KR20230056624A - 인공피혁 - Google Patents

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KR20230056624A
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마사루 우에노
소노스케 타치바나
노리히로 타구치
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도레이 카부시키가이샤
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Abstract

충실감이 있는 두께이면서, 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖는 인공피혁을 제공하는 것을 과제로 하고, 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유로 이루어지는 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁으로서, 이하의 식 (a) 및 (b)를 만족시키는 인공피혁을 본 취지로 한다.
0.5≤FA/FB<1 … (a)
0.5≤FC/FB<1 … (b)
여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.

Description

인공피혁
본 발명은, 극세섬유로 이루어지는 부직포와 고분자 탄성체로 이루어지는 피혁조의 인공피혁에 관한 것이며, 특히 적합하게는 천연피혁 같은 충실감이 있는 두께이면서, 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖는 인공피혁에 관한 것이다.
주로 극세섬유와 고분자 탄성체로 이루어지는 인공피혁은, 내구성의 높음이나 품질의 균일성 등의 천연피혁 대비로 뛰어난 특징을 갖고 있어, 의료용 소재 뿐만 아니라, 차량 내장재, 인테리어나 구두, 잡화 등 다양한 분야에서 사용된다.
그러한 상황 중, 다양화하는 용도에 대응하기 위해서 다양한 두께와, 그것에 따른 감촉이나 물성, 표면감이 요구되고 있다. 이러한 요구에 대하여, 여러 가지 제안이 이루어져 있다(특허문헌 1∼4를 참조).
국제공개 제2015/037528호 일본 특허공개 2004-91960호 공보 국제공개 제2011/121940호 국제공개 제2017/022387호
특허문헌 1이나 2에 개시된 기술과 같이, 스웨이드조 인공피혁을 특정의 밀도구조로 하거나, 또는, 분할하거나 함으로써, 박지화(薄地化)했을 경우에 있어서 일정한 감촉이나 물성을 달성하는 것이 가능하다. 그러나, 다종다양한 제품에 대응한 두께로 할 경우에는, 감촉이나 물성에 대해서 충분하지 않다.
또한 특허문헌 3에서는 두께 방향의 밀도를 특정의 비로 함으로써, 일정한 충실감과 유연성을 달성하는 것이 가능하지만, 천연피혁이 갖는 유연한 유연성 중에 있는 적당한 반발감에 대해서는 충분하지 않다.
또한 특허문헌 4에서는 누벅 피혁의 촉감이나 입모감을 어느 정도 달성하는 것이 가능하지만, 표면감 뿐만 아니라 유연한 감촉이나 반발감도 갖게 하는 것에 대해서 충분하지 않다.
그래서, 본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 그 목적은, 충실감이 있는 두께이면서 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖는 인공피혁을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 인공피혁에 있어서 특정의 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의 각 층의 밀도에 대해서, 일방의 표면측의 층내와 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도를 낮게, 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도를 높게 함으로써 유연한 유연성을 부여할 수 있을 뿐 아니라, 시트 굴곡시의 꺾임 주름의 발생이나 헐렁함이 억제될 뿐만 아니라, 적당한 반발감을 갖는 인공피혁으로 되는 지견을 얻었다.
본 발명은, 이들 지견에 기초해서 완성에 이른 것이며, 본 발명에 의하면 이하의 발명이 제공된다.
본 발명의 인공피혁은, 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하의 극세섬유로 이루어지는 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁으로서, 이하의 식 (a), 및 (b)를 만족시킨다.
0.5≤FA/FB<1 … (a)
0.5≤FC/FB<1 … (b)
여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 형태에 의하면, 상기 인공피혁이 기모되어서 형성된 입모층을 적어도 1층 가지고 이루어진다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 양태에 의하면, 상기 인공피혁이 수지층을 적어도 1층 더 가지고 이루어진다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 양태에 의하면, 상기 인공피혁의 표면에 있어서 단속적으로 형성되어서 이루어진다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 양태에 의하면, 상기 인공피혁이 이하의 식 (c), 및 (d)를 더 만족시킨다.
0.6≤PA/PB<1 … (c)
0.6≤PC/PB<1 … (d)
여기에서, PA, PB, PC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤)이다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 양태에 의하면, 상기 인공피혁 전체의 밀도가 0.2g/㎤ 이상 0.7g/㎤ 이하이다.
본 발명의 인공피혁의 바람직한 양태에 의하면, 상기 인공피혁의 두께가 0.8㎜ 이상 4.0㎜ 이하이다.
본 발명에 의하면, 충실감이 있는 두께이면서 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖는 인공피혁을 얻을 수 있다. 특히, 본 발명의 인공피혁은, 두께 방향에 있어서의 밀도를 특정의 것으로 하기 때문에, 인공피혁이 굴곡될 때에 발생하는 꺾임 주름이나 헐렁함이 억제되기 때문에 의료, 차량용 내장재, 가구 인테리어용 소재, 건축재료, 구두, 가방, 잡화 등 여러가지 분야에서 사용할 수 있지만, 특히 천연피혁조의 외관, 감촉이 요구되는 구두, 가방, 잡화 용도에 있어서 적합하게 사용된다.
도 1은 본 발명의 인공피혁의 단면의 일실시양태를 모식적으로 설명하는 단면 모식도이다.
도 2는 본 발명의 인공피혁의 일실시양태에 있어서의 표면의 형태를 예시하는 평면 모식도이다.
도 3은 본 발명의 인공피혁의 단면의 다른 실시양태를 모식적으로 설명하는 단면 모식도이다.
본 발명의 인공피혁은, 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유로 이루어지는 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁으로서, 이하의 식 (a), 및 (b)를 만족시킨다.
0.5≤FA/FB<1 … (a)
0.5≤FC/FB<1 … (b)
여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.
이하에, 상세에 대해서 설명하지만, 본 발명은 그 요지를 넘지 않는 한, 이하에 설명하는 범위에 조금도 한정되는 것은 아니다.
[부직포]
본 발명의 인공피혁은, 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유로 이루어지는 부직포를 구성요소로서 포함한다.
본 발명의 인공피혁에 따른 부직포를 구성하는 극세섬유로서는, 기계적 강도, 내열성, 및, 내광성이 뛰어난 인공피혁을 얻기 위해서, 합성섬유가 바람직하게 사용된다. 합성섬유로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌2,6-나프탈렌디카르복실레이트 및 폴리락트산 등의 폴리에스테르, 폴리아미드6이나 폴리아미드66 등의 폴리아미드, 아크릴, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 열가소성 셀룰로오스 등으로 이루어지는 각종 합성섬유를 들 수 있다. 상기한 합성섬유에 있어서는, 특히 폴리에스테르 섬유나 폴리아미드 섬유가 바람직하게 사용된다. 그 중에서도, 강도, 치수 안정성, 내광성 및 염색성이 뛰어나다고 하는 관점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 및 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등으로 이루어지는 폴리에스테르 섬유가 특히 바람직하게 사용된다. 또한, 부직포를 구성하는 섬유로서 합성섬유를 사용했을 경우에는, 환경 배려의 관점에서, 리사이클 원료나 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유한 섬유를 사용해도 좋다. 또한, 상이한 소재의 극세섬유가 혼합되어 있어도 좋다.
바이오매스 자원 유래의 성분으로서는, 합성섬유로서 폴리에스테르 섬유를 사용했을 경우에 있어서는, 폴리에스테르의 원료인 디카르복실산 및/또는 그 에스테르 형성성 유도체로서 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용해도 좋다. 또한 디올로서 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용해도 좋다. 환경부하의 저감의 관점에서는, 디카르복실산 및/또는 그 에스테르 형성성 유도체와 디올의 양쪽에 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용하는 것이 바람직하다.
합성섬유로서 폴리에스테르를 사용할 경우에, 원료로서 사용할 수 있는 디카르복실산으로서는, 「테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌디카르복실산(예를 들면, 2,6-나프탈렌디카르복실산), 디페닐디카르복실산(예를 들면, 디페닐-4,4'-디카르복실산)」 등의 방향족 디카르복실산, 「옥살산, 말론산, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세바스산, 운데칸이산 및 도데칸이산」 등의 지방족 디카르복실산, 1,4-시클로헥산디카르복실산 등의 지환식 디카르복실산, 「5-술포이소프탈산염(5-술포이소프탈산 리튬염, 5-술포이소프탈산 칼륨염, 5-술포이소프탈산 나트륨염 등)」 등의 방향족 디카르복실산염 등을 들 수 있다.
폴리에스테르의 원료가 되는 디카르복실산의 에스테르 형성성 유도체로서는, 디카르복실산의 저급 알킬에스테르, 산무수물, 아실염화물 등이 예시된다. 구체적으로는, 메틸에스테르, 에틸에스테르, 히드록시에틸에스테르 등이 바람직하게 사용된다.
또한, 디올로서는 에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 2-메틸-1,3-프로판디올, 분자량이 500 이상 20000 이하의 폴리옥시알킬렌글리콜(예를 들면 폴리에틸렌글리콜), 비스페놀A-에틸렌옥사이드 부가물을 들 수 있다.
합성섬유로서 폴리아미드 섬유를 사용할 경우에는, 폴리아미드6, 폴리아미드66, 폴리아미드56, 폴리아미드610, 폴리아미드11, 폴리아미드12 및 공중합 폴리아미드 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유가 용이한 폴리아미드56, 폴리아미드610, 폴리아미드11이 바람직하게 사용된다.
부직포를 구성하는 섬유로서 합성섬유를 사용했을 경우에는, 섬유를 형성하는 폴리머에는 여러 가지 목적에 따라서, 산화티타늄 입자 등의 무기입자, 윤활제, 안료, 열안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열제 및 항균제 등을 첨가할 수 있다.
그리고, 상기 극세섬유의 평균 단섬유 직경은 0.1㎛ 이상, 10㎛ 이하이다. 평균 단섬유 직경을, 10.0㎛ 이하, 바람직하게는 7.0㎛ 이하, 보다 바람직하게는 4.0㎛ 이하로 함으로써, 치밀하고 터치가 부드럽고 표면품위가 뛰어난 인공피혁이 얻어진다. 한편, 평균 단섬유 직경을 0.1㎛ 이상, 바람직하게는 1.0㎛ 이상, 보다 바람직하게는 1.5㎛ 이상으로 함으로써, 염색 후의 발색성이나 견뢰도에 뛰어난 효과를 갖는다.
