KR20240017742A - 시트형 부직포 - Google Patents

Abstract

[과제] 평량이 낮은 경향이 있으면서, 2차 가공성이 양호한 시트형 부직포를 제공한다.
[해결 수단] 상기 과제는, 습식 부직포로 이루어지며, 섬도가 0.1d∼3.3d이고, 섬유 길이가 3∼10㎜인 폴리에스테르계 단섬유의 부직포이며, 상기 폴리에스테르계 단섬유가 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중 적어도 한쪽을 포함하고, 상기 부직포의 평량이 3∼40g/㎡, 40매 겹친 상태에서의 환산 투기도가 6.0초 이하, 인장 강도비[(MD 방향의 인장 강도＋CD 방향의 인장 강도)/평량]가 0.035kN/m/(g/㎡) 이상인 것으로 해결 가능하다.

Description

시트형 부직포 {SHEET TYPE NONWOVEN FABRIC}

본 발명은 시트형 부직포에 관한 것이다.

전자파에 의해 전자기기가 오작동을 일으키지 않도록 하기 위해, 전자파 실드재가 사용되고 있다. 전자파 실드재로서는, 폴리에스테르계 단섬유로 형성되는 부직포를 기재로 하고, 여기에 금속 도금 처리를 실시하여 이루어지는 전자파 실드재용 기재가 개시되어 있다(특허문헌 1).

한편, 폴리에스테르계 단섬유를 초조(抄造)하여, 점착용 기재를 얻는 것도 알려져 있다(특허문헌 2).

전자기기의 고밀도화, 박형화 등에 따라, 자동차 분야 등의 공업용 용도에 있어서도, 전자 제어화, 안전성, 콤팩트화 등의 요청에 의해, 이런 종류의 기재로서 하더라도, 얇음에도 불구하고, 필요한 강도를 보이고, 또한, 도금 가공 시의 도금 고부착량, 점착 가공 시의 점착제 등의 침투성을 포함한 2차 가공 적성 및 이후 최종 제품으로서의 적성이 양호한 것이 기대되고 있다.

일본 특허공보 제6669940호 일본 특허공보 제6009843호

따라서, 본 발명의 주요 과제는, 평량이 낮은 경향이 있으면서, 2차 가공성이 양호한 시트형 부직포를 제공하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 시트형 부직포는 다음의 양태를 갖는다.

습식 부직포로 이루어지며, 섬도가 0.1d∼3.3d이고, 섬유 길이가 3∼10㎜인 폴리에스테르계 단섬유의 부직포이며,

상기 폴리에스테르계 단섬유가 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중 적어도 한쪽을 포함하고,

상기 부직포의 평량이 3∼40g/㎡,

40매 겹친 상태에서의 환산 투기(透氣)도가 6.0초 이하,

인장 강도비[(MD 방향의 인장 강도＋CD 방향의 인장 강도)/평량]가 0.035kN/m/(g/㎡) 이상인,

것을 특징으로 하는 시트형 부직포.

본 발명에 따르면, 평량이 낮은 경향이 있으면서, 2차 가공성이 양호한 시트형 부직포를 얻을 수 있다.

이하, 실시형태를 설명하면서 본 발명을 설명한다. 이하의 실시형태는 어디까지나 예시이며, 본 발명은 청구항의 기재에 의해 분명해진다.

본 발명의 시트형 부직포는 예를 들면, 도금 가공 후에 점착제가 도포되고, 각종 형태로 최종 제품에 달라붙어서 편입되는 공업용 용도에 대한 실시형태(이하에서, 「공업용 기재」라 하는 경우가 있음.)가 예상된다. 그 실시형태에서는, MD 방향 뿐만 아니라, 그와 직교하는 CD 방향으로도 텐션이 오르는 것이 상정되며, 저평량화에 있어서, 본 발명자는 단위 평량당 MD 방향＋CD 방향의 종합 강도를 일정 이상치로 높이는 것에 착안하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명은, 부직포 제조법에 근거한 분류로서, 초지(抄紙)법에 근거한 습식 부직포를 대상으로 한다.

