JP2023530735A - 発熱ユニット及びエアロゾル形成装置 - Google Patents

Abstract

本出願は発熱ユニット（６０）及びエアロゾル形成装置（６００）を開示している。発熱ユニット（６０）は少なくとも部分的にエアロゾル形成媒体（６７）内に挿入され、第１端部（Ｍ）及び第２端部（Ｎ）を有する基板（６１）と、基板（６１）内に嵌め込まれるように設けられ、第１接続端（Ｅ）、及び第１接続端（Ｅ）と対向する第２接続端（Ｆ）を有する少なくとも１つの発熱体（６２）と、第１電極（６３ａ）、第２電極（６３ｂ）であって、第１電極（６３ａ）及び第２電極（６３ｂ）のうちの少なくとも１つの電極が第１端部（Ｍ）から第２端部（Ｎ）に延在し、第１電極（６３ａ）及び第２電極（６３ｂ）のうちの一方の電極が第１接続端（Ｅ）に電気接続され、他方の電極が第２接続端（Ｆ）に電気接続される第１電極（６３ａ）、第２電極（６３ｂ）と、を含み、少なくとも１つの発熱体（６２）はエアロゾル形成媒体（６７）内に挿入され、第１電極（６３ａ）及び第２電極（６３ｂ）の給電によって発熱する。発熱ユニット（６０）は、高温で発熱する時、発熱体（６２）が基板（６１）から脱落して無効になるという問題を避けて、発熱ユニット（６０）の確実性を大幅に向上させる。

Description

本発明は加熱式非燃焼発煙機器の技術分野に関して、特に、発熱ユニット及びエアロゾル形成装置に関している。

煙草の代わりとして、電子煙草は、使用が安全、便利、健康、且つ環境にやさしいなどの利点を有するため、ますます注目及び愛顧を受けて、例えば、加熱式非燃焼電子煙草であり、加熱式非燃焼エアロゾル形成装置とも呼ばれる。

従来の加熱式非燃焼エアロゾル形成装置の加熱方式は一般的に、管状周辺加熱又は中間埋め込み加熱であり、管状周辺加熱は、加熱管がエアロゾル形成媒体（例えば煙草）の外部を取り囲むように、エアロゾル形成媒体を加熱し、中間埋め込み加熱は、発熱ユニットをエアロゾル形成媒体内に挿入するように、エアロゾル形成媒体を加熱する。発熱ユニットは、製造が簡単であり、使用が便利であるなどの特点のため、大幅に適用されている。現在の発熱ユニットは主に、セラミック又は絶縁処理後の金属を基底とし、そして、抵抗発熱回路を基底に印刷し、又はコーディングして、高温処理後、抵抗発熱回路を基底に固定して形成する。

ところが、従来の発熱ユニットでの抵抗発熱回路は、基底にポストプリントされ、又はコーディングされた１層の薄膜であり、発熱ユニットをエアロゾル形成媒体に挿入する複数回の使用過程で、基底の屈曲歪みのため、当該抵抗発熱回路が高温で発熱する時、基底から脱落しやすく、安定性が悪く、且つ発熱過程で、抵抗発熱回路は基底の裏面のエアロゾル形成媒体ではなく、基底の、抵抗発熱回路が設けられる一面のエアロゾル形成媒体のみに接触するため、エアロゾル形成媒体に対する加熱の均一性が悪くなる。

本出願は発熱ユニット及びエアロゾル形成装置を提供し、当該発熱ユニットは、従来の発熱ユニットでの抵抗発熱回路が高温で発熱する時、基底から脱落しやすく、安定性が悪く、且つ発熱過程で、抵抗発熱回路の、エアロゾル形成媒体に対する加熱の均一性が悪いという問題を解決できる。

上記技術問題を解決するために、本出願の１つの技術案は以下の通り、発熱ユニットを提供し、当該発熱ユニットは、少なくとも部分的にエアロゾル形成媒体内に挿入され、第１端部及び第２端部を有する基板と、基板内に嵌め込まれるように設けられ、第１接続端、及び第１接続端と対向する第２接続端を有する少なくとも１つの発熱体と、第１電極及び第２電極であって、第１電極及び第２電極のうちの少なくとも１つの電極が第１端部から第２端部に延在し、第１電極及び第２電極のうちの一方の電極が第１接続端に電気接続され、他方の電極が第２接続端に電気接続される第１電極、第２電極と、を含み、少なくとも１つの発熱体はエアロゾル形成媒体内に挿入され、第１電極、第２電極の給電によって発熱する。

上記技術問題を解決するために、本出願の他の技術案は以下の通り、エアロゾル形成装置を提供し、当該エアロゾル形成装置は、ハウジング、ハウジング内に設けられる発熱ユニット及び電源ユニットを含み、電源ユニットは発熱ユニットに接続され、発熱ユニットに給電し、発熱ユニットは上記に記載の発熱ユニットである。

本出願が提供する発熱ユニット及びエアロゾル形成装置によれば、当該発熱ユニットは基板及び発熱体を配置することで、発熱体によってエアロゾル形成媒体を加熱し、また、発熱体が基板内に嵌め込まれるように設けられることで、発熱ユニットの強度を効果的に向上させ、エアロゾル形成媒体への挿入過程で、発熱ユニットは基板によって力を受けて、力を受けるため、発熱体が折り曲がるという問題を効果的に避けて、基底にシルク印刷され、又はコーディングされるように形成された従来の抵抗発熱回路に比べると、本出願の基板及び発熱体は直接且つ独立的にエアロゾル形成媒体に挿入され、高温で発熱する時、発熱体が基板から脱落して無効になるという問題がなく、発熱ユニットの安定性を大幅に向上させ、また、第１電極及び第２電極を配置して、第１電極及び第２電極のうちの一方の電極が発熱体の第１接続端に電気接続され、他方の電極が発熱体の第２接続端に電気接続されるように、第１電極及び第２電極のうちの少なくとも１つの電極が基板の第１端部から第２端部に延在することで、発熱体には電流回路が形成され、短絡の発生を避ける上に、工程が簡単であり、発熱ユニットの強度が高い。

