KR20230097962A - 포 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 개시는 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포를 제공한다. 상기 포는 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포로 제직되는 사를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된다. 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포의 제조 방법이 또한 제공된다.

Description

포 및 이의 제조 방법{FABRIC AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
관련 출원에 대한 상호 참조
본원은 2021년 12월 24일에 제출된 중국 출원 일련 번호 202111601962.9의 우선권 이익을 주장한다. 상기 언급된 특허 출원의 전문은 본원에 인용에 의하여 통합되며, 본 명세서의 일부를 구성한다.
기술분야
본 개시는 포 및 이의 제조 방법에 관한 것이며, 특히 광고용 내부 라이트 천(inner light cloth of advertisements)에 적합한 포 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 광고용 라이트 박스 천(light box cloth)은 내부 라이트 천 및 외부 라이트 천(outer light cloth)으로 나뉠 수 있으며, 상기 언급된 두 종류의 천에 대한 요구사항은 제품 요구사항에 따라 상이하다. 예를 들어, 광고용 라이트 박스 천에 사용되는 내부 라이트 천의 경우, 광의 양을 증가시킴 (조명(lighting) 방법)으로써, 천 상에 인쇄된 색상이 비교적 선명해져서, 보는 사람의 시각적 경험을 개선하고 광고 효과를 달성한다. 광고용 내부 라이트 천에 의해 나타내어지는 광 투과율 및 색상은 천의 백색도(whiteness)에 따라 달라지며, 즉 포의 백색도가 높을수록 내부 라이트 천 상에 색상이 더 우수하게 나타내어질 수 있다. 따라서, 광고용 내부 라이트 천의 포는 특정 정도의 백색도 (백색의 정도)를 갖는 것이 요구된다. 한편, 광고 산업에서는 환경 보호에 대한 인식이 높아지고 있다. 따라서, 광고용 내부 라이트 천에 적합하고, 환경 보호 요구사항을 충족시키면서 광고 효과를 향상시키는 백색도를 갖는 포를 제조하는 것이 과제이다.
본 개시는, 환경 보호 요구사항이 충족되면서 광고 효과를 향상시키는 백색도가 달성되는, 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
본 개시의 일 구현예에 따르면, 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포는 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포로 제직되는 사(yarn)를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치(masterbatch)로부터 제조된 섬유로 구성된다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포에서, 백색 마스터배치는 캐리어 수지(carrier resin) 및 백색 착색제를 포함한다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포에서, 캐리어 수지는 폴리비닐 클로라이드 (PVC) 수지가 아니다.
본 개시의 일 구현예에 따르면, 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포의 제조 방법은 하기를 포함한다: 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된 사가 제공된다. 상기 사에 사 염색 공정(yarn dyeing process)을 수행하여 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포를 제직한다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 백색도는 헹굼(rinsing) 공정을 통해 얻어지지 않는다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 포의 제조 방법의 절수율(water saving rate)은 헹굼 공정과 비교하여 적어도 50% 초과이다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 포의 제조 방법의 절수율은 헹굼 공정과 비교하여 65% 초과이다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 헹굼 공정에서 하나 이상의 화학물질이 사용된다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 백색도는 캘린더링 공정 또는 코팅 공정을 통해 얻어지지 않는다.
본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법에서, 섬유의 제조는 하기를 포함한다. 캐리어 수지 및 백색 착색제를 포함하는 백색 마스터배치가 제공된다. 제직 공정(weaving process), 편성 공정(knitting process), 부직포 공정(non-woven process) 또는 터프팅 공정(tufting process)이 수행된다.
상기에 기초하여, 본 개시의 일 구현예의 포는 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포로 제직되는 사를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된다. 따라서, 상기 포는 환경 보호 요구사항을 충족시키면서 광고 효과를 향상시키는 백색도를 달성할 수 있다.
도 1은 실시예 및 비교예의 UV 노출 후 색 수차(chromatic aberration)의 변화의 모식도이다.
본 개시의 포 및 이의 제조 방법을 명확히 기술하기 위하여, 본 개시는 구현예에 의해 상세히 기술될 것이다.
도 1은 실시예 및 비교예의 UV 노출 후 색 수차의 변화의 모식도이다.
본 개시의 일 구현예에 따르면, 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포는 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포로 제직되는 사를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된다. 상기 언급된 바에 따르면, 본 개시의 구현예의 포는 환경 보호 요구사항을 충족시키면서 광고 효과를 향상시키는 백색도를 달성할 수 있다.
