KR20240009489A

KR20240009489A - 주형 제작용 석고 조성물

Info

Publication number: KR20240009489A
Application number: KR1020237043648A
Authority: KR
Inventors: 리나 코하라; 타츠야 호리우치; 에미 카메다; 나리히로 쿠마가이
Original assignee: 요시노 셋고 가부시키가이샤
Priority date: 2021-06-02
Filing date: 2022-05-11
Publication date: 2024-01-22
Also published as: CN117412733A; WO2022255050A1; US20240140872A1; TW202313516A; JPWO2022255050A1

Abstract

발명의 목적은, 예를 들어, 틀니 모형의 제작 시에, 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분의 모형 제작에 필요하게 되는, 각기 다르며, 정교하고 치밀한 형상이 요구되는 석고틀(주형)의 제작 공정에 있어서의 작업성의 향상에 기여할 수 있는 주형 제조용 석고 조성물의 제공. 자세하게는, 물을 더한 슬러리상의 반죽물이 양호한 유동성을 나타내기 때문에, 주형을 제작할 때에 중합용 플라스크의 공극을 메우는 3차 매몰에 사용함으로써 작업성을 향상시킬 수가 있고, 경화시켰을 때에 석고의 크랙의 발생이 억제된 양호한 주형을 형성할 수 있는 주형 제작용 석고 조성물의 제공. 발명은, 반수석고를 포함하고, 그 반수석고가, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 주형 제작용 석고 조성물이다.

Description

주형 제작용 석고 조성물

본 발명은, 모형(模型)을 제작할 때에 이용되는 석고제의 주형을 제작하기 위한 석고 조성물에 관한 것으로서, 예를 들어, 의치(틀니) 등의 모형을 제작하기 위해서 호적한 주형 제작용 석고 조성물에 관한 것이다. 보다 자세하게는, 물을 더한 슬러리상의 반죽물(練和物)이 양호한 유동성을 나타내기 때문에, 주형(석고틀)을 제작할 때의 작업성을 향상시킬 수 있음과 함께, 경화시켰을 때에 석고의 크랙의 발생이 억제된 양호한 상태의 주형을 형성할 수 있는 주형 제작용 석고 조성물에 관한 것이다.

석고 조성물은, 갖가지 모형을 제작할 때의 석고틀(주형)로서 사용되고 있으며, 모형의 미세한 모양을 충실히 반전시켜, 지극히 평활한 평면을 얻을 수 있다고 하는 특성을 가지고 있다. 이와 같은 특성이 요구되는 모형의 일례로서, 이른바 틀니(入齒)가 있다. 장수화된 사회에 대응해서, 보다 잘 들어맞는 완전틀니(전체틀니)나 부분틀니가 요구되고 있으며, 인공 치아(인공치)나, 인공 잇몸(齒肉)(치경(齒莖))에 사용되는 재료나(특허문헌 1 참조), 제작용의 장치가 갖가지 개발되어 있다. 그 중에서, 틀니와 같은, 모형마다 형상이 다르고, 게다가 치밀함이 요구되는 모형의 제작에 필요하게 되는 주형을 제작할 때의 유용한 재료인 석고 조성물에 대하여도, 양호한 상태의 주형, 소위 석고틀을, 보다 작업성 높게, 보다 안정되게 제작할 수 있는 특성이 요구된다. 이하, 석고 조성물을 이용하여 얻은 주형(鑄型)을 일컬어 석고틀(石膏型)이라고도 부른다.

이하, 상기 특성을 가지는 모형의 일례로서 「틀니」의 제작을 이용하여 설명한다. 본 발명자들의 검토에 따르면, 수지로 형성하는 인공 잇몸(치경)을 제작할 때에 필요하게 되는 「주형의 형성 단계에 있어서의 작업성 향상의 문제」는, 주형의 형성에 사용하는 석고 조성물의 특성에 의존한다. 즉, 석고 조성물의 충전에 있어서의 작업성, 석고 조성물의 경화 시간 등은, 주형의 형성 작업의 효율에 크게 영향을 미친다. 이에 더하여, 얻어지는 주형의 공동(空洞)(공간) 내로 수지를 흘려서 경화시켜 형성한 잇몸(치경) 부분의 표면 상태는, 사용하는 석고틀의 공동의 내면 상태에 의존한다. 보다 잘 들어맞는(적합성이 좋은) 「틀니」로 하기 위해서는, 기본 성능으로서 하기의 사항이 요구된다. 즉, 틀니를 입속에 넣었을 때에, 인공 치아가, 맞물림(교합)이 좋은 상태로 되도록 인공 잇몸(치경)에 고정·보유지지(保持)되어 있을 것, 또한, 수지로 형성한 인공 잇몸(치경) 부분의 표면 상태가, 틀니를 장착한 사용자에게 위화감을 주는 일이 없는 것일 것이 요망된다. 그 때문에, 「틀니」의 제조에 있어서는, 각기(개별적으로) 다르며, 또한, 정교하고 치밀(精緻)한 형상을 가지는 수지제의 인공 잇몸(치경)을 형성할 수 있는 양호한 주형과, 그 주형을 이용하여 양호한 인공 잇몸(치경)을 형성하기 위한 수지 재료가 요구된다.

이와 같이, 인공 치아와 마찬가지로, 인공 치아를 지지해서 일체화하는 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분의 완성도도 중요한 요소가 되므로, 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분의 제작에 이용되는 석고 조성물에 대한 검토가 요망된다. 특허문헌 1에서는, 그 주형을 이용하여 형성하는 의치용의 수지 재료에 대한 제안이 되어 있다. 또, 틀니의 제조자에게 있어 중요한 것은, 가능한 한 빨리, 적합성이 우수한 틀니를 공급하는 것이다. 이 점에 대하여는, 특히 치과기공사의 틀니(모형) 제작 시에 있어서의 작업 효율의 향상이 요망되고, 작업 효율의 향상을 달성할 수 있다면 틀니의 이용자에게 있어서도 유익하다.

일본공개특허 특개2020－204011호 공보

예를 들어, 일련의 번잡한 틀니(모형)의 제작 공정에 있어서, 치과기공사의 작업성을 손상하는(나쁘게 하는) 원인이 되는 공정으로서는, 하기의 공정을 들 수 있다. 즉, 주형의 공동에 수지를 흘려 넣어서 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분을 형성해서 최종의, 인공 치아와 수지제의 인공 잇몸(치경)이 일체로 형성되어 이루어지는 「틀니」를 제작할 때에 필요하게 되는, 「수지제의 인공 잇몸(치경) 부분을 형성하기 위한 주형(석고틀)의 제작 공정」에서, 작업성이 손상되고 있다. 본 발명자들의 검토에 따르면, 후술하는 바와 같이, 특히, 각기 다르며, 게다가, 잇몸의 형상을 재현하기 위한 정교하고 치밀한 형상이 요구되는 상기한 주형의 제작 공정의 단계에서 치과기공사의 작업성이 손상되고 있으며, 이 점을, 주형 제작용의 석고 조성물을 개선함으로써 해소할 수 있다면, 지극히 유용하다.