本出願の第１実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図である。 本出願の１つの実施例が提供する発熱ユニットがエアロゾル形成媒体に挿入される模式図である。 本出願の１つの実施例が提供する図１ａの発熱ユニットの製品サイズの模式図である。 本出願の他の実施例が提供する図１ａの発熱ユニットの製品サイズの模式図である。 本出願の第１の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第２の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第３の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第４の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の１つの実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第２の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図である。 本出願の第３の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図である。 本出願の第５の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第６の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の第４の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図である。 本出願の第７の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図である。 本出願の１つの実施例が提供するエアロゾル形成装置の構造模式図である。

以下、本出願の実施例の図面を結合して、本出願の実施例の技術案を明らか且つ完全に記載し、明らかに、記載の実施例は全ての実施例ではなく、本出願の一部の実施例のみである。本出願の実施例に基づいて、当業者は進歩性に値する労働をしないことを前提として、取得した他の全ての実施例は何れも本出願の保護範囲に属している。

本出願における「第１」、「第２」、「第３」などの用語は、相対的な重要性を指示し又は暗示し、或いは指示した技術特徴の数を暗黙的に説明していなく、ただ、記載を目的とする。そのため、「第１」、「第２」、「第３」が限定された特徴は、少なくとも１つの当該特徴を明示又は暗黙的に含む。本出願の記載において、明示的且つ具体的に限定されない限り、「複数」は、少なくとも２つ、例えば、２つ、３つなどを意味している。本出願の実施例における全ての方向指示（例えば上、下、左、右、前、後……）は、ただ、ある特定の姿勢（例えば図面に示すように）に用いられ、各部材の間の対向位置関係、運動状況などを解釈する、当該特定の姿勢が変更すると、当該方向指示も相応的に変更する。また、用語である「含む」、「具備」及びそれらの任意の変形は、非排他的包含を含むように意図される。例えば、一連のステップ又はユニットを含む過程、方法、システム、製品或いは機器は、挙げられたステップ又はユニットに限定されるものではなく、好ましくは、挙げられないステップ又はユニットを含み、或いは、好ましくは、これらの過程、方法、製品又は機器の固有の他のステップ又はユニットを含む。

本明細書に言及された「実施例」は、実施例を結合して記載された特定の特徴、構造又は特性が本出願の少なくとも１つの実施例に含まれることを意味している。明細書における各位置で当該単語が出現すれば、何れも同じ実施例、他の実施例と異なる独立又は候補の実施例を指すわけではない。当業者であれば明示的及び暗黙的に理解できるように、本明細書に記載の実施例は他の実施例と結合してもよい。

以下、図面及び実施例を結合して本出願を詳しく説明する。

図１ａ～図３を参照し、図１ａは本出願の第１実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図であり、図１ｂは本出願の１つの実施例が提供する発熱ユニットがエアロゾル形成媒体に挿入される模式図であり、図２は本出願の１つの実施例が提供する図１ａの発熱ユニットの製品サイズの模式図であり、図３は本出願の他の実施例が提供する図１ａの発熱ユニットの製品サイズの模式図であり、本実施例において、発熱ユニット６０を提供し、当該発熱ユニット６０は具体的に、挿入されるようにエアロゾル形成媒体６７を加熱し、例えば、１つの具体的な実施例において、当該発熱ユニット６０は具体的に、煙草に挿入されるように、煙草を加熱し、以下の実施例は何れもこれを例とし、ここで、当該実施例において、エアロゾル形成媒体６７は具体的に煙草であり、発熱ユニット６０がエアロゾル形成媒体６７に挿入される模式図について、図１ｂを参照すればよい。

具体的に、図１ａを参照して、当該発熱ユニット６０は基板６１、少なくとも１つの発熱体６２、及び第１電極６３ａ、第２電極６３ｂを含む。基板６１は、少なくとも部分的にエアロゾル形成媒体６７内に挿入され、第１端部Ｍ、及び第１端部Ｍと対向する第２端部Ｎを有し、少なくとも１つの発熱体６２は煙草に挿入された後、煙草を加熱し、発熱体６２は具体的に、基板６１内に嵌め込まれるように設けられ、基板６１によって発熱ユニット６０の強度を効果的に向上させ、煙草への挿入過程で、発熱ユニット６０は基板６１によって力を受けて、力を受けるため、発熱体６２が折り曲がって又は破断するという問題を効果的に避けて、また、基底にシルク印刷され、又はコーディングされるように形成された従来の抵抗発熱回路に比べると、本出願の基板６１及び発熱体６２は直接且つ独立的にエアロゾル形成媒体６７に挿入され、高温で発熱する時、発熱体６２が基板６１から脱落して無効になるという問題がなく、発熱ユニット６０の確実性を大幅に向上させる。具体的な実施例において、基板６１の、少なくとも発熱体６２の一部に対応する位置は、エアロゾル形成媒体６７内に挿入される。

