KR20240027137A - 고무 보강용 스틸 코드 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스틸 코드를 제공하고, 스틸 코드는 2개 이상의 스틸 필라멘트를 포함하고, 스틸 필라멘트 중 적어도 하나는 6 mm 내지 40 mm의 꼬임 피치를 갖고, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 5 mm 미만이다. 본 발명의 스틸 코드는 스틸 필라멘트 파손 위험이 감소된 개선된 직선성을 갖는다.

Description

고무 보강용 스틸 코드

본 발명은 고무 보강용 스틸 코드에 관한 것이다. 본 발명은 또한 스틸 코드로 보강된 고무 물품에 관한 것이다.

스틸 코드는 고무 벨트, 고무 타이어, 호스 등과 같은 고무 제품의 보강재로 널리 사용된다.

스틸 코드가 병렬로 내장된 고무 플라이는 타이어 제조를 위한 컴포넌트 중 하나이다. 고무를 입힌 스틸 코드 플라이는 특정 길이, 폭 및 두께의 작은 단편으로 절단되어 추가 가공된다. 고무를 입힌 스틸 코드 플라이는 고무를 입힌 스틸 코드 플라이의 종방향 축과 경사진 각도로 절단되거나 또는 고무를 입힌 스틸 코드 플라이의 종방향 축에 대해 수직으로 절단된다. 후속하여, 형상이 모두 동일한 작은 고무 플라이 단편을 기계로 하나의 타이어에 원하는 길이로 접합한다.

절단 후에, 고무를 입힌 스틸 코드 플라이의 작은 단편의 4개의 코너 중 하나 또는 일부가 때때로 평면 밖으로 상승하는 경우가 발생한다. 코너가 10 밀리미터 이상과 같이 특정 높이로 상승하면, 자동 기계 접합이 불가능하여, 수동으로만 접합을 수행할 수 있고, 이는 작업 효율을 저하시킨다. 이를 소위 "고무 플라이 팁 상승" 문제라고 한다. 고무 플라이 팁 상승 문제는 대부분 스틸 코드의 직선성이 좋지 않아 발생한다.

스틸 코드의 직선성을 개선하기 위해서는 스틸 코드를 권취하기 전에 직선화하는 것이 상식이다.

JP2009249799는 직선성이 개선된 스틸 코드를 개시하고 있으며, 개선된 직선성은 엇갈린 패턴으로 배열된 롤러를 포함하는 스트레이트너를 사용하여 실현된다. JP2009249799는 또한 스틸 필라멘트에 회전을 주어 스틸 필라멘트의 직선성을 개선하기 위한 JP2005169484에 의해 교시된 방법이 스틸 코드의 직선성을 개선하는 데 이용 가능하지 않으며, 반대로 이러한 스틸 필라멘트로 제조된 스틸 코드는 JP2009249799에 따르면 더 나쁜 직선성을 갖는다는 것을 개시하고 있다.

그러나, 직선화 프로세스는 스틸 코드를 여러 차례 구부러지게 만들고, 이러한 여러 차례의 구부러짐은 스틸 코드의 스틸 필라멘트를 손상시키게 되며, 손상된 스틸 필라멘트는 타이어의 사용 중에 스틸 필라멘트의 파손 또는 파괴 위험을 야기한다. 스틸 코드의 스틸 필라멘트의 인장 강도가 증가함에 따라, 스트레이트너에 의한 스틸 필라멘트의 손상이 증가하고, 타이어의 사용 중에 스틸 필라멘트의 파손 또는 파괴 위험이 증가한다.

본 발명의 주요 목적은 종래 기술의 문제를 해결하는 것이다.

본 발명의 제2 목적은 와이어 파손 위험이 감소된 직선 스틸 코드를 제공하는 것이다.

본 발명의 제3 목적은 직선 스틸 코드로 보강된 타이어를 제공하는 것이다.

본 발명의 제1 양태에 따르면, 스틸 코드가 제공되며, 스틸 코드는 2개 이상의 스틸 필라멘트를 포함하고, 스틸 필라멘트 중 적어도 하나는 6 mm 내지 40 mm의 꼬임 피치를 갖고, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 5 mm 미만이다. 이는 스틸 코드에서 풀린 스틸 필라멘트에 대해, 각각의 스틸 필라멘트가 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 5 mm 미만인 것으로 측정되었음을 의미한다. 스틸 필라멘트 팁 상승 측정은 스틸 코드에서 풀린 스틸 필라멘트에서 수행된다.

