KR20230115647A - 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 하이드로콜로이드에 기미치료제인 하이드로퀴논을 첨가한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법은 소수성 고무배합물과 CMC를 혼합한 베이스 용액을 제조하는 베이스 용액 제조단계;와 하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합하여 하이드로퀴논 용액을 제조하는 하이드로퀴논 용액 제조단계;와 상기 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합하여 기능성 조성물을 제조하는 기능성 조성물 제조단계;와 상기 기능성 조성물과 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트를 제조하는 시트화단계;를 포함한다.

Description

하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법{Spot-patch for Freckle treatment using Hydroquinone and Manufacturing method thereof}

본 발명은 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 하이드로콜로이드에 기미치료제인 하이드로퀴논을 첨가한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

멜라닌(Melanin)이란 자외선으로부터 피부를 보호하기 위해 만들어지는 일종의 방어물질로 멜라닌이 과도하게 생길 때 기미가 생기게 된다.

자외선 노출로 인해 Melanocyte(멜라닌 세포)에 Melanin(멜라닌)을 만들라는 신호가 전달되면 Tyrosinase(티로시나아제 효소)가 Tyrosine(티로신)으로부터 DOPA(도파), DOPA-quinone(도파 퀴논)을 거쳐 Melanin(멜라닌)을 생성하게 된다.

합성된 Melanin(멜라닌)은 세포 내 멜라노 솜에 축적되고 이 Melanin(멜라닌)이 가득찬 멜라노 솜은 각질 형성세포(Keratinocyte)로 전달되어 자외선으로부터 세포핵을 보호하는 작용을 한다.

피부의 턴 오버 주기에 따라 표피의 기저층에 있는 표피 세포가 분열하고 밀려 올라가며 Melanin(멜라닌)도 함께 각질층으로 올라가 사라지게 된다. 노화, 스트레스 등 다양한 요인으로 피부의 턴오버 주기가 늦어지면 Melanin(멜라닌)이 제거되지 못하고 피부에 남아 있게 된다.

자외선 노출 등에 의해 과다 생성되는 Melanin(멜라닌), 그리고 이를 빨리 제거 해주지 못하는 피부 재생능력의 떨어짐으로 인해 기미, 주근깨, 검버섯 등의 피부색소침착이 발생하게 되는 것이다.

코로나 19 사태가 장기화 되면서 마스크를 쓰는 일은 일상화가 되어버리면서 자외선 차단제의 필요성을 느끼지 못하는 사람들이 늘고 있다. 일상생활에서 착용하는 마스크를 뚫고 들어오는 자외선으로 인해 기미, 잡티 등의 색소 침착이 빈번하게 발생하고 있다.

현재 시중의 ‘기미치료제’의 주성분은 ‘하이드로퀴논(Hydroquinone)’으로, 하이드로퀴논은 표피층에 있는 멜라닌을 형성하는데 필수적인 효소인 티로시나아제를 생성을 막아주는 효과를 나타낸다. 그래서 이를 장기간 사용 시 피부색이 전체적으로 균일화되며 색소질환이 발생하기 이전 상태로 회복된다. 하지만 이러한 하이드로퀴논은 약성분이 강하기 때문에 색소 침착이 없는 부위에 사용할 경우에는 피부염이나 염증을 유발하기도 하며, 햇빛에 노출되면 다시 색소가 침착 될 수 있다는 문제점이 있다.

한편, 하이드로콜로이드(hydrocolloid) 드레싱재는 친수성 하이드로콜로이드(hydrocolloid)미립자와 소수성 고무 입자를 페이스트(paste)상으로 혼합하여 유연한 지지필름에 도포한 형태의 드레싱재를 말한다. 지지 필름은 외부로부터의 이물질이나 병원균의 침입을 방지하고 하이드로콜로이드 페이스트의 도포지지체 역할은 한다. 하이드로콜로이드 드레싱재의 점착 도포층은 친수성 하이드로콜로이드 미립자인 친수성 고분자(hydrophilic polymer)와 소수성 고무입자인 소수성 고분자(hydrophobic polymer)로 구성되며 친수성 고분자는 삼출액의 흡수기능을 담당하고 소수성 고분자는 친수성의 지지체 역할과 피부 점착특성의 부여 역할을 담당한다.

