KR20230127635A - 화물 분류 시스템 및 그 제어방법 - Google Patents

화물 분류 시스템 및 그 제어방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 화물 분류 시스템은, 화물을 정해진 화물 이송 경로를 따라 이송하기 위한 컨베이어 장치; 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 1 센서; 상기 제 1 센서로부터 신호를 수신하고, 상기 컨베이어 장치를 제어하는 제어부; 및 상기 제 1 센서에 의해 측정된 화물의 크기를 포함하는 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부;를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 제 1 센서에 의해 크기가 측정된 대상 화물에 대해 상기 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 대상 화물에 대해 상기 제 1 센서에 의해 측정된 감지 화물 크기(L1) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 것을 특징으로 한다.

Description

화물 분류 시스템 및 그 제어방법{FREIGHT SORT SYSTEM AND METHOD FOR CONTROLLING THE SAME}
본 발명은 화물 분류 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 컨베이어를 따라 연속적으로 이송되는 화물의 크기를 실시간으로 측정하고 저장된 화물 데이터와 비교함으로써 화물의 오분류율을 낮출 수 있는 화물 분류 시스템 및 그 제어방법에 관한 것이다.
물류라는 용어는 물적 유통(physical distribution)의 줄임말로서, 생산자로부터 소비자에게 제품, 재화를 효과적으로 옮겨주는 기능 또는 활동의 총칭이다. 즉 물류는 포장, 하역, 수송, 보관 및 정보와 같은 여러 활동을 말한다.
통상적으로, 제품, 재화를 수송하는 데에는 포장, 보관, 집하/적재, 수송, 하역/배달, 보관 등의 여러 과정을 거치게 된다. 어떠한 수송수단을 이용하든 이러한 과정을 거치지 않고는 제품, 재화의 이동은 불가능하다. 이러한 이동의 전체를 종합적으로 보는 것이 물적 유통(물류)인 것이다.
근래에 들어서는 대량생산, 대량판매, 대량소비가 시대의 추세가 되었으며, 그 사이를 잇는 물자의 흐름을 효율화할 필요성이 커졌기 때문에 물류의 중요성이 점차 커지고 있다. 이러한 이유로 물류 창고의 수요도 크게 증가하고 있다.
물류 창고는 일반적으로 공장 또는 생산지에서 대량으로 생산된 각종 식료품, 음료, 의류, 가전, 잡화 및 산업용품 등의 일상에서 사용되는 모든 물품들을 일시 또는 장기간 적재 보관하기 위한 저장창고를 말한다. 이러한 물류 창고는 최근 물류산업의 급속한 발달로 인하여 단순한 물류의 관리차원에서 벗어나 물류 창고 내 보관재고의 물품배치에서부터 효율적인 입출고는 물론, 재고관리 등의 새로운 비즈니스의 창출을 도모할 수 있도록 설계 및 시공되고 있다.
이러한 물류 창고는 신속한 화물의 입고와 출고가 생명이기 때문에 대부분 기계화 또는 자동화된 화물의 적재 및 하역 수단을 구비하고 있다. 대표적으로 스태커 크레인, 셔틀, 리프트, 이송 컨베이어 등의 자동화 설비가 물류 창고에서 사용되고 있다. 또한 이외에도 다양한 화물을 사용자가 설정한 특정 분류 기준에 따라 자동으로 분류할 수 있는 소터(sorter) 장치 등도 물류 창고에서 활용되고 있다.
물류 창고에서는 화물이 다음과 같은 과정으로 분류된다. 먼저, 택배 발송인들로부터 집화된 화물들이 이송 컨베이어 상에 하차되고, 하차된 화물은 이송 컨베이어를 따라 이동하면서 소터로 투입된다. 그리고 소터로 투입되는 화물은 배송 목적지 별로 할당된 분기 컨베이어로 보내져 분기 컨베이어에서 운반 차량에 적재된다. 화물이 이송 컨베이어로 옮겨지는 과정에서 각 화물에 대한 정보가 스캐너 등의 정보 검출 장치에 의해 검출되어 제어부로 송신되고, 제어부는 화물의 정보에 따라 소터를 제어함으로써 화물이 목적지에 맞춰 분류될 수 있다.
그런데 화물이 이송 컨베이어를 따라 연속 이송되는 과정에서 작업자의 실수로 다른 화물이 화물들 사이에 끼어들 수 있다. 이 경우, 시스템에 저장되어 있는 화물 데이터와 이송되는 화물이 미스 매칭되어 화물의 추적이 어렵고, 화물이 오분류되는 문제가 발생할 수 있다.
등록특허공보 제0861382호 (2008. 09. 25.)