具体的に、発熱体６２は第１接続端Ｅ及び第２接続端Ｆを有し、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの一方電極が発熱体６２の第１接続端Ｅに電気接続され、他方の電極が発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続されるように、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極は第１端部Ｍから第２端部Ｎに延在することで、発熱体６２には電流回路が形成され、従来技術において、基底に抵抗発熱膜層をシルク印刷し又はコーディングするように形成する方式に比べると、発熱体６２は基板６１内に嵌め込まれることで、発熱体６２の厚さを増やし、基板６１の歪みに連れて変形し又は損壊することがない一方、基板６１の対向する２つの表面が何れも発熱体６２に近接し、２つの表面の熱がより均一になる。

１つの具体的な実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極は第１端部Ｍから第２端部Ｎに近接する位置まで延在している。無論、他の実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは第１端部Ｍに近接する位置、又は基板６１の中間位置に所在してもよく、具体的に、発熱体６２の配置位置及び直列接続/並列接続形態に基づいて設計されてもよく、本実施例はこれに対して限定していない。

具体的に、基板６１は長方形の基板６１であり、発熱ユニット６０の、煙草への挿入過程で、基板６１の第２端部Ｎは先に煙草に挿入されるため、発熱ユニット６０を容易に煙草内に挿入するために、基板６１の第２端部Ｎは具体的に先細りになるように配置され、即ち、三角形の構造を呈し、先細りの隣接する２本の辺から形成された夾角α_１は具体的に４５度～９０度、例えば６０度を呈している。具体的に、当該実施例において、先細りの２本の辺と基板６１の側辺との接続箇所はラジアンを呈し、当該ラジアンに対応する半径Ｒ_１は１～３ミリ、具体的に１ミリである。

具体的に、基板６１は絶縁セラミック基板であってもよく、絶縁セラミック基板の熱伝導率は４～１８Ｗ/（ｍ.ｋ）であり、抗折強度は６００ＭＰａ以上であり、熱安定性は４５０度を超えて、耐火性能は１４５０度以上である。無論、他の実施例において、基板６１は、絶縁コーティングが設けられた金属基板、例えばステンレス鋼であってもよく、これによって、発熱ユニット６０の強度を向上させ、発熱ユニット６０の屈曲又は破断を防止するとともに、発熱体６２から生成された熱を基板６１に接触する煙草に拡散させ、煙草の受熱の均一性を高める。１つの実施形態において、基板６１の材質は酸化ジルコニウム材料であってもよく、当該酸化ジルコニウムの基板６１は発熱体６２から生成された熱に対して保温及び伝熱を行って、発熱ユニット６０のエネルギー使用率を高める。他の実施形態において、絶縁セラミック基板はさらにＺＴＡ材料（靭性強化酸化ジルコニウム）、ＭＴＡ（ムライト＋酸化アルミニウム複合体）などのセラミックであってもよい。他の実施形態において、発熱体６２は金属合金から製造され、又は鉄―シリコン―アルミニウム合金から製造されたセラミック合金であってもよい。

具体的な実施例において、図２を参照して、基板６１には、その長さ方向に沿って少なくとも１つの収容溝６１１が開けられ、発熱体６２は具体的に当該収容溝６１１内に収容され、発熱ユニット６０の煙草への挿入過程で、基板６１によって力を受け、直接的に力を受けるため、発熱体６２が折り曲がるという問題を避ける。具体的に、レーザーによって所定のサイズに従って、基板６１を切断して収容溝６１１を形成することで、収容溝６１１のサイズの精度を保証し、収容溝６１１から、基板６１の両側の縁までの距離が同様であり、即ち、収容溝６１１は基板６１の幅方向に沿って真ん中に設けられる。具体的な実施例において、製造時、収容溝６１１の内側壁にガラスセラミック材料を塗装することで、基板６１と発熱体６２とを接着して、絶縁セラミック、ガラスセラミック及び電極を共同に焼結し、ガラスセラミックの粘度が高いため、発熱体６２と基板６１との間の結合力を効果的に高めて、使用の安定性を強化させ、具体的に、塗装の厚さは０.０５～０.１ミリ、例えば０.０５ミリである。

具体的に、図２を参照して、１つの実施例において、基板６１には、その長さ方向に沿って間隔を空けて配置された３つの収容溝６１１が開けられ、間隔距離Ｌ３４は具体的に２～３ミリ、例えば２.９０ミリであり、具体的に、収容溝６１１の横断面はストリップ状であり、且つ折曲状又は屈曲状、例えば略Ｖ字状（図２を参照）或いは一字状構造（以下の図８ａを参照）を呈し、具体的に、その内に形成され、又は設けられる発熱体６２は収容溝６１１の形状に対応して、同じように折曲状又は屈曲状を呈し、具体的に、収容溝６１１は略Ｖ字状構造を呈している場合、発熱体も略Ｖ字状構造を呈し、収容溝６１１は一字状構造を呈している場合、発熱体も一字状構造を呈し、即ち、発熱体６２の形状は収容溝６１１の形状にマッチングし、具体的な実施例において、当該Ｖ字状の発熱体６２において、そのＶ字状の底部は第１端部Ｍに向かって、且つ底部位置の抵抗が大きく、発熱体６２自体の熱が下から上へ拡散するという設計に合って、これによって、発熱体６２全体の温度が均一になる。ここで、収容溝６１１の横断面の形状は限定されず、発熱体６２の形状に応じて設計されてもよい。

