KR20230155575A - 복합 성형체 및 그의 제조 방법, 및 복합 흡음재 - Google Patents

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KR20230155575A
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아사히 가세이 가부시키가이샤
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Abstract

본 개시는, 저주파수∼중주파수대에 걸친 흡음성이 우수한 통기 조정층으로서 적합하게 사용할 수 있고, 또한 3차원적인 부형성도 우수한 복합 성형체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 개시에 의하면, 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 복합 성형체가 제공된다. 상기 복합 성형체는, 면 밀도가 30 g/㎡∼1000 g/㎡이며, 단위 두께당 투기 저항도가 15.0 s/(100 mL·mm) 이하이다. 본 개시에 의하면, 통기 조정층과 다공질재가 적층된, 두께 10 mm 이하의 복합 흡음재도 또한 제공된다. 상기 통기 조정층은, 일실시형태에 있어서 JIS A 1405에 준거하는 특정한 흡음 특성을 갖는다. 상기 통기 조정층은, 다른 실시형태에 있어서, 합계 면 밀도가 100 g/㎡∼1000 g/㎡, 합계 투기 저항도가 0.1 s/100 mL∼2.0 s/100 mL, 합계 두께가 0.50 mm∼5.00 mm, 상기 다공질재의 두께는 5.00 mm 이상이다.

Description

복합 성형체 및 그의 제조 방법, 및 복합 흡음재
본 개시는, 복합 성형체 및 그의 제조 방법, 및 복합 흡음재에 관한 것이다.
자동차가 주행할 때에는, 엔진이나 구동계로부터의 소음, 로드노이즈, 풍절음 등 여러가지 소음이 발생하고 있다. 종래부터 이러한 소음을 억제하고, 쾌적한 차실내 공간을 만들어내기 위해, 소음 배출을 억제한다고 하는 목적으로 흡음재가 사용되어 왔다. 한편, 최근 자동차의 전동화가 진행되고 있고, 특히 구동계의 정숙성이 향상되어, 종래에는 소음으로 인식되지 않았던 소리가 소음으로서 인식되게 되었다.
소음의 주파수는 각각의 음원에 의존하고 있고, 각 음원에 적합한 흡음재가 사용될 필요가 있다. 그러나, 차재 용도로 범용되는 다공질계의 흡음재, 즉 부직포나 발포체는, 고주파수대에는 우수한 흡음률을 나타내지만, 저주파수측에 걸쳐 흡음률이 저하되는 경향이 있다. 이것에 대하여, 다공질재의 표면에 통기성을 조정하는 층(이하, 통기 조정층으로 호칭한다.)을 형성함으로써, 저주파수∼중주파수대에 걸친 흡음성이 향상되는 것이 알려져 있다.
예컨대, 특허문헌 1에는, 특정한 섬도로 이루어지는 단섬유를 조합하여 얻어지는 부직포 상에, 통기 조정층으로서의 발포체층을 형성한, 텍스타일형의 복합 흡음재가 나타나 있고, 800 Hz∼2000 Hz의 흡음성이 우수한 것이 기재되어 있다.
특허문헌 2에는, 멜라민 발포체 상에, 스펀본드 부직포를 핫멜트 접착제로 반점형으로 접착한 복합 흡음재가 나타나 있고, 10 mm 약간 넘는 두께이며, 모든 주파수대에서 우수한 흡음성을 나타내는 것이 기재되어 있다.
특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2018-154113호 명세서 특허문헌 2: 국제 공개 제2017/006993호
그러나, 종래의 기술은, 통기 조정층의 기능이 충분하지 않기 때문에, 흡음재 전체의 두께가 두꺼워져 버리거나, 혹은 통기 조정층으로서의 기능은 우수하지만, 부형성이 부족하여, 자동차 부재와 같은 복잡한 3차원 형상에 추종할 수 없는 것이었다.
본 개시는, 저주파수∼중주파수대에 걸친 흡음성이 우수한 통기 조정층으로서 적합하게 사용할 수 있고, 또한 3차원적인 부형성도 우수한 복합 성형체를 제공하는 것을 목적의 하나로 한다.
본 개시의 실시형태의 예를 이하의 항목 [1]∼[10]에 열기한다.
[1] 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 복합 성형체로서, 상기 복합 성형체는, 면 밀도가 30 g/㎡∼1000 g/㎡이며, 단위 두께당 투기 저항도가 15.0 s/(100 mL·mm) 이하인 복합 성형체.
[2] 상기 피브릴화 섬유가, 셀룰로오스 미세 섬유, 폴리아크릴로니트릴의 피브릴화 섬유, 아라미드 펄프, 키틴 나노파이버, 키토산 나노파이버 및 실크 나노파이버로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인, 항목 [1]에 기재된 복합 성형체.
[3] 상기 피브릴화 섬유가 셀룰로오스 미세 섬유를 포함하고, 상기 셀룰로오스 미세 섬유는, 피브릴화 말단까지의 미소 섬유부를 포함하는 평균 섬유 직경이 10 nm 이상 1000 nm 이하인, 항목 [2]에 기재된 복합 성형체.
[4] 상기 단섬유가 합성 섬유로 이루어지는, 청구항 1∼3의 어느 한 항에 기재된 복합 성형체.
[5] 항목 [1]∼[4]의 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 제조하는 방법으로서, 상기 방법은, 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 슬러리를, 펄프 몰드법에 의해 3차원적으로 부형하는 공정을 포함하는 방법.
[6] 항목 [1]∼[4]의 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 흡음재.
[7] 두께 5 mm 이상의 지지체와, 상기 지지체 상에 적층된, 항목 [1]∼[4]의 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 복합 흡음재.
[8] 상기 지지체가 다공질재인, 항목 [7]에 기재된 복합 흡음재.
[9] 통기 조정층과 다공질재가 적층된 구조를 갖는 복합 흡음재로서,
상기 복합 흡음재의 두께가 10 mm 이하이고,
JIS A 1405에 준거하는 수직 입사의 측정법에 있어서, 3000 Hz 이하에 흡음의 극대치를 갖고, 1000 Hz의 흡음률이 0.3 이상이고, 800 Hz∼2000 Hz의 평균 흡음률이 0.4 이상이고, 또한, 500 Hz∼6400 Hz의 평균 흡음률이 0.3 이상인 복합 흡음재.
[10] 통기 조정층과 다공질재가 적층된 구조를 갖는 복합 흡음재로서,
상기 복합 흡음재의 두께가 10 mm 이하이고,
상기 통기 조정층의 면 밀도가 100 g/㎡ 이상, 1000 g/㎡ 이하이고,
상기 통기 조정층의 투기 저항도가 0.1 s/100 mL 이상, 2.0 s/100 mL 이하이고,
상기 통기 조정층의 두께가 0.50 mm 이상, 5.00 mm 이하이고,
상기 다공질재의 두께가 5.00 mm 이상인 복합 흡음재.
본 개시의 복합 성형체는, 저주파수∼중주파수대에 걸친 흡음성이 우수한 통기 조정층으로서 적합하게 사용할 수 있고, 또한 3차원적인 부형성도 우수하다.
도 1은 실시예 1-1, 실시예 1-7, 실시예 1-10, 비교예 1-1에서의 흡음률 측정의 결과를 나타내는 도면이다.
도 2는 실시예 2-2, 실시예 2-8, 비교예 2-1에서의 흡음률 측정의 결과를 나타내는 도면이다.
도 3은 입체 복합 흡음재의 흡음성 평가 방법에서의 입체 복합 흡음재, 음원 및 테이블의 배치를 나타내는 모식도이다.
도 4는 도 3의 종단면을 나타내는 모식도이다.
도 5는 입체 복합 흡음재의 흡음성 평가의 방법을 나타내는 모식도이다.
도 6은 펄프 몰드법에 의한 복합 성형체의 성형 방법을 나타내는 모식도이다.
이하, 본 개시의 실시형태에 대해 상세히 설명한다. 또한, 본 개시는 이들 형태에 한정되는 것은 아니다.
《복합 성형체》
본 개시의 복합 성형체는, 단섬유와 피브릴화 섬유를 포함하고, 면 밀도가 30 g/㎡∼1000 g/㎡, 단위 두께당 투기 저항도가 15.0 s/(100 mL·mm) 이하이다.
복합 성형체는, 단섬유와 피브릴화 섬유가 혼합되어, 화학적, 물리적으로 서로 얽힌, 또는 서로 접착한 상태로 성형된 구조체인 것이 바람직하다. 복합 성형체는, 미세한 섬유 간극을 갖는 치밀한 구조가 존재하고, 극히 소량의 투기 저항도를 갖는다. 이것에 의해, 복합 성형체는, 소리가 섬유 간극에 침입할 때, 소리의 진동 에너지를 극세 섬유와의 마찰에 의해 열에너지로 변환함과 더불어, 복합 성형체 자체가 막 진동함으로써 더 열에너지로 변환할 수 있기 때문에, 우수한 흡음 특성을 갖는다.