본 발명은 상술한 바와 같은 점을 감안하여 안출된 것으로, 컨베이어를 따라 연속적으로 이송되는 화물의 크기를 실시간으로 측정하고 저장된 화물 데이터와 비교함으로써, 화물의 오분류율을 낮추고 이송되는 화물의 정확한 추적이 가능한 화물 분류 시스템 및 그 제어방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 바와 같은 목적을 해결하기 위한 본 발명에 따른 화물 분류 시스템은, 화물을 정해진 화물 이송 경로를 따라 이송하기 위한 컨베이어 장치; 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 1 센서; 상기 제 1 센서로부터 신호를 수신하고, 상기 컨베이어 장치를 제어하는 제어부; 및 상기 제 1 센서에 의해 측정된 화물의 크기를 포함하는 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부;를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 제 1 센서에 의해 크기가 측정된 대상 화물에 대해 상기 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 대상 화물에 대해 상기 제 1 센서에 의해 측정된 감지 화물 크기(L1) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 것을 특징으로 한다.
상기 저장 화물 크기(Ls)는 화물의 이송 방향을 기준으로 상기 제 1 센서 보다 상류에 배치되는 센서에 의해 측정되어 상기 데이터 저장부에 저장될 수 있다.
상기 제어부는, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하이면 상기 저장 화물 크기(Ls)를 상기 제 1 센서에 의한 감지 화물 크기(L1)에 따라 갱신할 수 있다.
본 발명에 따른 화물 분류 시스템은, 화물의 이송 방향을 기준으로 상기 제 1 센서 보다 하류에 배치되어 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 2 센서;를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 데이터 저장부에 갱신 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 대상 화물에 대해 상기 제 2 센서에 의해 측정된 감지 화물 크기(L2) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류할 수 있다.
본 발명에 따른 화물 분류 시스템은, 상기 대상 화물이 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 중에 상기 대상 화물의 무게를 측정하기 위한 제 1 무게 감지부;를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하이면 상기 대상 화물에 대해 상기 제 1 무게 감지부에 의해 측정된 감지 화물 무게(W1)를 상기 대상 화물에 대해 상기 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 무게(Ws)와 비교하고, 상기 제 1 무게 감지부에 의한 감지 화물 무게(W1)와 상기 저장 화물 무게 간(Ws)의 화물 무게 차이값(ΔW)이 사전 설정된 기준 무게 차이값(ΔWr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류할 수 있다.
한편, 상술한 바와 같은 목적을 해결하기 위한 본 발명에 따른 화물 분류 시스템의 제어방법은, 화물을 정해진 화물 이송 경로를 따라 이송하기 위한 컨베이어 장치와, 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 1 센서와, 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부를 포함하는 화물 분류 시스템의 제어방법으로서, (a) 상기 제 1 센서에 도달한 대상 화물에 대해 상기 제 1 센서를 통해 감지 화물 크기(L1)를 측정하는 단계; (b) 상기 대상 화물에 대해 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 제 1 센서에 의한 감지 화물 크기(L1) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하는 단계; 및 (c) 화물 크기 차이값(ΔL)이 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 단계;를 포함한다.
본 발명에 따른 화물 분류 시스템은 화물의 이송 중에 센서로부터 측정되는 화물의 크기를 데이터 저장부에 저장되어 있는 화물 크기와 비교함으로써 화물 데이터가 일치하지 않는 화물을 이상 화물로 분류하고 배출시킬 수 있다. 따라서 화물이 잘못 분류되거나, 화물이 다른 목적지로 배송되는 문제를 줄일 수 있다.
본 발명에 따른 화물 분류 시스템은 화물의 이송 중에 센서로부터 측정되는 화물의 크기에 관한 데이터를 데이터 저장부에 갱신하여 저장할 수 있다. 따라서 현장에서 실시간으로 화물 데이터를 관리하고, 이송되는 화물에 대한 정확한 추적이 가능하다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부 구성을 나타낸 블록도이다.
도 3 내지 도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부 구성을 나타낸 측면도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 데이터 저장부에 마련되는 화물 데이터 저장 버퍼의 일예를 나타낸 것이다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 제어방법을 설명하기 위한 제어 흐름도이다.
도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 동작을 설명하기 위한 것이다.
도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 제어방법을 설명하기 위한 제어 흐름도이다.
도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이다.
도 12는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부 구성을 나타낸 측면도이다.
도 13은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 제어방법을 설명하기 위한 제어 흐름도이다.
이하, 본 발명에 따른 화물 분류 시스템 및 그 제어방법을 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부 구성을 나타낸 블록도이고, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 데이터 저장부에 마련되는 화물 데이터 저장 버퍼의 일예를 나타낸 것이며, 도 4 내지 도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부 구성을 나타낸 측면도이다.
도면에 나타낸 것과 같이 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템(100)은 화물(F)을 이송하기 위한 컨베이어 장치(110)와, 컨베이어 장치(110)에 의해 이송되는 화물(F)을 감지하기 위한 복수의 센서(130)(140)(150)와, 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부(160)와, 컨베이어 장치(110)를 제어하는 제어부(170)를 포함한다. 본 발명의 일실시예에 따른 화물 분류 시스템(100)은 컨베이어 장치(110)에 의한 화물(F)의 이송 중에 센서(130)(140)(150)를 통해 화물(F)의 크기를 측정하고, 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 크기 데이터와 측정된 화물 크기를 비교함으로써 데이터가 미스 매칭된 화물을 확인할 수 있다.