또, 본 발명에 있어서 평균 단섬유 직경은, 인공피혁 단면의 주사형 전자현미경(SEM) 사진을 촬영하고, 원형 또는 원형에 가까운 타원형의 극세섬유를 랜덤으로 50개 선택하고, 단섬유 직경을 측정해서 50개의 산술평균값을 계산하고, ㎛ 단위로 표기했을 때의 소수점 이하 둘째자리에서 사사오입함으로써 산출되는 값으로 한다. 극세섬유가 이형 단면인 경우에는, 우선 단섬유의 단면적을 측정하고, 원 상당 지름을 산출함으로써 단섬유 직경을 구하는 것으로 한다.
또한, 극세섬유의 단면 형상으로서는, 환단면이면 좋지만, 타원, 편평, 삼각 등의 다각형, 부채형 및 십자형 등의 이형 단면의 것을 채용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 부직포로서는, 장섬유 부직포 및 단섬유 부직포의 어느 것이나 사용되지만, 제품면의 입모 개수가 많고 우아하고 아름다운 외관을 얻기 쉬운 것으로부터, 단섬유 부직포인 것이 바람직한 양태이다.
단섬유 부직포를 사용했을 때의 극세섬유의 섬유길이는 바람직하게는 25㎜ 이상 90㎜ 이하이다. 섬유길이를 90㎜ 이하로 함으로써, 양호한 품위와 감촉으로 되고, 섬유길이를 25㎜ 이상으로 함으로써, 내마모성에 뛰어난 인공피혁으로 할 수 있다. 섬유길이는, 보다 바람직하게는 35㎜ 이상 80㎜ 이하이며, 더욱 바람직하게는 40㎜ 이상 70㎜ 이하이다.
본 발명에서 사용되는 부직포의 단위면적당 중량은, 50g/㎡ 이상, 1000g/㎡ 이하인 것이 바람직하다. 부직포의 단위면적당 중량이 50g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 80g/㎡ 이상으로 함으로써, 인공피혁이 페이퍼라이크한 것으로 되기 어렵고, 감촉이 뛰어난 인공피혁을 얻을 수 있다. 한편, 부직포의 단위면적당 중량이 1000g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 900g/㎡ 이하로 하면, 인공피혁의 감촉도 단단해지기 어렵고, 부드러운 것으로 된다.
또, 부직포의 단위면적당 중량은, JIS L1913:2010 「일반 부직포 시험 방법」의 「6.2 단위 면적당의 질량」에 기초해 측정된다.
본 발명에서 사용되는 부직포에는, 강도나 형태 안정성을 향상시킬 목적으로, 부직포의 내부 혹은 편측에 직물을 적층하여 뒤얽힘 일체화시켜도 좋다.
직물을 뒤얽힘 일체화시킬 경우에 사용하는 직물을 구성하는 섬유의 종류로서는, 필라멘트, 방적사, 혁신 방적사, 필라멘트와 방적사의 혼합 복합사 등을 사용할 수 있다. 방적사는 그 구조상 표면에 보풀이 다수 존재하여 부직포와 직물을 뒤얽히게 할 때, 그 보풀이 탈락하여 표면에 노출되면 결점이 되기 쉽다. 그래서 필라멘트를 사용하는 것이 보다 바람직하고, 필라멘트로서는 멀티필라멘트를 사용하는 것이 바람직하다.
직물을 구성하는 섬유의 평균 단섬유 직경은, 1㎛ 이상, 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 직물을 구성하는 섬유의 평균 단섬유 직경을 50㎛ 이하로 함으로써 유연성이 뛰어난 인공피혁이 얻어지고, 평균 단섬유 직경을 1㎛ 이상으로 함으로써 인공피혁으로서의 제품의 형태 안정성이 향상한다.
또, 본 발명에서 사용되는 직물을 구성하는 섬유의 평균 단섬유 직경은, 상기 극세섬유의 평균 단섬유 직경의 측정 방법과 마찬가지이다.
직물을 구성하는 사조의 총섬도는, JIS L1013:2010 「화학섬유 필라멘트사 시험 방법」의 「8.3.1 정량 섬도 b) B법(간편법)」에 기초하여 측정된 것이며, 30dtex 이상, 170dtex 이하가 바람직하다. 총섬도를 170dtex 이하로 함으로써 유연성이 뛰어난 인공피혁이 얻어지고, 총섬도를 30dtex 이상으로 함으로써 인공피혁으로서의 제품의 형태 안정성이 향상한다. 또, 경사와 위사의 멀티필라멘트의 총섬도는 같은 총섬도로 하는 것이 바람직하다.
직물을 구성하는 섬유의 성분으로서는, 부직포의 구성성분과 동 성분으로 하는 것이 바람직하고, 환경부하의 저감의 관점에서는, 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유하는 것이 바람직하다.
특히, 본 발명에 따른 인공피혁의 부직포, 이것을 구성하는 극세섬유, 또는 상기 직물에 있어서는, ISO16620(2015)로 규정되는 바이오매스 플라스틱도가 5% 이상, 100% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 환경부하가 보다 저감할 수 있는 것, 또는, 인공피혁에 있어서의 극세섬유의 섬유강력, 인공피혁의 내마모성이 향상하는 것으로부터, 부직포의 바이오매스 플라스틱도는 15% 이상인 것이 보다 바람직하고, 25% 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또, 상기와 같이 부직포의 내부 혹은 편측에 직물을 적층해 뒤얽힘 일체화시켰을 경우에 있어서는, 부직포와 직물이 일체화한 것의 바이오매스 플라스틱도를 「부직포의 바이오매스 플라스틱도」라고 한다.
본 발명에 있어서, 부직포, 인공피혁의 바이오매스 플라스틱도는 이하와 같이 측정한다.
(1) ISO16620-2에 기초하여, 시료를 구성하는 성분의 전체 탄소 중의 바이오 베이스 탄소 함유율을 측정한다.
(2) 시료를 구성하는 성분 및 성분비를 동정한다.
또, 동정에는, GC-MS나 NMR, 원소분석 등, 공지의 방법을 사용할 수 있다.
(3) (1), (2)의 결과로부터, 바이오매스 자원 유래의 성분을 특정한다.
(4) 시료의 성분 중, 바이오매스 자원 유래의 성분의 비율(질량비)을 시료의 바이오매스 플라스틱도로서 산출한다.
인공피혁으로부터 부직포의 바이오매스 플라스틱도를 측정할 때에는, 부직포만이 가용인 용매를 사용해서 부직포의 성분을 추출해 단리하는 방법이나, 반대로, 인공피혁으로부터 고분자 탄성체 및 수지층이 가용인 용매를 사용해서 이들 성분을 제거하는 방법 등, 인공피혁의 구성 성분에 따라서 적당히 채용할 수 있다.
인공피혁으로부터 부직포 이외의 성분을 제거하는 방법으로서는, 예를 들면, 60℃ 이상, 100℃ 이하로 가열한 N,N-디메틸포름아미드를 사용하여, 고분자 탄성체나 수지층을 포함하는 성분을 추출하는 방법을 사용할 수 있다.
[고분자 탄성체]
또한, 본 발명의 인공피혁은 상기 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함한다.
본 발명에서 사용되는 고분자 탄성체는, 주로 인공피혁의 구성요소인 부직포를 파지하는 바인더의 역활을 한다. 유연한 감촉의 인공피혁을 얻기 위해서는, 고분자 탄성체로서 폴리우레탄, 스티렌·부타디엔 고무(SBR), 아크릴로니트릴·부타디엔 고무(NBR), 및 아크릴 수지 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 폴리우레탄을 주성분으로서 사용하는 것이 바람직하다. 폴리우레탄을 사용함으로써 충실감이 있는 촉감, 피혁 같은 외관 및 실사용에 견딜 수 있는 물성을 구비한 인공피혁을 얻을 수 있다. 또한, 여기에서 말하는 주성분이란, 고분자 탄성체 전체의 질량에 대하여 폴리우레탄의 질량이 50질량%보다 많은 것을 말한다.
고분자 탄성체를 사용함으로써, 충실감이 있는 촉감, 피혁 같은 외관 및 실사용에 견디는 물성을 구비한 인공피혁을 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서 폴리우레탄을 사용할 경우에는, 유기용제에 용해한 상태로 사용하는 유기용제계 폴리우레탄과, 물에 분산된 상태로 사용하는 수분산형 폴리우레탄의 어느쪽도 사용할 수 있다. 또한, 폴리우레탄으로서는 폴리머 디올과 유기 디이소시아네이트와 쇄신장제의 반응에 의해 얻어지는 폴리우레탄이 바람직하게 사용된다. 또한, 환경부하의 저감의 관점에서, 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 바이오매스 자원 유래의 성분으로서는, 고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용했을 경우에는, 그 구성 성분 중 바이오매스 자원 유래의 원료의 조달이 비교적 용이한, 폴리머 디올에 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용하는 것이 바람직하다. 이하에, 본 발명에 있어서 고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용할 경우에 있어서의, 폴리우레탄을 구성하는 각 성분의 바람직한 양태에 대해서 더욱 나타낸다.
<폴리머 디올>
고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용할 경우에, 적합한 폴리머 디올로서는, 폴리에스테르 디올, 폴리에테르 디올, 폴리카보네이트 디올, 혹은 폴리에스테르 디올, 폴리에테르 디올 등의 폴리머 디올 등으로부터 선택된 적어도 1종류의 폴리머 디올을 사용할 수 있지만, 내가수분해성에 뛰어난 폴리카보네이트 디올을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 폴리카보네이트계 디올은, 알킬렌글리콜과 탄산 에스테르의 에스테르 교환 반응, 혹은 포스겐 또는 클로로포름산 에스테르와 알킬렌글리콜의 반응 등에 의해 제조할 수 있다.