초지법의 대표예로서는, 부직포의 원재료가 되는 단섬유를 수중에 균일하게 분산시키고, 망 위 또는 벨트 사이에 주입하여, 웹을 형성한다. 그 후, 롤로 짜고, 건조 수단(드라이어)에 의해 건조시켜 수분을 증발시킴으로써, 균일한 시트를 얻는다. 그 후에, 열 캘린더 처리에 의해 섬유간의 정착성 향상 등을 실시한다. 이 습식법에 의해 습식 부직포는 박막화가 용이하고, 균일성, 내구성, 강도, 다공성(공극율)이 뛰어난 부직포이다.

습식 부직포는 그 용도로서 전술한 바와 같이, 전자파 실드재의 기재나, 점착 테이프의 기재로서 사용되며, 이것들은 모두 얇은 두께이면서, 높은 (인장)강도가 필요시되는 경우가 많은 것 외에, 전자에서는, 도금이 충분히 정착하는 것, 후자에서는, 점착제 침투가 충분히 이루어지는 것이 필요시되는 경우가 많다. 또한, 전자파 실드재에서는 도금 가공 후에 점착제를 편면 또는 양면에 도포하여 사용되기 때문에, 전자파 실드재 용도로도 점착제 침투성이 요구되는 경우가 있다.

일반적으로는, 사용하는 연신 섬유와 미연신 폴리에스테르 섬유를 조합한다. 미연신 섬유만을 사용함으로써, 열 캘린더 처리 시에 섬유가 찌부러짐으로써 두께 조정을 하기 쉬워, 연신 섬유의 굵기를 컨트롤함으로써, 공극율을 조정함으로써 얇은 부직포를 얻는 것이 일반적이었다.

그러나, 미연신 폴리에스테르 섬유는 고강도 부직포를 얻기 위해, 열 캘린더 처리하면 높은 열과 압력에 의해 처리하면 섬유가 붕괴되어 버려, 공극율이 낮아지는 경향이 있었다.

본 발명과 관련된 실시형태에 있어서는, 심초 폴리에스테르 섬유를 필수 성분으로 하였다. 심초 폴리에스테르 섬유의 심(core)부는 융점 (260℃ 정도)로 높고, 초(sheath)부는 융점 (110∼150℃ 정도)로 낮다.

그 결과, 통상은 110℃를 넘는 열 캘린더 처리에 의해, 초부는 융해되고, 심부는 융해되지 않기 때문에, 섬유 형상을 담보 가능하여, 그 결과, 공극율이 높고, 또한, 강도 높은 부직포를 얻을 수 있다.

따라서, 실시형태와 관련된 습식 부직포는 전자파 실드재나, 점착 테이프 또는 시트 등의 공업용 기재로서 유용하다. 또한, 도금 가공을 실시한 공업용 기재에 점착 가공한 도전성 시트의 실시형태도 취할 수 있다.

<폴리에스테르계 섬유>

본 발명의 양태에 있어서, 폴리에스테르계 단섬유(이하, 「폴리에스테르 섬유」라고도 함.)가 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중 적어도 한쪽을 포함한다.

따라서, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중, 한쪽을 포함하는 경우와, 양자를 포함하는 경우가 있다. 이들은 심초 구조와의 비교에서는, 단일 구조 섬유라고도 할 수 있다. 또한, 섬도의 데시텍스(dtex)은 「d」라는 약칭으로 표시하는 경우도 있다.

실시형태의 재질에 관하여, 폴리에스테르계 단섬유로서, 폴리에스테르계인 한, 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 숙시네이트, 폴리부틸렌 숙시네이트 등의 글리콜·디카르복시산 중축합계, 폴리글리콜산, 폴리락트산 등의 폴리락티드류, 폴리락톤류 등으로 이루어지는 폴리에스테르 섬유를 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 내열성, 내후성 등의 제기능면 및 가격면의 밸런스가 양호한 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 특히 바람직하다.

연신 폴리에스테르 단섬유는 높은 융점을 가지며, 0.06∼8.0d로 매우 굵기의 배리에이션이 많다. 연신 섬유를 사용함으로써, 습식 초지나 열 캘린더 가공 등의 열처리 시 섬유가 변형되지 않기 때문에, 공극율을 높게 유지할 수 있으며, 섬유의 조합에 의해 두께를 컨트롤할 수 있다.

미연신 폴리에스테르 섬유는 열처리 시 섬유가 압착되어 섬유끼리 결합시킬 수 있고, 섬유가 변형되기 쉽기 때문에, 두께를 줄이기에는 유리하다.