컨베이어 장치(110)는 화물(F)을 이송할 수 있도록 동작하는 복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)를 포함한다. 복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)는 각각의 끝단이 인접하도록 차례로 배치되어 화물 이송 경로(P)를 형성한다. 여기에서, 화물 이송 경로(P)는 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 화물(F)이 통과하게 되는 가상의 경로이다. 이하에서는, 복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)를 제 1 컨베이어(112), 제 2 컨베이어(114), 제 3 컨베이어(116) 및 제 4 컨베이어(118)로 구분하여 설명하기로 한다. 복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)는 화물(F)의 이송 방향을 기준으로 제 1 컨베이어(112), 제 2 컨베이어(114), 제 3 컨베이어(116) 및 제 4 컨베이어(118)가 차례로 배치되어 화물 이송 경로(P)를 형성할 수 있다. 즉 화물(F)의 이송 방향을 기준으로 최상류에 제 1 컨베이어(112)가 배치되고, 다음에 제 2 컨베이어(114)가 제 1 컨베이어(112)와 인접하도록 배치되고, 다음에 제 3 컨베이어(116)가 제 2 컨베이어(114)와 인접하도록 배치되며, 다음에 제 4 컨베이어(118)가 제 3 컨베이어(116)와 인접하도록 배치된다.
각각의 컨베이어(112)(114)(116)(118)에는 소터(125)가 설치된다. 소터(120)는 제어부(170)에 의해 제어되어 화물(F)을 각각의 컨베이어(112)(114)(116)(118)에 연결되는 분기 컨베이어(127) 쪽으로 방향 전환시키거나, 같은 이송 방향을 유지하도록 그대로 통과시킬 수 있다. 또한 소터(125)는 제어부(170)에 의해 제어되어 화물(F)을 정렬하는 기능을 수행할 수 있다. 구체적으로, 제어부(170)가 화물 이송 경로(P)를 따라 이송되는 화물(F)을 감지할 수 있는 자세 감지부(120)의 감지 신호에 따라 소터(125)를 제어함으로써 화물(F)을 정렬시킬 수 있다. 자세 감지부(120)는 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 화물(F)의 자세를 감지하여 제어부(170)에 송신할 수 있다. 화물(F)이 틀어진 상태로 이송되는 경우, 제어부(170)가 자세 감지부(120)의 감지 신호에 따라 소터(125)를 제어함으로써 화물(F)의 길이 방향이 화물(F)의 이송 방향과 평행해지도록 화물(F)이 정렬될 수 있다.
복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)는 다른 것과 이격되도록 배치된다. 제 1 컨베이어(112)와 제 2 컨베이어(114)의 사이에는 제 1 간극(G1)이 마련되고, 제 2 컨베이어(114)와 제 3 컨베이어(116)의 사이에는 제 2 간극(G2)이 마련되며, 제 3 컨베이어(116)와 제 4 컨베이어(118)의 사이에는 제 3 간극(G3)이 형성된다. 제 1 간극(G1)과, 제 2 간극(G2) 및 제 3 간극(G3) 각각의 크기는 같거나, 또는 다를 수 있다. 복수의 컨베이어(112)(114)(116)(118)는 화물(F)을 모두 같은 이송 속도로 이송시키도록 제어부(170)에 의해 제어될 수 있다. 또한 각각의 컨베이어(112)(114)(116)(118)는 개별 제어될 수 있다.
복수의 센서(130)(140)(150)는 화물 이송 경로(P)를 따라 이송되는 화물(F)을 감지하고, 감지 신호를 제어부(170)로 송신한다. 이하에서는, 복수의 센서(130)(140)(150)를 제 1 센서(130), 제 2 센서(140) 및 제 3 센서(150)로 구분하여 설명하기로 한다. 제 1 센서(130)는 제 1 컨베이어(112)와 제 2 컨베이어(114) 사이의 제 1 간극(G1)에 도달한 화물(F)을 감지하도록 설치되고, 제 2 센서(140)는 제 2 컨베이어(114)와 제 3 컨베이어(116) 사이의 제 2 간극(G2)에 도달한 화물(F)을 감지하도록 설치된다. 또한 제 3 센서(150)는 제 3 컨베이어(116)와 제 4 컨베이어(118) 사이의 제 3 간극(G3)에 도달한 화물(F)을 감지하도록 설치된다. 복수의 센서(130)(140)(150)는 모두 광센서 형태로 이루어질 수 있다.
도 3 내지 도 5에 나타낸 것과 같이, 제 1 센서(130)는 제 1 간극(G1)을 사이에 두고 서로 마주하도록 상하 배치되는 발광부(131)와 수광부(132)를 포함한다. 발광부(131)에서 발생한 광이 제 1 간극(G1)을 통과하여 수광부(132)에 도달할 수 있다. 도 3에 나타낸 것과 같이 제 1 간극(G1) 상에 화물(F)이 없는 경우, 발광부(131)에서 발생한 광이 수광부(132)에 도달할 수 있다. 도 4에 나타낸 것과 같이 제 1 간극(G1) 상에 화물(F)의 적어도 일부라도 위치하게 되면, 발광부(131)에서 발생한 광이 화물(F)에 의해 차단되어 수광부(132)에 도달할 수 없다. 이때, 제 1 센서(130)에서 발생하는 감지 신호는 화물(F)을 감지한 신호로서 제어부(170)로 송신될 수 있다. 제 1 센서(130)는 도 4에 나타낸 것과 같이 화물(F)의 선단부가 제 1 간극(G1)에 도달한 시점부터 도 5에 나타낸 것과 같이 화물(F)의 후단부가 제 1 간극(G1)에 도달한 시점까지 화물(F)을 감지한 신호를 발생할 수 있다. 이러한 제 1 센서(130)의 감지 신호는 화물(F)의 크기를 측정하는데 이용될 수 있다. 제 2 센서(140) 및 제 3 센서(150)는 제 1 센서(130)와 동일한 구성으로 이루어질 수 있다.
