KR20230010751A - 발열 어셈블리 및 에어로졸 형성 장치 - Google Patents

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Abstract

발열 어셈블리(60) 및 에어로졸 형성 장치(600)를 제공한다. 발열 어셈블리(60)는 기판(61), 적어도 하나의 발열체(62), 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 포함한다. 기판(61)은 에어로졸 형성 기재(67) 내에 적어도 부분적으로 삽입하는 데 사용되며, 기판(61)은 제1 단부(M) 및 제2 단부(N)를 구비한다. 적어도 하나의 발열체(62)는 기판(61) 내에 내장되며, 발열체(62)는 제1 연결단(E) 및 제1 연결단(E)과 대향하는 제2 연결단(F)을 구비한다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중 적어도 하나의 전극은 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)를 향해 연장된다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중 하나의 전극은 제1 연결단(E)과 전기적으로 연결되고, 다른 하나의 전극은 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다. 적어도 하나의 발열체(62)는 에어로졸 형성 기재(67) 내에 삽입되며 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)을 통한 전력 공급으로 발열시키는 데 사용된다. 발열 어셈블리(60)는 고온 발열을 거칠 때 발열체(62)가 기판(61)으로부터 탈락되어 실효되는 문제를 방지할 수 있어 발열 어셈블리(60)의 신뢰도를 크게 향상시킬 수 있다.

Description

발열 어셈블리 및 에어로졸 형성 장치
본 발명은 가열 불연소 흡연 장비 기술 분야에 관한 것으로, 보다 상세하게는 발열 어셈블리 및 에어로졸 형성 장치에 관한 것이다.
전자담배는 담배 대용품으로, 사용하기에 안전하고 편리하며 건강에 유익하고 친환경적이라는 장점 등으로 인해 사람들로부터 점점 더 많은 관심과 사랑을 받고 있다. 예를 들어, 가열 불연소 전자담배가 있으며, 이는 가열 불연소 에어로졸 형성 장치로 불리기도 한다.
종래의 가열 불연소 에어로졸 형성 장치는 가열 방식이 통상적으로 관형 주변 가열 또는 중앙 내장 가열 방식이다. 관형 주변 가열은 가열관이 에어로졸 형성 기재(예를 들어, 연초) 외부를 둘러싸며 에어로졸 형성 기재를 가열하는 방식을 말한다. 중앙 내장 가열은 발열 어셈블리를 에어로졸 형성 기재 내에 삽입하여 에어로졸 형성 기재를 가열하는 방식을 말한다. 여기에서 발열 어셈블리는 제조가 간단하고 사용이 편리한 특징 등으로 인해 광범위하게 응용된다. 현재의 발열 어셈블리는 주로 세라믹 또는 절연 처리를 거친 금속으로 기판을 제작한다. 그 다음 기판 상에 저항 발열 회로를 인쇄 또는 필름 코팅하고 고온 처리를 거친 후 저항 발열 회로를 기판 상에 고정시켜 형성한다.
그러나 종래의 발열 어셈블리 상의 저항 발열 회로는 후기 단계에서 기판 상에 인쇄 또는 필름 코팅되는 한 층의 박막이다. 따라서 여러 번 발열 어셈블리를 에어로졸 형성 기재에 삽입하는 사용 과정에서 기판의 굽힘 변형으로 인해 해당 저항 발열 회로가 고온 발열될 때 기판에서 탈락되기 쉬우므로 안정성이 떨어진다. 또한 발열 과정에서 저항 발열 회로는 기판의 저항 발열 회로가 설치된 일면의 에어로졸 형성 기재와만 접촉되어 기판 후면의 에어로졸 형성 기재와 접촉되지 않는다. 따라서 에어로졸 형성 기재에 대한 가열 균일성이 비교적 떨어진다.
본 출원은 발열 어셈블리 및 에어로졸 형성 장치를 제공한다. 상기 발열 어셈블리는 종래의 발열 어셈블리 상의 저항 발열 회로가 고온 발열을 거칠 때 기판에서 쉽게 탈락되어 안정성이 떨어지고 전기 저항 발연 회로의 에어로졸 형성 기재에 대한 가열 균일성이 떨어지는 문제를 해결할 수 있다.
상기 기술적 문제를 해결하기 위해, 본 출원에서 채택하는 기술적 해결책은 발열 어셈블리를 제공하는 것이다. 상기 발열 어셈블리는 기판, 적어도 하나의 발열체, 제1 전극 및 제2 전극을 포함한다. 여기에서 기판은 에어로졸 형성 기재 내에 적어도 부분적으로 삽입하는 데 사용되며, 기판은 제1 단부 및 제2 단부를 구비한다. 적어도 하나의 발열체는 기판 내에 내장되며, 발열체는 제1 연결단 및 제1 연결단과 대향하는 제2 연결단을 구비한다. 제1 전극과 제2 전극 중 적어도 하나의 전극은 제1 단부로부터 제2 단부를 향해 연장된다. 제1 전극과 제2 전극 중 하나의 전극은 제1 연결단과 전기적으로 연결되고, 다른 하나의 전극은 제2 연결단과 전기적으로 연결된다. 여기에서 적어도 하나의 발열체는 에어로졸 형성 기재 내에 삽입되며 제1 전극과 제2 전극을 통한 전력 공급으로 발열시키는 데 사용된다.
상기 기술적 문제를 해결하기 위해, 본 발명에서 채택하는 다른 기술적 해결책은 에어로졸 형성 장치를 제공하는 것이다. 상기 에어로졸 형성 장치는 하우징 및 하우징 내에 설치되는 발열 어셈블리 및 전원 어셈블리를 포함한다. 여기에서 전원 어셈블리는 발열 어셈블리와 연결되어, 발열 어셈블리에 전력을 공급하는 데 사용된다. 발열 어셈블리는 상기에서 언급한 발열 어셈블리이다.
본 출원에서 제공하는 발열 어셈블리 및 에어로졸 형성 장치에 있어서, 상기 발열 어셈블리는 기판과 발열체를 설치함으로써, 발열체의 에어로졸 형성 기재에 대한 가열을 통해, 동시에 발열체를 기판 내에 내장하여 발열 어셈블리의 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있다. 발열 어셈블리를 에어로졸 형성 기재에 삽입하는 과정에서, 기판을 통해 힘을 받아 발열체가 인가 받은 힘으로 인해 구부러지는 문제를 효과적으로 방지할 수 있다. 종래의 기판 상에 실크 스크린 인쇄 또는 필름 코팅을 통해 형성하는 저항 발열 회로에 비해, 본 출원의 기판과 발열체는 에어로졸 형성 기재에 직접적으로, 독립적으로 삽입할 수 있다. 또한 고온 발열을 거칠 때 발열체가 기판에서 탈락되어 실효되는 문제가 발생하지 않아 발열 어셈블리의 안정성이 크게 향상된다. 또한 제1 전극과 제2 전극을 설치하고, 제1 전극과 제2 전극 중 적어도 하나의 전극을 기판의 제1 단부로부터 제2 단부를 향해 연장시킨다. 이를 통해 제1 전극과 제2 전극 중 하나의 전극을 발열체의 제1 연결단과 전기적으로 연결시키고, 다른 하나의 전극을 발열체의 제2 연결단과 전기적으로 연결시켜, 발열체가 전류 루프를 형성하도록 한다. 이는 단락 발생 문제를 방지할 뿐만 아니라 공정이 비교적 간단하며 발열 어셈블리의 강도가 비교적 높다.
도 1a는 본 출원의 제1 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다.
도 1b는 본 출원의 일 실시예에 따른 발열 어셈블리가 에어로졸 형성 기재에 삽입되는 개략도이다.
도 2는 본 출원의 일 실시예에 따른 도 1a에 도시된 발열 어셈블리의 제품 치수 개략도이다.
도 3은 본 출원의 다른 일 실시예에 따른 도 1a에 도시된 발열 어셈블리의 제품 치수 개략도이다.
도 4a는 본 출원의 구체적인 제1 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 4b는 본 출원의 구체적인 제2 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 4c는 본 출원의 구체적인 제3 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 5는 본 출원의 구체적인 제4 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 6은 본 출원의 일 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 7은 본 출원의 제2 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다.
도 8a는 본 출원의 제3 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다.
도 8b는 본 출원의 구체적인 제5 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 9는 본 출원의 구체적인 제6 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 10은 본 출원의 제4 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다.