본 발명의 스틸 코드는 스틸 필라멘트 파손 위험이 감소된 개선된 직선성을 갖는다. 특히, 본 발명은 타이어의 사용 중에 필라멘트 파손 위험을 감소시키기 위해 더 높은 인장 강도를 갖는 스틸 필라멘트를 포함하는 스틸 코드에 대해 매우 유리하다.

바람직하게는, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 4 mm 미만이다. 더욱 바람직하게는, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 3 mm 미만이다.

바람직하게는, 스틸 코드의 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균은 2.5 mm 미만이다. 결과적으로, 스틸 필라멘트는 상대적으로 균일한 직선성을 갖는다. 이는 스틸 코드 직선성에 유리하다. 더욱 바람직하게는, 스틸 코드의 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균은 2.0 mm 미만이다. 스틸 코드의 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균은 0.02 mm 초과이다.

바람직하게는, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 4000-2000×D MPa 초과의 인장 강도를 갖고, D는 mm 단위로 표현된 스틸 필라멘트의 직경이다. 더욱 바람직하게는, 스틸 코드의 스틸 필라멘트 각각은 4200-2000×D MPa 초과의 인장 강도를 갖는다. 가장 바람직하게는, 스틸 코드의 스틸 필라멘트 각각은 4300-2000×D MPa 초과의 인장 강도를 갖는다. 스틸 필라멘트의 인장 강도는 스틸 코드에서 풀린 스틸 필라멘트에서 측정된다. 스틸 코드는 선재에서 인발된 여러 개의 스틸 필라멘트를 꼬아서 제조된 것이다. 최종 인발 프로세스는 습식 인발 스틸 필라멘트가 스틸 코드를 형성하기 위해 꼬일 준비가 된 소위 습식 인발 프로세스이다. 일반적으로, 스틸 필라멘트가 4200-2000×D MPa보다 더 높은 인장 강도를 가질 경우, 습식 인발 후 스틸 필라멘트는 직선이 아니다. 그리고 이렇게 인장 강도가 더 높은 스틸 필라멘트는 스틸 코드를 형성하기 위한 일반적인 작업인 꼬임 작업 또는 직선화 작업 동안 소성 변형이 적고, 꼬임 작업 또는 직선화 작업으로 인한 스틸 필라멘트의 직선성에 대한 변화 또는 개선이 적으므로, 스틸 필라멘트의 직선성이 좋지 않은 문제가 여전히 존재하며, 이는 직선이 아닌 스틸 코드를 초래하게 된다. 본 발명은 4200-2000×D MPa보다 더 높은 인장 강도를 갖는 스틸 필라멘트가 있는 스틸 코드에 특정된 문제를 해결한다.

바람직하게는, 스틸 필라멘트 각각은 0.17-0.45 mm 범위의 직경(D)을 갖는다. 스틸 코드의 스틸 필라멘트는 동일한 직경 또는 서로 다른 직경을 가질 수 있다.

바람직하게는, 스틸 코드의 스틸 필라멘트 각각은 6-40 mm의 꼬임 피치를 갖는다. 스틸 코드의 스틸 필라멘트는 동일한 꼬임 피치 또는 서로 다른 꼬임 피치를 가질 수 있다.

바람직한 해결책으로서, 스틸 코드는 n×1의 구성을 가지며, 여기서 스틸 코드는 6-40 mm, 바람직하게는 10-36 mm의 코드 꼬임 피치를 갖고, 달리 말해서, 스틸 코드의 스틸 필라멘트는 6-40 mm, 바람직하게는 10-36 mm의 꼬임 피치를 갖는다. 바람직하게는, n은 3-6이다. 가장 바람직하게는, n은 4이다. 대안적으로, 스틸 코드는 기존 구성 중 어느 하나를 가질 수 있다.

본 발명의 스틸 코드는 고무 보강용으로 사용된다.

본 발명에 따르면, 스틸 코드는 아크 높이가 15 mm 미만이다. 이는 본 발명의 스틸 코드가 매우 직선임을 의미한다.

본 발명의 제2 양태에 따르면, 타이어가 제공되며, 타이어는 적어도 하나의 벨트 층, 적어도 하나의 카카스 층, 적어도 하나의 트레드 층 및 한 쌍의 비드 부분을 포함하고, 벨트 층 및/또는 카카스 층은 적어도 하나의 스틸 코드를 포함하고, 스틸 코드는 2개 이상의 스틸 필라멘트를 포함하고, 스틸 필라멘트 중 적어도 하나는 6 mm 내지 40 mm의 꼬임 피치를 갖고, 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 5 mm 미만이다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명의 스틸 코드와 스틸 코드에서 풀린 하나의 스틸 필라멘트를 설명한다.
도 2는 스틸 필라멘트의 팁 상승의 측정을 설명한다.