데이터 저장부(160)는 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 화물들(F) 각각의 화물 데이터를 저장한다. 데이터 저장부(160)에는 다수의 화물 데이터 저장 버퍼(161)가 구비되고, 각각의 화물 데이터 저장 버퍼(161)에 화물들(F) 각각의 화물 데이터가 저장될 수 있다. 예를 들어, 도 6에 나타낸 것과 같이 하나의 화물 데이터 저장 버퍼(161)에는 하나의 화물에 대한 여러가지 화물 데이터가 저장될 수 있다. 화물 데이터 저장 버퍼(161)에 저장되는 화물 데이터는 화물의 크기, 화물의 무게, 화물의 목적지 등을 포함할 수 있다.
제어부(170)는 복수의 센서(130)(140)(150)로부터 감지 신호를 수신하고, 컨베이어 장치(110)를 제어한다. 특히, 제어부(170)는 센서(130)(140)(150)의 감지 신호로부터 화물 이송 경로(P)를 따라 이송되는 화물(F)의 크기를 산출할 수 있다. 또한 제어부(170)는 측정된 화물(F)의 크기를 해당 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 화물 크기와 비교하여 두 화물 크기 사이의 차이값이 일정 크기 이상이면 해당 화물(F)을 이상 화물로 분류할 수 있다. 또한 제어부(170)는 이상 화물로 분류된 화물을 분류되지 않고 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어할 수 있다.
화물(F)이 연속적으로 컨베이어 장치(110)에 로딩되어 이송되는 중에 작업자의 실수나 화물 데이터의 오입력 등 다양한 원인에 의해 각각의 센서(130)(140)(150)에 도달하는 화물과 해당 화물에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 화물 데이터가 미스 매칭될 수 있다. 제어부(170)는 센서(130)(140)(150)로부터 측정되는 화물의 크기를 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 화물 크기와 비교함으로써 화물 데이터가 미스 매칭된 화물을 이상 화물로 분류하고 이상 화물 배출부(180)로 배출함으로써, 화물이 잘못 분류되거나, 화물이 다른 목적지로 배송되는 문제를 줄일 수 있다.
이상 화물을 확인하기 위한 화물 분류 시스템(100)의 구체적인 제어방법은 도 7에 나타낸 것과 같다.
먼저, 화물 크기 측정 단계(S11)에서 제 1 센서(130)가 화물을 감지하여 감지 신호를 제어부(170)에 송신하면 제어부(170)가 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 화물의 크기를 산출한다. 예를 들어, 도 8의 (a)에 나타낸 것과 같이, 하나의 화물(F)이 제 1 컨베이어(112)와 제 2 컨베이어(114) 사이의 제 1 간극(G1)을 통과할 때 제 1 센서(130)가 그 대상 화물(F)을 감지하여 감지 신호를 제어부(170)에 송신할 수 있다. 이때, 제어부(170)는 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 제 1 센서(130)가 감지한 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L)를 측정한다. 여기에서, 감지 화물 크기(L)는 센서(130)(140)(150)에 의해 측정되는 대상 화물의 크기를 나타낸다. 감지 화물 크기(L)는 대상 화물(F)이 제 1 센서(130)의 감지 영역을 통과하는 동안 제 1 센서(130)에 의해 대상 화물(F)이 감지되는 시간(제 1 센서(130)가 대상 화물(F)을 선단부에서 후단부까지 감지하는데 소요되는 시간)과 컨베이어 장치(110)의 화물 이송 속도를 곱하는 방식으로 측정될 수 있다. 이하에서, 설명의 편의를 위해 제 1 센서(130)에 의해 측정되는 감지 화물 크기(L)를 L1으로, 제 2 센서(140)에 의해 측정되는 감지 화물 크기(L)를 L2로, 제 3 센서(150)에 의해 측정되는 감지 화물 크기(L)를 L3으로 구분하여 설명하기로 한다.
제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L1)는 대상 화물(F)에 대한 저장 화물 크기(Ls)로서 데이터 저장부(160)의 화물 데이터 저장 버퍼(161)에 저장된다(S12). 여기에서, 저장 화물 크기(Ls)는 대상 화물에 대해 데이터 저장부(160)에 기록되는 화물의 크기를 나타낸다.