상기 알킬렌글리콜로서는, 예를 들면, 「에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,9-노난디올 및 1,10-데칸디올」 등의 직쇄 알킬렌글리콜이나, 「네오펜틸글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5-펜탄디올 및 2-메틸-1,8-옥탄디올」 등의 분기 알킬렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올 등의 지환족 디올, 비스페놀A 등의 방향족 디올, 글리세린, 트리메티롤프로판, 및 펜타에리스리톨 등을 들 수 있다. 본 발명에서는, 각각 단독의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 폴리카보네이트계 디올이라도, 2종류 이상의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 공중합 폴리카보네이트계 디올의 어느 것이라도 좋다.
상기 폴리에스테르계 디올로서는, 각종 저분자량 폴리올과 다염기산을 축합시켜서 얻어지는 폴리에스테르 디올을 들 수 있다.
상기 저분자량 폴리올로서는, 예를 들면, 에틸렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 1,8-옥탄디올, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 시클로헥산-1,4-디올, 및 시클로헥산-1,4-디메탄올로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 또한, 비스페놀A에 각종의 알킬렌옥사이드를 부가시킨 부가물도 사용 가능하다.
또한, 상기 다염기산으로서는, 예를 들면, 숙신산, 말레산, 아디프산, 글루타르산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세바스산, 도데칸디카르복실산, 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 및 헥사히드로이소프탈산으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 들 수 있다.
상기 폴리에테르계 디올로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 및 그것들을 조합시킨 공중합 디올을 들 수 있다.
본 발명에서 사용되는 폴리머 디올의 수 평균 분자량은, 바람직하게는 500 이상 4000 이상이다. 수 평균 분자량을, 바람직하게는 500 이상, 보다 바람직하게는 1500 이상으로 함으로써, 인공피혁의 감촉이 단단해지는 것을 막을 수 있다. 또한, 수 평균 분자량을, 바람직하게는 4000 이하, 보다 바람직하게는 3000 이하로 함으로써, 폴리우레탄으로서의 강도를 유지할 수 있다.
폴리머 디올에 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용할 경우, 폴리머 디올이 바이오매스 자원 유래의 성분만으로 구성되어도, 바이오매스 자원 유래의 폴리머 디올과 석유 자원 유래의 폴리머 디올의 공중합체로 구성되어도 좋다. 환경부하의 저감의 관점에서는, 바이오매스 자원 유래의 폴리머 디올의 양이 석유 자원 유래의 폴리머 디올에 비해서 많은 것이 바람직하다.
<유기 디이소시아네이트>
고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용할 경우에, 사용되는 유기 디이소시아네이트로서는, 「헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트」 등의 지방족계 디이소시아네이트나, 「4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 및 톨릴렌디이소시아네이트」 등의 방향족계 디이소시아네이트를 들 수 있고, 또한 이것들을 조합시켜서 사용할 수도 있다. 그 중에서도, 내구성이나 내열성을 중시할 경우에는, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족계 디이소시아네이트가 바람직하고, 내광성을 중시할 경우에는, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족계 디이소시아네이트가 바람직하게 사용된다. 유기 디이소시아네이트로서는 이것들 중 1종의 사용이라도 좋지만, 2종 이상을 병용해도 좋다.
<쇄신장제>
고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용할 경우에 적합한 쇄신장제로서는, 물, 에틸렌글리콜, 부탄디올, 에틸렌디아민 및 4,4'-디아미노디페닐메탄 등의 2개 이상의 활성수소 원자를 갖는 적어도 1종류의 저분자 화합물을 들 수 있다. 환경부하의 저감의 관점에서는, 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유하는 쇄신장제를 사용하는 것이 바람직하다.
<가교제>
고분자 탄성체로서 폴리우레탄을 사용할 경우에는, 소망에 의해, 내수성, 내마모성 및 내가수분해성 등을 향상할 목적으로 가교제를 병용할 수 있다. 가교제는, 폴리우레탄에 대하여 제3성분으로서 첨가하는 외부 가교제라도 좋고, 또한 폴리우레탄 분자구조 내에 미리 가교 구조로 되는 반응점을 도입하는 내부 가교제라도 좋다. 본 발명에 있어서는, 폴리우레탄 분자구조 내에 보다 균일하게 가교점을 형성할 수 있고, 유연성의 감소를 경감할 수 있다고 하는 관점에서, 내부 가교제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가교제로서는, 이소시아네이트기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 에폭시기, 멜라민 수지, 및 실라놀기 등을 갖는 화합물을 사용할 수 있다. 단, 가교가 과잉하게 진행되면 폴리우레탄이 경화해서 인공피혁의 감촉도 단단해지는 경향이 있기 때문에, 반응성과 유연성의 밸런스의 점에서는 실라놀기를 갖는 가교제가 바람직하게 사용된다.
본 발명에 있어서 수분산형 폴리우레탄을 사용할 경우에는, 폴리우레탄을 물에 분산시키기 위해서 내부 유화제를 사용하는 것이 바람직하다. 내부 유화제로서는, 예를 들면, 4급 아민염 등의 양이온계의 내부 유화제, 술폰산염이나 카르복실산염 등의 음이온계의 내부 유화제 및 폴리에틸렌글리콜 등의 비이온계의 내부 유화제를 들 수 있고, 또한 양이온계와 비이온계의 내부 유화제의 조합, 및 음이온계와 비이온계의 내부 유화제의 조합의 모두 채용할 수 있다. 그 중에서도, 비이온계의 내부 유화제가, 양이온계의 내부 유화제에 비해서 내광성이 뛰어나고, 또한 음이온계의 내부 유화제에 비해서 중화제에 의한 폐해도 없는 점에서 바람직하게 사용된다.
<그 밖의 첨가제>
또한, 고분자 탄성체에는, 목적에 따라서 각종의 첨가제, 예를 들면, 카본블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화방지제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계 및 옥살산 아닐리드계 등의 자외선 흡수제, 힌다드아민계나 벤조에이트계 등의 광안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수분해 안정제, 가소제, 대전방지제, 계면활성제, 응고 조정제 및 염료 등을 함유시킬 수 있다.
본 발명에서 사용되는 고분자 탄성체는, 바인더로서의 성능이나 감촉을 손상하지 않는 범위에서 폴리에스테르계, 폴리아미드계 및 폴리올레핀계 등의 엘라스토머 수지, 아크릴 수지, 및 에틸렌-아세트산 비닐 수지 등을 포함하고 있어도 좋다.
인공피혁에 있어서의 고분자 탄성체의 함유량은, 사용하는 고분자 탄성체의 종류, 고분자 탄성체의 제조 방법 및 감촉이나 물성을 고려하여 적당히 조정할 수 있다. 고분자 탄성체의 함유량은, 부직포의 질량(부직포가 직물과 뒤얽힘 일체화되어 있을 경우에는, 부직포와 직물의 합계 질량을 가리킨다)에 대하여 바람직하게는 10질량% 이상, 60질량% 이하이다. 고분자 탄성체의 함유량을, 부직포의 질량에 대하여 바람직하게는 10질량% 이상, 보다 바람직하게는 15질량% 이상, 더욱 바람직하게는 20질량% 이상으로 함으로써, 부직포를 구성하는 섬유간의 고분자 탄성체에 의한 결합을 향상시킬 수 있고, 인공피혁의 내마모성을 향상시킬 수 있다. 한편, 고분자 탄성체의 함유량을, 부직포의 질량에 대하여 바람직하게는 60질량% 이하, 보다 바람직하게는 45질량% 이하, 더욱 바람직하게는 40질량% 이하로 함으로써, 인공피혁의 감촉을 유연한 것으로 할 수 있다.
본 발명에 따른 인공피혁의 고분자 탄성체에 있어서는, ISO16620(2015)으로 규정되는 바이오매스 플라스틱도가 5% 이상 100% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 환경부하가 보다 저감할 수 있는 것, 또는, 인공피혁의 감촉이 향상하는 것으로부터, 고분자 탄성체의 바이오매스 플라스틱도는 15% 이상인 것이 보다 바람직하고, 25% 이상인 것이 더욱 바람직하다.
고분자 탄성체의 바이오매스 플라스틱도를 측정하기 위해서, 인공피혁으로부터 고분자 탄성체를 분리하기 위해서는, 고분자 탄성체만이 가용인 용매를 사용해서 고분자 탄성체의 성분을 추출해 단리하는 방법이나, 반대로, 인공피혁으로부터 극세섬유 및 수지층이 가용인 용매를 사용해서 이들 성분을 제거하는 방법 등이 예시된다. 인공피혁의 구성 성분에 따라서 적당히 채용할 수 있다. 그것 이외는, 기본적으로 상술의 부직포의 바이오매스 플라스틱도와 같은 방법으로 측정하는 것으로 한다.
고분자 탄성체가 유기용제에 가용이면, N,N-디메틸포름아미드 등 유기용매에 의해 고분자 탄성체를 추출하고, 단리할 수 있다. 고분자 탄성체가 수분산형의 것으로부터 얻어진 경우에는, 섬유를 용해하는 용매(폴리에스테르의 경우, 1,1,1,3,3,3-헥사플루오로-2-프로판올이나 오르토클로로페놀 등)를 사용해서 섬유를 제거하는 방법이 예시된다. 그 밖에 60℃ 이상 100℃ 이하로 가열한 N,N-디메틸포름아미드에 의해 수분산형이었던 고분자 탄성체를 분해·추출하는 방법을 사용할 수 있다.
또, 후술하는 수지층이 고분자 탄성체와 같은 용매에 용해될 경우는, 수지층을 미리 슬라이스 또는 박리해서 제거해 둠으로써, 상술의 방법에 의해서 고분자 탄성체를 단리할 수 있다.
[인공피혁]
본 발명의 인공피혁은, 상기 부직포와, 상기 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁으로서, 이하의 식 (a) 및 (b)를 만족시킨다.
0.5≤FA/FB<1 … (a)
0.5≤FC/FB<1 … (b)
여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.
즉, 일방의 표면측의 층내와 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도를 낮게, 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도를 높게 하는 것이 중요하다.