도 11은 본 출원의 구체적인 제7 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다.
도 12는 본 출원의 일 실시예에 따른 에어로졸 형성 장치의 구조도이다.
이하에서는 본 출원 실시예 중의 첨부 도면을 참고하여 본 출원 실시예 중의 기술적 해결책을 명확하고 완전하게 설명한다. 설명된 실시예는 본 출원의 전부가 아닌 일부 실시예일 뿐이다. 본 출원의 실시예를 기반으로 창의적인 작업 없이 당업자에 의해 획득된 다른 모든 실시예는 본 출원의 보호 범위에 속한다.
본 출원에 사용된 용어 "제1", "제2", "제3"은 설명을 위한 목적으로만 사용된다. 이는 상대적인 중요성을 의미 또는 암시하거나, 가리키는 기술적 특징의 수량을 암시적으로 나타내는 것으로 이해될 수 없다. 여기에서 "제1", "제2", "제3"으로 한정된 특징은 명시적 또는 암시적으로 적어도 하나의 상기 특징을 포함할 수 있다. 본 출원의 명세서에서 "복수"는 달리 구체적으로 한정되지 않는 한 2개, 3개 등과 같이 적어도 2개를 의미한다. 본 출원의 실시예에서 모든 방향성 표시(예를 들어 상, 하, 좌, 우, 전, 후 등)는 특정 자세(첨부 도면에 도시된 바와 같음)에서 각 부재 간의 상대적인 위치 관계, 운동 상황 등을 해석하기 위한 것일 뿐이다. 상기 특정 자세가 변경되는 경우, 상기 방향성 표시도 이에 상응하도록 변경된다. 또한 "포함하다"와 "구비하다" 및 이들의 임의 변형된 용어는 비배타적인 포함을 포함하도록 의도되었다. 예를 들어, 일련의 단계 또는 유닛을 포함하는 프로세스, 방법, 시스템, 제품 또는 장비는 나열된 단계 또는 유닛에 한정되지 않는다. 이는 나열되지 않은 단계 또는 유닛을 선택적으로 더 포함하거나, 이러한 프로세스, 방법, 제품 또는 장비 고유의 기타 단계 또는 유닛을 선택적으로 더 포함할 수도 있다.
본원에 언급된 "실시예"는 실시예를 참조하여 설명된 특정 특징, 구조 또는 특성이 본 출원의 적어도 하나의 실시예에 포함될 수 있음을 의미한다. 명세서의 다양한 위치에 상기 용어가 기재될 경우 이는 반드시 동일한 실시예를 지칭하는 것은 아니며, 다른 실시예와 상호 배타적인 별도의 또는 대안적인 실시예를 지칭하는 것도 아니다.본 기술 분야의 당업자는 명시적 및 묵시적으로 본원에 설명된 실시예가 다른 실시예와 결합될 수 있음을 이해한다.
이하에서는 첨부 도면과 실시예를 참조하여 본 출원을 상세하게 설명한다.
도 1a 내지 도3을 참조하면, 도 1a는 본 출원의 제1 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다. 도 1b는 본 출원의 일 실시예에 따른 발열 어셈블리가 에어로졸 형성 기재에 삽입되는 개략도이다. 도 2는 본 출원의 일 실시예에 따른 도 1a에 도시된 발열 어셈블리의 제품 치수 개략도이다. 도 3은 본 출원의 다른 일 실시예에 따른 도 1a에 도시된 발열 어셈블리의 제품 치수 개략도이다. 본 실시예에 있어서, 발열 어셈블리(60)를 제공한다. 상기 발열 어셈블리(60)는 구체적으로 에어로졸 형성 기재(67)에 삽입하여 가열하는 데 사용된다. 예를 들어, 구체적인 일 실시예에 있어서, 상기 발열 어셈블리(60)는 구체적으로 연초에 삽입하여 연초를 가열하는 데 사용된다. 이하의 실시예는 모두 이 경우를 예로 들어 설명하였다. 해당 시시예에서 에어로졸 형성 기재(67)는 구체적으로 연초일 수 있음을 이해할 수 있다. 여기에서 발열 어셈블리(60)가 에어로졸 형성 기재(67)에 삽입되는 개략도는 도 1b를 참조할 수 있다.
구체적으로, 도 1a를 참조하면, 해당 발열 어셈블리(60)는 기판(61), 적어도 하나의 발열체(62) 및 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 포함한다. 여기에서, 기판(61)은 에어로졸 형성 기재(67) 내에 적어도 부분적으로 삽입하는 데 사용되며, 제1 단부(M) 및 제1 단부(M)와 대향하는 제2 단부(N)를 구비한다. 적어도 하나의 발열체(62)는 연초에 삽입한 후 연초를 가열하는 데 사용된다. 발열체(62)는 구체적으로 기판(61) 내에 내장되어, 기판(61)을 이용해 발열 어셈블리(60)의 강도를 효과적으로 향상시킨다. 이는 발열 어셈블리(60)가 연초에 삽입하는 과정에서 기판(61)을 통해 힘을 받아 발열체(62)가 인가 받은 힘으로 인해 구부러지거나 끊어지는 문제를 효과적으로 방지할 수 있다. 동시에 종래의 기판 상에 실크 스크린 인쇄 또는 필름 코팅을 통해 형성하는 저항 발열 회로에 비해, 본 출원의 기판(61)과 발열체(62)는 에어로졸 형성 기재(67)에 직접적으로, 독립적으로 삽입할 수 있다. 또한 고온 발열을 거칠 때 발열체(62)가 기판(61)에서 탈락되어 실효되는 문제가 발생하지 않아 발열 어셈블리(60)의 신뢰도가 크게 향상된다. 구체적인 실시예에 있어서, 기판(61)은 적어도 일부 발열체(62)에 대응하는 위치가 에어로졸 형성 기재(67) 내로 삽입된다.
구체적으로, 발열체(62)는 제1 연결단(E) 및 제2 연결단(F)을 구비한다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중 적어도 하나의 전극은 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)를 향해 연장된다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중 하나의 전극은 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 전기적으로 연결되고, 다른 하나의 전극은 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다. 따라서 발열체(62)가 전류 루프를 형성한다. 종래 기술에서 기판 상에 실크 스크린 인쇄 또는 필름 코팅하여 전기 저항 발열 필름층을 형성하는 방식에 비해, 발열체(62)는 기판(61) 내에 삽입된다. 이는 한편으로는 발열체(62) 두께를 증가시켜 기판(61) 변형으로 인한 변형 또는 손상을 방지할 수 있으며, 다른 한편으로는 기판(61)의 대향하는 두 표면을 모두 발열체(62)에 근접하도록 만들어, 두 표면의 열을 더욱 균일하게 만든다.
구체적인 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중의 적어도 하나의 전극은 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장된다. 물론 다른 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)도 제1 단부(M)에 근접한 위치에 위치하거나, 기판(61)의 중간 위치에 위치할 수 있다. 구체적으로 발열체(62)의 설치 위치 및 직렬/병렬 형태에 따라 설계할 수 있으며, 본 실시예는 이를 한정하지 않는다.
구체적으로, 기판(61)은 구체적으로 직사각형 기판(61)일 수 있다. 발열 어셈블리(60)는 연초에 삽입되는 과정에서, 기판(61)의 제2 단부(N)가 먼저 연초에 삽입된다. 따라서 발열 어셈블리(60)가 연초 내에 삽입되기가 용이하다. 기판(61)의 제2 단부(N)는 구체적으로 팁, 즉 삼각형 구조로 설치될 수 있다. 팁의 인접한 두 변으로 형성되는 협각(α1)은 구체적으로 45도 내지 90도일 수 있으며, 예를 들어 60도이다. 구체적으로, 상기 실시예에 있어서, 팁의 두 변과 기판(61) 측변의 연결 지점은 호도를 나타낸다. 상기 호도에 대응하는 반경(R1)은 1mm 내지 3mm일 수 있으며, 구체적으로 1mm일 수 있다.