따라서, 본 발명의 목적은, 예를 들어, 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분 등을 제작할 때에 필요하게 되는, 각기 다르며, 정교하고 치밀한 형상이 요구되는 주형의 제작 공정에 있어서의 작업성의 향상에 기여할 수 있는 주형 제작용 석고 조성물을 제공하는 데에 있다.

상기한 목적은, 하기의 본 발명에 의해서 달성된다. 즉, 본 발명은, 하기의 주형 제작용 석고 조성물을 제공한다.

[1] 반수석고를 포함하고, 그(該) 반수석고가, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 주형 제작용 석고 조성물.

본 발명의 주형 제작용 석고 조성물의 바람직한 실시형태로서, 하기의 발명을 들 수 있다.

[2] 상기 α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 25：75∼60：40인 상기 [1]에 기재된 주형 제작용 석고 조성물.

[3] 상기 α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 30：70∼60：40인 상기 [1]에 기재된 주형 제작용 석고 조성물.

[4] 상기 반수석고는, 주형 제작용 석고 조성물 100질량부 중 95질량부 이상을 차지하는 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 주형 제작용 석고 조성물.

[5] 감수제(減水劑)를 더 포함하고, 그 감수제의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서, 0.02∼0.2질량부인 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 주형 제작용 석고 조성물.

[6] 혼수량(混水量) 45%로 되도록 물을 더해서 반죽한 슬러리상 반죽물의 가사시간(加使時間)이 8분 이상이면서, 또한, 경화 시간이 30분 이하로 되도록 조정되어 있는 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 기재된 주형 제작용 석고 조성물.

본 발명에 의하면, 모형을 제작할 때에 필요하게 되는, 앞서 예시한 바와 같은, 각기 다르며, 정교하고 치밀한 형상이 요구되는 주형의 제작 공정에 있어서의 작업성 향상에 효과적으로 기여할 수 있는, 유용한 주형 제작용 석고 조성물(이하, 주형용 석고 조성물이라고 부른다)의 제공이 가능하게 된다.

도 1은, 본 발명의 주형용 석고 조성물을 사용하는 상황을 설명하기 위한 중합용 플라스크(10) 내의 모습을 도시하는 모식적인 단면도이다. 중합용 플라스크 내는, 치과의원 등에서 채취한 환자의 인상(印象)에 석고를 흘려 넣어 제작한, 환자의 구강 내를 본뜬 석고 모형(이하, 「작업용 모형」이라고도 부른다)(3)에 지지된 상태의, 「인공 치아(2b)와 납제(蠟堤)(2a)를 가지는 납의치(蠟義齒)(2)」가, 석고 조성물 속에, 간극 없이 매몰된 상태로 할 필요가 있다.
도 2a는, 수지제의 인공 잇몸의 제작에 사용하는 주형의 제작 공정에서, 중합용 플라스크의 하측의 구성 부재인 용기(5a) 내에 충전한 1차 매몰용의 석고 조성물(4)에, 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」(2)를 배치시킨 상태를 설명하기 위한 모식적인 사시도이다.
도 2b는, 도 2a에 도시한, 중합용 플라스크를 구성하는 하측의 용기(5a) 내에 배치시킨 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」(2)를, 2차 매몰용의 석고 조성물(6)로 매몰시키는 작업을 행하고 있는 상태를 설명하기 위한 모식적인 사시도이다.
도 3은, 주형의 제작 공정에서 사용하는 중합용 플라스크의 일례의 모식적인 사시도이고, 그의 내부는, 주형의 제작 공정에 있어서, 도 1에 도시한 바와 같은 상태로 할 필요가 있다. 즉, 중합용 플라스크의 하측의 용기(5a)에, 뚜껑(蓋)으로 되는 상측의 부재(5b)를 겹친 경우에, 중합용 플라스크(10) 내가, 석고 조성물에 의해서 공극이 없는 상태로 충전되는 것을 필요로 한다.
도 4는, 도 3의 상태로 한 중합용 플라스크 내에 형성되는 석고 조성물 미충전 공극에, 본 발명의 주형용 석고 조성물에 물을 더한 슬러리상의 반죽물(1)을, 흘려 넣는 모습을 설명하기 위한 모식적인 사시도이다.

이하, 바람직한 실시형태를 들어서, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 우선, 본 발명자들이 문제로 삼은, 일련의 번잡한 틀니의 제작 공정에 있어서 치과기공사의 작업성을 손상하는(나쁘게 하는) 원인이 되고 있는, 인공 잇몸을 제작할 때에 필요하게 되는 주형의 제작 공정에 대하여 설명한다. 설명에는, 일반적으로 「완전틀니(전체틀니)」라고 불리고 있는 총의치(總義齒)(이하, 「틀니」라고 부른다)를 제작하는 경우를 대표예로서 이용했다. 일련의 번잡한 「틀니」의 제작 공정중에 있어서, 인공 치아를 고정시켜 지지한 상태의 수지제의 인공 잇몸(치경)을 제작하는 공정의 개략은, 하기의 같다.

우선, 하기와 같이 해서 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」를 제작하고, 다음에, 그 납의치를 이용하여 수지제의 인공 잇몸(치경)을 제작하기 위한 석고제의 주형을 제작한다. 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 이 주형을 제작할 때에 중합용 플라스크 내에 발생하는, 석고가 미충전으로 되는 부분에 사용되며, 이 결과, 「틀니」 제작 공정의 작업성을 높이는 것에 효과적으로 기여한다. 하기의 설명은, 도 1 내지 도 3에 있는 바와 같이, 상하로 2분할되는 구조의 중합용 플라스크(10)를 사용한 예이다. 즉, 도면에 도시한 바와 같이, 하측의, 용기가 되는 부재(5a)와, 상측의, 뚜껑이 되는 부재(5b)(뚜껑(5b) 혹은 뚜껑이라고도 부르는 경우가 있다)로 구성되는 중합용 플라스크를 이용했다.