상기 식 (a)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도를 낮게 함으로써, 기모되기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 표면품위가 얻어진다. 또한 인공피혁에 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 또한 상기 식(b)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도를 낮게 함으로써, 인공피혁에 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 식 (a)와 (b)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 일방의 표면측의 층내와 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도를 낮게 함으로써, 유연한 유연성을 부여할 수 있을 뿐 아니라, 시트 굴곡시의 꺾임 주름의 발생이나 헐렁함이 억제되게 된다. 한편, 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도를 높게 함으로써, 인공피혁에 적당한 반발감을 부여할 수 있다. 구체적으로는, 섬유의 밀도의 비(FA/FB 혹은 FC/FB)를 1 미만, 바람직하게는 0.95 이하, 보다 바람직하게는 0.9 이하, 더욱 바람직하게는 0.85 이하, 특히 바람직하게는 0.8 이하로 함으로써, 일방의 표면의 기모가 하기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 표면품위가 되기 쉬워진다. 또한, 섬유의 밀도의 비를 0.5 이상, 바람직하게는 0.6 이상, 보다 바람직하게는 0.65 이상으로 함으로써, 유연한 유연성과 반발감을 양립할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 FA, FB, FC는 각각 이하와 같이 해서 측정할 수 있다. 하기에 나타내는 바와 같이, 본 발명에서 말하는 섬유의 밀도란, 부직포의 내부 혹은 편측에 직물을 적층해 뒤얽힘 일체화되어 있을 때에는, 부직포를 구성하는 극세섬유와 직물을 포함시킨 섬유 구조물의 밀도를 나타내는 것이다.
(1) 인공피혁에 대해서 20㎝×20㎝의 샘플을 사용하고, 두께 방향으로 3등분으로 분할한다.
(2) 도 1에 나타내어지는 바와 같이, 인공피혁(11)은 일방의 표면측의 층(A)과, 두께 방향 중앙의 층(B)과, 타방의 표면측의 층(C)으로 나누어진다. 입모층이 표면측의 층(A)에 형성되어 있을 경우, 입모층을 포함시켜서 두께 방향으로 3등분으로 분할한다. 도 3에 나타내어지는 바와 같이, 일방의 표면측의 층(A)에 수지층이 입모층 위에 배치되는 것 같을 경우에는, 그 수지층을 포함시킨 부분을 일방의 표면측의 층(D)으로 하고, 이하 마찬가지로 해서 두께 방향 중앙의 층(E)과, 타방의 표면측의 층(F)으로 나눈다. 그리고, 분할 후의 샘플을 N,N-디메틸포름아미드에 8시간 침지해서 고분자 탄성체를 완전히 추출한다.
(3) 샘플을 충분히 건조하고, 건조를 행한 샘플의 질량을 측정하고, 하기의 식에 의해서 각 층내의 섬유의 밀도를 산출했다.
섬유의 밀도(g/㎤)=추출 후 샘플 질량(g)/(20(㎝)×20(㎝)×추출 전의 샘플의 두께(㎝))
추출 전의 샘플의 두께는, 주사형 전자현미경을 사용하여 200배의 배율로 추출 전의 샘플의 단면의 상이한 개소에 대해서 10매 촬영하고, 이들 각 촬영상으로부터 샘플의 두께를 구했다. 입모층을 갖고 있을 경우는, 입모층의 두께를 제외한 두께를 샘플의 두께로 했다.
(4) 산출한 FA와 FB, FC를 사용하여, 섬유의 밀도의 비(FA/FB 혹은 FC/FB)를 산출하고, 10점에 대해서 측정한 값의 평균을 결과로 한다.
본 발명의 인공피혁에 있어서는, 기모되어서 형성된 입모층을 적어도 1층 가지고 이루어지는 것이 바람직하다. 입모층을 가짐으로써 천연피혁 같은 표면촉감을 얻을 수 있음과 아울러, 후술하는 수지층과의 접착성이 뛰어난 것으로 된다. 더욱이는 단속적으로 형성된 수지층을 갖는 인공피혁 표면에 노출된 입모섬유에 의해, 보다 천연피혁에 가까운 표면촉감을 얻을 수도 있다.
또한, 본 발명의 인공피혁에 있어서는, 수지층을 적어도 1층 가지고 이루어지는 것도 바람직하다. 수지층을 가짐으로써 은부조나 누벅조의 천연피혁 같은 표면촉감을 얻을 수 있다. 이 경우에 있어서, 상기 수지층은 인공피혁의 표면 내에 있어서 단속적으로 형성되어서 이루어지는 것도 바람직하다.
수지층이 단속적으로 형됨으로써, 비수지층이 존재하지 않는 부분이며, 입모층의 일부가 노출되어 있는 부분인 입모부에 있어서 인공피혁이 가지는 충분한 통기성이 확보됨과 아울러, 인공피혁이 굴곡했을 때에는 수지층의 균열도 발현되지 않고 양호한 품위와 감촉을 유지할 수 있다.
또, 본 발명에 있어서 「수지층이 인공피혁의 표면 내에 있어서 단속적으로 형성되어서 이루어진다」란, 도 2에 예시하는 바와 같이, 인공피혁 위의 쪽에서 바라보았을 때에 인공피혁의 표면에 있어서, 층 형상의 수지가 도 형상으로 점재하고 있는 수지층(2)이, 그 아래에서도 연속해서 존재하고 있는 입모층(1)의 위에 배치되는 상태의 것이다. 위로부터의 관찰에 있어서, 수지층과, 노출된 입모부가 존재하는 상태이며, 예를 들면 수지층(2)이 입모층(1)에 둘러싸여, 독립된 형상으로 되어 있을 경우도 포함된다. 또, 이 경우의 인공피혁의 단면을 도 3에 예시한다. 또한, 도 형상으로 점재하고 있는 수지층(2)은 규칙적으로 존재해도 관계없지만, 형상, 배치가 랜덤인 것에 의해, 보다 천연피혁에 가까운 표면감이 얻어지기 때문에, 수지층(2)의 형상, 배치가 랜덤인 것이 바람직하다.
인공피혁 표면에 차지하는 상기 수지층의 면적비율은, 10∼90%인 것이 바람직하다. 이 비율을 10% 이상, 바람직하게는 20% 이상으로 함으로써, 내마모성에 뛰어난 누벅조나 은면조의 표면감, 촉감이 있는 수지층 함유 인공피혁으로 할 수 있다 한편, 상기 비율을 90% 이하, 바람직하게는 80% 이하로 함으로써, 수지층 함유 인공피혁에 스웨이드조의 기재와 같은 통기성이나 입모감을 부여시킬 수 있다.
상기 수지층은 적어도 2층으로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 적어도 3층으로 구성되어 있는 것이다. 더욱 바람직하게는, 상기 수지층이 접착층, 중간층 및 표면층의 3층 구조인 것이다. 여기에서, 접착층은 섬유 구조체와 중간층을 접착하는 기능을 갖는 것이다. 접착층은 섬유 구조체의 극세섬유가 기모되어 있는 입모층의 섬유 및 중간층과의 접착성이 뛰어난 수지층이며, 이것들 사이에 존재함으로써 섬유 구조체와 수지층의 접착성을 향상시키고, 내마모성이 뛰어난 인공피혁으로 된다.
또한, 수지층이 2층 이상인 것에 의해, 자동차 시트나 소파 등, 보다 내구성이 요구되는 내마모성이 뛰어난 인공피혁을 얻을 수 있다. 수지층이 1층인 경우는, 내마모성이 떨어진다.
수지층에서 사용되는 수지로서는, 적합하게는 신축하는 고무 탄성을 갖고 있는 것이며, 예를 들면, 폴리우레탄, 스티렌·부타디엔 고무(SBR), 아크릴로니트릴·부타디엔 고무(NBR) 및 아크릴 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 감촉과 물성의 밸런스가 취해지는 점에서, 폴리우레탄을 주성분으로 해서 이루어지는 재료, 구체적으로는 50질량% 이상이 폴리우레탄으로 이루어지는 재료가 바람직하게 사용된다.
상기와 같이, 폴리우레탄에는 유기용제에 용해한 상태로 사용하는 유기용제계 폴리우레탄이나, 물에 분산된 상태로 사용하는 수분산형 폴리우레탄 등이 있지만, 본 발명에 있어서는 어느 쪽도 채용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 수지층에 사용되는 폴리우레탄으로서는, 폴리머 디올과 유기 디이소시아네이트와 쇄신장제의 반응에 의해 얻어지는 폴리우레탄이 바람직하게 사용된다. 또한, 환경부하의 저감의 관점에서, 바이오매스 자원 유래의 성분을 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 바이오매스 자원 유래의 성분으로서는, 수지층에서 사용되는 수지로서 폴리우레탄을 사용했을 경우에는, 그 구성성분 중 바이오매스 자원 유래의 원료의 조달이 비교적 용이한, 폴리머 디올에 바이오매스 자원 유래의 성분을 사용하는 것이 바람직하다. 이하에, 본 발명에 있어서 수지층에서 사용되는 수지로서 폴리우레탄을 사용할 경우에 있어서의, 이 폴리우레탄을 구성하는 각 성분의 바람직한 양태에 대해서 더욱 나타낸다.
<폴리머 디올>
수지층으로서 폴리우레탄을 사용할 경우에, 적합한 폴리머 디올로서는, 예를 들면, 폴리카보네이트 디올, 폴리에스테르 디올, 폴리에테르 디올, 실리콘계 디올 및 불소계 디올이나, 이것들을 조합시킨 공중합체를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 내광성의 관점에서 폴리카보네이트 디올 및 폴리에스테르 디올이 바람직하게 사용된다. 또한, 내가수분해성과 내열성의 관점에서 폴리카보네이트 디올이 바람직하게 사용된다. 접착층에 있어서는, 인공피혁 표면과의 접착성으로부터, 폴리에테르 디올, 또는 폴리에스테르 디올이 바람직하게 사용된다.
이 폴리카보네이트계 디올은, 알킬렌글리콜과 탄산 에스테르의 에스테르 교환 반응, 또는, 포스겐 혹은 클로로포름산 에스테르와 알킬렌글리콜의 반응 등에 의해 제조할 수 있다.
알킬렌글리콜로서는, 「에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올」 등의 직쇄 알킬렌글리콜이나, 「네오펜틸글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5펜탄디올, 2-메틸-1,8-옥탄디올」 등의 분기 알킬렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올 등의 지환족 디올, 비스페놀A 등의 방향족 디올, 글리세린, 트리메티롤프로판, 및 펜타에리스리톨 등이 예시된다.