구체적으로, 기판(61)은 절연 세라믹 기판일 수 있다. 절연 세라믹 기판의 열전도 계수는 4 내지 18W/(m.k)일 수 있다. 굽힘 강도는 600MPa 이상일 수 있으며, 열 안정성은 450도를 초과할 수 있고, 내화성은 1450도보다 높을 수 있다. 물론 다른 실시예에 있어서, 기판(61)은 절연 코팅층이 설치된 금속 기판으로 예를 들어 스테인리스강일 수도 있다. 이 경우 발열 어셈블리(60) 강도를 향상시켜 발열 어셈블리(60)가 구부러지거나 끊어지는 것을 방지하는 동시에 발열체(62)에 의해 발생하는 열을 기판(61)과 접촉되는 연초까지 확산시켜 연초의 가열 균일성을 향상시킬 수 있다. 기판(61)의 재질은 일 실시방식에 있어서 산화지르코늄 재료일 수 있다. 상기 산화지르코늄 기판(61)은 발열체(62)에 의해 발생하는 열에 대해 보온과 열전달을 수행하여 발열 어셈블리(60)의 에너지 활용률을 향상시킬 수 있다. 다른 실시방식에 있어서, 절연 세라믹 기판은 ZTA 재료(강인화 산화지르코늄), MTA(물라이트와 산화알루미늄 복합물) 등 세라믹일 수도 있다. 다른 실시방식에 있어서, 발열체(62)는 금속 합금으로 제작되거나 철 규소 알루미늄 합금으로 제작된 세라믹 합금일 수도 있다.
구체적인 실시예에 있어서, 도 2를 함께 참조하면, 기판(61)은 그 길이 방향을 따라 적어도 하나의 수용홈(611)이 개설될 수 있다. 발열체(62)는 구체적으로 상기 수용홈(611) 내에 수용되어, 발열 어셈블리(60)를 연초에 삽입하는 과정에서, 기판(61)을 통해 힘을 받아 발열체(62)가 인가 받은 힘으로 인해 구부러지는 문제를 방지한다. 구체적으로, 레이저를 통해 소정 치수에 따라 기판(61)을 절단하여 수용홈(611)을 형성함으로써, 수용홈(611)의 치수 정밀도를 보장하고 수용홈(611)과 기판(61)의 양측 에지의 거리를 동일하게 만든다. 즉, 수용홈(611)은 기판(61)의 폭 방향을 따라 중앙에 설치된다. 구체적인 실시예에 있어서, 제조 시, 수용홈(611)의 내측벽 상에 유리 세라믹 재료를 코팅하여 기판(61)을 발열체(62)와 함께 접착한다. 그 후 절연 세라믹, 유리 세라믹 및 전극을 함께 소결한다. 유리 세라믹 점도가 비교적 높기 때문에, 발열체(62)와 기판(61) 사이의 결합력을 효과적으로 향상시키고 사용 안정성을 강화할 수 있다. 구체적으로, 코팅 두께는 구체적으로 0.05mm 내지 0.1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.05mm일 수 있다.
구체적으로, 도 2를 참조하면, 일 실시예에 있어서, 기판(61)은 그 길이 방향을 따라 3개의 이격 설치된 수용홈(611)이 개설될 수 있다. 간격 거리(L34)는 구체적으로 2mm 내지 3mm이며, 예를 들어 2.90mm일 수 있다. 구체적으로, 수용홈(611)의 횡단면은 구체적으로 스트립형이며 절곡형 또는 만곡형일 수 있고, 예를 들어 유사 V자형(도 2 참조) 또는 일자형 구조(도 8a 참조)를 나타낼 수 있다. 구체적으로, 내부에 형성되거나 내부에 설치되는 발열체(62)는 수용홈(611)에 대응하는 형상도 절곡형 또는 만곡형을 나타낸다. 구체적으로, 수용홈(611)이 유사 V자형 구조이면, 발열체도 유사 V자형의 구조이다. 수용홈(611)이 일자형 구조이면, 발열체도 일자형 구조이다. 즉, 발열체(62)의 형상은 수용홈(611)의 형상과 매칭된다. 구체적인 실시예에 있어서, 상기 V자형의 발열체(62)는, 그 V자형 바닥부가 제1 단부(M)를 향하며 바닥부 위치의 전기 저항이 비교적 크다. 이는 발열체(62) 자체 열이 아래에서 위로 확산되는 설계에 부합하므로 발열체(62) 전체 온도가 비교적 균일해진다. 수용홈(611)의 횡단면 형상은 한정하지 않으며, 발열체(62) 형상에 따라 설계할 수 있음을 이해할 수 있다.
구체적인 일 실시예에 있어서, 유사 V자형 수용홈(611)이 개설된 기판(61)의 치수는 구체적으로 도 2 및 도 3을 참조한다. 구체적으로, 기판(61)의 길이(L31)는 구체적으로 10mm 내지 15mm일 수 있으며, 예를 들어 13.20mm일 수 있다. 폭(W31)은 4mm 내지 6mm일 수 있으며, 예를 들어 5mm일 수 있다. 상기 기판(61) 내에 개설되는 V자형 수용홈(611)의 길이(L35)는 3mm 내지 4mm일 수 있으며, 예를 들어 3.00mm일 수 있고, 대응하는 유효 길이는 4.2mm이다. 두께는 0.3mm 내지 0.6mm일 수 있으며, 예를 들어 0.5mm일 수 있다. 내륜 에지 중간부에 형성되는 호도는 그 대응하는 반경(R2)이 0.5mm 내지 1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.75mm일 수 있다. 외륜 에지 중간부에 형성되는 호도는 그 대응하는 반경(R3)이 0.5mm 내지 1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.75mm일 수 있다. 내벽 둥근 모서리(R4) 반경은 0.2mm 내지 0.5mm일 수 있으며, 예를 들어 0.25mm일 수 있다. 외측 둥근 모서리(R5) 반경은 1mm 내지 2mm일 수 있으며, 예를 들어 1mm일 수 있다. 내륜 에지의 바닥부에서 외륜 에지의 바닥부까지의 거리(W32)는 1mm 내지 2mm일 수 있으며, 예를 들어 1.15mm일 수 있다. 내륜 에지의 바닥부에서 내륜 에지의 꼭대기부까지의 거리(W33)는 0.5mm 내지 1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.82mm일 수 있다. 내륜 에지의 바닥부에서 기판(61)의 제2 단부(N)의 꼭대기부까지의 거리(L32)는 3mm 내지 4mm일 수 있으며, 예를 들어 3.94mm일 수 있다. 외륜 에지에 의해 형성되는 호도(α2)는 45° 내지 90°일 수 있으며, 예를 어 90°이다. 상술한 V자형 수용홈(611)의 내부 오목부를 내륜 에지로 정의하고, 외부 돌출부를 외륜 에지로 정의함에 유의한다.
구체적으로, 기판(61)은 제1 표면(C) 및 제1 표면(C)와 대향 설치된 제2 표면(D)을 구비한다. 수용홈(611)은 구체적으로 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)을 관통하는 관통홈일 수 있다. 발열체(62)는 구체적으로 상기 관통홈에 수용된다. 구체적인 실시예에 있어서, 상기 수용홈(611) 내에 수용되는 발열체(62)의 제1 가열 표면 및 제2 가열 표면은 기판(61)의 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)과 가지런하다. 여기에서 수용홈(611)을 관통홈 구조로 설치함으로써, 상기 수용홈(611) 내에 수용되는 발열체(62)를 각각 기판(61)의 제1 표면의 일측 및 제2 표면의 일측으로부터 노출시킬 수 있다. 또한 상기 발열체(62)를 연초에 삽입한 후 발열체(62)의 두 표면이 모두 연초와 직접 접촉될 수 있다. 따라서 에너지 활용률이 높을 뿐만 아니라 비교적 균일하게 가열되며 소정의 온도장 경계가 명확하다. 특히 저압 가동은 전력의 즉각적인 제어와 설계를 용이하게 한다. 수용홈(611)은 블라인드 홈 또는 블라인드 홀일 수도 있다.