우선, 작업용 모형(3)에, 납제(2a)를 마련하고, 그 납제의, 틀니 사용자에게 있어서의 양호한 맞물림(교합)을 실현시킬 수 있는 위치에, 인공 치아(2b)를 배치시킨다(도 1 참조). 상기 납제는, 전자 레인지나 열탕으로 녹는 왁스 등의 재료로 형성된다. 이 작업과 함께, 인공 치아(2b)를 납제(2a)에 고정시킨 상태에서, 인공 치아(2b)를 지지하는 대(台)가 되는 납제(2a)의 표면 부분에 조각을 실시해서, 잇몸(치경)의 부분을 외견(볼품) 좋게 재현한다. 이와 같이 해서, 「인공 치아(2b)와 납제(2a)를 가지는 납의치(2)」를 제작한다.

다음에, 도 2a에 도시한 바와 같이, 상기와 같이 해서 얻어진 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」(2)를, 상기한 상하로 2분할하는 구조의 중합용 플라스크(10)의 하측의 용기(5a) 내에, 1차 매몰용의 석고 조성물(4)을 이용해서 고정시킨다. 이 조작을 「1차 매몰」이라고 부른다.

다음에, 도 2b에 도시한 바와 같이, 상기와 같이 해서 얻어진 1차 매몰 후의 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」(2)에, 2차 매몰용의 석고 조성물(6)을 담고, 납제(2a)와 인공 치아(2b)를 피복한다. 이 조작을 「2차 매몰」이라고 부른다.

다음에, 중합용 플라스크에 상측의 뚜껑(5b)을 덮고, 그 후에, 본 발명의 주형용 석고 조성물과 물의 슬러리상 반죽물을 중합용 플라스크(10) 내에 쏟아넣고, 내부에 발생되어 있는 공극에 충전함으로써, 「인공 치아와 납제를 가지는 납의치」(2)를 석고 조성물에 매몰시킨다. 이 조작을 「3차 매몰」이라고 부른다. 이하, 「인공 치아(2b)와 납제(2a)를 가지는 납의치(2)」를 단지 「납의치(2)」라고 부르는 경우가 있다.

상기한 일련의 매몰 공정에 의해, 인공 치아(2b)를, 맞물림(교합)을 조정한 상태에서 지지하여 고정시켜 이루어지는, 수지제의 인공 잇몸(치경) 부분을 형성하기 위한 주형을 얻을 수가 있다. 후술하는 바와 같이, 본 발명에서는, 상기한 바와 같이, 이 인공 잇몸 형성용의 주형을 얻을 때의 3차 매몰의 조작에, 물을 더한 슬러리상의 반죽물(練和物)이 양호한 유동성을 나타내는 본 발명의 주형용 석고 조성물을 사용함으로써, 양호한 상태의 수지제 인공 잇몸(치경)을 작업성 좋게 얻는 것을 실현하고 있다. 인공 잇몸 형성용의 주형(석고틀)을 이용하여, 납의치(2)의 인공 잇몸(치경) 부분을 수지로 제작하는 수순(手順)은 하기와 같다.

우선, 3차 매몰에 이용한 슬러리상의 반죽물을 포함하는, 중합용 플라스크 내에 충전한 석고를 충분히 경화시킨 후에, 납의치(2)의 인공 잇몸(치경) 부분을 구성하고 있는 왁스(납제(2a))를, 전자 레인지나 열탕을 사용해서 충분히 녹여냄(용출시킴)으로써, 왁스 부분이 녹아서 공동으로 된 주형(석고틀)을 형성한다. 얻어진 주형은, 녹이기 전의 왁스에 의해서 소정의 위치에 보유지지되고 있던 인공 치아(2b)가, 경화된 석고에 의해서, 상기 소정의 위치에 보유지지된 것으로 된다. 이에 더하여, 녹은 왁스가 흘러나옴으로써 형성된, 왁스가 제거된 자국(迹)인 공동의 내면에는, 조각한 잇몸(치경)의 상태가 전사된 것으로 된다.

다음에, 이 석고틀의 공동 속에, 인공 잇몸 형성용의 수지를 충전하고, 수지를 경화시킨다. 마지막에, 주형을 갈라서, 수지제의 인공 잇몸(치경)과, 그 인공 잇몸에 의해서 강고하게 고정·지지되어 일체로 되어 있는 인공 치아를 떼어내고(탈거하고), 그 후에, 인공 치아와 인공 잇몸 부분을 주의깊게(세심하게) 연마한다. 이것에 의해서, 수지제의 인공 잇몸(치경)에, 인공 치아가, 맞물림을 조정한 대로 양호한 상태로 배치되어 이루어지는 「틀니」가 얻어진다.

본 발명자들은, 상기 일련의 공정에 있어서의 작업성 향상에 대하여 예의 검토한 결과, 주형용 석고 조성물을 개량하고, 하기와 같은 문제가 발생하고 있는 하기의 조작에 이용함으로써, 작업성의 향상을 실현할 수 있다는 것을 알아내었다(발견했다). 왁스 부분이 녹아서 공동이 형성된 주형에 수지를 충전하는 공정에서는, 치밀한 수지의 충전을 목적으로 해서, 통상, 왁스가 제거된 자국인 공동에 압력을 가해서 수지를 주입하는 것이 행해지고 있다. 이 때문에, 2차 매몰에서 사용한 석고 조성물의 경화체에 금감(crack)이나 갈라짐(breakage)이 발생하고, 그 부분이 버(burr)로 됨으로써, 형성한 수지제의 잇몸(치경)의 표면의 매끄러움이 손상될 우려가 있다. 또, 이 때에, 3차 매몰에 사용되고 있던 종래의 석고 조성물은, 물과의 반죽물은 유동성이 부족하고, 또, 경화된 석고 조성물의 강도를 발현시키는 요청으로부터, 일반적으로, 바이브레이터에 의해 진동을 부여하여 3차 매몰용의 석고 조성물을, 중합용 플라스크 내에 공극이 생기지 않도록 신중하게 충전할 필요가 있었다.

상기에 대해, 본 발명의 주형용 석고 조성물을 3차 매몰에 이용하면, 도 1 및 도 2a에 도시한 바와 같이, 「인공 치아(2b)와 납제(2a)를 가지는 납의치(2)」는, 2차 매몰에 사용한 석고 조성물(6)과, 본 발명의 주형용 석고 조성물을 슬러리상으로 해서 흘려 넣은 3차 매몰에서 이용한 석고 조성물(1) 속에, 신속하게 매몰 된 상태로 된다. 본 발명자들의 검토에 따르면, 이 결과, 3차 매몰에 사용한 본 발명의 주형용 석고 조성물의 경화체는, 2차 매몰에서 사용한 석고 조성물의 경화체와 협력작동해서, 수지 주입 시의 압력에 기인하는 금감(균열)이나 갈라짐을 억제하기에 충분한 강도가 발현된다고 하는 놀랄 만한 효과를 달성한다.

