
상기 보호층의 재질이, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 불소 수지, 폴리염화비닐, 폴리비닐알코올, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리아미드, 폴리이미드, 금속, 산화물, 질화물 및 산질화물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인, 소화성 부재. - 제 15 항에 있어서,
상기 보호층의 수증기 투과도가 2 × 102 g/㎡/day 이하인, 소화성 부재. - 제 15 항에 있어서,
상기 보호층의 연필 경도가 B 이상인, 소화성 부재.
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