반대로, 미연신 폴리에스테르 섬유는 열처리 시 찌부러져, 간극을 매워버리기 때문에, 공극율(통기성)이 낮아지는 경향이 있어, 고강도를 얻기 위해, 미연신 섬유를 고배합으로 하거나, 혹은 고온·고압으로 열처리하면, 침투성이 손상되어, 전자파 실드재의 기재나 점착 테이프용 기재 등의 공업용 기재에서의 구체적인 전개에 한계가 있다.

실시형태에 따라, 심부와 열가소성 초부를 갖는 심초 폴리에스테르 섬유를 시트를 사용하는 것의 주요 이점을 들면, 다음과 같다.

(1) 심초 구조 섬유는 열에 의해 외측 초부가 융해되어, 접착성을 발휘한다. 이 때문에, 심초 구조 섬유는 초지 공정에서 융착 및 경화함으로써, 섬유끼리 강력하게 접착시킬 수 있다. 또한, 섬유의 심부가 융해되지 않고 남기 때문에, 섬유 형상, 섬유간의 공극을 유지하면서 인장 강도를 향상시킬 수 있다.

(2) 시트 두께가 줄어들기 어렵고, 비교적 밀도가 낮아진다.

간극이 많이 존재하기 때문에, 전자파 실드재의 기재로 하는 경우에 도금이 내부까지 침투하기 쉬워, 다량으로 도막 가능하기 때문에, 도전 성능이 향상된다(특히, 무전해 도금에서는 간극이 커지고, 침투성이 높아져, 선호된다).

(3) 강도에 대해, 심초는 융해되어 정착하기 때문에, 연화되어 압착시키는 미연신 폴리에스테르 섬유보다 높은 강도·섬유 정착성이 발현한다. 그 때문에, 저평량 품종에서도 공극율을 유지한 상태로 초지가 가능하고, 고평량 품종에서도 열처리 온도를 낮게 하여, 저밀도인 상태에서도 고강도를 얻는 것이 가능하다.

(4) 초부의 융점이 낮기 때문에, 도금 후에도, 열 캘린더로 두께 조정이 가능하다.

즉, 도금 가공 후에, 열 캘린더 가공을 실시하여, 유저가 희망하는 두께로 조정하는 것이 가능하다.

(5) 심초 폴리에스테르 섬유는 정착성이 매우 양호하고, 심부의 골격이 되는 부분이 있기 때문에, 연신 폴리에스테르 섬유가 없어도 초지 가능하다.

(6) 심초 섬유의 초부 융점이 최저 110℃로 매우 낮기 때문에, 열 캘린더 가공을 실시하지 않아도 고강도 시트를 만드는 것이 가능하고, 섬유 탈모도 일어나기 어렵다. 열 캘린더 가공에 있어서도, 초부 융점 110℃ 이상으로부터 심부 융점 이하 260℃ 미만의 매우 폭넓은 온도를 선택하여 가공하는 것이 가능하고, 밀도나 강도 조정을 하기 쉽기 때문에, 열 캘린더 가공하는 것이 바람직하다. 일반적으로 미연신 섬유는 연화 온도 150℃ 이상, 융점은 230∼260℃이기 때문에, 150℃ 이상의 온도가 필요시되어, 압착시켜서 강도를 올리기 위해서는, 보다 높은 온도·압력이 필요해지기 때문에, 공극율이 반비례해서 저하되어버린다. 또한, 열 캘린더 가공은 도금 가공한 후에 실시할 수도 있다.

실시형태에서 폴리에스테르계 단섬유로서, 섬도가 0.1d∼3.3d(d=dtex)이고, 섬유 길이가 3∼10㎜가 바람직하다.

폴리에스테르계 단섬유 중 동종의 폴리에스테르 섬유에 대해서, 섬도 및 섬유 길이 중 적어도 한쪽에 대해서 2종 또는 3종 이상 다른 것을 배합할 수 있다.

그 중에서도, 미연신 폴리에스테르 섬유는 섬도가 0.2d∼1.4d이고, 섬유 길이가 3∼5㎜가 특히 바람직하다.

연신 폴리에스테르 섬유는 섬도가 0.1d∼3.3d이고, 섬유 길이가 3∼10㎜가 특히 바람직하다.