본 발명자는 여드름 패치로써 많이 사용되는 ‘하이드로콜로이드’의 성분과 Polyurethane 필름에 자외선 차단 기능을 혼합함으로, 기존의 ‘기미치료제’로 사용되는 주성분인 Hydroquinone의 크림의 단점을 보완할 수 있는 ‘Hydroquinone을 이용한 자외선 차단 기미 치료용 스팟 패치를 제작하여 본 발명에 이르게 되었다.

국내등록특허 제10-1030813호 국내등록특허 제10-1835039호

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 하이드로콜로이드에 기미치료제인 하이드로퀴논을 첨가한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법은 소수성 고무배합물과 CMC를 혼합한 베이스 용액을 제조하는 베이스 용액 제조단계;와 하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합하여 하이드로퀴논 용액을 제조하는 하이드로퀴논 용액 제조단계;와 상기 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합하여 기능성 조성물을 제조하는 기능성 조성물 제조단계;와 상기 기능성 조성물과 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트를 제조하는 시트화단계;를 포함한다.

상기 베이스 용액 제조단계에서는 소수성 고무배합물 60 내지 85중량%와 CMC 15 내지 40 중량%을 혼합하는 것을 특징으로 한다.

상기 하이드로퀴논 용액 제조단계에서는 하이드로퀴논이 전체 기능성 조성물 100중량% 기준으로 1 내지 3중량% 포함되도록 첨가하는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 한다.

상기 하이드로퀴논 용액 제조단계는 하이드로퀴논과 다가알코올을 1: 2 내지 4의 몰수비로 혼합하는 것을 특징으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치는 상술된 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 의하면, 하이드로콜로이드에 기미치료제인 하이드로퀴논을 첨가하되 피부 자극을 최소화한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 실시예 1의 기능성 조성물(A)과 비교예에 의해 제조된 조성물(B)을 보여주는 비교사진.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 의해 제조된 패치 사진.
도 3은 본 발명의 실시예 2의 기능성 조성물 사진.
도 4는 본 발명의 실시예 2에 의해 제조된 패치 사진.
도 5는 본 발명의 실시예 1, 실시예 2 및 비교예에 의해 제조된 패치의 접착력 테스트 결과.
도 6는 본 발명의 실시예 2와 자외선필름 결합된 패치의 자외선 차단능과 종래 자외선 차단 패치의 자외선 차단능을 비교한 데이터.
도 7은 본 발명의 실시예 1, 실시예 2 및 비교예에 의해 제조된 패치의 세포독성 테스트 결과.
도 8은 본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법의 하이드로퀴논 함량에 따른 세포독성 테스트 결과(A)와 글리세린 함량에 따른 세포독성 테스트 결과(B).

본 발명의 구체적 특징 및 이점들은 이하에서 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이에 앞서 본 발명에 관련된 기능 및 그 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 구체적인 설명을 생략하기로 한다.

본 발명은 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 하이드로콜로이드에 기미치료제인 하이드로퀴논을 첨가한 기미 치료 스팟 패치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법은 소수성 고무배합물과 CMC를 혼합한 베이스 용액을 제조하는 베이스 용액 제조단계와 하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합하여 하이드로퀴논 용액을 제조하는 하이드로퀴논 용액 제조단계와 상기 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합하여 기능성 조성물을 제조하는 기능성 조성물 제조단계와 상기 기능성 조성물과 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트를 제조하는 시트화단계를 포함한다.

상기 베이스 용액 제조단계에서는 소수성 고무배합물 60 내지 85중량%와 CMC 15 내지 40 중량%을 혼합한다.

소수성 고무배합물은 친수성 고분자의 지지체 역할 및 점착성을 부여하고, CMC는 용액에 점도를 부여하고, 삼출물의 흡수를 돕는 역할을 한다.

급격한 점도상승을 방지하기 위하여 소수성 고무배합물에 CMC를 한꺼번에 투입하지 않고, 소량씩 나누어 수회에 걸쳐 첨가하는 것이 바람직하며, 교반속도 50 내지 100 rpm에서 1 내지 3시간 혼합할 수 있다.