상기 공정에서 이용하는 중합용 플라스크(10)는, 다양한 형상의 것이 있고, 앞서 예시한 2분할할 수 있는 것에 한하지 않고, 예를 들어, 3분할되는 구조의 것 등이 있다. 그러나, 어떤 구조의 것이라도, 상기한 바와 같이, 최종적으로, 석고를 충전한 중합용 플라스크 내로부터 경화된 석고를 꺼내고(취출하고), 또한, 석고를 갈라서 틀니를 꺼낼 필요가 있다는 점에서, 도 1 내지 도 3에 모식적으로 도시한 바와 같이, 상하로 나누어지는 구조를 하고 있다. 그리고, 도 2a 및 도 2b에 도시한 바와 같이, 중합용 플라스크의 그릇(器)이 되는 하측의 용기(5a) 내에 배치되고, 1차 매몰용의 석고 조성물(4)에 의해서 고정된 「인공 치아와 인공 잇몸(치경)을 가지는 납의치(2)」 위에, 분할되어 개구되어 있는 용기(5a)의 상부로부터, 「인공 치아(2b)와 납제(2a)를 가지는 납의치」(2)를 덮도록, 점도가 높은 2차 매몰용의 석고 조성물(6)을 배치시킨다.

그리고, 그 후에, 중합용 플라스크(10)의 하측의 용기(5a)에, 이 용기의 뚜껑으로서 기능하는 상측의 부재(5b)를 겹쳐서, 도 3에 도시한 바와 같이 일체화하고, 그 후에 석고 조성물을 경화시키는 것이 행해진다. 여기서, 2차 매몰 후에, 중합용 플라스크의 용기(5a)에, 뚜껑이 되는 상측의 부재(5b)를 겹쳐서 일체화시켰을 때에, 중합용 플라스크(10) 내에, 크기에 차이는 있지만, 일체화시킨 후에 석고가 충전되어 있지 않은 미충전의 공극 부분이 형성된다. 이 때문에, 또한, 석고 조성물을 이 공극 부분에 충전시키는 3차 매몰의 조작을 할 필요가 생긴다. 구체적으로는, 예를 들어, 도 3에 도시되어 있는 바와 같은, 중합용 플라스크(10)의 측면에 마련된, 중합용 플라스크 내의, 석고가 충전되어 있지 않은 미충전의 공극 부분으로 통해 있는 구멍(孔)(7)으로부터, 석고 조성물을 충전하는 3차 매몰의 조작이 행해지고 있다. 이 때, 종래 기술에서는, 3차 매몰을 위해서 조정된 점도가 높은 석고 조성물을, 미충전 공극 부분이 생기지 않도록, 바이브레이터 등을 사용해서, 시간을 들여가며, 서서히 또한 신중하게 석고 조성물을 충전해서 중합용 플라스크 내를 석고 조성물로 채우는 것이 행해지고 있다.

종래 기술에서는, 상기와 같이 해서 시간을 들여가며 신중하게, 「인공 치아(2b)와 납제(2a)를 가지는 납의치(2)」를 석고 조성물 속에 공극이 없는 상태로 매몰시키고, 그 후에 석고를 경화시키고, 경화 후, 중합용 플라스크(10) 내로부터, 내부에 상기 납의치(2)가 석고 조성물에 매몰된 상태의 주형을 제작하기 위한 석고 경화체를 꺼내고 있다. 본 발명자들은, 상기한 틀니의 주형의 제작 공정에서, 치과기공사의 작업성을 손상하고 있는 것은, 중합용 플라스크의 구조에 의해서 피할 수가 없는 「중합용 플라스크 내에 발생하는 석고 미충전 공극」에의 석고 조성물의 충전 공정(3차 매몰)에 있다고 인식했다.

상기한 기술 과제에 대해, 하기의 특성을 가지는 석고 조성물을 개발할 수 있다면, 작업 상, 지극히 유용하다. 구체적으로는, 3차 매몰의, 중합용 플라스크 내에 발생하는 공극에의 석고 조성물의 양호한 상태의 충전을, 빠르고, 용이하게 행할 수 있는, 슬러리상의 반죽물이 유동성이 우수한 것으로 되고, 이에 더하여, 납제(2a)가 제거된 자국인 공동을 가지는 주형(석고틀)을 이용하여 형성한 인공 잇몸(치경)으로 되는 수지 부분에 버가 생기지 않는, 주형 제조용의 석고 조성물의 개발이 요망된다.

본 발명자들은, 상기한 틀니의 제작 공정에서 행해지는, 주형을 제작할 때의 기술 과제에 대해, 상기한 특성을 발휘할 수 있는 석고 조성물을 개발하기 위하여 예의 검토한 결과, 본 발명에 이르렀다. 구체적으로는, 본 발명의 주형 제조용 석고 조성물은, 반수석고를 포함하고, 그 반수석고가, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 구성의 주형용 석고 조성물에 물을 더해 슬러리상으로 하고, 중합용 플라스크 내에 발생하는 석고 미충전 공극에 석고 조성물의 충전을 행하는 3차 매몰을 하면, 적당한 유동성을 가진다는 점에서, 중합용 플라스크 내의 공극에, 치밀한 석고 조성물의 충전을, 빠르고, 용이하게 행할 수가 있다. 이 때문에, 수지제의 인공 잇몸(치경)을 제작하기 위한 주형(석고틀) 제작 시의 작업 효율이, 현격히 향상된다.