〈피브릴화 섬유〉
본 개시의 복합 성형체는 피브릴화 섬유를 포함한다. 본원 명세서에 있어서, 「피브릴화 섬유」란, 적어도 그 일부에 분기된 구조를 갖는 섬유를 말한다. 피브릴화 섬유는, 분기 구조가 없는 섬유를 물리적, 화학적인 수단에 의해 그 구조의 일부를 파괴한 것과, 고분자 화합물을 방사할 때에 의도적으로 보풀을 만듦으로써 피브릴화시킨 것의 2종류로 크게 나눌 수 있다. 예컨대, 전자의 예로는, 미크로 피브릴화 셀룰로오스(CNF, 셀룰로오스 나노파이버, 셀룰로오스 미세 섬유 등과 동일한 의미), 아크릴 펄프(폴리아크릴로니트릴의 피브릴화 섬유), 아라미드 펄프 등의 합성 펄프, 키틴 나노파이버, 키토산 나노파이버 및 실크 나노파이버 등을 들 수 있다. 후자의 예로는, 플래시 방사에 의해 만들어지는 합성 펄프를 들 수 있다. 피브릴화 섬유는, 일반적으로 그의 제조 방법에 기인하여, 분기 구조를 갖지 않는 통상의 섬유와 비교하여 부분적으로 섬유 직경이 가늘어진 구조를 갖는다. 이것에 의해, 피브릴화 섬유는, 표면적이 크고, 동시에, 굴곡된 구조를 많이 갖는 경향이 있다. 이러한 특징으로부터, 본 개시의 복합 성형체에 있어서, 피브릴화 섬유는 후술하는 단섬유를, 물리적으로 얽히는 것에 의해 결합하는 바인더로서의 효과를 갖는다. 또한, 부분적으로 가늘어진 섬유가, 저주파수대의 흡음에 기여하면서, 복합 성형체 전체의 통기 조정의 역할을 한다. 피브릴화 섬유의 종류에 의해, 피브릴화율나 섬유 직경, 표면 상태의 차이로부터, 복합 성형체의 특성에 영향을 미칠 수 있지만, 바인더로서의 기능이 높고, 통기 저해가 작은 것이 바람직하다. 이러한 관점에서, 피브릴화 섬유로는, 미크로 피브릴화 셀룰로오스, 아크릴 펄프, 아라미드 펄프, 키틴 나노파이버, 키토산 나노파이버 및 실크 나노파이버로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나를 이용하는 것이 바람직하고, 미크로 피브릴화 셀룰로오스 및 폴리아크릴로니트릴로 이루어지는 아크릴 펄프로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나를 이용하는 것이 보다 바람직하다. 셀룰로오스로서, 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 이용하는 경우에 있어서는, II형 결정 구조를 갖는 셀룰로오스를 원료로 한 것을 이용하면, 후술하는 단위 두께당 투기 저항도가 작아지기 때문에 더욱 바람직하다.
〈피브릴화 섬유의 피브릴화율〉
복합 성형체 중의 피브릴화 섬유의 피브릴화율은, 0.3% 이상인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 바인더로서의 충분한 효과가 얻어지고, 복합 성형체가 자립성을 가짐과 더불어, 복합 성형체로부터의 단섬유의 탈락이 적어진다. 또한, 피브릴화하여 가늘어진 섬유가, 저주파수대의 흡음에 효과를 발휘한다. 피브릴화 섬유의 피브릴화율은, 보다 바람직하게는 0.5% 이상이다. 피브릴화율의 상한으로는, 특별히 제한되는 것은 아니며, 100% 이하여도 좋다.
〈피브릴화 섬유의 면적 파인율〉
복합 성형체 중의 피브릴화 섬유의 면적 파인율은, 3.0% 이상 90% 이하인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 바인더로서의 충분한 효과가 얻어지고, 복합 성형체가 자립성을 가짐과 더불어, 복합 성형체로부터의 단섬유의 탈락이 적어진다. 피브릴화 섬유의 면적 파인율은, 5% 이상 50% 이하가 보다 바람직하고, 5% 이상 20% 이하가 더욱 바람직하다.
〈피브릴화 섬유의 평균 섬유 길이〉
복합 성형체 중의 피브릴화 섬유의 평균 섬유 길이는 150 μm 이상인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 바인더로서의 충분한 효과가 얻어짐과 더불어, 복합 성형체 내부에 형성되는 세공 직경이 지나치게 작아지지 않아, 적절한 통기성이 얻어진다. 피브릴화 섬유의 평균 섬유 길이는, 보다 바람직하게는 200 μm 이상, 더욱 바람직하게는 250 μm 이상, 특히 바람직하게는 350 μm 이상이다. 평균 섬유 길이의 상한으로는, 1000 μm 이하이면, 단섬유와의 혼합성이 우수하여, 균일한 성형체가 얻어지기 때문에 바람직하고, 보다 바람직하게는 750 μm 이하, 더욱 바람직하게는 500 μm 이하이다. 평균 섬유 길이는 섬유 화상 분석계(TechPap사 Morfi-Neo)에 의해 통상 섬유와 파인 섬유의 임계값을 100 μm로 하여 측정하였다.
〈A법에 의한 피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경〉
복합 성형체 중의 피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경은, 주로 피브릴화 섬유의 줄기 섬유부에 상당하는 평균 섬유 직경(A법에 의한 평균 섬유 직경)과, 피브릴화 말단까지의 미소 섬유부를 포함하는 평균 섬유 직경(B법에 의한 평균 섬유 직경)이 있다. A법에 의한 평균 섬유 직경은 50 μm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 복합 성형체 내부에 형성되는 세공 직경이 지나치게 작아지지 않아, 적절한 통기성이 얻어진다. 피브릴화 섬유의 A법에 의한 평균 섬유 직경으로서, 보다 바람직하게는 30 μm 이하이고, 더욱 바람직하게는 25 μm 이하, 가장 바람직하게는 15 μm 이하이다. 하한은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 장치의 분해능 상 1.5 μm 이상이어도 좋다.
〈B법에 의한 피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경〉
B법에 의한 평균 섬유 직경은 1000 nm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 단섬유와의 얽힘이 생기기 쉬워, 복합 성형체로부터의 섬유의 탈락을 억제할 수 있다. 피브릴화 섬유 전체의 B법에 의한 평균 섬유 직경으로는, 보다 바람직하게는 800 nm 이하이고, 더욱 바람직하게는 600 nm 이하, 가장 바람직하게는 500 nm 이하이다. 하한은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 10 nm 이상이면 되고, 보다 바람직하게는 20 nm 이상, 더욱 바람직하게는 30 nm 이상이다.
〈미크로 피브릴화 셀룰로오스〉
복합 성형체에 이용하는 피브릴화 섬유로서, 바람직한 양태의 하나로서, 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 들 수 있다. 여기서, 셀룰로오스 미세 섬유란 셀룰로오스 섬유를 적어도 1종류의 물리적인 수단을 이용하여 미세화한 것이며, 셀룰로오스 나노파이버, CNF, CeNF, MFC(미크로 피브릴화 셀룰로오스) 등의 일반적인 호칭과 동일한 의미이다.
(셀룰로오스 원료)
미크로 피브릴화 셀룰로오스의 원료로는, I형 셀룰로오스의 원료로서, 침엽수 펄프, 활엽수 펄프 등의 소위 목재 펄프, 및 비목재 펄프를 들 수 있다. 비목재 펄프로는, 코튼 린터 펄프 등의 코튼 유래 펄프, 마 유래 펄프, 버개스 유래 펄프, 케나프 유래 펄프, 대나무 유래 펄프 및 짚 유래 펄프를 들 수 있다. 코튼 유래 펄프, 마 유래 펄프, 버개스 유래 펄프, 케나프 유래 펄프, 대나무 유래 펄프 및 짚 유래 펄프는 각각, 코튼 린트 또는 코튼 린터, 마계의 아바카(예컨대, 에콰도르산 또는 필리핀산의 것이 많음), 사이잘, 버개스, 케나프, 대나무, 짚 등의 원료로부터, 증해 처리에 의한 탈리그닌 및 헤미 셀룰로오스 제거를 목적으로 한 정제 공정 및 표백 공정을 거쳐 얻어지는 정제 펄프를 의미한다. 그 밖에, 해조 유래의 셀룰로오스, 멍게 셀룰로오스 등의 정제물도 셀룰로오스 미세 섬유의 원료로서 사용할 수 있다. II형 셀룰로오스의 원료로서, 재생 셀룰로오스 섬유의 커트사 및 셀룰로오스 유도체 섬유의 커트사도 셀룰로오스 미세 섬유의 원료로서 사용할 수 있고, 또한, 일렉트로 스피닝법에 의해 얻어진 재생 셀룰로오스 또는 셀룰로오스 유도체의 극세사의 커트사도, 셀룰로오스 미세 섬유의 원료 또는 셀룰로오스 미세 섬유 그 자체로서 사용할 수 있다. 또한 이들 원료는 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 좋다. 복수의 원료를 혼합하여 사용함으로써 평균 섬유 직경을 조정할 수 있다.
(미크로 피브릴화 셀룰로오스의 제조 방법)
상기와 같은 원료를 미세화하여 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 얻을 수 있다. 본원 명세서에 있어서 「미세화」란, 셀룰로오스를 사이즈다운하면서, 섬유 길이, 섬유 직경, 면적 파인율, 피브릴화율 등을 제어하는 것을 의미한다. 일양태에 있어서, 미세화 처리의 전에 전처리 공정을 거친다. 전처리 공정에 있어서는, 100∼150℃의 온도에서의 수중 함침하에서의 오토클레이브 처리, 효소 처리 등, 또는 이들의 조합에 의해, 원료 펄프를 미세화하기 쉬운 상태로 해 두는 것이 유효하다. 이들 전처리는, 미세화 처리의 부하를 경감시킬 뿐만 아니라, 셀룰로오스 섬유를 구성하는 미크로 피브릴의 표면 및 간극에 존재하는 리그닌, 헤미 셀룰로오스 등의 불순물 성분을 수상에 배출하고, 그 결과, 미세화된 섬유의 α-셀룰로오스 순도를 높이는 효과도 있기 때문에, 미크로 피브릴화 셀룰로오스의 내열성의 향상에 유효한 것도 있다.
미세화 처리에 있어서는, 원료 펄프를 물에 분산시키고, 비터, 싱글 디스크 리파이너, 더블 디스크 리파이너, 고압 호모게나이저 등 공지의 미세화 장치를 이용하여 미세화시킨다. 미세화시의 적합한 처리 농도는, 이용하는 장치에 따라 다르기 때문에, 임의로 설정해도 좋다.
미크로 피브릴화 셀룰로오스의 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이 및 평균 섬유 직경은, 전술한 셀룰로오스 원료, 미세화 처리 전의 전처리의 조건(예컨대, 오토클레이브 처리, 효소 처리, 고해(叩解) 처리 등), 미세화 처리의 조건(장치의 종류, 조작 압력, 패스 횟수 등의 선정), 혹은 이들의 조합에 의해 제어할 수 있다. 여기서 셀룰로오스 원료나 전처리, 미세화 등에 관해, 복수의 조건을 조합함으로써 제어해도 좋다.