또한, 본 개시의 일 구현예에 따른 포의 제조 방법은 하기를 포함한다. 먼저, 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된 사가 제공된다. 다음으로, 상기 사에 사 염색 공정을 수행하여 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포를 제직한다. 즉, 본 개시의 일 구현예의 포의 제조 초기 단계에서, 백색 마스터배치의 첨가를 통해 해당 섬유에 발색(color development)을 수행하여, 섬유의 백색도가 증가되도록 한다 (적어도 90% 초과로). 다음으로, 섬유로부터 제조된 상기 사를 사 염색 공정에 의해 해당 포로 제직한다. 따라서, 상기 사로부터 제직된 포는 광고 효과를 향상시키는 백색도를 달성할 수 있다. 또한, 본 개시의 구현예의 포의 백색도는 헹굼 공정, 캘린더링 공정 또는 코팅 공정보다는 사 염색 공정을 통해 얻어지기 때문에, 환경 보호 요구사항이 충족될 수 있다. 그러나, 본 개시는 이에 제한되지 않는다.
또한, 본 개시의 일 구현예의 섬유의 제조는 적어도 하기를 포함한다. 먼저, 캐리어 수지 및 백색 착색제를 포함하는 백색 마스터배치가 제공된다. 다음으로, 제직 공정, 편성 공정, 부직포 공정 또는 터프팅 공정을 수행하여, 상기 언급된 섬유를 얻는다. 상기 언급된 헹굼 공정은, 예를 들어 호발(desizing), 세척, 표백, 정련(scouring) 및 염색과 같은 다중 처리를 통해 백색도를 달성하기 위해 하나 이상의 화학물질을 사용하기 때문에, 헹굼 공정은 상당한 양의 에너지 및 화학물질을 소모하고, 환경 친화적이지 않다. 한편, 캘린더링 공정 또는 코팅 공정에서는, 예를 들어 폴리비닐 클로라이드 수지를 포 상에 캘린더링하거나 또는 코팅하여, 요구되는 백색도를 달성한다. 폴리비닐 클로라이드는 불량한 안정성을 갖는 "독성 플라스틱"이기 때문에, 폴리비닐 클로라이드의 성질을 안정화시키기 위해서 상응하는 안정화제가 필요하다. 또한, 원료 채광, 제조, 사용 및 폐기에 이르기까지의 폴리비닐 클로라이드의 전 생애 주기 단계는 환경 및 인간 건강에 해를 끼칠 수 있다. 따라서, 폴리비닐 클로라이드 수지의 사용은 환경에 매우 부정적인 영향을 미칠 수 있다. 본 개시의 일 구현예의 캐리어 수지는 폴리비닐 클로라이드 수지가 아닐 수 있고, 포는 화학물질 잔류물을 갖지 않을 수 있다. 따라서, 본 개시의 일 구현예의 포는 헹굼 공정, 캘린더링 공정 또는 코팅 공정에서 유발되는 것과 같은 환경적인 문제점을 유발하지 않으며, 헹굼 공정 등에서와 같은 다수의 절차를 수행할 필요성을 피할 수 있다. 따라서, 제조 공정이 단순화되고, 제조 비용이 절감된다. 하지만, 본 개시는 이에 제한되지 않는다.
일부 구현예에서, 본 개시의 일 구현예의 포의 제조 방법의 절수율은 헹굼 공정과 비교하여 적어도 50% 초과이다. 또한, 본 개시의 일 구현예의 포의 제조 방법의 절수율은 헹굼 공정과 비교하여 65% 초과일 수 있다.
이하에서, 실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 2를 참조하여 본 개시의 효과가 보다 상세히 기술될 것이다.
<실시예 1>
본 개시의 일 구현예 (사 염색 공정)에 의해 제조된 포 (Moonlight River)를 사용하였다.
<실시예 2>
실시예 1에 의해 제조된 포로 제조된 내부 라이트 천을 사용하였다.
<비교예 1>
헹굼 공정을 사용하여 제조된 포 (Samba Backlit Textile)를 사용하였다.
<비교예 2>
비교예 1에 의해 제조된 포로 제조된 내부 라이트 천을 사용하였다.
본원에서 설명이 생략된 내부 라이트 천의 조성 및 사양은 첨부된 청구범위의 취지 및 범위 내의 내용에 따라 당업계의 통상의 기술자에 의해 용이하게 이해될 것임을 유의해야 한다.