또한, 상기와 같이 해서, 3차 매몰에서, 본 발명의 주형용 석고 조성물을 중합용 플라스크 내에 충전함으로써, 하기의 우수한 효과가 얻어진다. 앞서 기술한 바와 같이, 인공 잇몸(치경)을 제작하기 위한 주형(석고틀)의 제작 공정에서는, 하기의 조작이 행해진다. 중합용 플라스크 내에 1차, 2차 및 3차의 석고 조성물을 충전 후, 석고를 충분히 경화시켜서, 왁스(납제(蠟堤))를 녹여내어 공동을 형성해서 주형(석고틀)을 완성시키고, 그 공동에 인공 잇몸(치경)으로 되는 수지를 충전한다. 그 후, 중합용 플라스크를 해체해서 플라스크 내로부터 주형을 꺼내고, 주형을 갈라서, 주형으로부터 모형(의치)을 꺼낸다. 여기서, 상기와 같이 해서 얻은 모형(틀니)을 가지는 주형은, 3차 매몰에 이용한 본 발명의 주형용 석고 조성물과, 3차 매몰 전에 행하는 상기 납의치를 파묻기 위한 2차 매몰에서, 중합용 플라스크 내에 앞서 충전시킨, 점도가 높은 석고 조성물과 문제 없이 일체화된 상태의 것으로 된다. 이 때문에, 주형의 공동에, 인공 잇몸(치경)으로 되는 수지를 충전했을 때에, 3차 매몰에 이용한 본 발명의 주형용 석고 조성물과 2차 매몰에서 이용한 석고 조성물이 협력작동해서, 인공 잇몸(치경)으로 되는 수지의 충전에 기인하는 균열(龜裂) 등이 확인되지(보이지) 않는 것으로 된다. 그리고, 주형을 갈라서 꺼낸, 「틀니」를 구성하는 수지제의 인공 잇몸(치경)의 부분은, 균열에 의해서 생기는 버와 같은 것이 없는 양호한 상태의 것으로 된다. 이 때문에, 버의 제거 등과 같은 후처리의 필요성을 저감시킬 수가 있다. 또, 수지의 경화 후의 주형은, 문제 없이 가를 수가 있다. 그리고, 인공 치아 등에 부착되어 있는 석고를 주의깊게(세심하게) 없앰으로써, 최종적으로, 양호한 상태의 「틀니」를 얻을 수가 있다.

이하에, 상기한 바와 같은 우수한 효과가 얻어지는 본 발명의 주형용 석고 조성물의 형성 재료에 대하여 설명한다. 우선, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 상기에 예시한 바와 같은 용도로 사용하는 것이고, 금속을 주조하기 위한 주형(석고틀)의 제조에 이용하는 것은 아니다. 이 때문에, 내화성(耐火性)이나 높은 내열성이 요구되는 것은 아니기 때문에, 예를 들어, 크리스토발라이트나 석영 등의 내화재를 포함하는 것은 아니다. 또, 본 명세서는, 주형을 필요로 하는 모형으로서 「틀니」를 예로 설명했지만, 그 용도는 「틀니」에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 그밖에, 갖가지 목적으로 수지제의 모형 등을 제작할 때에 이용되는 주형의 제작 공정에서 널리 이용할 수가 있다. 본 발명의 주형용 석고 조성물을 이용함으로써, 버의 발생이 저감된 정교하고 치밀한 형상의 각종 모형을, 효율 높게 얻을 수가 있다.

또, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 분체(粉體)로 제공되며, 사용 시에 물을 더해서 슬러리상의 반죽물로 되는 것이다. 본 발명에서 말하는 「분체」는, 평균 입자지름이 200 ㎛ 이하의 것이라는 것을 의미한다. 본 명세서에 있어서의 평균 입자지름은, 레이저회절·산란법에 의해서 구한 입도 분포 측정에 있어서의 메디안 지름(d₅₀)에서의 입경을 의미한다. 부언하면, 본 발명에 있어서의 주형용 석고 조성물의 평균 입자지름은, 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치(닛키소사(Nikkiso Co., Ltd.)제 상품명： 마이크로트랙(Microtrac) HRA)을 이용하여 측정할 수가 있다.

[반수석고]

본 발명의 주형용 석고 조성물은, 반수석고를 포함해서 이루어진다. 구체적으로는, 황산 칼슘의 1/2수화물(CaSO₄·1/2H₂O)을 일컬어 반수석고라고 부르고 있다. 반수석고는 물과 반응해서 이수석고로 변화하므로, 반수석고와 물을 혼련(混練)해서 제작한 석고 슬러리는, 중합용 플라스크 내에 주입하면 빠르게 경화된다. 이 때문에 주형의 제작에 널리 이용되고 있다. 반수석고는, 이수석고(황산 칼슘 이수화물)를 소성함으로써 얻어진다. 이 경우에 이용되는 원료의 이수석고로서는, 예를 들어, 천연 석고, 부산(副産) 석고, 석고 제품의 리사이클 공정을 거쳐서 얻어진 리사이클 석고 등을 들 수 있다. 본 발명의 주형용 석고 조성물을 구성하는 반수석고는, 상기한 어떤 원료의 이수석고로부터 얻어진 것이더라도 된다. 여기서, 본 발명의 주형용 석고 조성물 중에서 차지하는 반수석고의 양은, 예를 들어, 주형용 석고 조성물 100질량부 중 95질량부 이상으로 할 수가 있다. 보다 바람직하게는 98질량부 이상으로 할 수가 있다.

본 발명의 주형용 석고 조성물은, 상기한 반수석고를 포함하며, 또한, 그 반수석고의 구성을, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 구성으로 한 것을 특징으로 한다. 본 발명의 주형용 석고 조성물의 바람직한 형태로서는, α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 25：75∼60：40인 것을 들 수 있다. 보다 바람직한 형태로서는, α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 30：70∼60：40이다. 또, 이들 반수석고의 평균 입자지름은, 10∼80 ㎛정도의 것인 것이 바람직하고, 20∼50 ㎛ 정도의 것인 것이 보다 바람직하다. 이하에, 본 발명의 주형용 석고 조성물에서 필수로 하는 α형 반수석고와 β형 반수석고에 대하여 설명한다. 후술하는 바와 같이, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 반수석고를 상기와 같이 규정한 구성으로 한 것에 의해, 종래에 없던 본 발명의 효과가 얻어진 것이라고 생각하고 있다.

(α형 반수석고)

α형 반수석고는, 앞서 든 바와 같은 원료의 이수석고를, 물 속(수중) 또는 수증기 속에서 가압 소성함으로써 얻을 수가 있다. α형 반수석고는, 후술하는 β형 반수석고와 비교해서, 적은 혼수량(즉, 저혼수(低混水))으로 반죽할 수가 있다. 그 때문에, α형 반수석고를 이용하여 얻어지는 석고 경화체는, 강도(압축 세기)가 큰 것으로 된다. 앞서 기술한 바와 같이, 본 발명에서 이용하는 α형 반수석고는, 평균 입자지름이 10∼80 ㎛ 정도의 것인 것이 바람직하고, 20∼50 ㎛ 정도의 것인 것이 보다 바람직하다.