(다단 미세화)
셀룰로오스를 다단으로 미세화하는 경우에 있어서는, 미세화 기구, 또는 전단 속도가 상이한 2종류 이상의 미세화 장치를 조합하는 것이 유효하다. 여기서, 다단 미세화의 방법으로는, 디스크 구성이 상이한 디스크 리파이너를 이용하여 다단 미세화하거나, 혹은 디스크 리파이너에서의 미세화 후에 고압 호모게나이저로 미세화를 행하는 것이 바람직하다. 여기서 디스크 리파이너에는, 싱글 디스크 리파이너, 더블 디스크 리파이너의 어느 쪽을 이용해도 상관없다.
(복수의 디스크 리파이너에 의한 다단 미세화)
복수의 디스크 리파이너를 이용하여 다단으로 미세화를 행하는 경우, 적어도 2종류의 상이한 디스크 구성을 갖는 리파이너를 이용하는 것이 바람직하다. 디스크 구성이 상이한 리파이너를 사용함으로써, 미크로 피브릴화 셀룰로오스의 각종 형상 파라미터, 즉 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경 등을 여러가지로 제어하는 것이 가능하다.
(디스크 리파이너의 디스크 구조)
디스크 리파이너의 디스크 구조를 조정하는 것은, 미크로 피브릴화 셀룰로오스의 각종 형상 파라미터를 제어하기 위해 유효한 수단이다. 디스크 리파이너의 구조상의 특징으로는, 날폭, 홈폭, 날홈비(날폭을 홈폭으로 나눈 값)가 중요하고, 그 중에서도 피브릴화 섬유를 제조하는 데에 있어서는, 날홈비가 특히 중요하다. 날홈비가 작으면, 섬유를 절단하는 작용이 크기 때문에, 섬유 길이가 작아지고, 날홈비가 크면, 섬유를 문질러 짓이기는(고해) 작용이 커지기 때문에, 피브릴화율이 커진다. 본 실시형태의 복합 성형체는, 피브릴화한 섬유를 포함하는 것이 중요하기 때문에, 날홈비는 0.2 이상인 것이 바람직하고, 0.4 이상인 것이 더욱 바람직하고, 0.5 이상인 것이 가장 바람직하다. 또, 날홈비가 일정하면, 날폭이나 홈폭의 절대치는 작은 쪽이, 미세하고 균일한 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 얻을 수 있다.
(디스크 리파이너 처리에서의 날간 거리)
또한, 디스크 리파이너에서의 미세화에 있어서는, 아울러, 2개의 디스크(회전날과 고정날) 사이의 거리를 제어하는 것(이후, 「날간 거리」라고 호칭한다)이 중요하다. 날간 거리를 제어함으로써, 미크로 피브릴화 셀룰로오스의 평균 섬유 길이를 제어하는 것이 가능하고, 날간 거리가 작을수록 평균 섬유 길이는 작아진다. 또 전단의 처리에 있어서는, 날간 거리를 0.05 mm 이상, 2.0 mm 이하, 후단의 처리에 있어서는 날간 거리를 0.05 mm 이상, 1.0 mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 또 날간 거리를 조정할 때에는, 약간 넓은 날간 거리로부터 서서히 목적으로 하는 날간 거리로 좁혀 가는 것이 바람직하고, 이와 같이 제어함으로써, 장치의 막힘이나 오버로드를 방지하고, 또한 섬유 길이나 섬유 직경의 분포가 좁은, 균질성이 높은 셀룰로오스 섬유가 얻어진다.
(디스크 리파이너 처리에서의 패스 횟수)
미세화의 정도는, 셀룰로오스가 디스크 부분을 통과하는 횟수(이후, 「패스 횟수」라고 호칭한다)에 의해서도 제어 가능하다. 패스 횟수를 증가시킴으로써, 섬유 직경, 섬유 길이의 분포가 균일한 셀룰로오스 섬유를 얻을 수 있다. 본원 명세서에 있어서 「패스 횟수」란, 상기 날간 거리를 목적으로 하는 값으로 설정하는 것이 끝나고 나서 리파이너 처리를 한 횟수를 의미한다. 디스크 리파이너의 패스 횟수로서 바람직하게는 5회 이상, 보다 바람직하게는 20회 이상, 더욱 바람직하게는 40회 이상이다. 횟수를 늘려 가면 서서히 섬유 형상의 분포가 일정하게 수속(收束)되어 가기 때문에 많은 쪽이 바람직하지만, 생산성도 고려하면, 패스 횟수의 상한으로는 300회 이하이다.
(디스크 리파이너 처리의 패스 횟수 제어 방법)
패스 횟수를 제어하는 방법으로서, 1대의 리파이너에 대하여 1대의 탱크를 이용하여 슬러리를 단순히 순환시키고, 유량에 기초하여 패스 횟수를 제어하는 방법이나, 1대의 리파이너에 대하여 2대의 탱크를 이용하여, 슬러리를 탱크 사이에서 왕복시키면서 리파이너 처리하는 방법 등을 들 수 있다. 전자에 있어서는 설비의 간소화를 도모할 수 있다. 한편 후자에 있어서는, 매회의 처리에 있어서, 셀룰로오스가 확실하게 디스크부를 통과하기 때문에, 보다 균일성이 높은 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 얻을 수 있다.
(디스크 리파이너와 고압 호모게나이저의 조합에 의한 다단 미세화)
디스크 리파이너로 미세화된 셀룰로오스 섬유에 대하여, 추가로 고압 호모게나이저에 의한 미세화 처리를 하는 것도 바람직한 형태의 하나이다. 고압 호모게나이저는 디스크 리파이너와 비교하여, 섬유를 가늘게 하는 효과가 크고, 디스크 리파이너에 의한 미세화와 조합함으로써, 가늘고 긴 셀룰로오스 섬유를 얻을 수 있다.
(합성 펄프)
합성 펄프는 기성 폴리머의 방사 연신법, 용액 혹은 에멀젼으로부터의 플래시 방지법, 규제 필름의 일축 연신에 의한 스트립 파이버법, 모노머를 전단 응력하에 중합시키는 전단 중합법 등에 의해 얻을 수 있다. 또한, 아크릴 펄프로는, BiPUL(등록상표, 니혼 엑스란 고교(주) 제조)나, 아라미드 펄프는 Kevlar(등록상표, DuPont 제조)나 티아라(등록상표, 다이셀 미라이즈(주) 제조)를 이용할 수 있다. 또한, 미세화 셀룰로오스도 마찬가지로 고압 호모게나이저 처리함으로써 만들 수도 있다.
〈단섬유〉
본 개시의 복합 성형체는, 피브릴화 섬유에 더해 단섬유를 포함한다. 본원 명세서에 있어서, 「단섬유」란, 섬유상 물질이며, 10 mm 이하의 섬유 길이를 갖는 섬유를 의미한다. 단섬유로는, 천연 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유를 모두 사용할 수 있다. 단섬유를 구성하는 폴리머로는, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드(방향족 또는 지방족), 아크릴 폴리머, 폴리비닐알코올, 폴리락트산, 폴리페닐렌에테르, 폴리옥시메틸렌 및 폴리페닐렌술피드 등의 열가소성 수지, 에폭시 수지, 열경화형 변성 폴리페닐렌에테르 수지, 열경화형 폴리이미드 수지, 우레아 수지, 알릴 수지, 규소 수지, 벤조옥사진 수지, 페놀 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 비스말레이미드트리아진 수지, 알키드 수지, 푸란 수지, 멜라민 수지, 폴리우레탄 수지 및 아닐린 수지 등의 열경화성 수지 등을 예시할 수 있다. 이들 단섬유는, 단독으로 이용해도 좋고, 복수 조합하여 사용해도 좋다. 단섬유는, 적용하고자 하는 부재에 따라서, 내열성, 내약품성 등의 성질을 고려한 뒤에 선택되는 것이 바람직하고, 폴리프로필렌, 폴리아미드 6, 폴리아미드66, 폴리페닐렌에테르, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 및 이들의 조합 등을 들 수 있다. 복합 성형체의 성형성을 고려하면, 적어도 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유를 포함하는 것이 바람직하다.
〈단섬유의 평균 섬유 직경〉
단섬유는, 평균 섬유 직경이 0.1 μm 이상 10.0 μm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위의 평균 섬유 직경을 갖는 단섬유를 이용함으로써, 피브릴화 섬유와 혼합될 때에, 균일하게 혼합되고, 내부가 충분히 미세화한 복합 성형체가 얻어진다. 10.0 μm 이하의 섬유 직경을 갖는 단섬유를 이용함으로써, 단섬유가 진동하기 쉽고, 흡음 효과가 얻어지기 쉽다. 복합 성형체 내부에서 피브릴화 섬유와 단섬유의 국재화를 방지하고, 또한, 복합 성형체의 내부 구조가 지나치게 치밀해지는 것을 방지함으로써 양호한 통기성을 얻는 관점에서, 단섬유의 평균 섬유 직경은, 1.0 μm 이상 8.0 μm 이하인 것이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1.0 μm 이상 6.0 μm 이하이다. 단섬유의 섬유 직경은, 통상 dtex(또는 T)로 표기되는 경우가 많지만, 이 경우, 섬유를 구성하는 물질의 밀도로부터 산출할 수 있는 값을 평균 섬유 직경으로서 생각해도 좋다.
〈단섬유의 섬유 길이〉
단섬유의 섬유 길이(컷트 길이라고도 불린다)는, 5.0 mm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위인 것에 의해, 3차원적인 성형이 보다 용이하고, 보다 균일한 복합 성형체가 얻어지고, 보다 균일한 흡음 효과가 얻어진다. 단섬유의 섬유 길이는, 보다 바람직하게는 4.0 mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 3.0 mm 이하이다.