１つの具体的な実施例において、略Ｖ字状収容溝６１１が開けられた基板６１のサイズについて、具体的に図２及び図３を参照すればよく、基板６１の長さＬ３１は具体的に１０～１５ミリ、例えば１３.２０ミリであり、幅Ｗ３１は４～６ミリ、例えば５ミリであり、当該基板６１内に開けられたＶ字状収容溝６１１の長さＬ３５は３～４ミリ、例えば３.００ミリであり、対応する有効長さは４.２ミリであり、厚さは０.３～０.６ミリ、例えば０.５ミリであり、内輪縁の中部に形成されるラジアンの対応する半径Ｒ_２は０.５～１ミリ、例えば０.７５ミリであり、外輪縁の中部に形成されるラジアンの対応する半径Ｒ_３は０.５～１ミリ、例えば０.７５ミリであり、内壁フィレットＲ_４の半径は０.２～０.５ミリ、例えば０.２５ミリであり、外側フィレットＲ_５の半径は１～２ミリ、例えば１ミリであり、内輪縁の底部から外輪縁の底部までの距離Ｗ３２は１～２ミリ、例えば１.１５ミリであり、内輪縁の底部から内輪縁の天井部までの距離Ｗ３３は０.５～１ミリ、例えば０.８２ミリであり、内輪縁の底部から基板６１の第２端部Ｎの天井部までの距離Ｌ３２は３～４ミリ、例えば３.９４ミリであり、外輪縁から形成されるラジアンα_２は４５°～９０°、例えば９０°であり、ここで、上記Ｖ字状収容溝６１１の内側凹部を内輪縁に定義し、外側凸部を外輪縁に定義する。

具体的に、基板６１は第１表面Ｃ、及び第１表面Ｃに背向して設けられる第２表面Ｄを有し、収容溝６１１は具体的に、第１表面Ｃ及び第２表面Ｄを貫通した貫通溝であり、発熱体６２は具体的に、当該貫通溝に収容され、１つの実施例において、加熱体６２は第１加熱表面、及び第１加熱表面と対向する第２加熱表面を有し、具体的な実施例において、当該収容溝６１１内に収容される発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面は、基板６１の第１表面Ｃ及び第２表面Ｄに整合し、収容溝６１１を貫通溝構造として配置することで、当該収容溝６１１内に収容される発熱体６２は基板６１の第１表面の一側及び第２表面の一側からそれぞれ露出して、さらに、当該発熱体６２が煙草に挿入された後、その２つの表面が何れも煙草に直接的に接触でき、エネルギーの使用率が高くて、加熱が均一であり、所定の温度場の境界が明瞭であり、特に、低電圧始動が電力リアルタイム制御及び設計には便利である。ここで、収容溝６１１はブラインドスロット又はブラインドホールであってもよい。

他の実施形態において、加熱時、温度場ブランチに対する実際のニーズに基づいて、発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面は基板６１の第１表面Ｃ及び第２表面Ｄにそれぞれ少し突出し、又は第１表面Ｃ及び第２表面Ｄにそれぞれ少し凹んで、これによって、発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面が基板６１の第１表面Ｃ及び第２表面Ｄに突出する場合、発熱体６２の高い温度が発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面に集中され、その第１加熱表面及び第２加熱表面に接触する煙草を高い温度でベーキングすることで、煙が強いという需要を満たして、発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面は、基板６１の第１表面Ｃ及び第２表面Ｄに少し凹んでいる（即ち、より低い）場合、基板６１のバリヤー効果のため、発熱体６２の第１加熱表面及び第２加熱表面と、煙草との接触が緩んで、発熱体６２の、煙草に対するベーキング温度を少し低減させ、煙が柔らかいという需要を満たしている。

発熱体６２は具体的に１つ又は複数であり、１つの具体的な実施例において、当該発熱体６２は自立構造であり、即ち、当該発熱体６２は他のキャリアに依存する必要がなく、独立的に存在でき、基底に印刷され、又はコーディングされるように形成された従来の抵抗発熱回路にくらべると、当該自立構造の発熱体６２は、高温で発熱し、又は基板６１が歪む時、発熱体６２が基板６１から脱落するという問題を効果的に避け、発熱ユニット６０の確実性を大幅に向上させ、当該発熱体６２は自立構造であり、基板６１の第１表面の一側及び第２表面の一側から同時に露出できるため、熱の使用率及び加熱の均一性を効果的に向上させる。

具体的に、発熱体６２の形状は限定されず、ニーズに応じて設計されてもよい。１つの具体的な実施例において、発熱体６２はストリップ状であり、基板６１の幅方向に沿って延在し、折曲状又は屈曲状を呈している。１つの具体的な実施例において、ストリップ状の発熱体６２の中間には屈曲部又は折曲部が形成され、屈曲部又は折曲部の夾角は４５度より大きく、例えば、９０度、１２０度又は１４５度であってもよい。

具体的に、発熱体６２の材質は導電セラミックであり、従来の金属材質に比べると、当該導電セラミック材質の発熱体６２の導電效率が高くて、発熱による温度が均一であり、当該導電セラミックから製造される発熱体６２は３～４ワットで調節されて設計され、導電率は１＊１０^―４オーム～１＊１０^―６オームに達して、具体的に５＊１０^―５オームであり、低電圧始動に適して、電力リアルタイム制御及び設計には便利であり、導電セラミックの抗折強度は４０ＭＰａより大きく、耐火性能は１２００℃より高く、また、当該導電セラミックから製造される発熱体６２は全工程始動電圧という特性を備えている。

具体的に、当該導電セラミックから製造される発熱体６２において、その材料について、電磁発熱波長を中赤外波長として選択し、煙油の霧化に寄与して、口当たりをよくして、また、当該導電セラミックから製造される発熱体６２の晶相構造は、高温安定型の酸化物セラミックであり、酸化物セラミックの耐疲労性がよく、強度が高く、密度が大きいため、有害金属の揮発及びダストという問題を効果的に避け、発熱体６２の使用寿命を大幅に向上させる。