상기 하이드로퀴논 용액 제조단계에서는 하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합하여 하이드로퀴논 용액을 제조한다.

상기 다가알코올은 하이드로퀴논의 산화를 방지하기 위하여 첨가되는 것으로, 상기 목적을 달성하는 다가알코올이라면 한정하지 않으나, 바람직하게는, 글리세린을 사용할 수 있다.

이때, 하이드로퀴논은 후술될 전체 기능성 조성물 100중량% 기준으로 1 내지 3중량% 포함되도록 첨가되며, 하이드로퀴논과 다가알코올은 1: 2 내지 4의 몰수비로 혼합될 수 있다.

상기 하이드로퀴논 용액 제조단계에서는 질소분위기 하에서 50 내지 70 ℃ 물중탕하며 교반속도 50 내지 100rpm로 15 내지 60분간 교반한다.

기능성 조성물 제조단계에서는 제조된 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합하여 기능성 조성물을 제조하게 되며, 상세하게는, 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 질소분위기하, 50 내지 70 ℃에서 물중탕하며 교반속도 50 내지 100rpm로 15 내지 60분간 교반하여 기능성 조성물을 제조하게 된다.

상기 시트화단계에서는 기능성 조성물과 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트를 제조하게 된다.

상기 자외선 차단 필름은 자외선 차단 기능을 갖고 유연한 재질이라면 한정하지 않으며, 바람직하게는, PU자외선 차단 필름을 사용할 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치를 설명하도록 한다.

본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치는 상술된 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치는 베이스 용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합한 기능성 조성물을 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트화된 것이다.

이때, 상기 베이스 용액은 소수성 고무배합물과 CMC를 혼합한 것이며, 상기 하이드로퀴논 용액은 하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합한 것이다.

상세하게는, 상기 베이스 용액은 소수성 고무배합물 60 내지 85중량%와 CMC 15 내지 40 중량%로 혼합한 것이며, 상기 하이드로퀴논 용액은 하이드로퀴논이 전체 기능성 조성물 100중량% 기준으로 1 내지 3중량% 포함되도록 첨가되며, 하이드로퀴논과 다가알코올을 1: 2 내지 4의 몰수비로 혼합된 것이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참고로 상세하게 설명하기로 한다.

1. 제조방법

1-1. Hydroquinone이 함유되지 않은 하이드로콜로이드의 제조

먼저 Hydroquinone이 함유된 하이드로콜로이드 시트를 만들기 전에 기존의 하이드로콜로이드 시트와의 접착력을 서로 비교하기 위해 Hydroquinone이 함유되지 않은 하이드로콜로이드 시트를 제조하였다. 총 배합량은 1 Kg로 고무배합물과 CMC의 비율은 7:3으로 하여 실험을 진행했다.

①먼저 고무배합물 700 g을 잘라 둥근 플라스크에 넣는다.

②배합하기 하루 전에 고무배합물을 녹이기 위해 120℃의 건조 오븐기에 넣는다.

③Heating mantle을 130℃로 설정하고 고무배합물을 1시간동안 임펠라로 돌려준다. (70rpm)

④CMC를 50 g씩 종이컵에 소분하여 총 300 g을 준비한다.

-여기서 CMC는 고무배합물과 혼합 시 점도가 급격히 상승하기 때문에 한 번에 넣어주게 되면 점도가 급격히 상승하여 Heating mantle기기에 무리가 갈 수 있다. 따라서 점도의 상승폭을 줄이기 위해 50 g씩 소분한다.

⑤소분한 CMC를 넣고 위에서 15분, 임펠라를 깊숙이 넣어서 15분, 50 g당 30분씩 배합한다.

⑥CMC를 다 넣고 나서 골고루 분산시키기 위해서 1~3시간 동안 배합시켜준다.

-여기서 첫 번째 CMC를 넣고 난 후의 점도와 CMC를 다 넣고 난 후의 점도를 비교해보면 CMC를 다 넣고 난 후의 점도가 훨씬 높아진 것을 알 수 있다.