〈피브릴화 섬유의 함유량〉
복합 성형체는, 복합 성형체의 총 질량을 기준으로 하여, 피브릴화 섬유를 0.1 질량% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 이 범위인 것에 의해, 피브릴화 섬유는 저주파수대의 흡음에 보다 기여할 수 있다. 피브릴화 섬유를 많이 포함함으로써, 복합 성형체의 강도 향상이나, 표면으로부터의 섬유의 탈락이 적어진다. 그러므로, 피브릴화 섬유의 함유량은 원하는 흡음 특성에 맞춰 조정되면 되지만, 복합 성형체의 취급성, 섬유의 탈락 방지의 관점에서, 5.0 질량% 이상이 보다 바람직하고, 10.0 질량% 이상이 더욱 바람직하다. 상한으로는 50 질량% 이하인 것이 바람직하고, 이 범위이면, 복합 성형체의 구조가 지나치게 치밀해지지 않아, 적절한 통기성이 얻어지고, 모든 주파수에서의 평균 흡음률이 향상된다. 상한으로서 보다 바람직하게는 40 질량% 이하, 더욱 바람직하게는 30 질량% 이하, 특히 바람직하게는 20 질량% 이하이다.
〈단섬유의 함유량〉
복합 성형체는, 복합 성형체의 총 질량을 기준으로 하여, 단섬유를 50 질량% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 단섬유의 함유량이 이 범위인 것에 의해, 중∼고주파수대의 흡음성이 우수하다. 단섬유의 함유량은, 보다 바람직하게는 60 질량% 이상, 더욱 바람직하게는 70 질량% 이상, 특히 바람직하게는 80 질량% 이상이다. 복합 성형체는 피브릴화 섬유를 포함할 필요가 있기 때문에, 단섬유의 함유량의 상한으로는 99.9% 질량 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 95 질량% 이하, 더욱 바람직하게는 90% 이하이다.
〈복합 성형체의 면 밀도〉
복합 성형체는, 면 밀도가 30 g/㎡ 이상 1000 g/㎡ 이하의 범위이다. 이 범위이면, 치명적인 결함이 없는 구조물로서 성형 가능하고, 또한, 통기 조정층으로서 기능할 수 있다. 면 밀도가 크면, 저주파수대의 흡음성이 높아지고, 작으면 중∼고주파수대의 흡음성이 높아지기 때문에, 면 밀도는 흡음하고자 하는 대상에 맞춰 선택되는 것이 바람직하다. 다만, 복합 성형체의 자립성이나 가공성, 또한 통기 조정층이 주로 저∼중주파수대의 흡음의 목적으로 사용되는 것을 감안하면, 면 밀도로서 바람직하게는 30 g/㎡ 이상 500 g/㎡, 보다 바람직하게는 50 g/㎡ 이상 500 g/㎡ 이하, 더욱 바람직하게는 100 g/㎡ 이상 300 g/㎡ 이하이다.
〈복합 성형체의 단위 두께 투기 저항도〉
복합 성형체는, 단위 두께당 투기 저항도가 15.0 s/(100 mL·mm) 이하이다. 단위 두께당 투기 저항도는, 이하의 계산식으로 구해진다.
단위 두께 투기 저항도[s/(100 mL·mm)]=투기 저항도[s/100 mL]/두께[mm]
투기 저항도(통기성, 통기도, 흐름 저항 등과 동일한 개념이다)와 두께의 측정 방법은 후술하는 방법에 따른다. 통기 조정층에 있어서는, 종종 그 구조가 매우 얇기 때문에, 두께를 무시하고 단위 면적당 통기성으로 의론되는 경우가 있지만, 본 개시의 복합 성형체에 있어서는, 이론에 한정되지 않지만, 구조 내부에서의 점성 저항과, 막 진동의 2종류의 메카니즘에 의해 흡음 특성을 제어하고 있다고 생각되기 때문에, 단위 두께당 투기 저항도를 작게 제어하는 것이 중요하다. 단위 두께당 투기 저항도가 지나치게 크면, 구조의 최표면층에 있어서, 음파의 복합 성형체 내부에 대한 입사가 현저하게 제한되기 때문에, 점성 저항에 의한 흡음을 얻을 수 없게 되므로, 상기 범위 내로 제어하는 것이 요구된다. 이 범위이면, 통기 조정층으로서 적합하게 사용할 수 있지만, 통기성이 부족하면 고주파수대의 흡음률이 저하된다. 이들을 감안하여, 단위 두께당 투기 저항도는, 10.0 s/(100 mL·mm) 이하인 것이 바람직하고, 5.0 s/(100 mL·mm) 이하인 것이 보다 바람직하다. 이 범위이면, 복합 성형체의 두께를 늘렸을 때에도, 넓은 주파수대에서 높은 흡음률이 얻어진다. 단위 두께당 투기 저항도의 하한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 바람직하게는 0.001 s/(100 mL·mm) 이상, 보다 바람직하게는 0.01 s/(100 mL·mm) 이상, 더욱 바람직하게는 0.1 s/(100 mL·mm) 이상이어도 좋다. 투기 저항도는, 전술한 바와 같이, 피브릴화 섬유의 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경, 단섬유의 평균 섬유 직경 등에 의해 조정 가능하다.
〈복합 성형체의 두께〉
복합 성형체의 두께는, 100 μm 이상 2000 μm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위로 함으로써, 흡음성이 우수하고, 또한 흡음재의 체적을 작게 하는 것이 가능하다.
복합 성형체의 두께는, 200 μm 이상 1500 μm 이하인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 두께는 완전히 독립적으로 제어할 수 있는 것이 아니라, 면 밀도에 크게 의존하는 것에 유의해야 한다. 두께의 제어 방법으로는, 재료에 의한 제어와 가공 방법에 의한 제어의 2가지 방법으로 제어 가능하다. 재료에 의한 제어 방법으로는, 피브릴화 섬유의 함량, 단섬유의 섬유 직경, 단섬유의 종류 등으로 제어할 수 있고, 예컨대, 피브릴화 섬유의 함량을 늘림으로써, 골격을 형성하는 단섬유끼리의 결합 거리가 보다 가까워지기 때문에, 두께는 작아진다.
가공 방법에 의한 제어로는, 복합 성형체를 성형할 때에 프레스함으로써 두께를 저하시키는 방법 등이 고려된다. 두께를 제어할 때에는, 이들 방법을 단독으로 사용해도 좋고, 복수 조합하여 사용해도 좋다.
〈복합 성형체의 부피 밀도〉
복합 성형체의 부피 밀도는, 0.05 g/㎤ 이상 0.50 g/㎤ 이하인 것이 바람직하다. 부피 밀도가 이 범위인 것에 의해, 적절한 통기성이 얻어지고, 흡음 효과가 얻어지기 쉽다. 부피 밀도는, 보다 바람직하게는, 0.1 g/㎤ 이상 0.4 g/㎤이며, 더욱 바람직하게는 0.15 g/㎤ 이상 0.35 g/㎤이다. 또한, 부피 밀도는 이하의 식에 의해 산출한다.
부피 밀도[g/㎤]=면 밀도[g/㎡]/두께[μm]
부피 밀도는, 면 밀도가 동일한 경우, 재료의 두께를 조정함으로써 제어 가능하고, 재료의 두께는 전술한 방법에 의해 조정 가능하다.
〈복합 성형체의 3차원 부형〉
복합 성형체는, 용이하게 3차원적인 구조체로 하는 것이 가능하고, 또한 표면이 균일하고, 이음매나 간극이 없는 구조체로 할 수 있다. 본원 명세서에 있어서, 3차원적인 구조란, 복합 성형체가 2차원적인(평면적인 또는 평면형인) 구조가 아니라, 적어도 하나의 굴곡된 구조를 갖는 것을 말하며, 이하 「입체적」 또는 「입체 구조」라고도 한다.
일반적으로 이용되는 부직포 등 평면형의 통기 조정층을 입체 구조에 적용하는 경우, 재단, 절곡, 접착 등에 의해, 흡음재 표면에 통기 조정층을 배치해 가지만, 이때, 부분적으로, 부직포가 중첩된 구조나, 간극, 접은 자국이 발생하는 것을 피할 수 없다. 그 때문에, 통기성에 불균일이 생겨, 모든 면에서 균일한 흡음 특성을 얻을 수 없다. 한편, 복합 성형체를 입체적으로 가공하는 경우, 표면이 균일하고, 이음매나 간극이 없는 구조체이기 때문에, 복잡한 형상의 음원에 적용하는 경우에도, 복합 성형체의 모든 면에서 일정한 흡음성을 얻을 수 있기 때문에, 흡음성이 우수하다.
《복합 성형체의 제조 방법》
본 개시의 복합 성형체의 제조 방법으로는, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 단섬유와 피브릴화 섬유를 액체 매체 중에 분산시키는 것과, 여과 및 압착 등에 의해 용매를 제거, 건조하는 것을 포함하는 방법을 들 수 있다. 액체 매체 중에서 단섬유와 피브릴화 섬유를 혼합함으로써, 내부 구조가 보다 균일한 복합 성형체가 얻어진다. 이러한 성형 방법으로서, 구체적으로는, 임의의 형상으로 가공할 수 있다는 점에서, 습식 초조법 및 펄프 몰드법이 바람직하다. 습식 초조법을 이용하면, 2차원 평면형의 성형체(부직포라고도 할 수 있다)가 얻어지고, 펄프 몰드법을 이용함으로써 3차원적인 복잡한 형상의 부형이 가능하다. 펄프 몰드법은, 목적으로 하는 성형체의 차이에서 몇개의 다른 방식이 존재한다. 막 두께 5 mm∼10 mm의 매우 두껍고 내하중성이 높은 성형체를 얻는 씩 월(Thick wall)법, 막 두께 3 mm∼5 mm이며 표면이 매끄러운 성형체를 얻는 트랜스퍼 몰드(Transfer mold)법, 막 두께 1 mm∼3 mm이며 복잡한 형상을 얻는 써모폼드 몰드(Thermoformed mold)법, 통상의 플라스틱 성형품과 같이, 보스나 리브 등의 보다 복잡한 형상을 얻는 PIM(Pulp injection mold)법, 금형 내에서 발포시켜 경량이며 부드러운 성형품을 얻는 PF(Pulp forming)법 등이 있다. 이들 분류에 속하지 않는 방식이더라도, 3차원적인 부형이 가능하다면, 어떠한 방식을 채용해도 상관없다. 성형시에, 액체 매체 중에 각종 첨가제를 첨가해도 좋다.