본 발명에서는, 각각 단독의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 폴리카보네이트 디올이라도, 2종류 이상의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 공중합 폴리카보네이트 디올의 어느 것이나 사용할 수 있다.
<유기 디이소시아네이트>
수지층에서 사용되는 수지로서 폴리우레탄을 사용할 경우에, 적합한 폴리머 디올과 반응시키는 유기 디이소시아네이트로서는, 예를 들면, 「헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 및 크실릴렌디이소시아네이트」 등의 지방족계 폴리이소시아네이트나, 「4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 및 톨릴렌디이소시아네이트」 등의 방향족계 폴리이소시아네이트를 들 수 있다. 또한 이것들을 조합시켜서 사용할 수 있다. 그 중에서도, 내구성이나 내열성을 중시할 경우에는, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족계 폴리이소시아네이트가 바람직하다. 내광성을 중시할 경우에는, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족계 폴리이소시아네이트가 바람직하다. 유기 디이소시아네이트로서는 이것들 중 1종의 사용이라도 좋지만, 2종 이상을 병용해도 좋다.
<쇄신장제>
수지층으로서 폴리우레탄을 사용할 경우에, 적합한 쇄신장제로서는, 물, 에틸렌글리콜, 부탄디올, 에틸렌디아민 및 4,4'-디아미노디페닐메탄 등의 2개 이상의 활성수소 원자를 갖는 적어도 1종류의 저분자 화합물을 들 수 있다.
<그 밖의 첨가제>
본 발명에 있어서의 수지층에서 사용되는 수지에는, 내마모성이나 감촉을 손상하지 않는 범위에서, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 및 폴리올레핀계 등의 엘라스토머 수지, 아크릴 수지 및 에틸렌-아세트산 비닐 수지 등을 함유시킬 수 있다. 또한, 이들 수지에는, 각종의 첨가제, 예를 들면, 카본블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화방지제, 힌다드아민계나 벤조에이트계 등의 광안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수분해 안정제, 가소제, 대전방지제, 계면활성제, 응고 조정제, 및 염료 등을 함유시킬 수 있다.
수지층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 그 총두께는 0.001㎜ 이상, 0.500㎜ 이하인 것이 바람직하다. 총두께가 0.001㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.010㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 0.050㎜ 이상인 경우, 내마모성이 뛰어난 수지층 함유 인공피혁을 얻을 수 있다. 한편, 총두께가 0.500㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.400㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.300㎜ 이하인 경우에는, 유연한 감촉을 갖는 수지층 함유 인공피혁을 얻을 수 있다.
또한, 수지층의 각 층의 두께는, 1층째와 2층째는 각각 바람직하게는 0.001㎜ 이상, 0.200㎜ 이하이며, 3층째는 바람직하게는 0.008㎜ 이상, 0.300㎜ 이하이다.
본 발명에 있어서, 인공피혁의 수지층의 총두께는 이하와 같이 해서 측정하는 것으로 한다.
(1) 인공피혁의 평면 방향 및 기계 방향에 수직인 단면을 잘라내고, 단면이 뒤틀리지 않도록 시료대에 설치한다.
(2) 주사형 전자현미경을 사용하여 인공피혁의 시료편의 단면을 200배의 배율로 상이한 개소에 대해서 10매 촬영한다.
(3) 이것들의 각 촬영상으로부터, 단면에 병행한 방향을 수평으로 하고, 단면의 입모층측을 위로 하고, 타방의 면을 아래로 했을 때의, 수지층의 최고위치(z1)와, 수지층의 최저위치(z2)의 2점간 거리를 취득하고, 수지층의 총두께를 산출한다.
(4) 산출해서 얻어지는 10개의 값의 평균값을 수지층의 총두께로 한다.
본 발명의 인공피혁은, 또한 이하의 식 (c), 및 (d)를 만족시키는 것이 바람직하다.
0.6≤PA/PB<1 … (c)
0.6≤PC/PB<1 … (d)
여기에서, PA, PB, PC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤)이다.
즉, 섬유밀도와 마찬가지로, 일방의 표면측의 층내와 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 낮게, 두께 방향 중앙의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 높게 하는 것이 바람직하다.
상기 식 (c)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 일방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 낮게 함으로써, 기모되기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 표면품위가 얻어진다. 또한 인공피혁에 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 또한 상기 식 (d)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 낮게 함으로써, 인공피혁에 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 식 (c)와 (d)와 같이, 두께 방향 중앙의 층내에 대하여 일방의 표면측의 층내와 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 낮게 함으로써, 유연한 유연성을 부여할 수 있을 뿐 아니라, 시트 굴곡시의 꺾임 주름의 발생이나 헐렁함이 억제되게 된다. 한편, 두께 방향 중앙의 층내의 고분자 탄성체 밀도를 높게 함으로써, 인공피혁에 적당한 반발감을 부여할 수 있다. 구체적으로는, 고분자 탄성체 밀도의 비(PA/PB 혹은 PC/PB)를 1 미만, 바람직하게는 0.95 이하, 보다 바람직하게는 0.9 이하, 더욱 바람직하게는 0.85 이하, 특히 바람직하게는 0.8 이하로 함으로써, 표면의 기모가 되기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 표면품위가 되기 쉬워진다. 또한, 고분자 탄성체 밀도의 비를 0.6 이상, 바람직하게는 0.7 이상, 보다 바람직하게는 0.75 이상으로 함으로써, 유연한 유연성과 반발감을 양립할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 PA, PB, PC는 각각 이하와 같이 해서 측정할 수 있다.
(1) 인공피혁에 대해서, 20㎝×20㎝의 샘플을 사용하고, 두께 방향으로 3등분으로 분할한다.
(2) 도 1에 나타내어지는 바와 같이 일방의 표면측의 층(A)과, 두께 방향 중앙의 층(B)과, 타방의 표면측의 층(C)으로 나눈다. 도 3에 나타내어지는 바와 같이, 일방의 표면측의 층(A)에 수지층이 입모층의 위에 배치되는 것 같을 경우에는, 그 수지층을 포함시킨 부분을 일방의 표면측의 층(D)으로 하고, 이하 마찬가지로 해서 두께 방향 중앙의 층(E)과, 타방의 표면측의 층(F)으로 나눈다. 이 때, 일방의 표면측의 층(D)에 존재하는 수지층에 대해서는, 제거하는 것으로 한다. 그리고, 분할 후의 샘플을 N,N-디메틸포름아미드에 8시간 침지해서 고분자 탄성체를 완전히 추출한다.
(3) 샘플을 충분히 건조하고, 건조를 행한 샘플의 질량을 측정하고, 하기의 식에 의해 각 층내의 고분자 탄성체 밀도를 산출했다.
고분자 탄성체 밀도(g/㎤)=(추출 전 샘플 질량(g)-추출 후 샘플 질량(g))/(20(㎝)×20(㎝)×추출 전의 샘플의 두께(㎝))
추출 전의 샘플의 두께는, 주사형 전자현미경을 사용하여 200배의 배율로 추출 전의 샘플의 단면의 상이한 개소에 대해서 10매 촬영하고, 이것들의 각 촬영상으로부터 샘플의 두께를 구했다. 입모층을 갖고 있을 경우는, 입모층의 두께를 제외한 두께를 샘플의 두께로 했다.
(4) 산출한 PA와 PB, PC를 사용하여 고분자 탄성체 밀도비(PA/PB 혹은 PC/PB)를 산출하고, 10점에 대해서 측정한 값의 평균을 결과로 한다.
또한, 본 발명의 인공피혁에 있어서는, 인공피혁 전체의 밀도가 0.20g/㎤ 이상 0.70g/㎤ 이하인 것이 바람직하다. 밀도를 0.20g/㎤ 이상으로 함으로써 인공피혁의 적당한 반발감을 확보할 수 있고, 밀도를 0.70g/㎤ 이하로 함으로써 인공피혁의 감촉이 양호한 것으로 된다. 인공피혁 전체의 밀도는, 보다 바람직하게는 0.22g/㎤ 이상 0.60g/㎤ 이하이며, 더욱 바람직하게는 0.25g/㎤ 이상 0.50g/㎤ 이하이다.
본 발명에 있어서, 인공피혁 전체의 밀도는, 인공피혁에 대해서 20㎝×20㎝의 샘플의 질량을 사용하여, 하기 식에 의해 인공피혁 전체의 밀도를 산출하고, 10점에 대해서 측정한 값의 평균을 가리키는 것이라고 한다.
인공피혁 전체의 밀도(g/㎤)=샘플 질량(g)/(20(㎝)×20(㎝)×샘플 두께(㎝)).
인공피혁의 유연한 유연성과 적당한 반발감을 양립하는 관점에서, 본 발명의 인공피혁의 두께는, 바람직하게는 0.8㎜ 이상 4.0㎜ 이하이며, 보다 바람직하게는 0.9㎜ 이상 3.5㎜ 이하이다.
본 발명에 있어서, 인공피혁의 두께는 인공피혁 폭 방향의 10점에 대해서 두께 측정기(예를 들면, 가부시키가이샤 오자키 세이사쿠쇼 제 다이얼 두께 게이지「피코크 모델 H」등)를 사용해서 두께의 측정을 행하고, 값의 산술평균을 가리키는 것으로 한다.
본 발명의 인공피혁은, 예를 들면 염료, 안료, 유연제, 감촉 조정제, 필링 방지제, 항균제, 소취제, 발수제, 내광제 및 내후제 등을 포함하고 있는 것도 바람직한 양태이다.
[인공피혁의 제조 방법]
다음에, 본 발명의 인공피혁을 제조하는 방법의 예에 대해서 설명한다.
본 발명의 인공피혁의 제조 방법은, 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하의 극세섬유로 이루어지는 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁의 제조 방법으로서, 다음의 (i)∼(v)의 공정을 이 순서로 포함하는 것이 바람직하다.