이후, 도 8의 (b)에 나타낸 것과 같이, 제 1 센서(130)의 감지 영역을 통과한 대상 화물(F)이 제 2 컨베이어(114)와 제 3 컨베이어(116) 사이의 제 2 간극(G2)에 도달하면 제 2 센서(140)가 대상 화물(F)을 감지하여 그 감지 신호를 제어부(170)에 송신한다. 이때, 제어부(170)는 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 제 2 센서(140)가 감지한 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L2)를 산출한다. 여기에서, 감지 화물 크기(L2)는 앞서 설명한 것과 같이 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 대상 화물(F)의 크기를 측정하는 방식과 같은 방식으로 산출될 수 있다.
이후, 제어부(170)는 앞선 단계(S12)에서 데이터 저장부(160)에 저장된 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L2)로부터 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 화물 크기 차이값(ΔL)을 사전 설정되어 있는 기준 크기 차이값(ΔLr)과 비교한다(S14). 여기에서 화물 크기 차이값(ΔL)은 다음의 수식1로 산출될 수 있다.
수식1. ΔL = |L2 - Ls|
기준 크기 차이값(ΔLr)은 센서(130)(140)(150)의 감도나, 컨베이어 장치(110)의 화물 이송 속도 등 다양한 조건에 따라 다양한 크기(예를 들어, 수 mm)로 설정될 수 있다.
도 8의 (b)에 나타낸 것과 같이, 제 1 센서(130)를 통과한 대상 화물(F)이 그대로 제 2 센서(140)를 통과하게 되면 데이터 저장부(160)에 저장된 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L2)는 거의 같으므로, 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하의 값이 된다. 이때, 제어부(170)는 대상 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)를 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)에 따라 갱신한다(S15). 이 단계에서, 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)가 그대로 저장 화물 크기(Ls)로 갱신되거나, 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)의 평균값이 새로운 저장 화물 크기(Ls)로 갱신될 수 있다.
한편, 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면, 제어부(170)는 해당 화물을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어한다(S16).
예를 들어, 도 8의 (c)에 나타낸 것과 같이, 제 1 센서(130)를 통과한 화물(F)이 제 2 센서(140)에 도달하기 전에 크기가 다른 화물(F')이 끼어들어 제 2 센서(140)에 도달하게 되면 데이터 저장부(160)에 저장된 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L2) 간의 차이가 커서 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크게 나타난다. 이때, 제어부(170)는 해당 화물(F')을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어할 수 있다.
위와 같은 화물 분류 시스템(100)의 제어방법에 있어서, 화물에 대한 저장 화물 크기(Ls)의 갱신 이후, 센서의 설치 포인트마다 화물의 크기를 측정하는 단계와, 화물 크기 차이값(ΔL)과 기준 크기 차이값(ΔLr)을 이용하여 화물이 정상적으로 이송된 화물인지 이상 화물인지 판단하는 단계와, 저장 화물 크기(Ls)를 갱신하는 단계가 반복 수행될 수 있다.
한편, 도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(200)은 화물(F)을 이송하기 위한 컨베이어 장치(110)와, 컨베이어 장치(110)에 의해 이송되는 화물(F)을 감지하기 위한 복수의 센서(130)(140)(150)와, 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부(160)와, 컨베이어 장치(110)를 제어하는 제어부(170)와, 화물(F)에 표시되어 있는 정보를 스캔할 수 있는 스캐너(210)를 포함한다. 본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(200)은 앞서 설명한 화물 분류 시스템(100)과 비교하여 스캐너(210)를 더 포함하는 것으로, 나머지 구성은 상술한 것과 같다.
스캐너(210)는 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 화물(F)에 표시되어 있는 바코드나, QR코드 등 정보 표시부를 스캔하고 화물(F)에 대한 화물 데이터를 제어부(170)에 제공할 수 있다. 스캐너(210)에 의해 획득되는 화물 데이터는 화물의 크기, 화물의 무게, 목적지 등을 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(200)의 특징적인 제어방법은 도 10에 나타낸 것과 같다.
먼저, 화물 데이터 저장 단계(S21)에서 스캐너(210)가 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 화물(F)을 스캔하여 대상 화물(F)에 대한 화물 데이터를 획득하고 이를 제어부(170)에 송신한다. 스캐너(210)에 의해 획득되는 화물 데이터는 해당 화물(F)에 대한 크기 데이터를 포함하고, 대상 화물(F)의 크기가 저장 화물 크기(Ls)로서 데이터 저장부(160)에 저장된다.
이후, 대상 화물(F)이 제 1 센서(130)의 감지 영역에 도달하면 제 1 센서(130)가 대상 화물(F)을 감지하여 그 감지 신호를 제어부(170)에 송신한다. 이때, 제어부(170)는 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L1)를 측정한다(S22).
이후, 제어부(170)는 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L1)로부터 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 화물 크기 차이값(ΔL)을 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr)과 비교한다(S23).
화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면, 제어부(170)는 해당 화물을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어한다(S24).
반면, 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하인 경우, 제어부(170)는 대상 화물(F)을 정상적인 화물로 판단하고, 대상 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)를 제 1 센서(130)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L1)에 따라 갱신한다(S25).