〈성형시의 액체 매체〉
성형시에 이용하는 액체 매체로는, 특별히 제한되는 것이 아니라, 물이나 유기 용매 등의 공지의 액체 매체를 사용할 수 있다. 취급의 용이성이나 환경에 대한 부하를 고려하면 물이 이용되는 것이 바람직하지만, 건조시의 응집을 방지하고, 단위 두께 투기 저항을 저감시킬 목적으로, 보다 표면 장력이 작은 비극성의 유기 용매를 이용해도 좋다. 액체 매체에 물을 이용할 때에는, 표면 장력을 제어할 목적으로, 계면활성제를 첨가해도 좋다.
〈성형시의 첨가제〉
성형시에 첨가제로서 초지용 분산제나 결합제, 가교제를 첨가함으로써, 복합 성형체의 강도나 섬유의 탈락성 등의 취급성이나, 내부의 균일성이나 표면의 매끄러움 등의 구조를 제어 가능하다. 초지용 분산제란, 다발 상의 단섬유를 액체 매체 중에서 해섬(解纖)하기 쉽게 하기 위한 계면활성제나, 액체 매체의 점성을 조정하고 섬유의 응집을 막기 위한 점제(粘劑)를 의미하며, 표면의 평활성이나 균질성 향상, 내부 구조의 균일화에 의한 단위 두께 투기 저항의 제어가 가능하다. 첨가되는 계면활성제는, 액체 매체의 표면 장력에도 영향을 미친다는 것을 주의해야 한다. 결합제란, 전분 등의 풀 성분을 의미하며, 섬유를 접착함으로써, 구조의 강도나 단위 두께 투기 저항을 제어하는 것이 가능하다. 가교제란, 이소시아네이트, 폴리우레탄 등을 의미하며, 섬유의 교락점을 화학적, 물리적으로 가교시킴으로써, 섬유의 탈락을 방지하거나, 강도를 조정하거나 할 수 있다. 이들 첨가제는, 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 병용해도 좋다.
《복합 성형체의 용도》
〈흡음재〉
본 개시의 복합 성형체는, 흡음재로서 적합하게 이용할 수 있다. 본 개시의 복합 성형체를 단독으로 사용해도 좋고, 복수매 중첩하여 사용해도 좋다. 단독으로 사용한 경우에는, 주로 점성 저항에 의한 흡음 작용을 나타내고, 저주파수 영역에서 흡음성이 낮고, 주파수가 높아짐에 따라서 흡음률이 상승하는 흡음 특성이 얻어진다. 본 개시의 복합 성형체는, 바람직하게는, 흡음재로서는 매우 높은 단위 두께당 투기 저항도를 갖고, 그것에 의해 일부의 주파수를 차음하는 효과도 갖는다.
흡음재로서 사용하는 대상으로는, 건축물, 가전 제품, 자동차 등을 예시할 수 있다. 본 개시의 복합 성형체는 임의의 3차원 형상으로 성형 가능하기 때문에, 평면뿐만 아니라, 복잡한 입체 형상의 부재에도 적용 가능하고, 그 중에서도 구성 부재, 구성 기기의 형상이 복잡한, 자동차의 흡음재로서 적합하게 사용 가능하다. 자동차의 구성 부품, 구성 기기로는, 인스트루먼트 패널, 도어, 루프, 바닥, 타이어하우스, 엔진, 컴프레서, 모터 등을 들 수 있다. 이들에 본 개시의 복합 성형체를 흡음재로서 사용함으로써, 자동차 내의 정숙화 및 자동차가 발하는 소음 저감을 도모하는 것이 가능하다. 또한 후술하는 복합 흡음재, 저주파수 강화 박형 흡음재에 관해서도 동일하다.
〈복합 흡음재〉
본 개시의 복합 흡음재는, 지지체 상에 통기 조정층이 적층된 구조를 갖는다. 통기 조정층으로는, 본 개시의 복합 성형체를 사용해도 좋다. 복합 성형체의 배후(음원에 대하여 반대측의 위치를 의미한다.)에 공기층을 형성해도 좋다. 이것에 의해, 점성 저항에 더해, 막 진동에 의한 흡음 작용을 나타낸다. 즉, 특정한 주파수에 대하여, 극대를 갖는 흡음 특성이 얻어짐과 더불어, 모든 주파수대에서 양호한 흡음을 나타낸다. 흡음재로서 사용함으로써, 보다 우수한 흡음 특성을 나타내는 복합 흡음재로 할 수 있기 때문에 바람직하다.
〈지지체〉
지지체의 구조로는, 통기성을 갖는 구조인 것이 요구된다. 예컨대, 기둥형의 구조에 의해, 통기 조정층의 배후에 완전한 공극을 형성해도 좋고, 펠트나 부직포, 발포체 등의 다공질재를 이용하여 복합 흡음재를 얻어도 좋다. 지지체에 다공질재를 이용하고, 그 위에 본 개시의 복합 성형체를 적층한 경우, 복합 성형체는, 그 자체가 흡음 효과를 가짐과 더불어, 통기 조정층으로서도 작용할 수 있다. 발포 구조를 갖지 않는 수지판 등의 통기성을 갖지 않는 구조는, 지지체로서 사용하지 않는 것이 바람직하다.
〈다공질재〉
지지체로서 다공질재를 이용함으로써, 흡음 특성을 제어하는 것이 가능하기 때문에 바람직하다. 다공질재로서, 통기성이 높은 소재를 이용하면, 넓은 주파수 영역에서 우수한 흡음 효과가 얻어지고, 통기성이 부족한 소재를 이용하면, 특정한 주파수에 있어서 특히 우수한 흡음 효과가 얻어진다. 다공질재는, 복합 성형체보다 높은 통기성을 갖는 것이 바람직하다. 통기성의 지표로는, 전술한 단위 두께 투기 저항을 이용하면 된다. 다공질재의 예로는 부직포, 펠트, 발포체 등 공지의 다공질재를 들 수 있지만 이들에 한정되는 것은 아니다.
〈지지체의 두께〉
지지체는, 5 mm 이상의 두께를 갖는 것이 바람직하다. 지지체의 두께란, 통기성을 갖는 구조의 두께를 의미하며, 통기성을 갖지 않는 구조의 두께는 고려하지 않는다. 막 진동 효과에 의한 흡음 효과를 얻는 경우, 배후의 공기층의 두께에 의해 얻어지는 주파수 특성이 크게 변화한다. 즉 공기층의 두께가 작으면, 고주파수대에서 우수한 흡음 특성이 얻어지고, 공기층의 두께가 크면 저주파수대에서 우수한 흡음 효과가 얻어진다. 따라서, 지지체의 두께로서 바람직하게는 6 mm 이상이고, 가장 바람직하게는 7 mm 이상이다. 상한으로는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 흡음재의 공간 절약을 도모하는 관점에서, 50 mm 이하인 것이 바람직하고, 30 mm 이하인 것이 보다 바람직하고, 10 mm 이하인 것이 더욱 바람직하고, 8 mm 이하이면 특히 바람직하다.
〈지지체에의 적층 방법〉
본 개시의 복합 성형체는, 여러가지 수단을 이용하여 지지체와 적층할 수 있다. 예컨대, 복합 성형체의 표면만을 IR 히터 등으로 가열하여 열융착에 의해 접합하는 방법, 커튼스프레이 방식 등에 의해 복합 성형체 표면에 핫멜트계 접착제를 도포한 후 가열하여 열융착하는 방법 등을 예시할 수 있다.
〈복합 흡음재 중의 통기 조정층의 두께〉
지지체에 다공질체를 이용하는 경우, 복합 성형체의 적층 매수를 바꾸거나, 또는 복합 성형체의 1층당 두께(전술한 복합 성형체의 두께)를 바꾸는 것에 의해, 복합 흡음재 중의 통기 조정층의 두께를 제어할 수 있고, 흡음 특성을 조정하는 것이 가능하다. 여기서, 통기 조정층의 두께를 증가시킴으로써, 구조 전체로서의 통기성은 저하되어, 저주파수대에서 보다 높은 흡음 효과를 발휘한다. 한편, 통기성의 저하에 의해 고주파수대의 흡음 효과는 저하되는 경향이 있다. 통기 조정의 두께는 특별히 제한되는 것이 아니며, 흡음하고자 하는 음원에 맞춰 조정하여, 주파수 특성을 제어하면 된다.
〈통기 조정층의 두께의 제어 방법〉
적층 매수를 바꿈으로써 통기 조정층의 두께를 제어하는 방법과, 복합 성형체 1층당 두께를 제어함으로써 통기 조정의 두께를 제어하는 방법을 비교한 경우, 전자에 있어서는, 흡음의 주파수 의존성이 작아진다(극대에서의 흡음률은 저하되고, 모든 주파수대에서의 평균 흡음률은 상승한다). 후자에서는, 주파수 의존성이 커지는(극대에서의 흡음률은 상승하고, 모든 주파수대에서의 평균 흡음률은 저하된다) 동시에, 보다 저주파수에서 높은 흡음 효과가 얻어진다. 통기 조정층의 두께 및 그 제어 방법은, 흡음하고자 하는 음원에 맞춰 조정, 혹은 구별하여 사용함으로써, 흡음 특성을 제어하면 된다.
〈저주파수 강화 박형 복합 흡음재〉
통기 조정층의 두께를 조정하고, 또한, 통기 조정층의 면 밀도 등을 조정함으로써, 매우 얇은 구조이면서, 저∼중주파수대에 우수한 흡음을 나타내고, 또한, 500 Hz∼6400 Hz의 폭넓은 주파수에 있어서 흡음을 나타내는 복합 흡음재(이하, 「저주파수 강화 박형 복합 흡음재」라고 호칭한다)를 얻을 수 있다. 구체적으로는, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재는, 구조 전체의 두께가 10 mm 이하이고, 통기 조정층과 다공질재가 적층된 구조를 갖고,
(a) 통기 조정층의 면 밀도가 100 g 이상, 1000 g 이하이고,
(b) 통기 조정층의 투기 저항도가 0.1 s/100 mL 이상, 2.0 s/100 mL 이하이고,
(c) 통기 조정층의 두께가 0.50 mm 이상, 5.00 mm 이하이고, 또한,
(d) 다공질재의 두께가 5.00 mm 이상인 것이 바람직하다.