스틸 코드용 스틸 필라멘트는 선재로 제조된다.

선재는 표면에 존재하는 산화물을 제거하기 위해 먼저 기계적 스케일 제거에 의해 및/또는 H₂SO₄ 또는 HCl 용액에서의 화학적 산세척에 의해 세정된다. 그 후, 선재를 물로 헹구고 건조시킨다. 그 후, 건조된 선재는 직경을 제1 중간 직경까지 감소시키기 위해 일련의 제1 건식 인발 작업을 거친다.

이 제1 중간 직경, 예를 들어 약 3.0 내지 3.5 mm에서, 건식 인발 스틸 필라멘트가 소위 페이턴팅(patenting)이라고 지칭되는 제1 중간 열처리를 거친다. 페이턴팅은 먼저 약 1000℃의 온도까지 오스테나이트화한 다음 약 600 내지 650℃의 온도에서 오스테나이트로부터 펄라이트로의 변태 단계로 이어지는 것을 의미한다. 이때, 스틸 필라멘트는 추가적인 기계적 변형을 위한 준비가 된다.

그 후, 스틸 필라멘트는 제2 직경 감소 단계에서 제1 중간 직경으로부터 제2 중간 직경까지 추가로 건식 인발된다. 제2 직경은 전형적으로 1.0 mm 내지 2.5 mm 범위이다.

이 제2 중간 직경에서, 스틸 필라멘트는 제2 페이턴팅 처리, 즉, 약 1000℃의 온도에서 다시 오스테나이트화되고 그 후 펄라이트로의 변태를 허용하도록 600 내지 650℃의 온도에서 담금질을 거친다.

제1 및 제2 건식 인발 단계의 전체 감소가 너무 크지 않으면, 선재로부터 제2 중간 직경까지 직접 인발 작업이 수행될 수 있다.

이 제2 페이턴팅 처리 후에, 스틸 필라멘트에는 일반적으로 황동 코팅이 제공되고: 구리는 스틸 필라멘트에 도금되고 아연은 구리에 도금된다. 황동 코팅을 형성하기 위해 열 확산(thermos-diffusion) 처리가 적용된다. 대안적으로, 스틸 필라멘트에는 구리, 아연, 및 코발트, 티타늄, 니켈, 철, 또는 다른 공지된 금속의 제3 합금을 포함하는 삼원 합금 코팅이 제공될 수 있다.

그 후, 황동 코팅 또는 삼원 합금 코팅 스틸 필라멘트는 습식 인발 기계에 의해 일련의 최종 단면 감소를 거친다. 습식 인발 스틸 필라멘트의 캐스트(cast)는 250 mm를 초과하도록 제어된다. 다차원 스트레이트너, 즉, 2개, 3개 또는 그 이상의 스트레이트너는 습식 인발 스틸 필라멘트의 캐스트를 조절하는 데 사용된다. 대안적으로, 마지막 인발 다이의 위치를 조절하여 높은 캐스트를 실현할 수 있다. 습식 인발 프로세스에는 다양한 인발 다이에 의한 일련의 인발 패스가 포함된다. 인발 다이는 적절한 위치설정을 위해 인발 다이 홀더에 유지되고, 즉, 인발 다이 홀더는 인발 다이를 고정하는 데 사용된다. 마지막 인발 다이(최종 인발 패스용)의 인발 다이 홀더는 그 위치를 조절할 수 있으며, 다른 인발 다이의 인발 다이 홀더의 위치는 조절할 수 없다. 일반적으로, 마지막 인발 다이 홀더의 위치는 작업자의 개인적인 경험에 따라 수동으로 조절되지만, 이러한 수동 작업은 마지막 인발 다이 홀더의 위치와 이에 대응하는 마지막 인발 다이의 위치를 불확실하게 만들고, 예를 들어 마지막 인발 다이의 중심축이 이전 인발 다이의 중심축과 실질적으로 동일한 선상에 있지 않으며, 이는 최종 인발 패스 후에 필라멘트를 직선이 아니게 만든다. 본 발명은 문제를 해결하고, 마지막 인발 다이와 이전 인발 다이 사이의 상대 위치가 레이저 라인에 의해 더 정확하게 조절된다. 마지막 인발 다이의 출구에 레이저 송신기가 설정되고, 이전 인발 다이의 입구에 레이저 수신기가 설정된다. 레이저 라인은 레이저 송신기에서 시작하여, 마지막 인발 다이에 이어서 이전 인발 다이를 통해 이동하고, 최종적으로 레이저 수신기에 도달한다. 이렇게 함으로써, 마지막 인발 다이의 중심축과 이전 인발 다이의 중심축이 동일한 선상에 있음이 확실해진다. 그 후, 매우 직선인 습식 인발 스틸 필라멘트가 얻어진다. 습식 인발 스틸 필라멘트의 캐스트를 더 크게 함으로써, 습식 인발 스틸 필라멘트가 더 직선화되며, 이렇게 하면 팁 상승이 더 낮은 상태로 스틸 필라멘트가 스틸 코드로부터 풀린다는 이점이 있다.