上記セラミックの全ピースから製造される発熱体６２は、最高温度熱点面積を低減させ、疲労割れ及び疲労抵抗が大きくなるというリスクをなくし、優れた一致性を備え、当該セラミック発熱材料の高強度及び微結晶構造による平滑性のため、当該発熱体６２の表面の洗浄が容易であり、付着しにくくて、また、セラミック生産工程でセラミック材質の発熱体６２を製造すれば、工程が簡単であり、且つ制御が容易であり、コストが低く、生産化の普及及び経済効果の向上に寄与する。

具体的に、当該導電セラミックから製造される発熱体６２は主成分及び結晶成分を含み、主成分は導電し、導電セラミックに一定の抵抗を形成させ、具体的にマンガン、ストロンチウム、ランタン、スズ、アンチモン、亜鉛、ビスマス、シリコン、チタンのうちの１つ又は複数であり、結晶成分、即ち、セラミック材料の主材料は主に、導電セラミックの形状及び構造を形成し、具体的にマンガン酸ランタン、マンガン酸ランタンストロンチウム、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化ケイ素、酸化イットリウムのうちの１つ又は複数である。他の実施形態において、発熱体６２は、金属合金から製造され、又は鉄―シリコン―アルミニウム合金とセラミックとを混合して製造されるセラミック合金であってもよい。

具体的に、上記導電セラミックはＴＣＲ特性を有する材料であり、即ち、温度と抵抗値とが対応関係を有するため、使用過程で、抵抗値を検出することで、温度値を取得して、発熱体６２の温度を制御する。

第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは塗装されるように形成され、具体的に、１つの実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは何れも基板６１に設けられ、発熱体６２に電気接続され、１つの具体的な実施例において、第１電極６３ａは直接的に基板６１の表面に形成され、例えば、基板６１の第１表面６３ａ又は第２表面６３ｂに形成され、他の具体的な実施例において、基板６１には、対向配置される２つの凹溝が開けられ、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは２つの凹溝内にそれぞれ形成され、発熱体６２の第１接続端Ｅ及び第２接続端Ｆにそれぞれ電気接続される。

１つの具体的な実施例において、図４ａを参照して、図４ａは本出願の第１の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは第１部分及び第２部分をそれぞれ含み、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極の第１部分は基板の表面に形成され、第２部分は発熱体６２の表面に形成され、さらに、基板６１の、電極の第１部分に対応する位置には第１凹溝が設けられ、電極の第１部分は第１凹溝内に設けられ、発熱体６２の、電極の第２部分に対応する位置には第２凹溝が設けられ、電極の第２部分は第２凹溝内に設けられる。具体的な実施例において、電極の第１部分の厚さは第１凹溝の深さと同様であり、電極の第２部分の厚さは第２凹溝の厚さと同様である。

さらに、１つの具体的な実施例において、図４ｂを参照して、図４ｂは本出願の第２の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、具体的に、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは第３部分をさらに含み、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極の第３部分は発熱体６２の、基板６１に当接される側表面まで延在している。

他の実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの一方の電極は基板６１に設けられ、他方の電極は発熱体６２に設けられ、発熱体６２に設けられる電極は直接的に発熱体６２の表面に形成され、又は発熱体６２の凹溝内に設けられるとともに、発熱体６２に電気接続される。具体的に、上記基板６１及び／又は発熱体６２に第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂを塗装されるように形成することで、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂと、基板６１及び／又は発熱体６２との間の結合力を向上させ、さらに、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂに接続される電極リード線６６と発熱体６２との間の接続の安定性を向上させ、ここで、セラミックは細孔構造を有し、セラミックの細孔構造によって、塗装の厚さが大きい場合でも、形成された第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂと、基板６１及び／又は発熱体６２との間の結合力が相変わらず強くて、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂと、基板６１及び／又は発熱体６２との間の結合力を大幅に高める。具体的に、上記塗装材料について銀ペーストを選択してもよい。ここで、金属膜を堆積するように第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂを形成してもよく、例えば、金、白金、銅などの１＊１０^―６オームより高い金属材料を堆積し、塗装の長さは５～８ミリ、例えば６.５ミリであり、銀電極塗装の厚さは０.０５～０.１ミリ、例えば０.０６ミリである。

本実施形態において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂが何れも基板６１に設けられることを例とし、具体的に、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは基板６１の同一表面、例えば、基板６１の第１表面Ｃ又は第２表面Ｄに設けられ、他の実施形態において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは２つの表面にそれぞれ設けられ、例えば、第１電極６３ａは第１表面Ｃに設けられ、第２電極６３ｂは第２表面Ｄに設けられ、具体的に、実際のリード線空間の需要に応じて選択すればよく。無論、他の実施形態において、基板６１の２つの表面には第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂが同時に設けられてもよく、つまり、第１電極６３ａ、第２電極６３ｂの数は何れも２つであり、これによって、導電セラミックの導電成分が近接して、導電セラミックの２つの表面が何れも短い電流経路を備え、発熱体６２の２つの表面の温度場がより均一になり、また、溶接が容易になる上に、導電セラミックの発熱体６２との接触面積をなるべく増やして、接触抵抗を減少させ、発熱体６２が通電する時、小さい熱を生成し、温度を低減させ、導電セラミックの発熱体６２の２つの表面に同時に通電し、２つの表面に同一電位を形成し、２つの表面の間の導電成分の電界が均一になって、発熱効果がよりよくなる。