이것들에 대해서, 심초 폴리에스테르 섬유는 섬도가 0.2d∼3.3d이고, 섬유 길이가 3∼10㎜가 특히 바람직하다. 더욱 바람직한 것은, 섬도가 1.1d∼1.7d이고, 섬유 길이가 3∼5㎜의 범위 내이다.

심초 폴리에스테르 섬유가 부직포의 섬유 구조, 특히 공극율, 통기성을 지배적으로 정하는 경향이 있다.

심초 폴리에스테르 섬유, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유의 배합 비율은 다음의 범위로 할 수 있다.

[심초 폴리에스테르 섬유:연신 및/또는 미연신 폴리에스테르 섬유]=10:90∼90:10이 바람직하고, 특히, 30:70∼60:40이 바람직하다.

미연신 폴리에스테르 섬유는 0%∼50% 미만이 바람직하다. 배합이 너무 높아지면, 열처리 시에 간극을 무너뜨려 공극율이 떨어진다. 다만, 미연신 폴리에스테르 섬유를 배합함으로써, 섬유 시트의 신장이나 내열성이 향상하여, 2차 가공에서의 가열 가공 시에 끊어지기 어려워진다.

실시형태의 부직포 평량은 3.0∼40.0g/㎡, 특히, 5.0∼15.0g/㎡가 바람직하다. 저평량인 3.0∼10.0g/㎡인 것 외에, 고평량인 12.0∼40.0g/㎡인 것도 용이하게 제조 가능하다.

두께로서는, 용도 및 상기 평량과의 관계에서 적절한 것을 사용할 수 있지만, 예를 들면, 7∼120㎛의 것을 얻을 수 있다.

40매 겹친 상태에서의 환산 투기도(透氣度)로서는, 6.0초 이하, 특히, 2.0초 이하가 바람직하다. 상기 투기도의 하한으로서는, 0.10초가 바람직하다.

심초 폴리에스테르 섬유에 관하여 추가로 설명한다.

전술한 바와 같이, 심초 폴리에스테르 섬유는 섬도가 0.2d∼3.3d이고, 섬유 길이가 3∼10㎜가 특히 바람직하다. 더욱 바람직한 것은 섬도가 1.1d∼1.7d이고, 섬유 길이가 3∼5㎜의 범위 내이다.

심초 구조 섬유의 섬도가 상기 범위 미만인 경우, 섬유간 공극율이 낮아져, 도금 또는 점착제 침투성이 저하될 우려가 있다. 반대로, 심초 구조 섬유의 섬도가 상기 범위를 초과하는 경우, 섬유끼리 얽힘이 적어져 강도가 저하되거나, 혹은 초지성이 나빠져, 초지가 불가능할 우려가 있다.

심초 구조 섬유의 길이로서는, 3㎜ 이상 10㎜ 이하가 바람직하고, 3㎜ 이상 5㎜ 이하가 더욱 바람직하다. 심초 구조 섬유의 길이가 상기 범위 미만인 경우, 섬유가 짧아짐으로써, 인장 강도가 저하된다. 반대로, 심초 구조 섬유의 길이가 상기 범위를 초과하는 경우, 수중에서의 심초 구조 섬유의 분산이 저하되어, 결속이나 바탕 불량에 따른 강도 저하를 일으킬 가능성이 있다.

심초 구조 섬유의 초부의 융점으로서는, 110℃ 이상 150℃ 이하가 바람직하다. 초부의 융점이 상기 범위 미만인 경우, 해당 기재의 초지 시 드라이어에 섬유가 달라붙어, 생산성이 저하될 우려가 있다. 반대로, 초부의 융점이 상기 범위를 초과하는 경우, 해당 기재의 초지 시 드라이어 공정에서 초부가 융해되지 않아, 섬유가 접착되지 않기 때문에, 기재가 충분한 인장 강도를 갖지 못할 우려가 있다.

또한, 심초 구조 섬유의 심부는 연신 섬유와 동일한 재질이 사용되며, 융점은 230∼260℃ 정도이다. 심부의 융점이 상기 범위 미만인 경우, 해당 기재의 열처리 공정에서, 심초 구조 섬유 전체가 융해되어, 해당 기재의 인장 강도가 저하되거나, 기재가 필름형이 되어 섬유간 공극이 적어져, 점착제 침투성이 악화될 우려가 있다.