최종 스틸 필라멘트는 탄소 함량이 0.70 중량%보다 더 높거나, 0.80 중량% 이상이거나, 또는 심지어 0.90 중량%보다 더 높으며, 인장 강도(TS)가 바람직하게는 4000-2000×D MPa를 초과하고 고무 제품의 보강에 적합한 매우 직선인 스틸 필라멘트이다.

타이어의 보강에 적합한 스틸 필라멘트는 전형적으로 0.05 mm 내지 0.60 mm, 예를 들어 0.10 mm 내지 0.40 mm 범위의 최종 직경(D)을 갖는다. 와이어 직경의 예는 0.10 mm, 0.12 mm, 0.15 mm, 0.175 mm, 0.18 mm, 0.20 mm, 0.22 mm, 0.245 mm, 0.28 mm, 0.30 mm, 0.32 mm, 0.35 mm, 0.38 mm, 0.40 mm, 0.45 mm, 0.50 mm이다. 스틸 필라멘트의 직경(D)이 0.17 mm-0.45 mm 범위에 있는 것이 더 좋다.

기존 스틸 코드 제조 프로세스, 즉, 케이블링(cabling) 또는 번칭(bunching) 프로세스를 통해 2개 이상의 스틸 필라멘트를 꼬아서 스틸 코드를 형성한다. 송급 스풀(pay-off spool)에서 시작하여 스틸 필라멘트가 모여 감기기 시작하는 번칭 지점까지 각각의 스틸 필라멘트의 길이를 제어하고, 스틸 필라멘트 사이의 이러한 길이의 차이가 100 mm보다 더 작아지게 하는 것이 매우 중요하다. 이렇게 하면 팁 상승이 더 낮은 상태에서 스틸 필라멘트가 스틸 코드로부터 풀린다는 이점이 있다.

본 발명은 JP2009249799에 언급된 바와 같이 스틸 코드의 직선성을 개선하기 위해 스틸 코드를 권취하기 전에 스트레이트너를 사용하는 것이 회피되고, 그에 따라 직선화 작업에 의한 스틸 필라멘트의 손상이 회피되며, 따라서 타이어를 사용하는 동안 필라멘트 파손 위험이 감소된다. 특히, 인장 강도가 높은 스틸 필라멘트는 인장 강도가 상대적으로 낮은 스틸 필라멘트에 비교하여 상대적으로 더 손상되기 쉽다. 더욱이, 이전에 언급한 바와 같이, 인장 강도가 더 높은, 즉, 4200-2000×D MPa보다 더 높은 스틸 필라멘트를 갖는 스틸 코드의 경우, 직선화 작업으로 원하는 효과를 얻을 수 없으며, 직선화 작업 후에도 스틸 코드가 여전히 직선이 아니다. 본 발명은 인장 강도가 높은 스틸 필라멘트를 갖는 스틸 코드에 대해 유리하다. 본 발명은 케이블링 또는 번칭 프로세스 전에 JP2005169484에 언급된 바와 같은 롤링 및 회전 프로세스의 사용을 회피하여, 스틸 코드의 직선성에 대한 손상을 회피한다.

표 1은 본 발명의 스틸 코드와 참조 사이의 비교를 도시한다.

위의 표는 개별 스틸 필라멘트의 팁 상승을 감소시킴으로써 본 발명의 스틸 코드가 매우 직선적이라는 것을 보여준다. 참조 2의 스틸 코드는 직선적이기는 하지만, 스트레이트너를 사용하여 스틸 코드의 직선성이 실현되고, 직선화 작업으로 인해 스틸 필라멘트가 손상될 수 있으며, 이러한 손상으로 인해 타이어의 주행 동안 스틸 필라멘트가 파손 또는 파괴될 위험이 있으며, 개별 스틸 필라멘트의 팁 상승과 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균이 모두 더 높다.