제 1 센서(130)의 감지 영역을 통과한 대상 화물(F)에 대한 저장 화물 크기(Ls)가 갱신된 후, 대상 화물(F)이 제 2 센서(140)에 도달하면 제 2 센서(140)가 대상 화물(F)을 감지하여 그 감지 신호를 제어부(170)에 송신한다. 이때, 제어부(170)는 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L2)를 측정한다(S26).
그리고 제어부(170)는 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L2)로부터 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 화물 크기 차이값(ΔL)을 사전 설정되어 있는 기준 크기 차이값(ΔLr)과 비교한다(S27).
화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면, 제어부(170)는 해당 화물을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어한다(S28).
반면, 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하인 경우, 제어부(170)는 대상 화물(F)을 정상적인 화물로 판단하고, 대상 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)를 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)에 따라 갱신한다(S29).
화물에 대한 저장 화물 크기(Ls)의 갱신 단계(S29) 이후, 센서의 설치 포인트마다 화물의 크기를 측정하는 단계와, 화물 크기 차이값(ΔL)과 기준 크기 차이값(ΔLr)을 이용하여 해당 화물이 정상적으로 이송된 화물인지 이상 화물인지 판단하는 단계와, 저장 화물 크기(Ls)를 갱신하는 단계가 반복 수행될 수 있다.
앞서 설명한 화물 데이터 저장 단계(S21)에서 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 대상 화물(F)의 저장 화물 크기(Ls)는 다른 방법으로 측정되어 데이터 저장부(160)에 저장될 수 있다. 예시적인 다른 실시예로서, 화물의 이송 방향을 기준으로 제 1 센서(130) 보다 상류에 다른 센서를 설치하고, 화물이 제 1 센서(130)에 도달하기 전에 해당 센서로 대상 화물의 크기를 측정하고, 해당 센서에 의해 측정되는 화물의 크기를 저장 화물 크기(Ls)로서 데이터 저장부(160)에 저장할 수 있다.
한편, 도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템의 일부분을 나타낸 평면도이다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)은 화물(F)을 이송하기 위한 컨베이어 장치(110)와, 컨베이어 장치(110)에 의해 이송되는 화물(F)을 감지하기 위한 복수의 센서(130)(140)(150)와, 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부(160)와, 컨베이어 장치(110)를 제어하는 제어부(170)와, 컨베이어 장치(110)에 의해 이송되는 화물(F)의 무게를 감지할 수 있는 무게 감지부(310)(320)(330)를 포함한다. 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)은 도 1에 나타낸 화물 분류 시스템(100)과 비교하여 무게 감지부(310)(320)(330)를 더 포함하는 것으로, 나머지 구성은 상술한 것과 같다.
무게 감지부(310)(320)(330)는 복수의 센서(130)(140)(150)와 각각 인접하게 배치되어 각각의 센서(130)(140)(150)의 감지 영역을 통과한 화물(F)의 무게를 감지하고, 감지 신호를 제어부(170)에 송신할 수 있다. 제 1 무게 감지부(310)는 제 1 센서(130)와 인접하여 배치되고, 제 2 무게 감지부(320)는 제 2 센서(140)와 인접하여 배치되며, 제 3 무게 감지부(330)는 제 3 센서(150)와 인접하여 배치된다. 무게 감지부(310)(320)(330)는 이송 중인 화물(F)의 무게를 측정할 수 있는 다양한 구성으로 이루어질 수 있다. 각각의 무게 감지부(310)(320)(330)는 각각의 센서(130)(140)(150)를 통과한 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 무게(W)를 측정할 수 있다. 여기에서, 감지 화물 무게(W)는 각각의 무게 감지부(310)(320)(330)에 의해 측정되는 대상 화물의 무게를 나타낸다. 이하에서, 설명의 편의를 위해 제 1 무게 감지부(310)에 의해 측정되는 감지 화물 무게(W)를 W1으로, 제 2 무게 감지부(320)에 의해 측정되는 감지 화물 무게(W)를 W2로, 제 3 무게 감지부(330)에 의해 측정되는 감지 화물 무게(W)를 W3으로 구분하여 설명하기로 한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)은 센서(130)(140)(150)에 의해 측정되는 화물의 크기 데이터에 대해 무게 감지부(310)(320)(330)에 의해 측정되는 무게 데이터를 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 화물 데이터와 비교함으로써, 대상 화물을 정상적인 화물인지 이상 화물인지 더욱 정확하게 확인할 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)의 특징적인 제어방법은 도 13에 나타낸 것과 같다.
먼저, 화물(F)이 컨베이어 장치(110)에 로딩되면 제 1 센서(130) 및 제 1 센서(130)에 인접한 제 1 무게 감지부(310)를 통해 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L1) 및 감지 화물 무게(W1)를 측정한다(S31). 이 단계에서 측정되는 감지 화물 크기(L1) 및 감지 화물 무게(W1)는 대상 화물(F)에 대한 저장 화물 크기(Ls) 및 저장 화물 무게(Ws)로서 데이터 저장부(160)에 저장된다(S32). 여기에서, 저장 화물 무게(Ws)는 대상 화물에 대해 데이터 저장부(160)에 기록되는 화물의 무게를 나타낸다.