상기 (a)∼(d)를 전부 충족시킴으로써, JIS A 1405에 준거하는 수직 입사의 측정법에 있어서, 이하의 모든 흡음 특성, 즉
(1) 3000 Hz 이하에 흡음의 극대치를 갖고,
(2) 1000 Hz의 흡음률이 0.3 이상이고,
(3) 800∼2000 Hz의 평균 흡음률이 0.4 이상이고, 또한
(4) 500∼6400 Hz의 평균 흡음률이 0.3 이상인,
저주파수 강화 박형 복합 흡음재를 얻는 것이 가능하다. 일반적으로, 표면에서의 통기 조정에 의해 얻어지는 복합 흡음재에 있어서, 저주파수와 고주파수의 흡음은 트레이드오프의 관계에 있어서 양립시키기 위해서는, 구조 전체의 두께를 크게 할 수 밖에 없다. 그러나, 본 개시의 저주파수 강화 박형 복합 흡음재는, 얇음을 유지하면서, 이 트레이드오프를 적어도 일부 해소할 수 있다. 그 이유로는, 통기 조정층의 두께가, 통기 조정층으로서는 매우 큰 것, 나아가 통기 조정층 자체가 막 진동에 의한 흡음 효과를 갖는 것이 종합적으로 기여하고 있다고 생각된다. 통기 조정층으로서 본 개시의 복합 성형체를 이용한 경우, 피브릴화 섬유라는 매우 섬유 직경이 가는 섬유와, 비교적 굵은 단섬유가, 점성 저항에 의해 상이한 주파수대에서 흡음 효과를 가짐으로써, 상기 트레이드오프의 관계를 더욱 해소할 수 있다.
〈저주파수 강화 박형 복합 흡음재의 흡음 특성〉
본 개시의 저주파수 강화 박형 복합 흡음재는, 전술한 바와 같이 얇은 구조임에도 불구하고, 저∼중주파수대에서 우수한 흡음 특성을 갖고, 또한 500 Hz∼6400 Hz의 폭넓은 주파수대에서 흡음 효과를 갖는다. 그 때문에, 1000 Hz의 흡음률은 0.4 이상인 것이 바람직하고, 0.5 이상이면 보다 바람직하다. 800 Hz∼2000 Hz의 평균 흡음률은 0.5 이상인 것이 바람직하고, 0.6 이상이면 보다 바람직하다. 500 Hz∼6400 Hz의 평균 흡음률은 0.4 이상인 것이 바람직하고, 0.5 이상인 것이 보다 바람직하다.
〈저주파수 강화 박형 복합 흡음재에서의 통기 조정층의 구조〉
이러한 바람직한 흡음 특성을 얻기 위해서는, 통기 조정층의 구조, 즉 통기 조정층의 면 밀도, 투기 저항도 및 두께를 제어하면 된다. 통기 조정층의 면 밀도, 투기 저항도 및 두께는, 복수매의 복합 성형체가 적층되어 있는 경우, 합계의 값, 즉 적층되어 있는 상태에서 측정한 값을 의미한다. 또, 이들 값을 제어하는 효과로는, 전술한 복합 성형체의 면 밀도, 단위 면 밀도 투기 저항도, 두께를 제어하는 경우와 동일하다. 면 밀도로서 바람직하게는, 150 g/㎡ 이상 300 g/㎡ 이하, 투기 저항도로서 바람직하게는, 0.5 s/100 mL 이상, 1.5 s/100 mL이하, 보다 바람직하게는 1.0 s/100 mL 이상, 1.5 s/100 mL이하, 통기 조정층의 두께로서 바람직하게는 0.75 mm 이상, 2.00 m 이하인 것이 바람직하고, 0.75 mm 이상, 2.00 m 이하인 것이 보다 바람직하다. 지지체인 다공질재의 두께는, 통기 조정층에 맞춰 임의로 조정하면 된다.
〈저주파수 강화 박형 복합 흡음재의 두께〉
저주파수 강화 박형 복합 흡음재는, 구조 전체로서 10 mm 이하의 두께를 갖는다. 일반적인 흡음재와 마찬가지로, 구조 전체의 두께를 제어하는 것으로도 흡음 특성의 제어가 가능하다. 저주파수의 흡음에는 두께가 큰 구조가 유효하기 때문에, 구조 전체의 두께로는 큰 쪽이 바람직하고, 두께의 하한으로는, 바람직하게는 5.5 mm 이상, 보다 바람직하게는 7.0 mm 이상, 더욱 바람직하게는 8.0 mm 이상, 특히 바람직하게는 9.0 mm 이상이다.
실시예
이하, 본 개시의 실시형태를 실시예, 비교예에 의해 구체적으로 설명하지만, 본 개시는 이들에 한정되는 것은 아니다.
《측정 및 평가 방법》
〈피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경(A법·B법), 피브릴화율, 면적 파인율〉
피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경(A법), 피브릴화율 및 면적 파인율은, 섬유 형상 자동 분석계(Technidyne사 제조 Morfi neo)를 이용하여, 이하의 순서로 측정하였다. 또, 측정시의 최소 섬유 길이, 최대 섬유 길이의 임계값은, 각각 100 μm, 1500 μm로 하였다.
(1) 피브릴화 섬유를 순수에 분산하여, 1 L의 수분산체를 준비하였다. 여기서, 피브릴화 섬유의 고형분 종농도는 0.003 질량%∼0.005 질량%로 하였다. 또, 피브릴화 섬유가 2 질량% 이하의 수분산체인 경우에는, 스패츌러 등으로 간이적으로 섞음으로써 분산 처리를 행하였다. 2 질량% 이상의 수분산체, 함수 케이크 혹은 분말상 등인 경우에 있어서는, 고전단 호모게나이저(IKA 제조, 상품명 「울트라타락스 T18」)를 이용하여, 회전수 25,000 rpm×5분간의 처리 조건으로 분산 처리를 행하였다.
(2) 순서 (1)에서 조정한 수분산체를 오토샘플러에 제공하여 측정을 행하였다.
(3) 측정 결과로부터 Mean Fibre Width, μm, Macro Fibrillation index, %, Fine content, in area, %를 읽어내어, 각각 평균 섬유 직경(A법), 피브릴화율, 면적 파인율로 하였다.
피브릴화 섬유의 평균 섬유 직경(B법)은, 비표면적·세공 분포 측정 장치(칸타크롬·인스트루먼트사 제조, NOVA-4200e)를 이용하여, 이하의 순서로 측정하였다. 또한, 피브릴화 셀룰로오스 미세 섬유와 같이 건조에 의해 응집하는 피브릴화 섬유에 대해서는, 이하의 전처리를 행한 후에 측정하였다.
[전처리]
(1) 피브릴화 미세 섬유 수분산액을 여과하여, 습윤 케이크를 작성하였다.
(2) 얻어진 습윤 케이크를 tert-부탄올 중에 첨가하고, 피브릴화 섬유 고형분 농도가 0.5 중량%가 되도록 tert-부탄올로 희석하고, 고전단 호모게나이저(IKA제조, 상품명 「울트라타락스 T18」)를 이용하여, 회전수 25,000 rpm×5분간의 처리 조건으로 분산 처리를 행하였다.
(3) 얻어진 분산액을 단위 중량 10 g/㎥이 되도록 칭량하고, 여과지로 여과하여 시트를 얻었다.
(4) 얻어진 시트는 여과지로부터 박리하지 않고, 여과지와 함께 보다 큰 여과지 2장의 사이에 끼워, 그 위로부터 여과지의 가장자리를 추로 누르면서, 150℃의 오븐에서 5분간 건조시켜 다공질 시트를 얻었다.
[비표면적의 측정과 섬유 직경의 산출]
(1) 피브릴화 섬유(전처리에 의해 작성한 다공질 시트) 고형분 0.2 g을 진공하에 120℃, 5분간 건조를 행하였다.
(2) 건조 후, 액체 질소의 비점에서의 질소 가스의 흡착량을 상대 증기압(P/P0)이 0.05 이상, 0.2 이하인 범위에서 5점 측정한 후(다점법), 동장치 프로그램에 의해 BET 비표면적(㎡/g)을 산출하였다.
(3) 얻어진 BET 비표면적치 Y(㎡/g)로부터, 평균 섬유 길이 X(nm), 피브릴화 섬유의 밀도 ρ(g/㎤)로서, 다음 식에 의해 평균비 표면적을 산출하였다.
평균 섬유 직경(nm)=1/(2.5×ρ×Y×10-4)
〈복합 성형체의 투기 저항도〉
복합 성형체의 투기 저항도는, 걸리식 덴소미터(예컨대 (주)도요세이키 제조, 모델 G-B2C)를 이용하여, 100 mL의 공기의 투과 시간을 측정한 결과를 의미하며, 다음 순서로 측정하였다.
(1) 복합 성형체의 상이한 5곳으로부터 5 cm×5 cm 사이즈의 절편을 얻었다.(복합 성형체의 치수가 이것 이하인 경우, 복수의 복합 성형체로부터 5개의 절편을 얻는다.)
(2) 각각의 절편에 대해 걸리식 덴소미터((주)도요세이키 제조, 모델 G-B2C)를 이용하여, 5점에 대해 투기 저항도를 측정하였다.
(3) 순서 (2)에서 얻어진 5점의 평균치를 복합 성형체의 투기 저항도로 하였다.
〈복합 성형체의 두께〉
복합 성형체의 두께는 이하의 순서에 따라서 측정하였다.
(1) 복합 성형체의 상이한 5곳으로부터 5 cm×5 cm 사이즈의 절편을 얻었다.(복합 성형체의 치수가 이것 이하인 경우, 복수의 복합 성형체로부터 5개의 절편을 얻는다.)