(i) 용제에 대한 용해성이 상이한 2종류 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유를 뒤얽히게 하여 부직포를 제작하는 공정
(ii) 상기 부직포에 수용성 수지의 수용액을 함침하고, 110℃ 이상에서 건조함으로써 수용성 수지를 부여하는 공정
(iii) 수용성 수지를 부여한 부직포를 두께 방향으로 압축해 시트화하는 공정
(iv) 상기 (iii)에서 얻어진 시트를 용제로 처리해서 단섬유의 평균 섬유지름이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유를 발현시킨 후, 상기 시트에 고분자 탄성체의 용제액을 함침해 고화하여 고분자 탄성체를 부여하는 공정, 또는,
상기 (iii)에서 얻어진 시트에 고분자 탄성체의 용제액을 함침해 고화하여 고분자 탄성체를 부여한 후, 상기 시트를 용제로 처리해서 단섬유의 평균 섬유지름이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유를 발현시키는 공정
(v) 상기 (iv)에서 얻어진 시트를 두께 방향으로 복수로 분할하지 않고, 적어도 일방의 면에 입모를 형성시키는 공정
공정 (i)∼(v)의 공정을 이 순서로 실시함으로써 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖는 인공피혁을 얻을 수 있다.
우선, 공정 (i)에 대해서 설명한다.
공정 (i)에서는, 용제에 대한 용해성이 상이한 2종류 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유를 뒤얽히게 해서 부직포를 제작한다.
극세섬유 발생형 섬유를 미리 뒤얽히게 하여 부직포로 한 후에, 그 후의 공정 (iv)에 있어서 섬유의 극세화를 행하는 것에 의해서, 극세섬유가 뒤얽혀서 이루어지는 부직포를 얻을 수 있다.
극세섬유 발생형 섬유로서는, 용제 용해성이 상이한 2성분의 열가소성 수지를 해성분과 도성분으로 하고, 해성분을 용제 등을 사용해서 용해 제거함으로써 도성분을 극세섬유로 하는 해도형 복합섬유나, 2성분의 열가소성 수지를, 섬유 단면을 방사 형상 또는 다층 형상으로 교대로 배치하고, 각 성분을 박리 분할함으로써 극세섬유로 할섬하는 박리형 복합섬유 등을 채용할 수 있다. 그 중에서도, 해도형 복합섬유는 해성분을 제거함으로써 도성분간, 즉 섬유속 내부의 극세섬유간에 적당한 공극을 부여할 수 있으므로, 감촉이나 표면품위의 관점에서도 바람직하게 사용된다.
해도형 복합섬유에는, 해도형 복합용 구금을 사용하고, 해성분과 도성분의 2성분을 상호 배열해서 방사하는 고분자 상호 배열체를 사용하는 방식과, 해성분과 도성분의 2성분을 혼합해서 방사하는 혼합 방사방식 등을 사용할 수 있지만, 균일한 섬도의 극세섬유가 얻어지는 점에서, 고분자 배열체를 사용하는 방식에 의한 해도형 복합섬유가 바람직하게 사용된다.
부직포로서 단섬유 부직포로 할 경우에는, 얻어진 극세섬유 발현형 섬유에, 바람직하게는 권축 가공을 실시하고, 소정 길이로 잘라서 원면을 얻는다. 권축 가공이나 절단 가공은 공지의 방법을 사용할 수 있다.
다음에, 얻어진 원면을, 크로스 래퍼 등에 의해 섬유 웹으로 하고, 뒤얽히게 함으로써 부직포를 얻는다. 섬유 웹을 뒤얽히게 하여 부직포를 얻는 방법으로서는, 니들 펀치나 워터젯 펀치 등을 사용할 수 있다.
상기 부직포에는, 섬유의 치밀감 향상을 위해서 온수나 스팀 처리에 의한 열수축 처리를 실시하는 것도 바람직한 양태이다.
다음에, 공정 (ii)에 대해서 설명한다.
공정 (ii)에서는, 상기 부직포에 수용성 수지의 수용액을 함침하고, 110℃ 이상에서 건조함으로써 수용성 수지를 부여한다. 이것에 의해 상기 부직포에 수용성 수지를 마이그레이션에 의해 부직포의 양 표층부측에 편재시켜서 부여한다. 부직포에 수용성 수지를 부여함으로써 섬유가 고정되어서 치수안정성이 향상되고, 그리고 수용성 수지를 부직포의 양 표층부측에 편재시켜서 부여함으로써 후의 공정 (iii)에서 두께 방향으로 압축을 행하면, 수용성 수지가 적어 치수안정성이 낮은 내층부측이 우선적으로 압축되고, 그 결과, 양 표층부는 섬유밀도가 낮고, 내층부는 섬유밀도가 높은 구조로 된다. 또한, 후의 공정 (iv)에 있어서, 극세섬유의 발현 후에 고분자 탄성체를 부여할 때에 있어서는, 양 표면부 측에 수용성 수지가 편재시킴으로써 수용성 수지가 많은 양 표층부는 고분자 탄성체가 적고, 또한 극세섬유와 고분자 탄성체의 접착 면적은 수용성 수지에 의해서 저해되기 때문에 작아진다. 수용성 수지가 적은 부직포의 내층부측은, 보다 많은 고분자 탄성체를 부여하는 것이 가능해지고, 또한 극세섬유와 고분자 탄성체의 접착 면적은 커진다.
이와 같이 하여 얻어진 섬유 시트의 양 표층부측은, 섬유밀도 및 고분자 탄성체의 밀도가 낮고, 또한 양자의 접착 면적이 작기 때문에, 기모되기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 제품면을 형성하는 것이 가능해지고, 인공피혁에 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 한편, 내층부측에 대해서는, 섬유 및 고분자 탄성체의 밀도가 높고, 또한 양자의 접착 면적이 크기 때문에, 인공피혁에 적당한 반발감을 부여할 수 있다. 이와 같이 하여 얻어진 섬유 시트를 공정 (v)에서 복수로 분할하지 않고, 적어도의 일방의 표면을 기모함으로써, 본 발명의 중요한 요건인 이하의 식 (a) 및 (b)를 만족시키는 것으로 된다.
0.5≤FA/FB<1 … (a)
0.5≤FC/FB<1 … (b)
여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.
본 발명에 있어서, 상기 수용성 수지로서는 비누화도 80% 이상의 폴리비닐알콜이 바람직하게 사용된다.
부직포로의 수용성 수지의 부여 방법으로서는, 수용성 수지의 수용액을 부직포에 함침하고, 건조하는 방법 등을 들 수 있다. 수용성 수지의 수용액 농도는, 1% 이상 20% 이하인 것이 바람직하다. 건조 온도는, 보다 마이그레이션시키기 위해서 110℃ 이상으로 하는 것이 중요하다.
수용성 수지의 부여량은, 부여 직전의 부직포(시트)에 대하여, 바람직하게는 5질량% 이상 60질량% 이하이다. 부여량을 5질량% 이상, 보다 바람직하게는 10질량% 이상으로 함으로써, 상술의 구조로 할 수 있다. 또한, 부여량을 60질량% 이하, 보다 바람직하게는 50질량% 이하로 함으로써, 가공성이 좋고, 내마모성 등의 물성이 양호한 가공 중간체 시트 및 인공피혁이 얻어진다.
부직포에 부여된 수용성 수지는, 공정 (iv)에서의 고분자 탄성체가 부여된 후에, 열수 등으로 제거된다.
다음에, 공정 (iii)에 대해서 설명한다.
공정 (iii)에서는, 수용성 수지를 부여한 부직포를 두께 방향으로 압축해 시트화한다. 상술한 바와 같이, 수용성 수지를 마이그레이션시켜서 부여한 극세섬유로 이루어지는 부직포를 두께 방향으로 압축하는 것이 중요하다. 이것에 의해, 수용성 수지가 적기 때문에 극세섬유가 고정되어 있지 않은 부직포의 내층부측이 우선적으로 압축되기 때문에, 내층부측의 섬유밀도는 표층부측에 비하여 보다 높은 섬유밀도로 된다.
부직포를 압축하는 방법으로서는, 캘린더 가공이나, 극세섬유 발현 처리시의 용제를 착액할 때에 동시에 행할 수 있다.
다음에, 공정 (iv)에 대해서 설명한다.
공정 (iv)에서는, 상기 공정 (iii)에서 얻어진 시트를 용제로 처리해서 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유를 발현시킨 후, 상기 시트에 고분자 탄성체의 용제액을 함침해 고화하여 고분자 탄성체를 부여하거나, 또는, 상기 공정 (iii)에서 얻어진 시트에 고분자 탄성체의 용제액을 함침해 고착화하여 고분자 탄성체를 부여한 후, 상기 시트를 용제로 처리해서 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유를 발현시킨다.
극세섬유의 발현 처리는, 용제 중에 해도형 복합섬유로 이루어지는 부직포를 침지시켜서 해성분을 용해 제거함으로써 행할 수 있다.
극세섬유 발현형 섬유가 해도형 복합섬유일 경우, 해성분을 용해 제거하는 용제로서는, 해성분이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리스티렌의 경우에는 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기용제를 사용할 수 있다. 또한, 해성분이 공중합 폴리에스테르나 폴리락트산일 경우에는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액을 사용할 수 있다. 또한, 해성분이 수용성 열가소성 폴리비닐알콜계 수지일 경우에는, 열수를 사용할 수 있다.
고분자 탄성체를 부직포로 이루어지는 시트에 고정하는 방법으로서는, 고분자 탄성체의 용액을 시트에 함침시켜 습식 응고 또는 건식 응고하는 방법이 있고, 사용하는 폴리우레탄의 종류에 따라 적당히 선택할 수 있다.
다음에, 공정 (v)에 대해서 설명한다.
공정 (v)에서는, 상기 공정(iv)에서 얻어진 시트를 두께 방향으로 복수로 분할하지 않고, 적어도 일방의 면을 기모하여 입모를 형성시킨다.
기모 처리는 양면 모두 행해도 좋다. 상기와 같이, 섬유와 고분자 탄성체의 비율이 낮은 면은 기모하기 쉽고, 부드러운 터치가 얻어진다.
기모 처리는, 샌드페이퍼나 롤 샌더 등을 사용해서 연삭하는 방법 등에 의해 실시할 수 있다. 기모 처리 앞에 실리콘 에멀전 등의 활제를 부여할 수 있다. 또한, 기모 처리 앞에 대전방지제를 부여하는 것은, 연삭에 의해 시트로부터 발생한 연삭분이 샌드페이퍼 상에 퇴적하기 어려워지므로 바람직한 양태이다.