이후, 제 1 센서(130) 및 제 1 무게 감지부(310)를 통과한 대상 화물(F)이 계속해서 화물 이송 경로(P)를 따라 이송되는 과정에서, 제 2 센서(140)와 제 2 무게 감지부(320)를 통해 대상 화물(F)에 대한 감지 화물 크기(L2)와 감지 화물 무게(W2)를 측정하는 단계가 수행된다(S33).
이후, 제어부(170)는 앞선 단계(S32)에서 데이터 저장부(160)에 저장된 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 크기(L2)로부터 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 데이터 저장부(160)에 저장된 저장 화물 무게(Ws)와 제 2 무게 감지부(320)의 감지 신호로부터 측정된 감지 화물 무게(W2)로부터 화물 무게 차이값(ΔW)을 산출한다.
그리고 제어부(170)는 화물 크기 차이값(ΔL)을 사전 설정되어 있는 기준 크기 차이값(ΔLr)과 비교한다(S34).
화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면, 제어부(170)는 해당 화물을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어한다(S35).
반면, 화물 크기 차이값(ΔL)이 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하인 경우, 제어부(170)는 화물 무게 차이값(ΔW)을 사전 설정되어 있는 기준 무게 차이값(ΔWr)과 비교한다(S36). 여기에서 화물 무게 차이값(ΔW)은 다음의 수식2로 산출될 수 있다.
수식2. ΔW = |W2 - Ws|
기준 무게 차이값(ΔWr)은 무게 감지부(310)(320)(330)의 감도나, 컨베이어 장치(110)의 화물 이송 속도 등 다양한 조건에 따라 다양한 무게값(예를 들어, 수 g)으로 설정될 수 있다.
화물 무게 차이값(ΔW)이 기준 무게 차이값(ΔWr) 보다 크면, 제어부(170)는 해당 화물을 이상 화물로 분류하고, 해당 화물이 이상 화물 배출부(180)로 배출되도록 컨베이어 장치(110)를 제어한다(S37).
반면, 화물 무게 차이값(ΔW)이 기준 무게 차이값(ΔWr) 이하인 경우, 제어부(170)는 대상 화물(F)을 정상적인 화물로 판단한다. 그리고 제어부(170)는 대상 화물(F)에 대해 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)를 제 2 센서(130)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)에 따라 갱신하고, 저장 화물 무게(Ws)를 제 2 무게 감지부(320)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 무게(W2)에 따라 갱신한다(S38).
이 단계에서, 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)가 그대로 저장 화물 크기(Ls)로 갱신되거나, 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 제 2 센서(140)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 크기(L2)의 평균값이 새로운 저장 화물 크기(Ls)로 갱신될 수 있다. 또한 제 2 무게 감지부(320)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 무게(W2)가 그대로 저장 화물 무게(Ws)로 갱신되거나, 데이터 저장부(160)에 저장되어 있는 저장 화물 무게(Ws)와 제 2 무게 감지부(320)의 감지 신호로부터 측정되는 감지 화물 무게(W2)의 평균값이 새로운 저장 화물 무게(Ws)로 갱신될 수 있다. 이 밖에, 새로운 저장 화물 크기(Ls)는 제 2 센서(140)에 의한 감지 화물 크기(L2)에 따라 다양한 방식으로 계산되어 저장될 수 있다. 또한 새로운 저장 화물 무게(Ws)는 제 2 무게 감지부(320)에 의한 감지 화물 무게(W2)에 따라 다양한 방식으로 계산되어 저장될 수 있다.
화물에 대한 저장 화물 크기(Ls) 및 저장 화물 무게(Ws)의 갱신 단계(S38) 이후, 센서 및 무게 감지부의 설치 포인트마다 화물의 크기 및 무게를 측정하는 단계와, 화물의 크기 및 무게를 이용하여 해당 화물이 정상적으로 이송된 화물인지 이상 화물인지 판단하는 단계와, 저장 화물 크기(Ls) 및 저장 화물 무게(Ws)를 갱신하는 단계가 반복 수행될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)은 화물의 이송 중에 일정 구간마다 화물의 크기 및 무게를 측정하고, 화물의 크기 및 무게 데이터를 이용함으로써 대상 화물이 정상적인 화물인지 이상 화물인지 더욱 정확하게 확인할 수 있다. 화물의 이송 중에 크기가 비슷한 화물이 끼어드는 경우, 화물의 크기만으로 이상 화물을 확인하는 것이 어려울 수 있다. 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)은 화물의 크기에 더해 화물의 무게를 이용하여 이상 화물을 확인함으로써 이상 화물 확인의 정확성을 더욱 높일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 화물 분류 시스템(300)의 제어방법에 있어서, 센서를 이용하여 화물의 감지 화물 크기를 측정하는 프로세스와 화물 크기 차이값(ΔL)과 기준 크기 차이값(ΔLr)을 비교하는 프로세스가 먼저 수행된 후, 무게 감지부를 이용하여 화물의 감지 화물 무게를 측정하는 프로세스와 화물 무게 차이값(ΔW)과 기준 무게 차이값(ΔWr)을 비교하는 프로세스가 수행될 수 있다.