(2) ABS 데지마틱 인디케이터 ID-CX(가부시키가이샤 미쯔토요 제조)를 이용하여 각각의 절편에 대해 두께를 측정하였다. 이때 측정자는, Φ15 mm의 플랫 측정자를 사용하였다.
(3) 순서 (2)에서 얻어진 5점의 평균치를 복합 성형체의 두께로 하였다.
〈복합 성형체의 단위 두께 투기 저항도, 부피 밀도〉
복합 성형체의 투기 저항도, 두께, 면 밀도로부터, 이하의 정의에 기초하여 산출하였다.
단위 두께 투기 저항도=투기 저항도[s/100 mL]/두께[mm]
부피 밀도=면 밀도[g/㎡」/두께[mm]
〈복합 성형체의 자립성, 섬유의 탈락성〉
복합 성형체의 자립성 및 섬유의 탈락을 이하의 정의에 기초하여 평가하였다.
[복합 성형체의 자립성]
A: 한손으로 다루더라도 절곡되거나 파손되지 않는다
B: 한손으로 다루면, 용이하게 접은 자국이 생기거나 파손된다
[섬유의 탈락]
A: 표면을 맨손으로 접촉하였을 때, 탈락한 섬유의 부착이 없다
B: 표면을 맨손으로 접촉하였을 때, 탈락한 섬유가 부착된다
〈복합 흡음재의 흡음 특성 평가〉
각 실시예, 비교예에서의 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모(粗毛) 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 이 복합 흡음재의 흡음률을, JIS A 1405에 준거하여 수직 입사 흡음률 측정 시스템 DS-2000(가부시키가이샤 오노속키 제조)을 이용하여 측정하였다. 이때 복합 성형체가 음파의 입사측이 되도록 측정을 실시하였다. 측정 결과의 일부를 도 1에 나타낸다.
〈복합 성형체 단독의 흡음 특성 평가〉
실시예에서의 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 10.0 mm의 배후 공기층을 형성한 조건에 있어서, 흡음률을, JIS A 1405에 준거하여 수직 입사 흡음률 측정 시스템 DS-2000(가부시키가이샤 오노속키 제조)을 이용하여 측정하였다.
〈저주파수 강화 박형 복합 흡음재의 흡음 특성 평가〉
각 실시예, 비교예에서의 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 소정 매수 잘라내고, 그 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 상기 복합 흡음재의 흡음률을, JIS A 1405에 준거하여 수직 입사 흡음률 측정 시스템 DS-2000(가부시키가이샤 오노속키 제조)을 이용하여 측정하였다. 이때 복합 성형체가 음파의 입사측이 되도록 측정을 실시하였다. 측정 결과의 일부를 도 2에 나타낸다.
〈입체 복합 흡음재의 흡음성 평가〉
입체 복합 흡음재의 구조의 모식도, 및 평가 방법의 모식도를, 각각 도 3∼5에 나타낸다. 각 실시예, 비교예에서의 복합 성형체의 외측에 두께 8 mm의 펠트(12) 및 PP판(11, 두께 1 mm)을 양면 테이프와 순간 접착제를 이용하여 접착하여, 입체 복합 흡음재(10)로 하였다. 입체 복합 흡음재(10)를, 테이블(30)의 위에 놓은 음원(20)에 씌우도록 배치하였다. 음원은, Bluetooth(등록상표) 방식의 스피커를 이용하였다. 스피커를 스마트폰에 접속하고, 어플리케이션(Tuning Fork Pro)을 이용하여, 1045.7 Hz, 1478.9 Hz, 1974.1 Hz의 소리를 출력하였다. 또 모든 주파수에 있어서, 음압은, 흡음재를 설치하지 않은 상태로 70 dB가 되도록 설정하였다. 환경음은 48 dB의 공간이었다. 이때, 입체 복합 흡음재(10)의 측벽으로부터 거리 1.0 m의 위치에 세운 평가자(40)에게, 어느 정도 음량이 저하되었는지(원래 음량의 몇 %가 되었다고 느끼는지)를 확인하여, 그 10명이 평가한 평균치를 흡음성의 평가 결과로 하였다.
《피브릴화 섬유》
〈피브릴화 섬유 A〉
폴리아크릴로니트릴의 피브릴화 섬유(니혼 엑스란 고교사 제조: BiPUL, 고형분 18 질량%)를 피브릴화 섬유 A로서 이용하였다. 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경을 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.
〈피브릴화 섬유 B〉
소지츠(주)로부터 입수한 재생(II형) 셀룰로오스 섬유인 텐셀 컷트실(3 mm 길이)을 세정용 네트에 넣고 계면활성제를 가하여, 세탁기로 몇번이나 수세함으로써, 섬유 표면의 유제(油劑)를 제거하였다.
이것을 라보 파르파(아이카와 뎃코 제조)를 이용하여 간이적으로 분산시킨 후, 탱크에 송액하였다. 상기 탱크와 접속된, 날폭: 2.5 mm, 홈폭: 7.0 mm의 디스크를 구비한 싱글 디스크 리파이너(전단)에 의해, 슬러리를 순환시키면서 미세화를 실시하였다. 이때, 날간 거리 1.0 mm로 하여, 슬러리 전량이 35회 디스크부를 통과한 단계에서 운전을 종료하였다. 계속해서, 날폭: 0.8 mm, 홈폭: 1.5 mm의 디스크를 구비한 싱글 디스크 리파이너(후단)에 의해, 슬러리를 순환시키면서 미세화를 실시하였다. 이때, 날간 거리 1.0 mm로부터 운전을 개시하여, 서서히 날간 거리를 메우면서, 최종적인 날간 거리를 0.35 mm로 하였다. 날간 거리가 0.35 mm에 도달하고 나서, 추가로 유량을 확인하면서 운전을 계속하여, 슬러리 전량이 120회 디스크부를 통과한 단계에서 운전을 종료하였다. 얻어진 미크로 피브릴화 셀룰로오스를, 피브릴화 섬유 B로 하였다. 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경을 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.
〈피브릴화 섬유 C〉
피브릴화 섬유 B를 추가로 고압 호모게나이저(니로·소아비사(이탈리아) 제조 NS015H)를 이용하여, 추가로 미세화 처리를 하였다. 이때, 슬러리는 배치식으로 처리되고, 처리 횟수는 5회로 하였다. 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경을 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.
〈피브릴화 섬유 D〉
니혼카미펄프 쇼지(주)로부터 입수한 천연 셀룰로오스인 린터 펄프를 이용하고, 린터 펄프가 1.5 질량%가 되도록 물에 침액시키고, 라보 파르파(아이카와 뎃코 제조)를 이용하여 간이적으로 분산시킨 후, 탱크에 송액하였다. 상기 탱크와 접속된, 날폭: 2.5 mm, 홈폭: 7.0 mm의 디스크를 구비한 싱글 디스크 리파이너(전단)에 의해, 슬러리를 순환시키면서 미세화를 실시하였다. 이때, 날간 거리 1.0 mm로부터 운전을 개시하여, 서서히 날간 거리를 메우면서, 최종적인 날간 거리를 0.05 mm로 하였다. 날간 거리가 0.05 mm에 도달하고 나서, 추가로 유량을 확인하면서 운전을 계속하고, 슬러리 전량이 10회 디스크부를 통과한 단계에서 운전을 종료하였다. 계속해서, 날폭: 0.6 mm, 홈폭: 1.0 mm의 디스크를 구비한 싱글 디스크 리파이너(후단)에 의해, 슬러리를 순환시키면서 미세화를 실시하였다. 이때, 날간 거리 1.0 mm로부터 운전을 개시하여, 서서히 날간 거리를 메우면서, 최종적인 날간 거리를 0.05 mm로 하였다. 날간 거리가 0.05 mm에 도달하고 나서, 추가로 유량을 확인하면서 운전을 계속하고, 슬러리 전량이 180회 디스크부를 통과한 단계에서 운전을 종료하였다. 얻어진 미크로 피브릴화 셀룰로오스를 피브릴화 섬유 D로 하였다. 피브릴화율, 면적 파인율, 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경을 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.
《복합 성형체의 제조예》
〈실시예 1-1〉
피브릴화 섬유 A 및 PET 단섬유 A(데이진사 제조: TA04PN, 섬도: 0.1 T, 평균 섬유 직경: 3.0 μm, 컷트 길이: 3 mm)를 이용하여, 이하의 순서로 복합 성형체를 제작하였다.
피브릴화 섬유와 단섬유를 고형분 중량비로 20:80이 되도록 순수 중에 가하여 고형분 종농도 0.5%로 하고, 가정용 믹서로 4분 교반함으로써 슬러리를 조제하였다.
여과포(시키시마 캔버스사 제조 TT35)를 셋트한 배치식 초지기(구마가이 리키 고교사 제조, 자동 각형 시트 머신 25 cm×25 cm, 80 메쉬)에, 상기 조제한 슬러리를 면 밀도가 50 g/㎡이 되도록 투입한 후, 대기압에 대한 감압도를 50 KPa로 하여 초지(탈수)를 실시하였다.
여과포 상에 얹은 습윤 상태의 농축 조성물의 표면에 전술한 여과포를 씌우고, 와이어 상으로부터 박리하고, 1 kg/㎠의 압력으로 1분간 프레스하였다. 그 후, 표면 온도가 130℃로 설정된 드럼 드라이어로 약 120초간 건조시켜, 복합 성형체 S1을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-2〉
단섬유에 PET 섬유 B(데이진사 제조 TA04N, 섬도 0.5 T, 평균 섬유 직경: 7.0 μm, 컷트 길이 5 mm)를 사용한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 복합 성형체 S2를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-3〉
면 밀도를 100 g/㎡으로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S3을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-4〉
피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 30:70로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S4를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-5〉
면 밀도를 150 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 10:90로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S5를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-6〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 단섬유에 PET 단섬유 C(데이진사 제조: TA04PN, 섬도: 0.3 T, 평균 섬유 직경: 5.3 μm, 컷트 길이: 3 mm)를 사용한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S6을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-7〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 C를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡으로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S7을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈실시예 1-8〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 5:95로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S8을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 2에 나타낸다.