１つの実施例において、発熱体６２は少なくとも２つであり、少なくとも２つの発熱体６２は第１電極６３ａと第２電極６３ｂとの間に並列接続されるように設けられ、当該実施例における少なくとも２つの発熱体６２は、多本が並列接続されるため、各本の発熱体６２のサイズが小さく、基板６１の収容溝６１１内に、各発熱体６２を支持するための支持突起６５（以下の図４ｃを参照）を別途に配置する必要がなく、発熱体６２と基板６１との間はよい結合力を備え、また、発熱体６２全体の体積が小さくなり、電気エネルギーを節約し、加工が容易である。具体的に、第１電極６３ａと第２電極６３ｂとは平行するように、間隔を空けて配置され、何れも基板６１の第１端部Ｍから第２端部Ｎまで延在し、３つの発熱体６２は基板６１の長さ方向に沿って平行して、第１電極６３ａと第２電極６３ｂとの間に間隔を空けて配置され、各発熱体６２の一端は第１電極６３ａに電気接続され、他端は第２電極６３ｂに電気接続される。１つの具体的な実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂの一部は発熱体６２の端部の表面に塗装されることで、発熱体６２と第１電極６３ａ、第２電極６３ｂとの電気接続を実現する。

無論、他の実施例において、図４ｃ及び図５を参照して、図４ｃは本出願の第３の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、図５は本出願の第４の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、収容溝６１１の内壁面の、基板６１の第２表面に近接する位置には支持突起６５が設けられ、発熱体６２は具体的に当該支持突起６５の、基板６１の第２表面から離れた表面にラップされ、具体的に、当該実施例において、発熱体６２の厚さは基板６１の厚さより小さく、発熱体６２の一側の表面は基板６１の第１表面Ｃと整合し、他側の表面は第２表面Ｄより低く、具体的な構造について、図４ｃを参照すればよく、無論、発熱体６２の厚さは基板６１の厚さと同様であり、発熱体６２の対向する２つの表面は基板６１の第１表面Ｃ及び第２表面Ｄとそれぞれ整合し、また、発熱体６２の、支持突起６５に対応する位置には退避部が設けられることで、発熱体６２が当該支持突起６５にラップされ、さらに、発熱体６２が基板６１の収容溝６１１内から落下することを防止し、具体的な構造について、図５を参照すればよい。

具体的に、図１ａ～図３を参照して、発熱体６２は具体的に３つであり、３つの発熱体６２は基板６１の長さ方向に沿って間隔を空けて配置され、間隔距離Ｌ３４は２～３ミリ、例えば具体的に２.９０ミリであり、発熱体６２の第１接続端Ｅと第２接続端Ｆとは基板６１の幅方向に沿って対向配置され、具体的に、３つ発熱体６２は図２又は図３の基板６１の収容溝６１１内に収容され、その対応する構造及びサイズは、図２及び図３の収容溝６１１のサイズと同様であり、具体的に、上記の文字記載を参照すればよい。本実施例において、基板６１の、少なくとも発熱体６２に対応する位置は、エアロゾル形成媒体６７に挿入される。

具体的に、当該実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは何れも基板６１に設けられ、且つ何れも基板６１の第１端部Ｍから第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、具体的に、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは発熱体６２の対向する両側に位置し、各発熱体６２の第１接続端Ｅ及び第２接続端Ｆは第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂにそれぞれ接続されるように、基板６１の両側に延在して、電流回路を形成し、また、各発熱体６２の間は並列接続されるように配置される。具体的に、銀電極の塗装の厚さは０.０５～０.１ミリ、例えば０.０６ミリである。

具体的な実施例において、図６を参照して、図６は本出願の１つの実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、基板６１の少なくとも１つの表面には保護層６４がさらに塗装され、当該保護層６４は発熱体６２、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂを被覆することで、煙草を加熱する時、形成された煙油が第１電極６３ａ、第２電極６３ｂ及び発熱体６２を損壊することを防止し、さらに、当該保護層６４は基板６１の全体を被覆することで、発熱ユニット６０全体が滑らかな表面を備えている。保護層６４は具体的に、ガラス釉層であってもよい。

本実施例が提供する発熱ユニット６０において、基板６１及び発熱体６２を配置することで、発熱体６２によって煙草を加熱し、また、発熱体６２は基板６１内に嵌め込まれるように設けられることで、発熱ユニット６０の強度を効果的に向上させ、煙草への挿入過程で、発熱ユニット６０は基板６１によって力を受け、力を受けるため、発熱体６２が折り曲がって又は破断するという問題を効果的に避け、基底にシルク印刷され、又はコーディングされた従来の抵抗発熱回路に比べると、本出願の基板６１及び発熱体６２は直接的且つ独立的にエアロゾル形成媒体６７に挿入されることができ、高温で発熱し、又は基板６１が歪む時、発熱体６２が基板６１から脱落して無効になるという問題がなく、発熱ユニット６０の確実性を大幅に向上させ、また、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂを配置して、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの一方の電極が発熱体６２の第１接続端Ｅに電気接続され、他方の電極が発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続されるように、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極が基板６１の第１端部Ｍから第２端部Ｎに延在することで、発熱体６２には電流回路が形成され、また、保護層６４を配置することで、煙草を加熱する時、形成された煙油が第１電極６３ａ、第２電極６３ｂ及び発熱体６２を損壊することを効果的に防止する。