또한 컨베이어 장치(110)에 로딩되는 대상 화물에 대한 초기 저장 화물 크기(Ls) 및 저장 화물 무게(Ws)는 앞서 설명한 것과 같이, 스캐너(210)를 통해 획득되거나, 또는 작업자에 의해 미리 입력될 수 있다.
이상 본 발명에 대해 바람직한 예를 들어 설명하였으나 본 발명의 범위가 앞에서 설명되고 도시되는 형태로 한정되는 것은 아니다.
예를 들어, 이송장치(110)의 설치 개수나 배치 구조, 휠 소터(140)의 설치 개수나 배치 구조는 도시된 것으로 한정되지 않고 다양하게 변경될 수 있다.
또한 도면에는 센서(130)(140)(150)가 광센서 형태로 이루어진 것으로 나타냈으나, 센서(130)(140)(150)는 컨베이어 장치(110)에 의해 이송되는 화물(F)의 크기를 측정할 수 있는 다양한 다른 형태로 변경될 수 있다. 예시적인 다른 실시예로서, 센서는 이송되는 화물에 대한 크기를 직접 측정하고, 크기 데이터를 제어부에 제공할 수 있는 구성을 취할 수 있다.
이상, 본 발명을 본 발명의 원리를 예시하기 위한 바람직한 실시예와 관련하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 그와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용으로 한정되는 것이 아니다. 오히려 첨부된 청구범위의 사상 및 범위를 일탈함이 없이 본 발명에 대한 다수의 변경 및 수정이 가능함을 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
100, 200, 300 : 화물 분류 시스템 110 : 컨베이어 장치
112 : 제 1 컨베이어 114 : 제 2 컨베이어
116: 제 3 컨베이어 118 : 제 4 컨베이어
120 : 자세 감지부 125 : 소터
127 : 분기 컨베이어 130 : 제 1 센서
131 : 발광부 132 : 수광부
140 : 제 2 센서 150 : 제 3 센서
160 : 데이터 저장부 161 : 화물 데이터 저장 버퍼
170 : 제어부 180 : 이상 화물 배출부
210 : 스캐너 310 : 제 1 무게 감지부
320 : 제 2 무게 감지부 330 : 제 3 무게 감지부

Claims (6)

  1. 화물을 정해진 화물 이송 경로를 따라 이송하기 위한 컨베이어 장치;
    상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 1 센서;
    상기 제 1 센서로부터 신호를 수신하고, 상기 컨베이어 장치를 제어하는 제어부; 및
    상기 제 1 센서에 의해 측정된 화물의 크기를 포함하는 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부;를 포함하고,
    상기 제어부는, 상기 제 1 센서에 의해 크기가 측정된 대상 화물에 대해 상기 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 대상 화물에 대해 상기 제 1 센서에 의해 측정된 감지 화물 크기(L1) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하고, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 저장 화물 크기(Ls)는 화물의 이송 방향을 기준으로 상기 제 1 센서 보다 상류에 배치되는 센서에 의해 측정되어 상기 데이터 저장부에 저장되는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하이면 상기 저장 화물 크기(Ls)를 상기 제 1 센서에 의한 감지 화물 크기(L1)에 따라 갱신하는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템.
  4. 제 3 항에 있어서,
    화물의 이송 방향을 기준으로 상기 제 1 센서 보다 하류에 배치되어 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 2 센서;를 포함하고,
    상기 제어부는, 상기 데이터 저장부에 갱신 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 대상 화물에 대해 상기 제 2 센서에 의해 측정된 감지 화물 크기(L2) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 대상 화물이 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 중에 상기 대상 화물의 무게를 측정하기 위한 제 1 무게 감지부;를 포함하고,
    상기 제어부는, 상기 화물 크기 차이값(ΔL)이 상기 기준 크기 차이값(ΔLr) 이하이면 상기 대상 화물에 대해 상기 제 1 무게 감지부에 의해 측정된 감지 화물 무게(W1)를 상기 대상 화물에 대해 상기 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 무게(Ws)와 비교하고, 상기 제 1 무게 감지부에 의한 감지 화물 무게(W1)와 상기 저장 화물 무게 간(Ws)의 화물 무게 차이값(ΔW)이 사전 설정된 기준 무게 차이값(ΔWr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템.
  6. 화물을 정해진 화물 이송 경로를 따라 이송하기 위한 컨베이어 장치와, 상기 화물 이송 경로를 따라 이송되는 화물의 크기를 측정하기 위한 제 1 센서와, 화물 데이터를 저장하는 데이터 저장부를 포함하는 화물 분류 시스템의 제어방법으로서,
    (a) 상기 제 1 센서에 도달한 대상 화물에 대해 상기 제 1 센서를 통해 감지 화물 크기(L1)를 측정하는 단계;
    (b) 상기 대상 화물에 대해 데이터 저장부에 저장되어 있는 저장 화물 크기(Ls)와 상기 제 1 센서에 의한 감지 화물 크기(L1) 간의 화물 크기 차이값(ΔL)을 산출하는 단계; 및
    (c) 화물 크기 차이값(ΔL)이 사전 설정된 기준 크기 차이값(ΔLr) 보다 크면 상기 대상 화물을 이상 화물로 분류하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 화물 분류 시스템의 제어방법.
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