실시형태에 있어서, 습식 초지 또는 열 캘린더 처리에 의해 열 융착할 수 있다. 열 건조 또는 열 캘린더 처리에 의해, 바인더 성분이 열 용융하여, 열 융착이 발생한다.

열 캘린더의 조건은 이하에 예시할 수 있으나, 이들에 한정되는 것은 아니다.

열 캘린더 처리에서 열 롤의 온도는 110℃ 이상 260℃ 이하가 바람직하다. 열 롤의 온도가 110℃ 미만인 경우, 섬유끼리 접착이 충분하지 않아, 강도가 발현되지 않는다는 문제가 발생하는 경우가 있다. 또한, 반대로, 열 롤의 온도가 260℃ 초과인 경우, 열 캘린더 롤에 습식 부직포가 달라붙어버려, 시트가 되지 못한다는 문제가 발생하는 경우가 있다.

열 캘린더의 온도는 보다 바람직하게는 120℃ 이상 230℃ 이하이다.

열 캘린더 처리를 채택한 경우의 제조 방법에 있어서는, 열 캘린더 처리의 가열 온도는 심초 폴리에스테르 섬유의 초부의 융점 이상의 온도∼연신·미연신 섬유의 융점 이하의 조건으로 캘린더를 실시한다.

강도를 발현하기 위해, 열 캘린더 처리에서 압력(선압)은 바람직하게는 0∼250㎏/㎝이고, 더욱 바람직하게는 80∼200㎏/㎝이다. 압력이 250㎏/㎝ 초과인 경우, 시트가 과하게 찌부러져버려, 공극율이 저하된다. 처리 속도가 5m/min 이상임으로써, 작업 효율이 양호해진다. 처리 속도가 200m/min 이하로 함으로써, 습식 부직포에 열을 전도시켜, 열 융착의 실효를 얻기 쉬워진다. 열 캘린더의 닙 회수는 습식 부직포에 열을 전도할 수 있으면, 특별히 한정하는 것은 아니지만, 금속제 열 롤/탄성 롤의 조합으로는, 습식 부직포의 표리로부터 열을 전도시키기 위하여 2회 이상 니핑(nip)해도 좋다.

실시형태에서 기재는 원료의 섬유로서, 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중 적어도 한쪽을 포함하는 것이지만, 이들 이외의 섬유를 원료로서 함유할 수 있다. 이 섬유로서는, 폴리에스테르 외에, 예를 들면, 레이온, 폴리비닐알코올(비닐론), 나일론, 폴리아미드, 폴리올레핀, 아크릴 등의 합성 섬유나 목재 펄프 등의 천연 펄프 섬유를 사용할 수 있다. 폴리에스테르 섬유 이외의 섬유 함유량으로서는, 예를 들면, 40질량% 이하, 특히, 30질량% 이하가 바람직하다.

본 명세서에서의 정의는 다음과 같다.

·「평량(단위: g/㎡)」이란 JIS-P8124에 준거하여 측정되는 값이다.

·「섬도(단위: dtex)」란 JIS-L1095에 준거하여 측정되는 값이다.

·「두께(단위: ㎛)」란 JIS-P8118에 준거하여 측정되는 값이다.

·「투기도(단위: 초)」란 JIS-P8117에 기재된 방법으로 측정되는 값이다. 다만, 1매에서의 측정으로는, 측정 시간이 짧아 측정 불능이기 때문에, 40매 겹쳐서 측정을 실시한다.

·「인장 강도(단위:kN/m)」란 JIS-P8113에 준거하여 측정되는 값이다.

·「공극율」이란 100-(밀도/폴리에스테르 밀도(=1.38))%로 산출되는 값이다.

실시형태에서 기재의 상기 투기도로서는, 6.0초 이하가 바람직하고, 2.0초 이하가 보다 바람직하다. 상기 투기도의 하한으로서는, 0.10초가 바람직하다. 투기도가 상기 범위 이상인 경우, 통기성이 나빠, 도금이나 점착제 침투성이 악화될 우려가 있다. 또한, 투기도는 평량 조정이나, 원료 섬유의 종류, 섬도, 배합량, 캘린더 처리에서의 온도, 압력 등의 조정으로 조절할 수 있다.