他の実施例において、図７を参照して、図７は本出願の第２の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図であり、発熱ユニット６０を提供し、上記第１の実施例が提供する発熱ユニット６０と違って、３つの発熱体６２は直列接続されるように１つの発熱素子として形成され、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの１つの電極のみが、基板６１の第１端部Ｍから基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在している。１つの具体的な実施例において、第１電極６３ａは基板６１の第１端部Ｍから基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、第２電極６３ｂは基板６１の第１端部Ｍに設けられ（図７を参照）、以下の実施例において、これを例とし、無論、第２電極６３ｂは基板６１の第１端部Ｍから基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、第１電極６３ａは基板６１の第１端部Ｍに設けられてもよい。

具体的に、図７を参照し、当該実施例において、発熱体６２は具体的に３つであり、隣接する２つの発熱体６２のうちの一方の発熱体６２の第２接続端Ｆは、他方の発熱体６２の第１接続端Ｅに接続されることで、全体的な折曲型発熱素子を形成し、当該発熱素子の一端は第１電極６３ａに接続され、他端は第２電極６３ｂに接続されることで、全体的な電流回路を形成する。無論、他の具体的な実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂは何れも基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在してもよく、本実施例はこれに対して限定していなく、発熱素子の一端は第１電極６３ａに接続され、他端は第２電極６３ｂに接続さればよい。

上記第１の実施例が提供する発熱ユニット６０に比べると、本実施例が提供する発熱ユニット６０によれば、発熱ユニット６０の強度を効果的に向上させ、煙草への挿入過程で、発熱ユニット６０は基板６１によって力を受け、力を受けるため、発熱体６２が折り曲がるという問題を効果的に避け、また、第２電極６３ｂを基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在させる必要がないため、工程がより簡単になって、コストが低くて、少なくとも２つの発熱体６２を全体的な発熱素子として接続することで、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂに接続し、これによって、発熱体６２の一部と第１電極６３ａ及び／又は第２電極６３ｂとの接触不良による無効の発生を避ける。

他の実施例において、図８ａを参照して、図８ａは本出願の第３の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図であり、上記の第１の実施例及び第２の実施例が提供する発熱ユニット６０と違って、発熱体６２は基板６１の長さ方向に沿って延在する。具体的に、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの一方の電極は基板６１に設けられ、第１端部Ｍから第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続され、他方の電極は発熱体６２の第１接続端Ｅに設けられる。

具体的に、当該実施例において、発熱体６２は基板６１の第１端部Ｍから、第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、具体的に、長手状を呈し、発熱体６２の、第１端部Ｍに近接する部分は、発熱体６２の第１接続端Ｅとして形成され、発熱体６２の、第２端部Ｎに近接する部分は、発熱体６２の第２接続端Ｆとして形成される。１つの具体的な実施例において、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの第１電極６３ａは発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続されるように、基板６１の第１端部Ｍから、基板６１の第２端部Ｎの位置まで延在し、第２電極６３ｂは発熱体６２の第１接続端Ｅに設けられる。１つの具体的な実施例において、図８ｂを参照して、図８ｂは本出願の第５の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、発熱体６２の、第２電極６３ｂに対応する位置は、基板６１の表面より低くて、凹溝を形成し、第２電極６３ｂは具体的に当該凹溝内に形成される。

具体的に、１つの具体的な実施例において、図８ａを参照して、第１電極６３ａは具体的に、垂直に配置される第１電極部６３ａ_１及び第２電極部６３ａ_２を含み、第１電極部６３ａ_１は、基板６１の、第１表面Ｃに接続される一側の表面に設けられ、基板６１の第１端部Ｍから第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、第２電極部６３ａ_２は、第１電極部６３ａ_１の、第２端部Ｎに近接する一端に電気接続され、第２接続端Ｆに電気接続されるように、基板６１の第１表面Ｃ且つ第２端部Ｎに近接する位置に設けられる。

具体的に、当該実施例において、発熱体６２は第１発熱領域Ａ、及び第１発熱領域Ａに接続される第２発熱領域Ｂを含み、第１発熱領域Ａは煙草に挿入され、加熱する主霧化領域であり、その上の霧化温度は２８０℃～３５０℃に集中され、霧化領域面積の７５％以上を占めて、第２発熱領域Ｂは発熱体６２の主係合セグメントであり、温度は１５０℃以下であり、１つの具体的な実施例において、第２電極６３ｂは具体的に、発熱体６２の第２発熱領域Ｂに設けられることで、セラミックから製造される発熱体６２の霧化温度を低減させ、具体的に、発熱体６２の第１発熱領域Ａの発熱温度と第２発熱領域Ｂの発熱温度との比は２より大きい。

１つの具体的な実施例において、発熱体６２の、第２発熱領域Ｂに位置する部分の材料の抵抗率は、発熱体６２の、第１発熱領域Ａに位置する部分の材料の抵抗率より小さくされることで、発熱体６２の第１発熱領域Ａの温度が第２発熱領域Ｂの温度より大きく、また、異なる発熱領域に、抵抗率が異なる材料を配置することで、抵抗率の差によって異なる発熱領域の温度を調節して制御し、具体的に、発熱体６２の、第１発熱領域Ａに位置する部分と、発熱体６２の、第２発熱領域Ｂに位置する部分とのセラミック材料の主成分は基本的に同様であり、且つ一体成形されるが、発熱体６２の、第１発熱領域Ａに位置する部分と、発熱体６２の、第２発熱領域Ｂに位置する部分とのセラミック材料の比は異なって、又は他の成分は異なっているため、発熱体６２の、第１発熱領域Ａに位置する部分と、発熱体６２の、第２発熱領域Ｂに位置する部分との抵抗率は異なっている。従来技術において、第１発熱領域Ａと第２発熱領域Ｂとは異なる導電材料、例えばアルミ膜及び金膜を使用して、異なっている２つの導電材料を接合するという解決策に比べると、発熱体６２の第１発熱領域Ａ及び第２発熱領域Ｂの導電体が破断するという問題を効果的に避ける。