다른 실시방식에 있어서, 가열 시 온도장 부분의 실제 수요에 따를 수 있다. 발열체(62)의 제1 가열 표면과 제2 가열 표면은 각각 기판(61)의 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)보다 약간 돌출되거나 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)보다 약간 오목할 수도 있다. 이처럼 발열체(62)의 제1 가열 표면과 제2 가열 표면이 기판(61)의 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)보다 돌출될 경우, 발열체(62)의 비교적 높은 온도를 발열체(62)의 제1 가열 표면과 제2 가열 표면에 집중시킬 수 있다. 또한 비교적 높은 온도로 그 제1 가열 표면과 제2 가열 표면에 접촉되는 연초를 로스팅할 수 있으므로, 비교적 강렬한 연기에 대한 수요를 충족시킬 수 있다. 발열체(62)의 제1 가열 표면과 제2 가열 표면이 기판(61)의 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)보다 약간 오목한(낮은) 경우, 기판(61)의 차단 효과로 인해, 발열체(62)의 제1 가열 표면과 제2 가열 표면을 연초와 비교적 느슨하게 접촉시킬 수 있다. 이는 발열체(62)의 연초에 대한 로스팅 온도를 약간 낮추므로, 비교적 부드러운 연기에 대한 수요를 충족시킬 수 있다.
여기에서 발열체(62)는 구체적으로 하나 이상일 수 있다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 상기 발열체(62)는 자체 지지 구조일 수 있다. 즉, 상기 발열체(62)는 다른 운반체에 부탁되어 존재하지 않고 독립적으로 존재할 수 있다. 상기 자체 지지 구조의 발열체(62)는 종래의 기판 상에 인쇄 또는 필름 코팅되어 형성되는 저항 발열 회로에 비해, 발열체(62)가 고온 발열을 거치거나 기판(61) 변형 시 기판(61)으로부터 탈락되는 문제를 효과적으로 방지하여 발열 어셈블리(60)의 신뢰도를 크게 향상시킬 수 있다. 또한 상기 발열체(62)는 자체 지지 구조이며, 동시에 기판(61)의 제1 표면의 일측과 제2 표면의 일측으로부터 노출될 수 있어, 열 활용율 및 가열 균일성을 효과적으로 향상시킬 수 있다.
구체적으로, 발열체(62)의 형상은 한정되지 않으며, 필요에 따라 설계할 수 있다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 발열체(62)는 스트립형이며 기판(61)의 폭 방향을 따라 연장되고 절곡형 또는 만곡형을 나타낼 수 있다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 스트립형의 발열체(62) 중간에는 만곡부 또는 절곡부가 형성된다. 만곡부 또는 절곡부의 협각은 45도보다 클 수 있으며, 예를 들어 90도, 120도 또는 145도일 수 있다.
구체적으로, 발열체(62)의 재질은 구체적으로 도전성 세라믹일 수 있다. 종래의 금속 재질에 비해, 상기 도전성 세라믹 재질의 발열체(62)는 전도 효율이 비교적 높고, 발열에 의한 온도가 비교적 균일하다. 또한 상기 도전성 세라믹으로 제작한 발열체(62)는 3W 내지 4W에서 조절 및 설계할 수 있다. 전도율은 1*10-4Ω 내지 1*10-6Ω에 달할 수 있으며, 구체적으로 5*10-5Ω일 수 있다. 이는 저압 가동에 적합하여 전력을 즉시 제어 및 설계하기가 용이하다. 또한 도전성 세라믹 굽힘 강도가 40MPa보다 클 수 있고, 내화성은 1200℃보다 높을 수 있다. 동시에 상기 도전성 세라믹으로 제작한 발열체(62)는 전 과정에서 가동 전압의 특성을 갖는다.
구체적으로, 상기 도전성 세라믹으로 제작한 발열체(62)는 그 재료의 선택적 전자기 발열 파장이 중적외선 파장이므로, 담배 오일을 무화하고 맛을 향상시키는 데 도움이 된다. 또한 상기 도전성 세라믹으로 제작한 발열체(62)의 결정상 구조는 고온 안정형의 산화물 세라믹이다. 산화물 세라믹은 내피로성이 우수하고 강도가 비교적 높으며 밀도가 비교적 커 유해 금속 휘발 및 분진 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하므로 발열체(62)의 사용 수명을 크게 향상시킬 수 있다.
상기에서는 세라믹 시트로 발열체(62)를 제작하여 최고 온도 핫스팟 면적을 감소시키고, 피로 균열 및 피로 저항 증가의 위험을 제거할 수 있으며 일관성이 비교적 우수하다. 또한 상기 세라믹 발열 재료의 고강도 및 미세결정 구조로 인한 매끄러움 덕분에, 상기 발열체(62) 표면이 비교적 깨끗하고 쉽게 접착되지 않는다. 그 외, 세라믹 생산 공정으로 세라믹 재질의 발열체(62)를 제작하며, 공정이 비교적 간단하고 제어하기가 용이하며 비용이 비교적 낮아 산업화 생산 및 경제적 효용성 제고에 도움이 된다.
구체적으로, 상기 도전성 세라믹으로 제작한 발열체(62)는 구체적으로 주요 성분 및 결정 성분을 포함한다. 주요 성분은 전도 기능을 수행하는 데 사용되어 도전성 세라믹이 일정한 전기 저항을 형성하도록 만든다. 이는 구체적으로 망간, 스트론튬, 란탄, 주석, 안티몬, 아연, 비스무트, 규소 및 티타늄 중 하나 이상일 수 있다. 결정 성분, 즉 세라믹 재료의 주요 재료는 주로 도전성 세라믹의 형상 및 구조를 형성하는 데 사용된다. 이는 구체적으로 란탄 망간산염, 란탄 스트론튬 망간산염, 산화주석, 산화아연, 산화안티몬, 산화비스무트, 산화규소 및 산화이트륨 중 하나 이상일 수 있다. 다른 실시방식에 있어서, 발열체(62)는 금속 합금으로 제작되거나 철 규소 알루미늄 합금과 세라믹을 혼합하여 제작된 세라믹 합금일 수도 있다.
구체적으로, 상술한 도전성 세라믹은 TCR 특성을 갖는 재료이다. 즉, 온도와 저항값이 대응 관계를 나타내므로, 사용 과정에서 저항값 검출을 통해 온도값을 획득하여 발열체(62)의 온도를 제어할 수 있다.
여기에서, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)은 코팅의 방식을 채택해 형성한다. 구체적으로 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)은 모두 기판(61) 상에 설치되며 발열체(62)와 전기적으로 연결된다. 또한 구체적인 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)은 기판(61) 표면에 직접 형성된다. 예를 들어, 기판(61)의 제1 표면(63a) 또는 제2 표면(63b)에 형성된다. 다른 구체적인 일 실시예에 있어서, 기판(61) 상에는 2개의 대향 설치된 오목홈이 개설된다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)은 각각 2개의 오목홈 내에 형성되며, 각각 발열체(62)의 제1 연결단(E) 및 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다.
구체적인 일 실시예에 있어서, 도 4a를 참조하면, 도 4a는 본 출원의 구체적인 제1 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)은 각각 제1 부분 및 제2 부분을 포함한다. 여기에서 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중의 적어도 한 전극의 제1 부분은 기판의 표면에 형성되고, 제2 부분은 발열체(62)의 표면에 형성된다. 나아가 기판(61)의 전극에 대응하는 제1 부분의 위치에는 제1 오목홈이 설치된다. 전극의 제1 부분은 제1 오목홈 내에 설치된다. 발열체(62)의 전극에 대응하는 제2 부분의 위치에는 제2 오목홈이 설치된다. 전극의 제2 부분은 제2 오목홈 내에 설치된다. 구체적인 실시예에 있어서, 전극의 제1 부분의 두께는 제1 오목홈의 깊이와 동일하고, 전극의 제2 부분의 두께는 제2 오목홈의 두께와 동일하다.
나아가 구체적인 일 실시예에 있어서, 도 4b를 참조하면, 도 4b는 본 출원의 구체적인 제2 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 구체적으로, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)은 제3 부분을 더 포함한다. 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중의 적어도 한 전극의 제3 부분은 발열체(62)의 기판(61)과 맞닿는 측표면까지 연장된다.