배합이 끝난 후 최종배합물을 Calendaring을 이용해 두께 0.4 mm의 시트형태로 만들고, 그 위를 PU film(sun protection)을 덧붙여 만들었다. 이와 같은 방법을 토대로 Hydroquinone이 함유된 하이드로콜로이드를 제작하였다.

1-2. 제 1실시예 따른 Hydroquinone이 함유된 하이드로콜로이드의 제조

고무배합물과 CMC의 비율은 7:3으로 하고 Hydroquinone의 양은 2 wt%인 20.18 g을 넣어 제작하였다.

①고무배합물에 CMC를 넣기 전에 2%의 Hydroquinone을 첨가한 후 1시간 동안 배합시킨다.

-고무배합물에 2 wt% Hydroquinone을 넣고 난후 배합시켰더니 색깔이 점점 하얗게 변했고 뚜껑 부분에 작은 하얀색 결정이 생겼다. 실험 도중 이에 대해 의아하게 여겼지만 최종 배합물 상태를 보기위해 배합을 계속 진행하였다.

②앞서 언급한 하이드로콜로이드 시트 제작 방법과 동일하게 진행한다.

도 1은 본 발명의 실시예 1의 기능성 조성물(A)과 비교예에 의해 제조된 조성물(B)을 비교한 사진이다.

배합이 끝난 후 최종배합물을 확인한 결과 기존의 하이드로콜로이드 배합물과 다르게 색깔이 진한 갈색으로 변하였고 둥근 플라스크의 벽면과 뚜껑부분에 하얀색 결정이 생겼다.

만든 최종 배합물을 Calendaring을 이용하여 시트형태로 만들고, PU film(sun protection)을 붙여서 스팟 패치 형태로도 제작을 하였다. 도 2는 본 발명의 실시예 1에 의해 제조된 패치 사진을 보여준다.

1-3. 제 2실시예 따른 Hydroquinone이 함유된 하이드로콜로이드의 제조

Hydroquinone은 분자적으로 불안정하여 빛, 산소, pH 등의 물리적 또는 화학적 요인에 의해 쉽게 불안정화되어 변색되며, Hydroquinone이 용해되지 않는 경우 고무배합물과 배합이 잘 안되어 제조공정시 하얀색 결정이 생긴다.

상기 문제점을 해결하기 위하여 다가 알코올인 글리세린을 첨가하였고, 하이드로퀴논의 함량을 2 wt%에서 1 wt%로 감소시키고, 산소노출을 최소화하기 위하여 배합물의 양을 줄여 반응시간을 줄이고 질소분위기 하에서 실험을 수행하였다.

총 배합량은 500 g이며, 고무배합물과 CMC의 비율은 8:2로 하였다. Glycerin의 첨가로 인해 점성이 높아지기 때문에 CMC의 비율을 줄이고 CMC를 줄여도 접착력은 전과 차이가 크게 없을 것이라 생각하였다.

Hydroquinone은 5.18 g인 1 wt%를 첨가하였고 Glycerin과 Hydroquinone의 몰수 비는 3:1로 하여 Hydroquinone이 Glycerin에 충분히 용해될 수 있도록 한다.

①고무배합물 400 g을 잘라 둥근 플라스크에 넣는다.

②배합하기 하루 전에 고무배합물을 120℃의 건조 오븐기에 넣는다.

③Heating mantle을 130℃로 설정하여, 고무배합물을 1시간 동안 임펠라로 돌린다.(70 rpm)

④CMC를 50 g씩 2번 소분해서 총 1시간 동안 배합한다.

⑤Hydroquinone과 Glycerin을 배합한 용액을 제작한다.

⑥60℃에서 중탕하며, 질소분위기를 유지하면서 mixing한다.

-CMC를 넣고 난 후 1시간 배합할 동안 다른 쪽에서 Hydroquinone과 Glycerin을 배합하고 물중탕하면서 질소분위기를 유지하면서 mixing한다.

-CMC를 넣고 1시간 동안 배합한 고무배합물에 Hydroquinone와 Glycerin이 배합된 용액을 넣고 질소분위기화에 30분간 mixing한다.

-배합을 마친 후 빛에 의한 색 변화를 막기 위해 은박지로 감싸준다.