실시예 1 및 비교예 1을 ISO 14046:2014에 정의된 시험 방법을 사용하여 분석하였으며, 결과를 하기 표 1에 나타냈다. 결론은 하기와 같다. 실시예 1의 절수율은 비교예 1과 비교하여 67.29%였으며, 이는, 본 개시의 일 구현예의 사 염색 공정에 의해 제조된 포를 사용함으로써 우수한 절수 효과가 달성될 수 있음을 의미한다.
포 사용된 물의 양 (L) 절수량 (L/m2) 절수율
실시예 1 39.38 81.02 67.29%
비교예 1 120.4
일부 구현예에서, 본 개시의 일 구현예의 사 염색 공정에 의해 제조된 포는 90.7%의 백색도에 도달할 수 있다. 이러한 백색도는 헹굼 공정에 의해 제조된 포의 백색도 (98.2%)와 유사하다. SB/T 10786-2012에 정의된 시험 방법을 사용하였다. 그러나, 본 개시는 이에 제한되지 않는다.
실시예 1, 실시예 2, 비교예 1 및 비교예 2를 자외선 (UV) 노출 방법에 의해 시험하였다. 결과를 하기 표 2, 하기 표 3 및 도 1에 나타냈다. 결론은 하기와 같다. UV 노출 후, 헹굼 공정을 통해 얻어진 백색도는 마스터배치로부터 얻어진 백색도보다 더 큰 변동을 나타냈으며, 비교예 1의 포 및 비교예 2의 내부 라이트 천은 각각 본 개시의 실시예 1의 포 및 실시예 2의 내부 라이트 천보다 더 큰 색상 변화를 나타냈으며, 이는, 헹굼 공정을 통해 얻어진 색상이 마스터배치 염색 공정으로부터 얻어진 색상보다 더 불안정하였음을 의미한다. 또한, 전용 마스터배치의 캐리어는 제품의 플라스틱과 동일한 종류로 이루어지며, 우수한 정합성(match)이 달성된다. 가열 및 용융 후 안료 입자는 플라스틱 제품에 잘 분산될 수 있다. 따라서, 마스터배치는 비교적 우수한 분산성을 갖는다. 플라스틱 가공에 안료를 직접 사용하는 경우, 안료는 보관 및 사용 동안 공기와 직접 접촉할 수 있고, 수분을 흡수하고 산화될 수 있다. 마스터배치의 경우, 수지 캐리어는 안료를 공기 및 수분으로부터 차단시킬 수 있어, 안료의 화학적 안정성이 장기간 동안 유지될 수 있도록 한다. 따라서, 화학 안료의 안정성 및 색상이 유지될 수 있다.
또한, 표 2 및 도 1에 나타낸 결과에 따르면, UV 노출 후, 비교예 1의 포 및 비교예 2의 내부 라이트 천 둘 모두는, 본 개시의 실시예 1 및 실시예 2의 포보다 색 수차에서 더 큰 차이를 나타냈다. 따라서, 헹굼 공정은 마스터배치보다 더 낮은 색상 안정성을 나타냈다. 표 1에서의 색 수차는 하기 식 (1)에 의해 계산되었으며, 여기서 △L=L 샘플-L 표준 (명도 수차)이고, △a=a 샘플-a 표준 (적색/녹색 수차)이고, △b=b 샘플-b 표준 (황색/청색 수차)이다.
　 실시예 1 실시예 2 비교예 2 비교예 1
　 ΔE ΔE ΔE ΔE
24시간 1.56 5.74 10.33 11.42
48시간 3.32 7.16 12.91 14.36
144시간 6.44 10.53 17.28 17.55
168시간 6.57 12.2 17.69 17.94
<식 (1)>
Figure pat00001
　 백색도 시험 1 백색도 시험 2 평균 차이
UV 노출 전 비교예 1 89.29 89.25 89.3 표준
UV 노출 후 비교예 1 86.93 86.95 86.9 2.7%
UV 노출 후 비교예 2 85.73 85.76 85.7 4%
UV 노출 전 실시예 1 85.58 85.54 85.6 표준
UV 노출 후 실시예 1 85.59 85.65 85.6 0
UV 노출 후 실시예 2 85.79 85.8 85.8 0.02%
일부 구현예에서, 백색 착색제는 캐리어 수지 상에 균일하게 부착될 수 있으며, 상기 캐리어 수지는 폴리비닐 클로라이드 수지 이외의 임의의 적합한 수지일 수 있다. 또한, 백색 마스터배치는 실제 설계 요구사항에 따라 적합한 첨가제를 포함할 수 있다.