예를 들면, 기술한 「공업용 기재」에 대한 적용상, 혹은 최종 제품에 이르기까지의 시트형 부직포의 제조 공정에서의 파단 등을 생각하면, MD 방향과 CD 방향 양방의 인장 강도가 높아, 인장 강도비[(MD 방향의 인장 강도＋CD 방향의 인장 강도)/평량]가 0.035kN/m/(g/㎡) 이상이 바람직하고, 특히, 0.040kN/m/(g/㎡) 이상, 0.20kN/m/(g/㎡) 이하가 바람직하다.

예를 들면, 인장 강도비가 0.035kN/m/(g/㎡) 미만인 경우, 가공 적성이 저하된다. 인장 강도비가 낮으면, 도금 가공 시 텐션으로 흐름 방향 뿐만 아니라, 폭 방향으로도 수축이 발생하여, 치수 변화를 일으킬 가능성이 있다. 또한, 기술한 「공업용 기재」에서 도금 가공 후에 점착제와 맞붙여서 사용 시 치수 변화도 억제할 필요가 있으며, 종, 횡의 강도와 더불어, 원하는 강도비가 필요시된다.

시트형 부직포 기재의 MD 방향(종방향) 인장 강도로서는, 0.15kN/m 이상 2.0kN/m 이하가 바람직하고, 0.20kN/m 이상 1.3kN/m 이하가 보다 바람직하다. 인장 강도가 상기 범위 미만인 경우, 기재가 신장하기 쉽고, 또한, 단지(斷紙)하기 쉬워져, 가공성이나 취급성이 저하된다. 반대로, 기재의 인장 강도가 상기 범위를 초과하는 경우, 밀도가 높아져버려, 도금 또는 점착제 침투성이 저하될 우려가 있다.

시트형 부직포 기재의 CD 방향(횡방향) 인장 강도로서는, 0.03kN/m 이상 1.8kN/m 이하가 바람직하고, 0.03kN/m 이상 1.8kN/m 이하가 보다 바람직하다. 인장 강도가 상기 범위 미만인 경우, 도금 가공이나 점착제의 도포 공정중 또는 도포 후의 사용 시에 치수 변화를 일으킬 가능성이 있다. 반대로, 기재의 인장 강도가 상기 범위를 초과하는 경우, 기재가 두꺼워지는, 세로 방향 강도가 저하될 우려가 있다. 가로 배향이 상정 강도 이상인 경우, 평량이 과도하게 높아져, 종이 두께가 높아진다. 또한, 섬유 배향이 가로를 향해 있는 원인도 생각할 수 있으며, 세로 방향의 강도 저하 등이 발생할 가능성이 있다.

또한, 시트형 부직포 기재의 MD 방향(세로결 방향) 인장 강도 및 시트형 부직포 기재의 CD 방향(가로결 방향) 인장 강도는 평량 조정이나, 원료 섬유의 종류, 섬도, 길이, 배합량 조정, 캘린더 처리에서의 온도, 압력 등의 조정에 의해 조절할 수 있다.

[실시예]

이하, 실시예에 의해 본 발명의 효과를 더욱 구체적으로 설명하겠지만, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

테이진 프론티어 주식회사 등에서 입수 가능한 폴리에스테르 섬유를, 표 1에 도시하는 배합의 원재료를 사용하여 습식 부직포를 제조하였다. 또한, 일부의 것에 대해서, 표 2에 도시하는 열 캘린더 온도로의 처리도 실시하였다.

[표 1]

실시예 및 비교예에 있어서, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유의 한쪽을 사용하지 않는 예가 포함되어 있다.

비교예에 있어서는, 심초 폴리에스테르 섬유를 포함하지 않는 예로써 본 발명의 효과를 대비적으로 분명히 하였다.

각 예에 대해서, 표 2에 도시하는 평가를 실시하였다.

전자파 실드재 용도를 고려하여, 무전해 도금법 및 전기 도금법으로 Ni/Cu계 도금을 실시하고, 그 도금의 침투성에 근거하여 전자파 실드성을 평가하였다. 평가 기준은 다음과 같다.

(평가 기준)

○: 기재 내부로의 침투성이나 가공 적성이 높아, 뛰어난 전자파 실드 성능을 얻을 수 있다고 판단됨.

△: 기재 내부로의 침투성이나 가공 적성이 약간 낮아, 전자파 실드성이 떨어진다고 판단됨.