도 3은 본 발명의 실시예 2의 기능성 조성물 사진을 보여주는 것으로, 배합이 끝난 후 최종 배합물을 기존의 Hydroquinone이 함유되지 않은 하이드로콜로이드와 비교했을 때 색의 변화가 크게 변하지 않은 것을 확인할 수 있었다.

도 4는 실시예 2에 의해 제조된 패치사진을 보여주는 것으로, 하이드로콜로이드에 Hydroquinone과 Glycerin이 함유되었고, 위의 필름은 PU film(sun protection)으로 부착되었다. 최종 제품인 스팟 패치는 지름 1.2 cm, 두께 0.4 mm이다.

2. 접착력 테스트

도 5는 본 발명의 실시예 1, 실시예 2 및 비교예에 의해 제조된 패치의 접착력 테스트 결과를 보여준다.

최종 제품은 기존의 하이드로콜로이드에 Hydroquinone과 Glycerol와 같은 첨가물이 함유되어 만들어진다. 완성된 제품은 피부에 붙이는 패치이기 때문에 접착력은 중요한 요소이다. 만일 기존보다 접착력이 떨어지게 된다면, 이는 패치로서 사용이 불가능하다는 뜻을 의미한다. 그래서 UTM이라는 장치를 이용한 접착력테스트를 진행하였다. sample. 1은 기존의 하이드로콜로이드, sample(비교예) 2는 Hydroquinone이 함유된 하이드로콜로이드(실시예 1), sample. 3은 Hydroquinone과 Glycerol이 모두 들어간 최종 제품(실시예 2)으로서의 하이드로콜로이드로서 총 3개 접착력 테스트를 시험한 결과이다. 이로 인해 첨가된 물질에 의한 접착력의 영향력을 살펴본 결과, 3개 종류의 하이드로콜로이드의 접착력이 비슷하다는 것을 알 수 있다. 이는 최종 제품이 패치형태로서 우리 피부에 잘 부착된다는 것을 보여주는 실험이다.

3. 자외선 차단 테스트 결과

Hydroquinone은 피부의 멜라닌 생성을 억제하기 때문에 해당 피부는 자외선에 노출이 되어서는 안 된다. 그래서 기존의 기미개선크림들은 비교적으로 자외선이 없는 야간에만 발라야한다는 단점이 있다. 이러한 단점을 보완하고자, 우리는 하이드로콜로이드와 자외선 차단이 가능한 PU Film(sun protection)로 laminate을 하여 최종 제품을 만들었고, 이를 확인하기 위하여 UV-vis-NIR Spectrophotometer를 이용하여 자외선 차단 테스트를 하였다. 그중 피부의 표피층을 손상시키는 자외선 영역인 UVB(290~320 nm)의 영역에 자외선 차단 정도를 보았다.

도 6는 본 발명의 실시예 2와 자외선필름 결합된 패치의 자외선 차단능과 종래 자외선 차단 패치의 자외선 차단능을 비교한 것이다.

위 그래프에서 노란색은 그냥 기존의 PU Film으로 이루어진 하이드로콜로이드, 밑의 파란색이 PU Film(sun protection)와 합쳐진 하이드로콜로이드이다. 그 결과,그냥 PU Film으로 이루어진 하이드로콜로이드보다는 PU Film(sun protection)으로 이루어진 하이드로콜로이드가 자외선 차단의 면에서 더 우수하다는 것을 알 수 있다. 이로 인해 자외선이 있는 낮에도 사용이 가능하여 시간의 제약이 없어지는 동시에 자외선 차단이라는 기미가 제거될 수 있는 최적의 환경도 제공하게 된다.

4. 세포독성결과

세포 독성을 통해서 실제로 피부에 적용했을 때 독성을 확인하는 것이 중요하다. 도 7은 본 발명의 실시예 1, 실시예 2 및 비교예에 의해 제조된 패치의 세포독성 테스트 결과를 보여준다.

만들었던 하이드로콜로이드 sample에 대해서 세포독성을 한 결과 Hydroquinone이 들어가지 않은 하이드로콜로이드인 경우 Control 대비 56.0%가 나왔다. Hydroquinone을 함유했을 때의 세포독성은 1.9%로 매우 낮은 비율로 독성을 띄고 있었다. 이를 해결하기 위해 사용했던 Glycerin과 Hydroquinone을 함유한 하이드로콜로이드인 sample 3인 경우에는 1.6%로 가장 낮은 세포 생존력을 보여주었다.