본 발명에 의하면, 두께 방향의 입모면측 및 다른 일방의 면측의 섬유 밀도 및 고분자 탄성체 밀도가 낮기 때문에 기모하기 쉽고, 치밀하고 터치가 부드러운 표면품위가 얻어지며, 유연한 유연성을 부여할 수 있다. 두께 방향의 중앙을 섬유 밀도 및 고분자 탄성체 밀도가 높은 것으로 함으로써, 인공피혁에 적당한 반발감을 부여할 수 있다. 이것들에 의해, 유연한 유연성과 적당한 반발감을 양립하고, 시트 굴곡시의 꺾임 주름의 발생이나 헐렁함을 억제하는 것이 가능해진다.
본 발명의 인공피혁은 염색할 수 있다. 염료는 인공피혁을 구성하는 극세섬유에 맞춰서 선택할 수 있다. 예를 들면, 극세섬유가 폴리에스테르 섬유로 이루어질 경우에는 분산 염료를 사용하고, 또한, 극세섬유가 폴리아미드 섬유로 이루어질 경우에는 산성 염료나 금 함유 염료를 사용할 수 있다. 분산 염료로 염색했을 경우는, 염색 후에 환원 세정을 행하는 것이 바람직하다.
또한, 염색의 균일성이나 재현성을 향상시킬 목적으로, 염색 조제를 사용하는 것도 바람직한 양태이다.
또한, 본 발명의 인공피혁은 실리콘 등의 유연제나 대전방지제 등의 마무리제 처리를 실시할 수도 있다. 마무리제 처리는, 염색 후라도 염색과 동욕에서도 행할 수 있다.
또한, 본 발명의 인공피혁에 수지층을 형성시킬 수도 있다. 본 발명에 있어서의 수지층의 형성 방법으로서는 플랫 스크린이나 로터리 스크린 등의 스크린법이나 그라비어 코팅법 등에 의한 도포 후에 건조해서 수지층을 형성하는 방법이나, 이형지 등의 지지 기재 섬유 상에 연속적 또는 단속적으로 수지막을 형성한 후, 그 수지막의 표면에 접착제를 도포하고, 섬유 구조물로 되는 표면에 접합하여 접착하고, 이형지를 박리함으로써 수지층을 형성하는 방법 등을 들 수 있다.
본 발명에서는, 인공피혁의 입모면의 표층에 있어서 수지층이 단속적으로 형성되도록 도포하는 것이 바람직하다. 또한, 수지층을 2층이나 3층으로 하기 위해서는, 상기 방법을 2번 또는 3번 반복함으로써 형성할 수 있다. 또한, 상기 방법에 대해서는, 같은 방법을 반복해도 좋고, 2종류 이상을 조합시켜서 사용할 수도 있다.
또한, 상기 인공피혁에는, 필요에 따라서 그 표면에 의장성을 실시할 수 있다. 예를 들면, 퍼포레이션 등의 구멍 뚫기 가공, 엠보스 가공, 레이저 가공, 핀 소닉 가공, 및 프린트 가공 등의 후가공 처리를 실시할 수 있다.
(실시예)
다음에, 실시예를 들어서 본 발명의 인공피혁에 대해서 설명한다. 또, 특단의 기재가 없는 사항에 대해서는, 상기 방법에 따라서 측정을 실시한 것이다.
<층내의 섬유밀도>
얻어진 인공피혁에 대해서, 20㎝×20㎝의 샘플을 사용하고, 슬라이서를 사용해서 두께 방향으로, 일방의 표면측의 층(A)과, 두께 방향 중앙의 층(B)과, 타방의 표면측의 층(C)의 3등분으로 분할했다. 또한, 3등분한 샘플의 두께는, 주사형 전자현미경을 사용하여 200배의 배율로 측정하고, 3매의 샘플이 동등한 두께인 것을 확인했다. 그리고, 분할 후의 샘플을 N,N-디메틸포름아미드에 8시간 침지해서 고분자 탄성체를 완전히 추출했다. 그 후, 물로 샘플에 포함되는 N,N-디메틸포름아미드를 씻어 버리고, 열풍건조기에서 100℃×20분간의 조건으로 샘플을 충분히 건조했다. 건조를 행한 샘플의 질량을 측정하고, 하기의 식에 의해 각 층내의 섬유의 밀도를 산출했다.
섬유의 밀도(g/㎤)=추출 후 샘플 질량(g)/(20(㎝)×20(㎝)×추출 전의 샘플의 두께(㎝))
섬유의 밀도의 산출에 있어서의 추출 전의 샘플의 두께는, 주사형 전자현미경을 사용하여 200배의 배율로 추출 전의 샘플의 단면의 상이한 개소에 대해서 10매 촬영하고, 이것들의 각 촬영상으로부터 샘플의 두께를 구했다. 입모층을 갖고 있을 경우는, 입모층의 두께를 제외한 두께를 샘플의 두께로 했다.
산출한 FA와 FB, FC를 사용하여 섬유의 밀도의 비(FA/FB 혹은 FC/FB)를 산출하고, 10점에 대해서 측정한 값의 평균을 결과로 했다.
<층내의 고분자 탄성체의 밀도>
얻어진 인공피혁에 대해서, 20㎝×20㎝의 샘플을 사용하고, 슬라이서를 사용해서 두께 방향으로, 일방의 표면측의 층(A)과, 두께 방향 중앙의 층(B)과, 타방의 표면측의 층(C)의 3등분으로 분할했다. 또한, 3등분한 샘플의 두께를 측정하고, 3 매의 샘플이 동등한 두께인 것을 확인했다. 그리고, 분할 후의 샘플을 N,N-디메틸포름아미드에 8시간 침지해서 고분자 탄성체를 완전히 추출했다. 그 후, 물로 샘플에 포함되는 N,N-디메틸포름아미드를 씻어 버리고, 열풍건조기에서 100℃×20분간의 조건으로 샘플을 충분히 건조했다. 건조를 행한 샘플의 질량을 측정하고, 하기의 식에 의해 각 층내의 고분자 탄성체 밀도를 산출했다.
고분자 탄성체 밀도(g/㎤)=(추출 전 샘플 질량(g)-추출 후 샘플 질량(g))/(20(㎝)×20(㎝)×추출 전의 샘플의 두께(㎝))
고분자 탄성체 밀도의 산출에 있어서의 추출 전의 샘플의 두께는, 주사형 전자현미경을 사용하여 200배의 배율로 추출 전의 샘플의 단면의 상이한 개소에 대해서 10매 촬영하고, 이것들의 각 촬영상으로부터 샘플의 두께를 구했다. 입모층을 갖고 있을 경우는, 입모층의 두께를 제외한 두께를 샘플의 두께로 했다.
산출한 PA와 PB, PC를 사용하여 고분자 탄성체 밀도비(PA/PB 혹은 PC/PB)를 산출하고, 10점에 대해서 측정한 값의 평균을 결과로 했다.
<평가 방법>
(1) 표면품위:
건강한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 계 20명을 평가자로 해서, 육안과 관능평가에 의해 하기의 5∼1과 같이 평가하고, 가장 많았던 평가를 외관품위로 했다. 본 발명에 있어서 양호한 레벨은 4 상이다.
5: 섬유의 분산 상태가 양호하고, 터치가 부드럽다.
4: 3과 5의 중간
3: 섬유의 분산 상태가 다소 좋지 않은 부분이 있지만, 터치는 부드럽다.
2: 1과 3의 중간
1: 전체적으로 섬유의 분산 상태가 매우 나쁘고, 터치가 꺼끌거린다.
(2) 유연성:
건강한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 계 20명을 평가자로 해서, 관능평가에 의해 하기의 5∼1과 같이 평가하고, 가장 많았던 평가를 외관품위로 했다. 본 발명에 있어서 양호한 레벨은 4 이상이다.
5: 유연하게 변형에 추종하고, 촉감도 부드럽다.
4: 3과 5의 중간
3: 변형의 추종이 다소 좋지 않지만, 촉감은 부드럽다.
2: 1과 3의 중간
1: 변형시키면 절곡되고, 촉감도 단단하다.
(3) 반발감:
건강한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 계 20명을 평가자로 해서, 관능평가에 의해 하기의 5∼1과 같이 평가하고, 가장 많았던 평가를 외관품위로 했다. 본 발명에 있어서 양호한 레벨은 4 이상이다.
5: 변형시키면 원래로 돌아가고, 잡았을 때에 심을 느낀다.
4: 3과 5의 중간
3: 변형시키면 원래로 돌아가려고 하지만 끝까지 되돌아오지 않고, 잡았을 때에 다소 심을 느낀다.
2: 1과 3의 중간
1: 변형시킨 상태로부터 되돌아오지 않고, 잡았을 때에 심을 느끼지 않는다.
(4) 굴곡시의 꺾임 주름, 헐렁함:
건강한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 계 20명을 평가자로 해서, 관능평가에 의해 하기의 5∼1과 같이 평가하고, 가장 많았던 평가를 외관품위로 했다. 본 발명에 있어서 양호한 레벨은 4 이상이다.
5: 굴곡시켜도 눈에 띄는 주름이 없고, 시트의 헐렁함도 없다.
4: 3과 5의 중간
3: 굴곡시키면 다소 주름이 보이지만, 시트의 헐렁함은 없다.
2: 1과 3의 중간
1: 굴곡시키면 확실하게 주름이 보이고, 시트도 헐렁거리고 있다.
<화학물질의 표기>
·PET: 폴리에틸렌테레프탈레이트
·PU: 폴리우레탄
·MDI: 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트
·DMF: N,N-디메틸포름아미드
·PVA: 폴리비닐알콜.