다른 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 중의 한 전극은 기판(61) 상에 설치되고, 다른 한 전극은 발열체(62) 상에 설치된다. 또한 발열체(62) 상에 설치된 전극은 직접 발열체(62)의 표면에 형성되거나 발열체(62)의 오목홈 내에 설치되어 발열체(62)와 전기적으로 연결될 수도 있다. 구체적으로, 상술한 코팅 방식을 통해 기판(61) 및/또는 발열체(62) 상에 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b)을 형성하여, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 기판(61) 및/또는 발열체(62) 사이의 결합력을 향상시킬 수 있다. 따라서 제1 전극(63a)과 제2 전극(63b) 상에 연결되는 전극 리드(66)와 발열체(62) 사이의 연결 안정성을 향상시킬 수 있다. 세라믹은 미세다공성 구조를 가짐을 이해할 수 있다. 세라믹의 미세다공성 구조는 코팅 두께가 비교적 두꺼운 경우 형성된 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 기판(61) 및/또는 발열체(62) 사이의 결합력을 여전히 비교적 강하게 만들 수 있다. 따라서 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 기판(61) 및/또는 발열체(62) 사이의 결합력이 크게 향상된다. 구체적으로, 상술한 코팅 재료는 은 페이스트를 선택할 수 있다. 금속 필름을 증착하는 방식을 통해서도 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 형성할 수 있음을 이해할 수 있다. 예를 들어 금, 은, 구리 등 1*10-6Ω보다 높은 금속 재료를 증착한다. 코팅의 길이는 5mm 내지 8mm일 수 있으며, 예를 들어 6.5mm일 수 있다. 은 전극 코팅의 두께는 0.05mm 내지 0.1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.06mm일 수 있다.
본 실시방식에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)이 모두 기판(61) 상에 설치되는 것을 예로 든다. 구체적으로, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)은 기판(61)의 동일 표면에 설치된다. 예를 들어 기판(61)의 제1 표면(C) 또는 제2 표면(D) 상에 설치된다. 다른 실시방식에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)은 두 표면 상에 각각 설치될 수도 있다. 예를 들어 제1 전극(63a)은 제1 표면(C)에 설치되고, 제2 전극(63b)은 제2 표면(D)에 설치된다. 구체적으로 실제 리드 공간의 수요에 따라 선택할 수 있다. 물론 다른 실시방식에 있어서, 동시에 기판(61)의 두 표면에 모두 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 설치할 수도 있다. 즉, 제1 전극(63a), 제2 전극(63b)의 수량은 모두 2개이다. 이는 도전성 세라믹의 도전 성분이 도전성 세라믹의 두 표면에 근접하도록 만들어 비교적 짧은 전류 경로를 가질 수 있으며, 발열체(62) 두 표면의 온도장을 더욱 균일하게 만든다. 동시에 용접이 용이할 뿐만 아니라 도전성 세라믹의 발열체(62)와의 접촉 면적을 증가시켜 접촉 저항을 가능한 감소시킬 수 있다. 따라서 발열체(62) 통전 시 비교적 작은 열을 발생시키고 온도를 낮추며 도전성 세라믹의 발열체(62)의 두 표면이 동시에 통전된다. 두 표면은 동일한 전위를 형성하며, 이는 두 표면 사이의 도전 성분 전기장을 균일하게 만드는 데 도움이 되고, 발열 효과가 더욱 우수하다.
일 실시예에 있어서, 발열체(62)는 적어도 2개이다. 적어도 2개의 발열체(62)는 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 사이에 병렬로 설치된다. 상기 실시예 중의 적어도 2개의 발열체(62)는 다중 병렬식을 채택하기 때문에, 각 발열체(62)의 크기를 비교적 작게 만들 수 있어, 기판(61)의 수용홈(611) 내에 지지 보스(65)(도 4c 참조)를 추가로 설치하여 각 발열체(62)를 지탱할 필요가 없다. 또한 발열체(62)와 기판(61) 사이는 비교적 우수한 접합력을 갖게 될 수도 있다. 동시에 이는 전체 발열체(62)의 부피를 비교적 작게 만들 수 있어, 에너지가 절약되고 가공이 용이하다. 구체적으로, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)은 평행하도록 이격 설치되며 모두 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)까지 연장된다. 3개의 발열체(62)는 기판(61) 길이 방향을 따라 평행하며 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 사이에 이격 설치된다. 또한 각 발열체(62)의 일단은 제1 전극(63a)과 전기적으로 연결되고, 타단은 제2 전극(63b)과 전기적으로 연결된다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)의 일부는 발열체(62) 단부의 표면에 코팅될 수 있다. 이를 통해 발열체(62)와 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)의 전기적 연결을 구현한다.
물론 다른 실시예에서 도 4c 및 도 5를 참조하면, 도 4c는 본 출원의 구체적인 제3 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 도 5는 본 출원의 구체적인 제4 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 수용홈(611)의 내벽면 상에서 기판(61) 제2 표면에 근접한 위치에 지지 보스(65)를 설치할 수도 있다. 발열체(62)는 구체적으로 상기 지지 보스(65)의 기판(61) 제2 표면에서 먼 표면에 오버래핑된다. 구체적으로 상기 실시예에 있어서, 발열체(62)의 두께는 기판(61)의 두께보다 작을 수 있다. 또한 발열체(62)의 일측 표면은 기판(61)의 제1 표면(C)과 가지런하고, 타측 표면은 제2 표면(D)보다 낮다. 구체적인 구조는 도 4c를 참조할 수 있다. 물론 발열체(62)의 두께는 기판(61)의 두께와 동일할 수도 있다. 또한 발열체(62)의 대향하는 두 표면은 각각 기판(61)의 제1 표면(C) 및 제2 표면(D)과 가지런하다. 동시에 발열체(62)는 지지 보스(65)에 대응하는 위치에 회피부가 설치되어, 발열체(62)를 상기 지지 보스(65) 상에 오버래핑시킨다. 나아가 발열체(62)가 기판(61)의 수용홈(611) 내에서 탈락되는 것을 방지한다. 구체적인 구조는 도 5를 참조할 수 있다.
구체적으로, 도 1a 내지 도 3을 참조한다. 발열체(62)는 구체적으로 3개일 수 있다. 3개의 발열체(62)는 기판(61)의 길이 방향을 따라 이격 설치된다. 간격 거리(L34)는 2mm 내지 3mm일 수 있다. 예를 들어 구체적으로 2.90mm일 수 있다. 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 제2 연결단(F)은 기판(61)의 폭 방향을 따라 대향 설치된다. 구체적으로 3개의 발열체(62)는 구체적으로 도 2 또는 도 3에 도시된 기판(61)의 수용홈(611) 내에 수용된다. 이의 대응하는 구조 및 치수는 도 2 및 도 3에 도시된 수용홈(611)의 치수와 동일하다. 구체적인 내용은 상술한 내용을 참조할 수 있다. 본 실시예에 있어서, 기판(61)은 적어도 발열체(62)에 대응하는 위치가 에어로졸 형성 기재(67)로 삽입된다.
구체적으로, 상기 실시예에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)은 모두 기판(61) 상에 설치되며, 모두 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장된다. 구체적으로 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)은 발열체(62)의 대향하는 양측에 위치한다. 각 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 제2 연결단(F)은 기판(61)의 양측을 향해 연장되어 각각 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 연결되므로, 전류 루프를 형성한다. 동시에 각 발열체(62) 사이를 병렬로 설치한다. 구체적으로, 은 전극 코팅의 두께는 0.05mm 내지 0.1mm일 수 있으며, 예를 들어 0.06mm일 수 있다.
구체적인 실시예에 있어서, 도 6을 참조하면, 도 6은 본 출원의 일 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 기판(61)의 적어도 일표면 상에는 보호층(64)이 더 코팅된다. 상기 보호층(64)은 발열체(62)와 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 덮어, 연초 가열 시 형성되는 담배 오일이 제1 전극(63a), 제2 전극(63b) 및 발열체(62)를 손상시키는 것을 방지한다. 또한 상기 보호층(64)은 전체 기판(61)을 덮어 전체 발열 어셈블리(60)가 매끄러운 표면을 갖도록 만들 수도 있다. 여기에서 보호층(64)은 구체적으로 유리 글레이즈층일 수 있다.