Hydroquinone 의 %에 따른 세포 생존력과 Glycerin의 %에 따른 세포 생존력을 추가로 알아보았다.

도 8은 본 발명에 따른 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법의 하이드로퀴논 함량에 따른 세포독성 테스트 결과(A)와 글리세린 함량에 따른 세포독성 테스트 결과(B)를 보여준다.

MTT 실험 용출 조건 기준 0.2 g/ml기준에 따라 하이드로콜로이드에 들어가는 Hydroquinone 1 wt%, 그리고 양을 반으로 줄여서 한 결과 표이다. Hydroquinone 1의 경우 0.0217 g이 들어갔고, Hydroquinone 2의 경우 0.0115 g, Hydroquinone 3의 경우는 0.0044 g이 들어갔다. 결과 표를 보게 되면 Hydroquinone의 양이 적어짐에 따라 세포 생존 수치는 높게 나타나는 것을 볼 수 있지만, 매우 낮은 수치이므로 독성이 존재한다고 할 수 있었다. Glycerin의 경우에는 Glycerin 1에는 0.064 g, Glycerin 2에는 0.025 g, Glycerin 3에는 0.0127 g으로 Glycerin 2.5 wt%에 해당하는 양과 양을 반으로 줄여서 실험을 진행하였다. 그 결과 Glycerin 3인 경우 표준 편차가 매우 크게 나왔지만 Glycerin 1과 Glycerin 2인 경우를 보면 Control 100에 매우 가까운 수치로 세포의 생존력이 우수하다는 것을 보여주었고, 이는 글리세린이 세포 독성이 매우 낮다는 것을 의미한다.

이에 최종적으로 만들었던 Hydroquinone함유 하이드로콜로이드 시트와 Hydroquinone와 Glycerin이 들어간 하이드로콜로이드 시트는 Hydroquinone에 의해서 독성을 보이고 있다. 이를 피부에 도입할 경우 독성이 있을 것으로 예상된다. 하지만 은 나노 입자인 경우 세포 독성이 매우 낮게 측정이 됐음에도 FDA의 승인 받을 정도로 항균 작용 등 여러 가지로 뛰어나 많이 사용되고 있다. 이에 최종적으로 만든 Hydroquinone도 세포 생존이 Control 대비 매우 낮게 측정이 되었지만 Hydroquinone의 미백 효능이 뛰어나기 때문에 문제점을 조금 보완한다면 실생활에서도 적용할 수 있을 거라 기대된다.

이상과 같이 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 중심으로 설명하였지만 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범주는 이러한 많은 변형의 예들을 포함하도록 기술된 청구범위에 의해서 해석되어야 한다.

Claims (5)

1. 소수성 고무배합물과 CMC를 혼합한 베이스 용액을 제조하는 베이스 용액 제조단계;와
   하이드로퀴논과 다가알코올을 혼합하여 하이드로퀴논 용액을 제조하는 하이드로퀴논 용액 제조단계;와
   상기 베이스용액과 하이드로퀴논 용액을 혼합하여 기능성 조성물을 제조하는 기능성 조성물 제조단계;와
   상기 기능성 조성물과 자외선 차단 필름을 캘린더링하여 시트를 제조하는 시트화단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는
   하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 베이스 용액 제조단계에서는
   소수성 고무배합물 60 내지 85중량%와 CMC 15 내지 40 중량%을 혼합하는 것을 특징으로 하는
   하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 하이드로퀴논 용액 제조단계에서는
   하이드로퀴논이 전체 기능성 조성물 100중량% 기준으로 1 내지 3중량% 포함되도록 첨가하는 것을 특징으로 하는
   하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법.
   
4. 제 1항에 있어서,
   상기 하이드로퀴논 용액 제조단계는
   하이드로퀴논과 다가알코올을 1: 2 내지 4의 몰수비로 혼합하는 것을 특징으로 하는
   하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치의 제조방법.
   
5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조된 하이드로퀴논을 이용한 기미 치료 스팟 패치.