<극세섬유 수지>
(1) 폴리에틸렌테레프탈레이트 A(PET-A)
·에틸렌글리콜: 석유 자원 유래
·테레프탈산: 석유 자원 유래
·바이오매스 플라스틱도: 0%
(2) 폴리에틸렌테레프탈레이트 B(PET-B)
·에틸렌글리콜: 바이오매스 자원 유래
·테레프탈산: 석유 자원 유래
·바이오매스 플라스틱도: 31%
<고분자 탄성체>
(1) 폴리카보네이트계 폴리우레탄 A(PU-A)
·폴리올: 폴리카보네이트 디올(석유 자원 유래)
·폴리이소시아네이트: MDI
·쇄신장제: EG
·바이오매스 플라스틱도: 0%
(2) 폴리카보네이트계 폴리우레탄 B(PU-B)
·폴리올: 폴리카보네이트 디올(바이오매스 자원 유래)
·폴리이소시아네이트: MDI
·쇄신장제: EG
·바이오매스 플라스틱도: 38%
[실시예 1]
(원면)
도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 A(PET-A)를 사용하고, 또한 해성분으로서 폴리스티렌을 사용하고, 도수가 16도/홀의 해도형 복합용 구금을 사용하여 방사온도 280℃, 도/해 질량비율 55/45, 토출량 1.3g/분·홀, 방사속도 1300m/분으로 용융 방사했다. 이어서, 90℃의 방사용의 유제 액욕 중에서 3.6배로 연신하고, 압입형 권축기를 사용해서 권축 가공 처리하고, 그 후, 51㎜의 길이로 자르고, 도성분인 극세섬유의 평균 직섬유 직경이 3.5㎛인 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
상기와 같이 해서 얻어진 원면을 사용하여 카드와 크로스 래퍼 공정을 거쳐서 적층 섬유 웹을 형성하고, 3500개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 두께 4.2㎜, 밀도 0.20g/㎤의 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
상기 뒤얽힘 시트를 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 비누화도 88%, 12질량%의 PVA 수용액을 함침시켜 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 40질량%로 압축하고, 온도 140℃의 열풍으로 10분간 PVA를 마이그레이션시키면서 건조시켜, PVA 부착 시트를 얻었다. 다음에, 이와 같이 하여 얻어진 PVA 부착 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시켜서, 맹글에 의한 착액과 압축을 10회 행함으로써 해성분의 용해 제거와 PVA 부착 시트의 압축 처리를 행하고, PVA가 부여된 극세섬유속이 뒤얽혀서 이루어지는 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여)
상기 탈해 PVA 부착 압축 시트를, 고형분 농도 15질량%로 조정한 폴리우레탄 A(PU-A)의 DMF 용액에 함침시켜 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 50질량%로 압축하고, DMF 농도 30질량%의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조시켜서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
상기 폴리우레탄 부착 시트의 편면을 샌드페이퍼 번수 240번의 엔드리스 샌드페이퍼로 연삭하고, 입모면의 형성과 동시에 두께 조정을 행하여, 두께 2.70㎜의 입모 시트를 얻었다.
(염색)
상기 입모 시트에 대하여, 액류 염색기를 사용해서 120℃의 온도조건 하에서 염색을 실시하고, 건조기를 사용해서 건조를 행해 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 2]
(원면)
실시예 1과 마찬가지로 해서 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 4.7㎜, 밀도 0.18g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축∼고분자 탄성체의 부여)
실시예 1과 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 2.75㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 3]
(원면)
실시예 1과 마찬가지로 해서 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 2.6㎜, 밀도 0.19g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축∼고분자 탄성체의 부여)
실시예 1과 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 1.60㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 4]
(원면)
도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 B(PET-B)를 사용하고, 또 해성분으로서 폴리스티렌을 사용하고, 도수가 16도/홀의 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사온도 285℃, 도/해 질량비율 80/20, 토출량 1.2g/분·홀, 방사속도 1100m/분으로 용융 방사했다. 이어서, 90℃의 방사용의 유제 액욕 중에서 2.8배로 연신하고, 압입형 권축기를 사용해서 권축 가공 처리하고, 그 후, 51㎜의 길이로 자르고, 도성분인 극세섬유의 평균 직섬유 직경이 5.0㎛인 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 2.3㎜, 밀도 0.25g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
목표 부착량 30질량%로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여)
상기 탈해 PVA 부착 압축 시트를, 고형분 농도 12질량%로 조정한 폴리우레탄 A(PU-A)의 DMF 용액에 함침시켜 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 30질량%로 압축하고, DMF 농도 30질량%의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조시켜서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 1.35㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 5]
(원면)
실시예 4와 마찬가지로 해서 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 2.4㎜, 밀도 0.24g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
실시예 4와 마찬가지로 해서 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여)
폴리우레탄 B(PU-B)를 사용한 이외는 실시예 4와 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 1.45㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 6]
(원면)
실시예 4와 마찬가지로 해서 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 2.4㎜, 밀도 0.24g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축∼고분자 탄성체의 부여)
실시예 4와 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 1.30㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 7]
(원면)
도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 A(PET-A)를 사용하고, 또한 해성분으로서 폴리스티렌을 사용하고, 도수가 200도/홀의 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사온도 280℃, 도/해 질량비율 60/40, 토출량 1.1g/분·홀, 방사속도 1300m/분으로 용융 방사했다. 이어서, 90℃의 방사용의 유제 액욕 중에서 2.8배로 연신하고, 압입형 권축기를 사용해서 권축 가공 처리하고, 그 후, 51㎜의 길이로 자르고, 도성분인 극세섬유의 평균 직섬유 직경이 0.7㎛인 해도형 복합섬유의 원면을 얻었다.
(뒤얽힘)
두께 2.0㎜, 밀도 0.22g/㎤로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축∼고분자 탄성체의 부여)
실시예 4와 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
두께 1.15㎜로 한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 해서 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure pct00001
[비교예 1]
(원면∼뒤얽힘)
실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
PVA 부여에 대해서, 온도 100℃의 열풍으로 30분간 PVA의 마이그레이션을 억제하면서 건조시키는 것과, PVA 부착 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시켜서, 맹글에 의한 착액과 압축 처리를 행하지 않고 해성분의 제거를 행한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여∼염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 나쁘고, 유연성이 떨어지며, 또한 반발감도 적고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 눈에 띄는 것이었다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[비교예 2]
(원면∼뒤얽힘)
실시예 1과 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
PVA 부여에 대해서, 온도 140℃의 열풍으로 10분간 PVA를 마이그레이션시키면서 건조시켜, PVA 부착 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시켜서, 맹글에 의한 착액과 압축 처리를 행하지 않고 해성분의 제거를 행한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여∼염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 나쁘고, 유연성이 떨어지며, 반발감을 갖고 있었지만, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 눈에 띄는 것이었다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[비교예 3]
(원면∼고분자 탄성체의 부여)
실시예 1과 마찬가지로 해서 폴리우레탄 부착 시트를 얻었다.
(기모)
폴리우레탄 부착 시트를 두께 방향으로 반절하고, 반절면과는 반대의 면을 기모한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 두께 1.45㎜의 입모 시트를 얻었다.
(염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호했지만, 유연성이 떨어지고, 또한 반발감도 적고, 굴곡시의 꺾임 주름이 다소 보이는 것이었다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[비교예4]
(원면∼뒤얽힘)
실시예 4와 마찬가지로 해서 뒤얽힘 시트(펠트)를 얻었다.
(수용성 수지의 부여·탈해·압축)
PVA 부여에 대해서, 온도 100℃의 열풍으로 30분간 PVA의 마이그레이션을 억제하면서 건조시키는 것과, PVA 부착 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시켜서 맹글에 의한 착액과 압축 처리를 행하지 않고 해성분의 제거를 행한 것 이외는, 실시예 4와 마찬가지로 해서 탈해 PVA 부착 시트를 얻었다.
(고분자 탄성체의 부여∼염색)
실시예 4와 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 나쁘고, 유연성이 떨어지고, 또한 반발감도 적고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 눈에 띄는 것이었다. 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure pct00002
[실시예 8]
(원면∼염색)
실시예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
(수지층의 형성)
상기 공정에서 얻어진 시트의 입모면에 로터리 코팅 방법을 3번 반복하고, 표면에 단속적으로 되는 3층으로 구성되는 폴리우레탄 수지층을 형성해서 인공피혁을 얻었다. 또한, 표면은 수지층 부분이 도 형상으로 점재하고 있고, 수지층이 단속적으로 존재하고 있었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 3에 나타낸다.
[실시예 9]
(원면∼염색)
실시예 4와 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
(수지층의 형성)
실시예 8과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 양호하며 또한 유연한 유연성과 적당한 반발감을 갖고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 없는 것이었다. 결과를 표 3에 나타낸다.
[비교예 5]
(원면∼염색)
비교예 1과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
(수지층의 형성)
실시예 8과 마찬가지로 해서 인공피혁을 얻었다.
얻어진 인공피혁은 표면품위가 나쁘고, 유연성이 떨어지고, 또한 반발감도 적고, 굴곡시의 꺾임 주름이나 헐렁함이 눈에 띄는 것이었다. 결과를 표 3에 나타낸다.
Figure pct00003
1: 입모층
2: 수지층
11: 인공피혁
A, D: 일방의 표면측의 층
B, E: 두께 방향 중앙의 층
C, F: 타방의 표면측의 층

Claims (7)

  1. 평균 단섬유 직경이 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하인 극세섬유로 이루어지는 부직포와, 고분자 탄성체를 구성요소로서 포함하는 인공피혁으로서, 이하의 식 (a), 및 (b)를 만족시키는 인공피혁.
    0.5≤FA/FB<1 … (a)
    0.5≤FC/FB<1 … (b)
    여기에서, FA, FB, FC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 섬유의 밀도(g/㎤)이다.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 인공피혁이 기모되어서 형성된 입모층을 적어도 1층 가지고 이루어지는 인공피혁.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 인공피혁이 수지층을 적어도 1층 더 가지고 이루어지는 인공피혁.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 수지층이 상기 인공피혁의 표면 내에 있어서 단속적으로 형성되어서 이루어지는 인공피혁.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 인공피혁이 이하의 식 (c), 및 (d)를 더 만족시키는 인공피혁.
    0.6≤PA/PB<1 … (c)
    0.6≤PC/PB<1 … (d)
    여기에서, PA, PB, PC는 각각 상기 인공피혁을 두께 방향으로 3등분으로 분할했을 때의, 일방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 두께 방향 중앙의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤), 타방의 표면측의 층내의 고분자 탄성체의 밀도(g/㎤)이다.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인공피혁 전체의 밀도가 0.2g/㎤ 이상 0.7g/㎤ 이하인 인공피혁.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인공피혁의 두께가 0.8㎜ 이상 4.0㎜ 이하인 인공피혁.
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