본 출원에서 제공하는 발열 어셈블리(60)는 기판(61) 및 발열체(62)를 설치함으로써, 발열체(62)를 통해 연초를 가열한다. 동시에 발열체(62)를 기판(61) 내에 내장하여, 발열 어셈블리(60)의 강도를 효과적으로 향상시키며, 발열 어셈블리(60)가 연초에 삽입되는 과정에서 기판(61)을 통해 힘을 받아 발열체(62)가 인가 받은 힘에 의해 구부러지거나 끊어지는 문제를 효과적으로 방지할 수 있다. 또한 종래의 기판 상에 실크 스크린 인쇄 또는 필름 코팅을 통해 형성하는 저항 발열 회로에 비해, 본 출원의 기판(61)과 발열체(62)는 에어로졸 형성 기재(67)에 직접적으로, 독립적으로 삽입할 수 있다. 또한 고온 발열 또는 기판(61) 변형 시 발열체(62)가 기판(61)에서 탈락되어 실효되는 문제가 발생하지 않아 발열 어셈블리(60)의 신뢰도가 크게 향상된다. 또한 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 설치하고, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 적어도 하나의 전극을 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)까지 연장시킨다. 이를 통해 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 하나의 전극은 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 전기적으로 연결시키고, 다른 하나의 전극은 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결시킨다. 따라서 발열체(62)가 전류 루프를 형성하도록 만든다. 또한 보호층(64)을 설치함으로써, 연초 가열 시 형성되는 담배 오일이 제1 전극(63a), 제2 전극(63b) 및 발열체(62)를 손상시키는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
다른 일 실시예에 있어서, 도 7을 참조하면, 도 7은 본 출원의 제2 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다. 발열 어셈블리(60)를 제공하며, 상술한 제1 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)와 다른 점은, 3개의 발열체(62)가 직렬로 연결되어 하나의 발열 요소를 형성한다는 것이다. 또한 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 하나의 전극만 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장된다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a)은 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장될 수 있다. 제2 전극(63b)은 기판(61)의 제1 단부(M)에 설치된다(도 7 참조). 이하의 실시예는 이를 예로 들어 설명한다. 물론 제2 전극(63b)은 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장될 수 있으며, 제1 전극(63a)은 기판(61)의 제1 단부(M)에 설치된다.
구체적으로, 도 7을 참조하면, 상기 실시예에 있어서, 발열체(62)는 구체적으로 3개일 수 있다. 또한 각 인접한 두 발열체(62) 중 한 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 다른 한 발열체(62)의 제1 연결단(E)이 연결되어, 하나의 전체적인 절곡형 발열 요소를 형성한다. 상기 발열 요소의 일단은 제1 전극(63a)과 연결되고, 타단은 제2 전극(63b)과 연결되어, 하나의 전체 전류 루프를 형성한다. 물론 다른 구체적인 실시예에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)이 모두 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장될 수도 있다. 본 실시예는 이를 제한하지 않으며, 발열 요소의 일단과 제1 전극(63a)이 연결되고, 타단이 제2 전극(63b)과 연결되기만 하면 된다.
본 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)는, 상술한 제1 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)와 비교할 때, 발열 어셈블리(60)의 강도가 효과적으로 향상되어 발열 어셈블리(60)가 연초에 삽입되는 과정에서 기판(61)을 통해 힘을 받아 발열체(62)가 인가되는 힘으로 인해 구부러지는 문제를 효과적을 방지할 수 있다. 동시에 제2 전극(63b)을 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장시킬 필요가 없어, 공정이 더욱 간단하고 비용이 더욱 저렴하다. 또한 적어도 2개의 발열체(62)를 하나의 전체적인 발열 요소로 연결하여 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 연결하므로, 일부 발열체(62)와 제1 전극(63a) 및/또는 제2 전극(63b)의 접촉 불량으로 실효되는 문제가 발생하는 것을 방지할 수 있다.
다른 일 실시예에 있어서, 도 8a를 참조하면, 도 8a는 본 출원의 제3 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다. 상술한 제1 실시예와 제2 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)와 다른 점은, 발열체(62)가 기판(61)의 길이 방향을 따라 연장된다는 것이다. 구체적으로, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 하나의 전극은 기판(61) 상에 설치되며 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장되며, 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다. 다른 하나의 전극은 발열체(62)의 제1 연결단(E)에 설치된다.
구체적으로, 상기 실시예에 있어서, 발열체(62)는 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장된다. 이는 구체적으로 긴 스트립형을 나타낼 수 있다. 또한 발열체(62)는 제1 단부(M)에 근접한 부분이 발열체(62)의 제1 연결단(E)으로 형성된다. 발열체(62)는 제2 단부(N)에 근접한 부분은 발열체(62)의 제2 연결단(F)으로 형성된다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 제1 전극(63a)은 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 기판(61)의 제2 단부(N)까지 연장되며, 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다. 제2 전극(63b)은 발열체(62)의 제1 연결단(E)에 설치된다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 도 8b를 참조하면, 도 8b는 본 출원의 구체적인 제5 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 발열체(62)는 제2 전극(63b)에 대응하는 위치가 기판(61)의 표면보다 낮아 오목홈을 형성한다. 제2 전극(63b)은 구체적으로 상기 오목홈 내에 형성된다.
구체적으로, 구체적인 일 실시예에 있어서, 도 8a를 참조하면, 제1 전극(63a)은 구체적으로 수직으로 설치된 제1 전극부(63a1) 및 제2 전극부(63a2)를 포함할 수 있다. 여기에서 제1 전극부(63a1)는 기판(61)의 제1 표면(C)과 연결되는 일측 표면에 설치되며, 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장된다. 제2 전극부(63a2)는 제1 전극부(63a1)의 제2 단부(N)에 근접한 일단과 전기적으로 연결된다. 또한 기판(61)의 제1 표면(C)에 설치되며 제2 단부(N)의 위치에 근접하여, 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다.
구체적으로, 상기 실시예에 있어서, 발열체(62)는 제1 발열 영역(A) 및 제1 발열 영역(A)과 연결된 제2 발열 영역(B)을 포함한다. 여기에서 제1 발열 영역(A)은 연초에 삽입되어 가열을 수행하는 주요 무화 영역이다. 그 위의 무화 온도는 280℃ 내지 350℃에 집중되며, 무화 영역 면적의 75% 이상을 차지한다. 제2 발열 영역(B)은 발열체(62)의 주요 매칭 구간이며, 온도는 150℃ 이하이다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 제2 전극(63b)은 구체적으로 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 설치되어, 세라믹으로 제작된 발열체(62)의 무화 온도를 강하시킨다. 구체적으로, 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)의 발열 온도와 제2 발열 영역(B)의 발열 온도의 비율은 2보다 크다.
구체적인 일 실시예에 있어서, 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 위치하는 부분의 재료의 저항률이 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)에 위치하는 부분의 재료의 저항률보다 작다. 따라서 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)의 온도가 제2 발열 영역(B)의 온도보다 크다. 동시에 상이한 발열 영역에 상이한 저항률의 재료를 설치함으로써, 저항률 차이를 통해 상이한 발열 영역의 온도를 조절한다. 구체적으로, 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)에 위치하는 부분과 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 위치하는 부분의 세라믹 재료 주요 성분은 기본적으로 동일하며 일체로 성형된다. 그러나 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)에 위치하는 부분과 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 위치하는 부분의 세라믹 재료의 비율은 다르거나 기타 성분이 다르다. 따라서 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)에 위치하는 부분과 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 위치하는 부분의 저항률이 다르다. 종래 기술에 비해, 제1 발열 영역(A)과 제2 발열 영역(B)은 예를 들어 알루미늄 필름과 금 필름과 같이 상이한 도전성 재료를 채택한다. 두 가지의 상이한 도전성 재료를 이어 맞추는 방식은 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)와 제2 발열 영역(B)의 도전체가 끊어지는 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 실시예에 있어서, 도 9를 참조하면, 도 9는 본 출원의 구체적인 제6 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 발열체(62)와 기판(61) 사이의 결합력을 보장하고 발열체(62)가 기판(61)의 수용홈(611) 내에서 탈락되는 것을 방지하기 위해, 수용홈(611)의 기판(61)에 근접한 제2 표면(D)의 내측벽 상에는 발열체(62) 두께 방향으로 발열체(62) 두께보다 얇은 지지 보스(65)가 설치된다. 이는 발열체(62)를 지탱하며, 구체적인 구조는 도 9를 참조할 수 있다. 구체적으로, 일 실시예에 있어서, 발열체(62)의 두께(H)는 구체적으로 0.4mm 내지 0.5mm일 수 있으며, 예를 들어 0.4mm일 수 있다. 저항은 구체적으로 0.3Ω 내지 1Ω일 수 있으며, 구체적으로 0.6Ω일 수 있다. 저항률은 1*10-4Ω 내지 3*10-4Ω일 수 있으며, 예를 들어 2*10-4Ω일 수 있다. 사용 전력은 1W 내지 3W일 수 있으며, 구체적으로 2.5W일 수 있다.