(β형 반수석고)

β형 반수석고는, 앞서 든 바와 같은 원료의 이수석고를 대기 속에서 소성함으로써 얻어진다. 상기한 α형 반수석고에 비해, 반죽하기 위한 혼수량을 많게 할 필요가 있다. 그 때문에, β형 반수석고를 이용하여 얻어지는 석고 경화체는, 강도(압축 세기)가 작은 것으로 된다. 본 발명자들의 검토에 따르면, 혼수량을 줄여서 α형 반수석고에서 사용하는 것과 동일한 혼수량으로 하면, β형 반수석고를 이용하여 얻어진 석고 경화체는, α형 반수석고를 이용하여 얻어진 석고 경화체보다도 고강도로 된다. 앞서 기술한 바와 같이, 본 발명에서 이용하는 β형 반수석고는, 그의 평균 입자지름이 10∼80 ㎛ 정도의 것인 것이 바람직하고, 20∼50 ㎛ 정도의 것인 것이 보다 바람직하다.

종래, 「틀니」를 제작할 때에 이용되는 주형 제작용의 석고 조성물에 사용되고 있는 주원료는, β형 반수석고이다. α형 반수석고가 원료에 이용되고 있지 않은 것은, 하기의 이유에 의한다. 주형 속에 매몰되어 있는 틀니를 얻기 위해서는, 최종적으로, 주형(석고 경화체)을 갈라서 틀니를 꺼낼 필요가 있다. 이에 비해, 주형 제작용의 석고 조성물에 α형 반수석고를 이용하면, 석고 경화체의 강도가 너무 높아 가르는 것이 곤란하게 되고, 무리하게 가르면 주형 내에 매몰되어 있는 틀니가 파손되는 것도 염려된다. 틀니는, 사용자의 맞물림(교합)이나 외견 등을 고려해서 개별적으로 제작한 정교하고 치밀한 것이기 때문에, 파손하는 것은 허용되지 않는다. 이 때문에, 주형용의 석고 조성물의 원료에 α형 반수석고를 이용하는 일이 있었다고 해도, 비교적 소량이었다. 그리고, 이것은, 상기한 이유로 인해, 「틀니」 등의 제작에 이용하는 주형(석고틀)에 이용되는 주형용 석고 조성물의 기술 상식으로 되어 있다.

상기한 현상태(現狀)에 대해, 본 발명자들은, 앞서 기술한 바와 같이, 그 구조 등에 유래해서 중합용 플라스크 내에 발생하는 공극에의 석고 조성물의 충전을, 빠르고, 용이하게 행할 수 있도록 하는 것이, 「틀니」의 제작에 있어서의 작업성을 향상시키기 위해서 중요하다는 인식을 가졌다. 그리고, 상기한 기술 상식이 있는 주형용의 석고 조성물에 대해, 그 수단으로서, 중합용 플라스크 내에 발생하는 석고 조성물 미충전 공극에의 충전에, 압입(壓入)이나 바이브레이터 등의 특별한 장치를 사용하는 일 없이, 또, 예를 들어, 바이브레이터를 사용한다고 해도, 현상태와 같이 신중하게 긴 시간을 소요하는 일 없이, 공극에의 석고 조성물의 충전을, 빠르고, 용이하게 행할 수 있는 석고 조성물을 제공할 수 있다면, 지극히 유용하다.

상기한 인식 하에서, 본 발명자들은 예의 검토한 결과, 주형용의 석고 조성물을 구성하는 반수석고 원료의 조성을, 본 발명에서 규정하는 바와 같이, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 것으로 한다고 하는 지극히 간편한 수단으로, 상기한 목적을 달성할 수 있는 주형용 석고 조성물의 제공이 가능하게 된다는 것을 알아내었다. 즉, 본 발명에서 규정하는 비율의 범위 내에서 α형 반수석고와 β형 반수석고를 이용한다면, 분체 재료에 물을 더하고, 예를 들어, 혼수량 45%로 슬러리상으로 함으로써, 석고 조성물의 유동성을 양호한 것으로 할 수 있고, 이것에 의해서, 중합용 플라스크의 구조 등에 유래해서 생기는 중합용 플라스크 내에 발생하는 석고 미충전 공극(공간)에의 석고 조성물의 충전을, 빠르고, 용이하게 행하는 것을 실현할 수 있다. 또, 본 발명의 주형용 석고 조성물을 이용하여 얻은 슬러리는, 양호한 유동성을 나타내기 때문에, 혼련 시에 있어서의 기포의 혼입 리스크가 지극히 낮고, 소포제가 필요없어진다. 혹은 첨가한다고 해도, 소포제의 양을 현격히 줄이는 것이 가능하게 된다. 이 때문에, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 원재료의 코스트의 점에서 공업상 유용하다고 하는, 다른(別) 효과도 얻어진다.

상기에 더하여, 상기 구성의 본 발명의 주형용 석고 조성물과 물의 반죽물은, 소량의 물과 반죽한 경우이더라도, 하기의 특성을 가지는 유용한 것으로 된다. 상기 반죽물은, 점도가 낮은 유동성이 우수한 것이며, 게다가, 얻어지는 석고 경화체가, 강도(압축 세기)가 작은 것으로 되는 β형 반수석고를 높은 비율로 이용하고 있는 구성의 것이면서, 그 주형용 석고 조성물을 이용하여 얻은 석고 경화체인 주형이, 그의 공동 내에, 수지제 틀니의 인공 잇몸(치경)을 형성하는 수지를 주입했을 때에, 갈라지는 일이 일어나지 않는 충분한 압축 강도를 가지는 것으로 된다. 또, 수지의 경화 후, 문제 없이 주형을 가를 수가 있고, 갈라서 안의 틀니(모형)를 꺼낼 수가 있다.

또한, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 앞서 2차 매몰에 사용하는 점도가 높은 석고 조성물과 양호한 상태로 일체화되어, 2차 매몰에 사용한 석고 조성물의 경화체에 균열 등을 발생하는 것을 방지한다. 이 때문에, 얻어진 주형의 공동에, 잇몸 부분을 형성하기 위한 수지를 공급해서 경화시켜 얻어지는 수지제의 인공 잇몸(치경)은, 버가 없는 양호한 상태의 것으로 된다. 이 때문에, 수지 경화 후의 2차 가공이 용이하게 되어, 경제성이 우수하다.

또한, 본 발명자들의 검토에 따르면, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 감수제(분산제)를 포함하는 경우에, 그 감수제의 첨가량을, 상기한 구성의 반수석고 100질량부에 대해서, 0.02∼0.2질량부로 되도록 할 수가 있다. 즉, 본 발명의 주형용 석고 조성물에서는, 감수제(분산제)의 첨가량이 0.2질량부 이하의 비교적 적은 양이더라도, 감수제를 첨가한 것에 의한 효과가 얻어진다. 이 때문에, 본 발명의 주형용 석고 조성물은, 이 점에서도 원료에 소요되는 코스트의 삭감이 가능하여, 경제성도 우수하다.