〈실시예 1-9〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 300 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 5:95로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S9를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 2에 나타낸다.
〈실시예 1-10〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B, 단섬유에 PP 섬유(우베 에쿠시모사 제조 AIRYMO, 섬도 0.2 T, 평균 섬유 직경: 5.3 μm, 컷트 길이 2 mm)를 이용하고, 면 밀도를 300 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 5:95로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S10를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 2에 나타낸다.
〈실시예 1-11〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 30:70로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 S11을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 2에 나타낸다.
〈실시예 1-12〉
실시예 1에서 작성한 복합 성형체 S1에 관해서, 단독으로 흡음 특성 평가를 행하였다. 흡음 특성을 평가한 결과, 피크 주파수는 3990 Hz이며, 피크 주파수에서의 흡음률은 0.91이며, 500 Hz∼6400 Hz의 평균 흡음률은 0.73이었다.
〈비교예 1-1〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 25 g/㎡으로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 R-1을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈비교예 1-2〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 D를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡으로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 R-2를 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
〈비교예 1-3〉
피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 50:50로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 복합 성형체 R-3을 얻었다. 또한, 얻어진 복합 성형체로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트와 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.
《복합 흡음재의 제조예》
〈실시예 2-1〉
복합 성형체 S1로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 3장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-2〉
복합 성형체 S1로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 4장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-3〉
복합 성형체 S2로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 2장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-4〉
복합 성형체 S2로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 3장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-5〉
복합 성형체 S3으로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 2장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-6〉
복합 성형체 S3으로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 3장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-7〉
복합 성형체 S5로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다(실시예 1-5의 복합 흡음재와 동일). 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-8〉
복합 성형체 S6으로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 3장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 3에 나타낸다.
〈실시예 2-9〉
복합 성형체 S8로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 2장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 성형체의 각종 물성, 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-10〉
복합 성형체 S8로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 3장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-11〉
복합 성형체 S9로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다(실시예 1-9의 복합 흡음재와 동일). 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-12〉
복합 성형체 S10으로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 저주파수 강화 박형 복합 흡음재로 하였다(실시예 1-10의 복합 흡음재와 동일). 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-13〉
복합 성형체 S1로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다(실시예 1-1의 복합 흡음재와 동일). 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-14〉
복합 성형체 S1로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 2장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-15〉
복합 성형체 S6으로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 6장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈실시예 2-16〉
복합 성형체 S8로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 6장 잘라내고, 전부를 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈비교예 2-1〉
복합 성형체 R1로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈비교예 2-2〉
복합 성형체 R2로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
〈비교예 2-3〉
복합 성형체 R3로부터 직경 28.8 mm의 원형 디스크를 1장 잘라내고, 두께 8.0 mm의 조모 펠트에 자연스럽게 적층시켜, 복합 흡음재로 하였다. 얻어진 복합 흡음재의 흡음 특성 등을 이하의 표 4에 나타낸다.
《펄프 몰드법에 의한 복합 흡음재의 제조예》
〈실시예 3-1〉
피브릴화 섬유 A 및 PET 단섬유 A(데이진사 제조: TA04PN, 섬도: 0.1 T, 평균 섬유 직경: 3.0 μm, 컷트 길이: 3 mm)를 이용하여, 이하의 순서로 복합 성형체를 제작하였다.
피브릴화 섬유와 단섬유를 고형분 중량비로 10:90가 되도록 순수 중에 가하고, 고형분 종농도 0.5%로 하고, 가정용 믹서로 4분 교반함으로써 슬러리를 조제하였다.
도 6에 모식적으로 도시한 바와 같이, 재료조(50) 내에 상기 슬러리(60)를 넣었다. 감압 방향(80)으로 감압함으로써, 바구니(한 면이 해방된 입방체)형의 금속 메쉬(70)의 표면에, 면 밀도가 150 g/㎡이 되도록 흡착시켜, 슬러리 농축물(60)을 얻었다. 얻어진 슬러리 농축물(60)을, 금형에 대고 눌러 더 탈수한 후, 130℃로 가열한 오븐에서 10분간 건조를 행하였다. 얻어진 입체 복합 성형체는, 균일한 표면을 갖고, 접힌 곳, 이음매 또는 이음매가 없는 구조체였다. 또한, 도 3 및 4에 모식적으로 도시한 바와 같이, 이 외측에 두께 8 mm의 펠트(12) 및 PP판(11, 두께 1 mm)을 양면 테이프와 순간 접착제를 이용하여 접착하여, 입체 복합 흡음재(10)로 하였다. 복합 성형체의 각종 물성 및 흡음성의 평가 결과를 표 5에 나타낸다.
〈실시예 3-2〉
평면형의 복합 성형체 S5를, 두께 8.0 mm의 펠트에 접착제를 이용하여 접착하고, 추가로 셀로판 테이프와 접착제를 이용하여 바구니형으로 조립하였다. 이때, 부분적으로 복합 성형체 사이에 간극이 존재하는 것을 확인하였다. 이 표면에, 추가로 PP판(두께 1 mm)을 양면 테이프와 접착제로 접착하여, 실시예 3-1을 모방한 입체 복합 흡음재를 작성하였다. 이용한 복합 성형체의 각종 물성, 및 입체 복합 흡음재의 흡음성의 평가 결과를 표 5에 나타낸다.
〈비교예 3-1〉
복합 성형체 R1과 마찬가지로, 피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 25 g/㎡으로 한 것 외에는, 실시예 3-1과 동일한 방법으로 복합 성형체를 얻었다. 복합 성형체의 각종 물성, 및 흡음성의 평가 결과를 표 5에 나타낸다.
〈비교예 3-2〉
복합 성형체 R2와 마찬가지로, 피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 D를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡로 한 것 외에는, 실시예 3-1과 동일한 방법으로 복합 성형체를 얻었다. 복합 성형체의 각종 물성, 및 흡음성의 평가 결과를 표 5에 나타낸다.
〈비교예 3-3〉
복합 성형체 R3과 마찬가지로, 피브릴화 섬유에 피브릴화 섬유 B를 이용하고, 면 밀도를 100 g/㎡, 피브릴화 섬유와 단섬유의 고형분 중량비를 50:50로 한 것 외에는, 실시예 3-1과 동일한 방법으로 복합 성형체를 얻었다. 복합 성형체의 각종 물성, 및 흡음성의 평가 결과를 표 5에 나타낸다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
Figure pct00004
Figure pct00005
본 개시의 복합 성형체는, 흡음재의 통기 조정층으로서 적합하게 사용할 수 있고, 또한 입체적으로 성형하는 것이 용이하다는 점에서, 특히 건축물, 자동차, 가전에 이용되는 복합 흡음재로서 적합하게 이용 가능하다.
10: 입체 복합 흡음재
11: PP판
12: 펠트
13: 복합 성형체
20: 음원
30: 테이블
40: 평가자
50: 재료조
60: 슬러리
61: 슬러리 농축물
70: 금속 메쉬
80: 감압 방향

Claims (14)

  1. 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 복합 성형체로서, 상기 복합 성형체는, 면 밀도가 30 g/㎡∼1000 g/㎡이며, 단위 두께당 투기 저항도가 15.0 s/(100 mL·mm) 이하인 복합 성형체.
  2. 제1항에 있어서, 상기 피브릴화 섬유가, 셀룰로오스 미세 섬유, 폴리아크릴로니트릴의 피브릴화 섬유, 아라미드 펄프, 키틴 나노파이버, 키토산 나노파이버 및 실크 나노파이버로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 복합 성형체.
  3. 제2항에 있어서, 상기 피브릴화 섬유가 셀룰로오스 미세 섬유를 포함하고, 상기 셀룰로오스 미세 섬유는, 피브릴화 말단까지의 미소 섬유부를 포함하는 평균 섬유 직경이 10 nm 이상 1000 nm 이하인 복합 성형체.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 단섬유가 합성 섬유로 이루어지는 복합 성형체.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 제조하는 방법으로서, 상기 방법은, 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 슬러리를, 펄프 몰드법에 의해 3차원적으로 부형하는 공정을 포함하는 방법.
  6. 제4항에 기재된 복합 성형체를 제조하는 방법으로서, 상기 방법은, 피브릴화 섬유와 단섬유를 포함하는 슬러리를, 펄프 몰드법에 의해 3차원적으로 부형하는 공정을 포함하는 방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 흡음재.
  8. 제4항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 흡음재.
  9. 두께 5 mm 이상의 지지체와, 상기 지지체 상에 적층된, 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 복합 흡음재.
  10. 두께 5 mm 이상의 지지체와, 상기 지지체 상에 적층된, 제4항에 기재된 복합 성형체를 포함하는 복합 흡음재.
  11. 제9항에 있어서, 상기 지지체가 다공질재인 복합 흡음재.
  12. 제10항에 있어서, 상기 지지체가 다공질재인 복합 흡음재.
  13. 통기 조정층과 다공질재가 적층된 구조를 갖는 복합 흡음재로서,
    상기 복합 흡음재의 두께가 10 mm 이하이고,
    JIS A 1405에 준거하는 수직 입사의 측정법에 있어서, 3000 Hz 이하에 흡음의 극대치를 갖고, 1000 Hz의 흡음률이 0.3 이상이고, 800 Hz∼2000 Hz의 평균 흡음률이 0.4 이상이고, 또한, 500 Hz∼6400 Hz의 평균 흡음률이 0.3 이상인 복합 흡음재.
  14. 통기 조정층과 다공질재가 적층된 구조를 갖는 복합 흡음재로서,
    상기 복합 흡음재의 두께가 10 mm 이하이고,
    상기 통기 조정층의 면 밀도가 100 g/㎡ 이상, 1000 g/㎡ 이하이고,
    상기 통기 조정층의 투기 저항도가 0.1 s/100 mL 이상, 2.0 s/100 mL 이하이고,
    상기 통기 조정층의 두께가 0.50 mm 이상, 5.00 mm 이하이고,
    상기 다공질재의 두께가 5.00 mm 이상인 복합 흡음재.
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