일부 구현예에서, 본 개시의 일 구현예의 포가 제조된 후, 포는 라미네이팅 공정, 캘린더링 공정, 나이프 스크래핑(knife scraping) 공정, 코팅 공정, 본딩 공정 또는 이들의 조합을 겪어, 광고용 내부 라이트 천 상에 목적하는 분무 페인팅 효과를 달성할 수 있다. 하지만, 본 개시는 이에 제한되지 않는다.
본 개시는 상기에서 기술된 측면에 제한되지 않을 뿐만 아니라, 포의 파라미터 (예컨대, 메쉬(mesh) 밀도, 광 투과율, 두께, 번수(count) 또는 다른 포 파라미터)에 제한되지 않는다는 것을 유의해야 한다. 사 염색 공정에 의해 제조되며 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 광고용 내부 라이트 천에 적합한 임의의 포는 본 개시의 범위 내에 속한다.
요약하면, 본 개시의 일 구현예의 포는 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포로 제직되는 사를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성된다. 따라서, 상기 포는 환경 보호 요구사항을 충족시키면서 광고 효과를 향상시키는 백색도를 달성할 수 있다. 또한, 본 개시의 일 구현예의 캐리어 수지는 폴리비닐 클로라이드 수지가 아닐 수 있고, 상기 포는 화학물질 잔류물을 갖지 않을 수 있다. 따라서, 본 개시의 일 구현예의 포는 헹굼 공정, 캘린더링 공정 또는 코팅 공정에서 유발되는 것과 같은 환경적인 문제점을 유발하지 않고, 헹굼 공정 등에서와 같은 다수의 절차를 수행할 필요성을 피할 수 있다. 따라서, 제조 공정이 단순화되고, 제조 비용이 절감된다.
본 개시는 상기 구현예를 참조하여 기술되었지만, 이들은 본 개시를 제한하도록 의도되지 않는다. 기술된 구현예에 대한 수정이 본 개시의 취지 및 범위를 벗어나지 않으면서 이루어질 수 있다는 것은 당업계의 통상의 기술자에게 명백할 것이다. 따라서, 본 개시의 범위는 상기 상세한 설명에 의해서가 아니라 첨부된 청구범위 및 이들의 균등물에 의해 정의될 것이다.

Claims (10)

  1. 광고용 내부 라이트 천(inner light cloth of advertisements)에 적합한 포로서,
    상기 포는 적어도 90% 초과의 백색도(whiteness)를 갖는 포로 제직되는 사(yarn)를 포함하며, 상기 사는 백색 마스터배치(masterbatch)로부터 제조된 섬유로 구성되는, 포.
  2. 제1항에 있어서, 상기 백색 마스터배치가 캐리어 수지(carrier resin) 및 백색 착색제를 포함하는, 포.
  3. 제2항에 있어서, 상기 캐리어 수지가 폴리비닐 클로라이드 수지가 아닌, 포.
  4. 하기 단계를 포함하는, 광고용 내부 라이트 천에 적합한 포의 제조 방법:
    백색 마스터배치로부터 제조된 섬유로 구성되는 사를 제공하는 단계; 및
    상기 사에 사 염색 공정(yarn dyeing process)을 수행하여 적어도 90% 초과의 백색도를 갖는 포를 제직하는 단계.
  5. 제4항에 있어서, 상기 백색도가 헹굼(rinsing) 공정을 통해 얻어지지 않는, 포의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 포의 제조 방법의 절수율(water saving rate)이 상기 헹굼 공정과 비교하여 적어도 50% 초과인, 포의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 포의 제조 방법의 절수율이 상기 헹굼 공정과 비교하여 65% 초과인, 포의 제조 방법.
  8. 제5항에 있어서, 상기 헹굼 과정에서 하나 이상의 화학물질이 사용되는, 포의 제조 방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 백색도가 캘린더링 공정 또는 코팅 공정을 통해 얻어지지 않는, 포의 제조 방법.
  10. 제4항에 있어서, 상기 섬유의 제조가 하기 단계를 포함하는, 포의 제조 방법:
    캐리어 수지 및 백색 착색제를 포함하는 상기 백색 마스터배치를 제공하는 단계; 및
    제직 공정, 편성 공정, 부직포 공정 또는 터프팅(tufting) 공정을 수행하는 단계.
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