상기 감수제로서는, 예를 들어, 나프탈렌 설폰산계 분산제, 멜라민계 분산제, 폴리카복실산계 분산제, 포스폰산계 분산제를 사용할 수가 있다. 부언하면, 이들에 한정되지 않고, 종래 공지의 감수제(분산제)를 어느것이나 사용할 수 있다.

본 발명의 주형용 석고 조성물은, 소기의 목적을 해치는 것이 아니라면, 종래 공지의 첨가제를 함유한 것이더라도 된다. 구체적으로는, 적당히(適宜), 경화 촉진제 혹은 경화 지연제 등의 경화 조정제를 첨가할 수가 있다. 경화 촉진제로서는, 예를 들어, 이수석고, 황산 포타슘(황산 칼륨) 등을 들 수 있고, 그밖의 일반적인 경화 촉진제가 이용 가능하다. 경화 지연제로서는, 예를 들어, 시트르산 소듐(구연산 나트륨) 등이나, 그밖의 일반적인 경화 지연제를 이용하는 것이 가능하다.

실시예

다음에, 실시예 및 비교예를 들어서, 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 이하, 부 또는 %라고 되어 있는 것은, 딱히 지정(언급)이 없는 한, 질량 기준이다.

＜실시예 1 내지 5 및 비교예 1, 2＞

표 1에 나타낸 각 조성으로, 실시예 1 내지 5 및 비교예 1, 2의 주형용 석고 조성물을 조제했다. 조제 시에, 주형용 석고 조성물 100부에 대해, 경화 촉진제로서, 이수석고를 0.03부 및 황산 포타슘(황산 칼륨)을 0.2부, 경화 지연제로서, 시트르산 소듐(구연산 나트륨)을 0.025부, 팽창 억제제로서, 주석산(酒石酸) 포타슘을 0.025부가 각각 포함되도록, 동일 조건에서 첨가했다. 또한, 조제된 조성물을 「틀니」 제작의 3차 매몰에 이용한 경우에, 중합용 플라스크에 흘려 넣을 때에 양호한 유동성을 확보할 수 있도록 하기 위해, 하기의 플로우값(flow value)으로 되도록 조성의 조정을 행했다. 즉, 상기 배합으로 이루어지는 분체의 석고 조성물에, 물을 더해서 반죽해서, 혼수량이 45%인 슬러리상의 반죽물로 한 경우에 있어서의 플로우값이, 115 ㎜∼135 ㎜로 되도록, 표 1에 나타낸 양의 감수제를 각각 첨가했다.

[평가 방법 및 평가 결과]

표 1에 나타낸 각 배합의, 실시예 및 비교예의 분체의 주형용 석고 조성물에 대해서, 혼수량 45%로 되도록 물을 더해서 반죽한 슬러리상의 반죽물, 혹은, 그 반죽물을 경화시킨 석고 경화체를 이용하여, 하기와 같이 해서 각각의 평가를 행했다. 평가 결과를 표 1 중에 나타냈다.

(가사 시간(Pot Life))

치과용 러버 보울(Rubber Bowl)에, 소정의 혼수량으로 되도록 물(23±2℃)을 계량하고, 이것에, 시험 대상의 실시예 및 비교예의, 분체의 주형용 석고 조성물을 10초에 걸쳐서(10초 들여서) 투입했다. 그리고, 20초 정치(靜置) 후, 스패튤러(주걱)로 60초간 반죽해서 반죽물을 각각 얻었다. 반죽할 때의 교반 속도는, 어떤 예의 경우에도 120 rpm으로 했다. 이하, 상기와 같이 해서 얻은 슬러리상의 반죽물을 「석고 슬러리」라고 부른다.

반죽 종료 후, 30초 간격으로 소량의 석고 슬러리를 흘리는 조작을 반복했다. 그리고, 석고 슬러리의 점도가 높아져, 연속적으로 흐르지 않게 된(뚝뚝 끊어지듯이 떨어지는) 시점의 30초 전을, 흘려넣음 가능 시간, 이른바 「가사시간(加使時間)」으로 했다. 본 발명이 목적으로 하고 있는 작업 시간 확보를 위해서는, 가사 시간은 8분 이상 확보할 필요가 있다.

(경화 시간)

실시예 및 비교예의 주형용 석고 조성물에 대한 경화 시간을, JIS　T6604　치과용 소석고(燒石膏)-5.5 경화 시간 시험에 준거해서 측정했다. 구체적으로는, 하기의 수순으로 조작을 행해서 측정했다.

·경화 시간 측정용 링몰드(링틀)를, 유리판의 중앙에 둔다.

·앞서 설명한 「가사 시간」을 측정할 때와 마찬가지 방법으로 석고 슬러리를 얻고, 경화 시간 측정용 링몰드의 상면으로부터 조금 솟아오를 때까지, 경화 시간 측정용 링몰드에 석고 슬러리를 쏟아 넣는다.

·경화 시간 측정용 링몰드의 상단에 높이를 맞추고, 스패튤러로 석고 슬러리를 평평하게 민다(문질러 끊는다).

·비카침 장치(Vicat needle apparatus)(1 ㎜ 바늘(針), 300 g)를 이용하여, 예상되는 경화 시간의 1분 또는 2분 전부터 바늘을, 석고 슬러리의 표면으로부터 자중(자체 중량)으로 조용히 낙하시킨다.

·경화 시간 측정용 링몰드의, 벽 및 다른 바늘삽입(針入) 마크로부터, 적어도 5 ㎜ 떨어져 있는 새로운 부분에, 다음 바늘을 시료 표면으로부터 자중으로 조용히 낙하시킬 수 있도록, 유리판째 몰드를 이동시킨다.

·바늘을 깨끗하게 닦고 나서, 바늘의 선단을 석고 슬러리의 표면에 접촉시켜서, 멈춤나사로 로드를 고정시킨다.

·눈금(scale)을 읽고, 15초 간격으로 멈춤나사를 풀어서(느슨하게 하여), 로드를 개방한다.

·물에, 분체의 주형용 석고 조성물이 접촉하고 나서 바늘삽입 깊이가 2 ㎜이하로 될 때까지의 시간을 「경화 시간」이라고 한다.

·본 발명에서는, 경화 시간이 늦으면(더디면) 다음 작업으로 이행할 수 없기 때문에, 경화 시간의 목표를 30분 이내로 했다.