구체적으로, 본 실시예에 있어서, 기판(61)의 적어도 발열체(62)의 제1 발열 영역(A)에 대응하는 부분 또는 전체 위치는 에어로졸 형성 기재(67)에 삽입된다. 물론 다른 실시예에 있어서, 기판(61)의 발열체(62)의 제2 발열 영역(B)에 대응하는 부분의 위치도 에어로졸 형성 기재(67)에 삽입될 수 있다.
본 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)는, 상술한 제2 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)와 비교할 때, 제1 전극(63a)을 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치까지 연장시킴으로써, 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결한다. 제2 전극(63b)을 직접 발열체(62)의 제1 연결단(E) 상에 설치하여, 이들 둘의 효과적인 연결을 보장하는 동시에, 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 제2 연결단(F) 사이에 전류 루프를 형성한다. 여기에서 제2 전극(63b)의 제1 전극부(63a1)를 기판(61)의 일측면에 설치함으로써, 제1 전극부(63a1)와 발열체(62)가 단락을 발생시키는 문제를 방지하는 동시에, 기판(61) 표면의 활용률을 효과적으로 향상시킨다.
다른 구체적인 일 실시예에 있어서, 도 10을 참조하면, 도 10은 본 출원의 제4 실시예에 따른 발열 어셈블리의 구조도이다. 상술한 제3 실시예와 다른 점은, 제1 전극부(63a1) 전체가 기판(61)의 제1 표면(C)에 설치되며, 기판(61)의 제2 단부(N)에 근접한 위치의 제2 전극부(63a2)와 전기적으로 연결되므로, 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결된다는 것이다. 구체적으로 상기 실시예에서 제2 전극(63b)도 마찬가지로 발열체(62)의 제1 연결단(E)에 설치된다.
본 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)는, 상술한 제3 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)와 비교할 때, 제1 전극부(63a1)를 기판(61)의 제1 표면(C)에 설치함으로써, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)이 발열체(62)를 연통시키도록 보장할 수 있다. 뿐만 아니라 제1 전극부(63a1)와 발열체(62)가 단락을 발생시키지 않도록 보장하는 동시에, 연초 가열 시 형성되는 담배 오일이 중력 작용으로 제1 전극부(63a1)와 기판(61) 측면 사이의 틈새에 침투하여 이들 둘의 결합력에 영향을 미치는 을 방지할 수 있다. 또한 제2 전극부(63a2)와 기판(61) 사이의 결합 강도를 효과적으로 보장한다. 그 외, 발열 어셈블리(60)의 부피를 더욱 감소시킬 수 있다.
구체적으로, 상기 실시예에 있어서, 도 11을 참조하면, 도 11은 본 출원의 구체적인 제7 실시예에 따른 발열 어셈블리의 측면도이다. 발열체(62)와 기판(61) 사이의 결합력을 보장하고 발열체(62)가 기판(61)의 수용홈(611) 내에서 탈락되는 것을 방지하기 위해, 발열체(62)의 수용홈(611)의 내벽면에 지지 보스(65)를 설치할 수 있다. 이는 발열체(62)를 지탱하며, 구체적인 구조는 도 11를 참조할 수 있다. 구체적인 실시예에 있어서, 지지 보스(65)는 기판(61)과 일체로 성형하여 지지 강도를 향상시킬 수 있다.
도 12를 참조하면, 도 12는 본 출원의 일 실시예에 따른 전자 무화 장치의 구조도이다. 본 실시예에 있어서, 에어로졸 형성 장치(600)를 제공한다. 상기 에어로졸 형성 장치(600)는 하우징(601) 및 하우징(601) 내에 설치된 발열 어셈블리(60), 장착 시트(70) 및 전원 어셈블리(80)를 포함한다.
여기에서, 발열 어셈블리(60)는 구체적으로 상술한 어느 하나의 실시예에서 제공하는 발열 어셈블리(60)일 수 있다. 이의 구체적인 구조와 기능은 상술한 관련 내용의 설명을 참조할 수 있으므로 여기에서 반복하여 설명하지 않는다. 구체적으로 발열 어셈블리(60)는 장착 시트(70) 상에 설치되며, 장착 시트(70)를 통해 하우징(601)의 내벽면 상에 고정 장착된다. 전원 어셈블리(80)는 발열 어셈블리(60)와 연결되며 발열 어셈블리(60)에 전력을 공급하는 데 사용된다. 일 실시예에 있어서, 전원 어셈블리(80)는 구체적으로 충전 가능한 리튬 이온 배터리일 수 있다.
구체적으로, 발열 어셈블리(60)가 장착 시트(70) 상에 장착되는 구체적이 구조는 상기 도 1a, 도 7, 도 8a를 참조할 수 있다. 구체적으로 도 1a를 참조하면, 장착 시트(70)는 장착 본체(71) 및 장착홀(72)을 포함한다. 발열 어셈블리(60)는 구체적으로 장착 시트(70)의 장착홀(72)에 삽입되어 장착 시트(70)와 고정된다. 기판(61)은 발열체(62)가 설치되지 않은 부분이 장착 시트(70)의 장착홀(72)에 삽입된다.
구체적으로, 발열 어셈블리(60)가 도 8a에 도시된 구조인 경우, 발열 어셈블리(60)의 제2 발열 영역(B)이 장착 시트(70)의 장착홀(72) 내에 삽입되어, 장착 시트(70)와 고정된다. 또한 연초에 삽입한 후, 연초의 단부와 장착 시트(70)의 상표면이 맞닿는다. 구체적으로, 장착홀(72)의 측벽 상에는 회파홈이 설치된다. 전극 리드(66)는 구체적으로 상기 회피홈을 통해 장착 시트(70) 내로 연장 진입되어 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)과 연결된다. 또한 도 8a를 참조하면, 장착 본체(71) 상에는 적어도 2개의 걸림 연결부(73)가 더 설치된다. 장착 시트(70)는 구체적으로 걸림 연결부(73)를 통해 에어로졸 형성 장치(600)의 하우징(601)과 고정된다.
또한 도 8a를 참조하면, 장착 본체(71)의 일측에는 장착홀(72)과 연통되는 연장홈(74)이 더 설치될 수 있다. 상기 연장홈(74)은 구체적으로 기판(61)의 제2 단부(N)에서 먼 일측 표면에 설치될 수 있다. 상기 연장홈(74)은 발열 어셈블리(60)의 장착 시트(70) 내에 삽입하는 데 사용되는 부분의 형상과 일치한다. 예를 들어, 발열 어셈블리(60)의 장착 시트(70) 내에 삽입하는 데 사용되는 부분의 형상이 직사각형이면, 연장홈(74)의 형상도 직사각형이다. 또한 연장홈(74)은 발열 어셈블리(60)의 장착 시트(70) 내에 삽입하는 데 사용되는 부분의 크기와 매칭되어, 상기 연장홈(74)을 통해 장착 시트(70)에 삽입되는 발열 어셈블리(60)의 부분을 강화시켜 끊어지는 것을 방지한다. 구체적인 일 실시예에 있어서, 장착 시트(70) 상에는 2개의 연장홈(74)이 설치되며, 2개의 연장홈(74)은 교차되며 수직으로 설치된다.
구체적으로, 장착 시트(70)의 재료는 녹는점이 160도 이상인 유기 또는 무기 재료를 채택할 수 있다. 예를 들어 PEEK 재료일 수 있다. 장착 시트(70)는 구체적으로 접착제에 의해 발열 어셈블리(60) 상에 접착될 수 있다. 접착제는 내고온성 글루일 수 있다.