×: 기재 내부로의 침투성이나 가공 적성이 낮아, 전자파 실드 성능을 만족하지 않는다고 판단됨.

테이프 용도 이외에 전자파 실드재 용도로는, 도금액 침투성과, 점착제 침투성에 대해서도 요구된다. 전자파 실드재의 기재는 습식 부직포 기재에 Ni/Cu계 도금을 실시 후, 도금한 기재에 점착제 가공을 실시하고, 편면 또는 양면 테이프로 전자기기에 붙여서 편입된다. 점착제 침투성 평가에 의해 상대적으로 도금 침투성 평가도 되기 때문에, 하기 점착제에 의한 침투성 평가를 실시하였다.

아크릴계 점착제(일본 합성 화학 공업 주식회사 제조, 품명: 코포닐 5411)를 필름에 100㎛ 두께로 도포하고, 이 필름의 점착제 도포면에 상기 도금이 끝난 기재를 겹쳐서 배치하고, 추가로 이 도금이 끝난 기재의 상기 점착제 도포 필름과 반대측 면에 점착제를 도포하지 않은 필름을 겹쳐서 배치하여, 시험체를 형성하였다. 이 시험체를 유리판으로 끼워, 50㎏/㎡로 압착한 후, 시험체의 두께를 마이크로미터로 측정하여, 점착제 침투성을 이하의 기준으로 평가하였다.

(평가 기준)

침투성=[가압 전 시험체 두께(상하 2매의 필름 두께＋기재 종이 두께＋점착제 도포 두께)-가압 후 시험체 두께]/기재 종이 두께×100(%)

○: 침투성이 40% 이상.

△: 침투성이 20% 이상 40% 미만.

×: 침투성이 20% 미만.

결과를 표 2에 도시한다. 또한, 비교예 6은 초지가 불가능하였던 예를 나타낸다.

[표 2]

표 2의 결과에 따르면, 실시예의 것은 평량이 낮은 경향이 있으면서, 2차 가공성이 양호한 시트형 부직포가 되는 것을 알 수 있었다.

각 실시예 및 비교예는 심초 PET 섬유와, 연신 PET·미연신 PET 섬유의 2종 또는 3종으로 이루어지는 섬유를 펄퍼에 수중 분산시키고, 농도 0.5∼1.0% 정도의 슬러리로 조정하였다. 그 슬러리를 습식법(원망 또는 경사 단망)으로 초지하고, 양키 드라이어(약 110∼130℃)로 건조시킴으로써, 섬유끼리 융착시켰다. 그 시트를 열 캘린더 가공으로 110∼230℃, 선압 80∼200㎏/㎝, 속도 5∼200m/분으로 처리하여, 공업용 기재를 얻었다.

본 발명은 시트형 부직포에 관한 것이지만, 통상은, 시트형 부직포를 기본 재료로 하여(즉, 주체로 하여), 여기에 도금 처리나 점착 가공 처리 등을 실시하고, 필요에 따라 또다른 처리 또는 다른 재료와 조합하여 사용된다. 따라서, 본 발명의 시트형 부직포 그 자체 외에, 2차 가공 또는 다른 재료와의 조합품에도 이용되는 것이다.

Claims (5)

1. 습식 부직포로 이루어지며, 섬도가 0.1d∼3.3d이고 섬유 길이가 3∼10㎜인 폴리에스테르계 단섬유의 부직포이며,
   상기 폴리에스테르계 단섬유가, 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유 중 적어도 한쪽을 포함하고,
   상기 부직포의 평량이 3∼40g/㎡,
   40매 겹친 상태에서의 환산 투기도가 6.0초 이하,
   인장 강도비[(MD 방향의 인장 강도＋CD 방향의 인장 강도)/평량]가 0.035kN/m/(g/㎡) 이상인,
   것을 특징으로 하는 시트형 부직포.
2. 제1항에 있어서,
   상기 폴리에스테르계 단섬유가, 심초 폴리에스테르 섬유와, 연신 폴리에스테르 섬유 및 미연신 폴리에스테르 섬유를 포함하는, 시트형 부직포.
3. 제1항에 있어서,
   상기 심초 폴리에스테르 섬유의 배합량이 10질량% 이상인, 시트형 부직포.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   용도가 전자파 실드재인, 시트형 부직포.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   공업용 기재의 공업 용도가 점착 시트재인, 시트형 부직포.