도 1a는 4개의 스틸 필라멘트(105)를 포함하는 4×1 구성을 갖는 본 발명의 스틸 코드(100)를 도시하고, 도 1b는 스틸 코드(100)에서 풀린 스틸 필라멘트(105)를 도시한다.

스틸 코드에서 풀린 스틸 필라멘트의 팁 상승을 측정하는 방법이 제공되며, 도 2에 측정을 예시하고,

a) 스틸 코드에서 스틸 필라멘트를 모두 풀고,

b) 풀리지 않은 스틸 필라멘트 하나를 연속적으로 절단하여 200 mm+/-5 mm 길이의 샘플(205) 6개를 얻고, 이 길이는 소위 "게이지 길이 200 mm"라고 하며; 작업대(215)의 수평 테이블 상단에 하나의 샘플(205)을 놓고, 샘플(205)의 두 단부 각각에서 수평 테이블 상단까지의 거리를 자로 측정하여 거리의 값을 T1 및 T2로 기록하고, 측정은 샘플(205)의 각각의 단부의 가장 높은 지점에 따른 것이며, 그에 따라, 스틸 필라멘트 직경이 거리에 포함되고, T1과 T2 사이에서 더 큰 값이 샘플(205)의 팁 상승으로 간주되며; 그 후, 나머지 5개의 샘플을 측정하고, 6개의 샘플의 팁 상승 중 가장 높은 값을 풀린 스틸 필라멘트의 팁 상승으로 간주한다.

c) 동일한 방법으로 나머지 풀린 스틸 필라멘트를 측정하고, 나머지 풀린 스틸 필라멘트의 팁 상승을 구하고, 풀린 스틸 필라멘트 모두의 팁 상승의 평균을 계산하며, 이것이 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균이다.

각각의 스틸 필라멘트의 인장 강도를 테스트 및 계산하는 방법은 다음을 포함한다:

- 스틸 코드에서 스틸 필라멘트를 풀고,

- 표준 ISO6892-1:2019에 언급된 원리에 따라 250 mm의 클램프 길이 및 100 mm/min의 테스트 속도와 같은 일부 특정 설정으로 필라멘트 파괴 하중을 측정하고, 각각의 필라멘트에 대해 5회 테스트하고, 그 평균을 개별 스틸 필라멘트의 파괴 하중으로 계산하고,

- 필라멘트 파괴 하중을 필라멘트 단면적으로 나누어 개별 필라멘트의 인장 강도를 계산한다.

스틸 코드 직선성 및 스틸 코드 아크 높이는 중국 표준 GB/T 33159-2016에 언급된 방법에 따라 측정된다.

Claims (15)

1. 스틸 코드로서, 스틸 코드는 2개 이상의 스틸 필라멘트를 포함하고, 상기 스틸 필라멘트 중 적어도 하나는 6 mm 내지 40 mm의 꼬임 피치를 갖는, 스틸 코드에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 5 mm 미만인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
2. 제1항에 있어서, 상기 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 4 mm 미만인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
3. 제2항에 있어서, 상기 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 200 mm의 게이지 길이에서 팁 상승이 3 mm 미만인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균은 0.02 mm 초과 2.5 mm 미만인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
5. 제4항에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트의 팁 상승의 평균은 2.0 mm 미만인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 4000-2000×D MPa를 초과하는 인장 강도를 갖고, D는 mm 단위로 표현된 스틸 필라멘트의 직경인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
7. 제6항에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 4200-2000×D MPa를 초과하는 인장 강도를 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
8. 제7항에 있어서, 상기 2개 이상의 스틸 필라멘트 각각은 스틸 코드에서 풀린 후 4300-2000×D MPa를 초과하는 인장 강도를 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스틸 필라멘트 각각은 0.17-0.45 mm 범위의 직경(D)을 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스틸 필라멘트 각각은 6 mm 내지 40 mm의 꼬임 피치를 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스틸 코드는 n×1의 구성을 갖고, 스틸 필라멘트 각각은 10 mm 내지 36 mm의 꼬임 피치를 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
12. 제11항에 있어서, 상기 n은 3-6인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
13. 제12항에 있어서, 상기 n은 4인 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스틸 코드는 15 mm 미만의 아크 높이를 갖는 것을 특징으로 하는, 스틸 코드.
15. 적어도 하나의 벨트 층, 적어도 하나의 카카스 층, 적어도 하나의 트레드 층 및 한 쌍의 비드 부분을 포함하는 타이어에 있어서, 상기 벨트 층 및/또는 상기 카카스 층은 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 기재된 적어도 하나의 스틸 코드를 포함하는 것을 특징으로 하는, 타이어.

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