본 실시예에서 제공하는 에어로졸 형성 장치(600)는 발열 어셈블리(60)를 설치한다. 상기 발열 어셈블리(60)는 기판(61) 및 발열체(62)를 설치함으로써, 발열체(62)를 통해 연초를 가열한다. 동시에 발열체(62)를 기판(61) 내에 내장하여, 발열 어셈블리(60)의 강도를 효과적으로 향상시키며, 발열 어셈블리(60)가 연초에 삽입되는 과정에서 기판(61)을 통해 힘을 받아 발열체(62)가 인가 받은 힘에 의해 구부러지거나 끊어지는 문제를 효과적으로 방지할 수 있다. 또한 종래의 기판 상에 실크 스크린 인쇄 또는 필름 코팅을 통해 형성하는 저항 발열 회로에 비해, 본 출원의 기판(61)과 발열체(62)는 에어로졸 형성 기재(67)에 직접적으로, 독립적으로 삽입할 수 있다. 또한 고온 발열을 거칠 때 발열체(62)가 기판(61)에서 탈락되어 실효되는 문제가 발생하지 않아 발열 어셈블리(60)의 신뢰도가 크게 향상된다. 또한 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b)을 설치하고, 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 적어도 하나의 전극을 기판(61)의 제1 단부(M)로부터 제2 단부(N)까지 연장시킨다. 이를 통해 제1 전극(63a) 및 제2 전극(63b) 중 하나의 전극은 발열체(62)의 제1 연결단(E)과 전기적으로 연결시키고, 다른 하나의 전극은 발열체(62)의 제2 연결단(F)과 전기적으로 연결시킨다. 따라서 발열체(62)가 전류 루프를 형성하도록 만든다. 이는 단락이 발생하는 문제를 방지할 수 있을 뿐만 아니라 공정이 비교적 간단하고 발열 어셈블리(60)의 강도가 비교적 높다.
상기 내용은 본 출원의 실시방식에 불과하며, 본 출원의 특허 범위를 제한하지 않는다. 본 출원의 명세서 및 첨부 도면의 내용을 기반으로 이루어진 등가의 구조 또는 등가의 프로세스 변경, 또는 다른 관련 기술 분야에서의 직접 또는 간접적인 적용은 모두 마찬가지로 본 출원의 특허 보호 범위에 포함된다.

Claims (20)

  1. 발열 어셈블리에 있어서,
    에어로졸 형성 기재 내에 적어도 부분적으로 삽입하는 데 사용되며, 제1 단부 및 제2 단부를 구비하는 기판;
    상기 기판 내에 내장되며, 제1 연결단 및 상기 제1 연결단과 대향하는 제2 연결단을 구비하는 적어도 하나의 발열체; 및
    제1 전극과 제2 전극 - 그 중 적어도 하나의 전극이 상기 제1 단부로부터 상기 제2 단부를 향해 연장되고, 그 중 하나의 전극은 상기 제1 연결단과 전기적으로 연결되고, 다른 하나의 전극은 상기 제2 연결단과 전기적으로 연결됨 - 을 포함하고,
    여기에서 상기 적어도 하나의 발열체는 상기 에어로졸 형성 기재 내에 삽입되며 상기 제1 전극과 상기 제2 전극을 통한 전력 공급으로 발열시키는 데 사용되는 발열 어셈블리.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중 적어도 하나의 전극은 상기 기판의 표면에 형성되며 상기 발열체와 전기적으로 연결되는 발열 어셈블리.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극은 각각 제1 부분과 제2 부분을 포함하고, 여기에서 상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중 적어도 하나의 전극의 제1 부분은 상기 기판의 표면에 형성되고, 제2 부분은 상기 발열체의 표면에 형성되는 발열 어셈블리.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 기판의 상기 전극에 대응하는 제1 부분의 위치에 제1 오목홈이 설치되고, 상기 전극의 제1 부분은 상기 제1 오목홈 내에 설치되고, 상기 발열체의 상기 전극에 대응하는 제2 부분의 위치에 제2 오목홈이 설치되고, 상기 전극의 제2 부분은 상기 제2 오목홈 내에 설치되는 발열 어셈블리.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 전극의 제1 부분의 두께는 상기 제1 오목홈의 깊이와 동일하고, 상기 전극의 제2 부분의 두께는 상기 제2 오목홈의 깊이와 동일한 발열 어셈블리.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극은 제3 부분을 더 포함하고, 상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중 적어도 하나의 전극의 제3 부분은 상기 발열체의 상기 기판과 맞닿는 측표면까지 연장되는 발열 어셈블리.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중 적어도 하나의 전극은 상기 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되는 발열 어셈블리.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 기판은 절연 세라믹이며 상기 기판 상에 수용홈이 설치되고, 상기 발열체는 도전성 세라믹이며 상기 수용홈 내에 내장되는 발열 어셈블리.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 수용홈은 상기 기판을 관통하는 관통홈이므로, 상기 발열체를 상기 기판의 대향하는 두 표면으로부터 노출시키는 발열 어셈블리.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극은 모두 상기 기판의 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되고, 상기 발열체는 적어도 2개이고, 상기 적어도 2개의 발열체는 상기 기판의 길이 방향을 따라 이격 설치되고, 상기 적어도 2개의 발열체는 상기 제1 전극과 상기 제2 전극 사이에 병렬로 설치되는 발열 어셈블리.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 발열체는 스트립형이며 절곡형 또는 만곡형인 발열 어셈블리.
  12. 제7항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중 하나의 전극만 상기 기판의 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되고, 상기 발열체는 적어도 2개이고, 상기 적어도 2개의 발열체는 상기 제1 전극과 상기 제2 전극 사이에 직렬로 설치되는 발열 어셈블리.
  13. 제7항에 있어서,
    상기 제1 전극과 상기 제2 전극 중에서 상기 제1 전극만 상기 기판의 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되고, 상기 발열체는 상기 기판의 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되는 발열 어셈블리.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 제1 전극은 수직으로 설치된 제1 전극부와 제2 전극부를 포함하고, 여기에서 상기 제1 전극부는 상기 기판의 제1 표면과 연결되는 일측 표면에 설치되며, 상기 기판의 제1 단부로부터 상기 제2 단부에 근접한 위치까지 연장되고, 상기 제2 전극부는 상기 제1 전극부의 상기 제2 단부에 근접한 일단과 전기적으로 연결되며, 상기 기판의 제1 표면에 설치되고 상기 제2 단부의 위치에 근접하여, 상기 제2 연결단과 전기적으로 연결되고, 상기 제2 전극은 상기 발열체의 제1 연결단에 설치되며 상기 제1 연결단과 전기적으로 연결되는 발열 어셈블리.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제2 전극은 모두 상기 발열체 상에 설치되고, 상기 발열체는 상기 제2 전극에 대응하는 위치가 상기 기판의 표면보다 낮아 오목홈을 형성하고, 상기 제2 전극은 상기 오목홈 내에 형성되는 발열 어셈블리.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 발열체는 제1 발열 영역 및 상기 제1 발열 영역과 연결된 제2 발열 영역을 포함하고, 상기 제1 전극은 상기 발열체의 제2 발열 영역에 설치되고, 상기 제2 전극부는 상기 발열체의 제1 발열 영역에 위치한 상기 제2 연결단과 전기적으로 연결되고, 상기 제1 발열 영역의 발열 온도와 상기 제2 발열 영역의 발열 온도의 비율은 2보다 큰 발열 어셈블리.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 기판의 표면에 코팅되어 상기 발열체, 상기 제1 전극 및 상기 제2 전극을 덮는 보호층을 더 포함하는 발열 어셈블리.
  18. 제1항에 있어서,
    상기 발열체는 주요 성분 및 결정 성분을 포함하고, 상기 주요 성분은 망간, 스트론튬, 란탄, 주석, 안티몬, 아연, 비스무트, 규소 및 티타늄 중 하나 이상이고, 상기 결정 성분은 란탄 망간산염, 란탄 스트론튬 망간산염, 산화주석, 산화아연, 산화안티몬, 산화비스무트, 산화규소 및 산화이트륨 중 하나 이상인 발열 어셈블리.
  19. 제1항에 있어서,
    상기 발열체는 제1 가열 표면 및 상기 제1 가열 표면과 대향하는 제2 가열 표면을 구비하고, 상기 제1 가열 표면과 상기 기판의 제1 표면은 가지런하거나, 상기 기판의 제1 표면으로부터 오목하거나 돌출되고, 상기 제2 가열 표면과 상기 기판의 제2 표면은 가지런하거나, 상기 기판의 제2 표면으로부터 오목하거나 돌출되는 발열 어셈블리.
  20. 에어로졸 형성 장치에 있어서,
    하우징 및 상기 하우징 내에 설치되는 발열 어셈블리 및 전원 어셈블리를 포함하고, 여기에서 상기 전원 어셈블리는 상기 발열 어셈블리와 연결되어, 상기 발열 어셈블리에 전력을 공급하는 데 사용되고, 상기 발열 어셈블리는 제1항에 따른 발열 어셈블리인 에어로졸 형성 장치.
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