(혼련 시의 물 블리딩(水浮))

「혼련 시의 물 블리딩(Bleeding of water)」에 대하여는, 하기에 나타낸 바와 같이, 시험 조작이, 상기한 주형용 석고 조성물에 대하여 행한 경화 시간의 측정과 도중까지 마찬가지이므로, 앞선(상술한) 「경화 시간」을 측정할 때에 확인했다.

·경화 시간 측정용 링몰드(링틀)를, 유리판의 중앙에 둔다.

·측정 대상의 실시예 및 비교예의 주형용 석고 조성물을 반죽하고, 경화 시간 측정용 링몰드의 상면으로부터 조금 솟아오를 때까지 석고 슬러리를 쏟아 넣는다.

·비카침 장치의 바늘삽입 깊이가 링몰드 하면으로부터 1 ㎜로 되는 시간에 도달하기까지, 링몰드 상면으로 물이 블리딩(浮出)해 나오는지)를 목시(目視)로 관찰해서 평가했다.

(플로우 측정)

실시예 및 비교예의 주형용 석고 조성물에 대한 플로우값은, JIS　T6604 치과용 소석고-5.4 유동성 시험에 준거해서 측정했다. 구체적으로는, 하기의 수순으로 조작을 행해서 측정했다.

·진동이 없는 면 위에 유리판을 두고, 링몰드를 이 유리판의 중앙에 둔다.

·석고 슬러리가 링의 상면으로 될 때까지, 석고 슬러리를 링몰드 속에 쏟아 넣는다.

·높이 50 ㎜, 내경 35 ㎜의 원통형(圓筒形) 링몰드에, 반죽 개시부터 2분 15초 후에, 약 10 ㎜/s의 빠르기로 유리판으로부터 수직으로 링몰드를 들어 올림으로써, 링몰드 내에 쏟아 넣어져 있던 석고 슬러리가 유리판 상에 퍼진다.

·링몰드를 끌어올린 1분 후에, 석고 슬러리 밑부의 퍼짐에 대하여, 최대 직경 및 최소 직경을 ㎜ 단위로 측정하고, 이들 측정값으로부터 구한 산술평균값을 플로우값으로 한다.

(압축 세기)

측정 대상인 주형용 석고 조성물을 사용하여 각각 얻어지는 석고 경화체의 압축 세기(압축 강도)는, JIS　T6604　치과용 소석고-5.8 압축 세기 시험에 준거해서 측정을 행했다. 구체적으로는, 하기의 수순으로 측정했다.

·압축 세기의 측정에는, 높이 40 ㎜, 내경 20 ㎜의 원통형이며, 5련(5連)의 압축 세기용 몰드를 이용한다.

·이형제를 바른(칠한) 압축 세기용 몰드를 유리판의 중앙에 둔다.

·측정 대상인 주형용 석고 조성물을 반죽하고, 유리판 상의 압축 세기용 몰드의 가장자리(緣)보다 조금 솟아오를 때까지, 석고 슬러리를 넣는다. 이 때, 기포의 혼입을 최소한으로 하기 위해, 흘려 넣고 있는 동안, 몰드를 온화하게(부드럽게) 진동시킨다.

·경화해서 반죽물의 표면으로부터 광택이 사라지기 전에, 이형제를 바른 유리판을 몰드의 상면에 압접한다.

·반죽 개시로부터 45분 후에, 몰드로부터 압축 세기 측정용의 석고 경화체의 시료를 꺼낸다.

·반죽 개시로부터 60분 후에, 압축 세기 시험기를 이용하여, 5개의 압축 세기 측정용의 석고 경화체의 시료를 파괴 시험하고, 가해진 최대의 힘(F)을 기록한다.

그리고, 다음의 식에 의해서 압축 세기(S)를 산출했다.

S=F/314

본 발명에서는, 주형용 석고 조성물을 이용하여 3차 매몰해서 얻은 주형이, 수지제의 틀니의 인공 잇몸(치경)을 형성하기 위한 수지를 주입했을 때에 2차 매몰에서 사용한 석고 조성물의 경화체가 갈라지지 않도록, 석고 경화체의 강도로서, 압축 세기 「10 ㎫ 이상」을 목표로 했다.

표 1에 나타낸 대로, α형 반수석고의 양을 20부로 한 비교예 1의 석고 조성물을 이용한 경우는, 석고의 경화 시간이 42분 이상 걸리고 있던 데에 비해, 실시예의 석고 조성물을 이용한 경우는, 경화 시간을 20분 정도로 단축할 수 있다는 것을 확인할 수 있었다. 또, 비교예 2에 있는 대로, α형 반수석고의 양을 70부로 한 경우는, 경화 시간 측정 중에 물 블리딩(수분 침출)이 발생해 버려, 석고 경화체를 제작하는 용도로는 적합하지 않다는 것을 확인했다. 부언하면, 비교예 2의 석고 조성물에서는 물 블리딩이 발생했다는 점에서, 혼련 시의 물 블리딩 이외에 관한 평가는 행하지 않았다.

1： 본 발명의 주형 제조용 석고 조성물(3차 매몰용)
2： 인공 치아와 납제를 가지는 납의치
2a: 납제
2b： 인공 치아
3： 작업용 모형
4： 1차 매몰의 석고 조성물
5a： 중합용 플라스크의 하측의 용기
5b： 중합용 플라스크의 상측의 뚜껑
6： 2차 매몰의 석고 조성물
7： 3차 매몰의 석고 조성물을 충전하는 구멍
10： 중합용 플라스크

Claims

반수석고를 포함하고, 그(該) 반수석고가, α형 반수석고와 β형 반수석고를 25：75∼65：35의 비율로 포함해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 주형 제작용 석고 조성물.
제1항에 있어서,
상기 α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 25：75∼60：40인 주형 제작용 석고 조성물.
제1항에 있어서,
상기 α형 반수석고와 β형 반수석고의 비율이, 30：70∼60：40인 주형 제작용 석고 조성물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 반수석고는, 주형 제작용 석고 조성물 100질량부 중 95질량부 이상을 차지하는 주형 제작용 석고 조성물.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
감수제(減水劑)를 더 포함하고, 그 감수제의 첨가량이, 상기 반수석고 100질량부에 대해서, 0.02∼0.2질량부인 주형 제작용 석고 조성물.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
혼수량(混水量) 45%로 되도록 물을 더해서 반죽(練和)한 슬러리상 반죽물의 가사시간(加使時間)이 8분 이상이면서, 또한, 경화 시간이 30분 이하로 되도록 조정되어 있는 주형 제작용 석고 조성물.