当該実施例において、図９を参照して、図９は本出願の第６の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、発熱体６２と基板６１との間の結合力を保証して、発熱体６２が基板６１の収容溝６１１内から落下することを防止するために、収容溝６１１の、基板６１の第２表面Ｄに近接する内側壁には、発熱体６２の厚さ方向で発熱体６２の厚さより小さい支持突起６５が設けられることで、発熱体６２を支持し、具体的な構造について、図９を参照すればよい。具体的に、１つの実施例において、発熱体６２の厚さＨは具体的に０.４～０.５ミリ、例えば０.４ミリであり、抵抗は０.３～１オーム、具体的に０.６オームであり、抵抗率は１＊１０^―４～３＊１０^―４オーム、例えば２＊１０^―４オームであり、使用電力は１ワット～３ワット、具体的に２.５ワットである。

具体的に、本実施例において、基板６１の、少なくとも発熱体６２の第１発熱領域Ａに対応する一部又は全ての位置はエアロゾル形成媒体６７に挿入され、無論、他の実施例において、基板６１の、発熱体６２の第２発熱領域Ｂに対応する一部の位置は、エアロゾル形成媒体６７に挿入されてもよい。

上記第２の実施例が提供する発熱ユニット６０に比べると、本実施例が提供する発熱ユニット６０において、発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続されるように、第１電極６３ａは基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置まで延在し、第２電極６３ｂは直接的に発熱体６２の第１接続端Ｅに配置されることで、両者が効果的に接続されることを保証するとともに、発熱体６２の第１接続端Ｅと第２接続端Ｆとの間には電流回路が形成され、第２電極６３ｂの第１電極部６３ａ_１を基板６１の一側面に配置することで、第１電極部６３ａ_１と発熱体６２との短絡を防止するとともに、基板６１の表面の使用率を効果的に向上させる。

他の具体的な実施例において、図１０を参照して、図１０は本出願の第４の実施例が提供する発熱ユニットの構造模式図であり、上記第３実施例と違って、第１電極部６３ａ_１全体は基板６１の第１表面Ｃに設けられ、基板６１の、第２端部Ｎに近接する位置の第２電極部６３ａ_２に電気接続されることで、発熱体６２の第２接続端Ｆとの電気接続を実現し、具体的に、当該実施例において、第２電極６３ｂは同じように発熱体６２の第１接続端Ｅに設けられる。

上記第３の実施例が提供する発熱ユニット６０に比べると、本実施例が提供する発熱ユニット６０において、第１電極部６３ａ_１を基板６１の第１表面Ｃに配置することで、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂによって発熱体６２を連通させることを保証する上に、第１電極部６３ａ_１と発熱体６２とが短絡しないことを保証するとともに、煙草を加熱する時、形成された煙油が重力の作用で、第１電極部６３ａ_１と基板６１の側面との間の隙間に浸透して、両者の結合力に影響することを避け、第２電極部６３ａ_２と基板６１との間の結合強度を効果的に保証し、また、発熱ユニット６０の体積をさらに減少させる。

具体的に、当該実施例において、図１１を参照して、図１１は本出願の第７の具体的な実施例が提供する発熱ユニットの側面図であり、発熱体６２と基板６１との間の結合力を保証して、発熱体６２が基板６１の収容溝６１１内から落下することを防止するために、発熱体６２の収容溝６１１の内壁面に、発熱体６２を支持するための支持突起６５を配置し、具体的な構造について、図１１を参照すればよく、具体的な実施例において、支持突起６５は基板６１と一体成形されることで、支持強度を提供する。

図１２を参照して、図１２は本出願の１つの実施例が提供する電子霧化装置の構造模式図であり、本実施例において、エアロゾル形成装置６００を提供し、当該エアロゾル形成装置６００はハウジング６０１、ハウジング６０１内に設けられる発熱ユニット６０、取付台７０及び電源ユニット８０を含む。

発熱ユニット６０は具体的に、上記何れか１つの実施例が提供する発熱ユニット６０であり、その具体的な構造及び機能について、上記の関する文字記載を参照すればよく、ここで、贅言していなく、具体的に、発熱ユニット６０は取付台７０に設けられ、取付台７０によってハウジング６０１の内壁面に固定されるように取り付けられ、電源ユニット８０は発熱ユニット６０に接続され、発熱ユニット６０に給電し、１つの実施例において、電源ユニット８０は具体的に充電式リチウムイオン電池である。

具体的に、発熱ユニット６０が取付台７０に取り付けられる具体的な構造について、上記図１ａ、図７、図８ａを参照すればよく、具体的に、図１ａを参照して、取付台７０は取付本体７１及び取付孔７２を含み、発熱ユニット６０は具体的に取付台７０の取付孔７２に挿入され、取付台７０に固定され、基板６１の、発熱体６２が設けられていない部分は取付台７０の取付孔７２に挿入される。

具体的に、発熱ユニット６０は図８ａの構造である場合、発熱ユニット６０の第２発熱領域Ｂは取付台７０の取付孔７２内に挿入され、取付台７０に固定され、煙草に挿入された後、煙草の端部は取付台７０の上面に当接される。具体的に、取付孔７２の側壁には逃がし溝が設けられ、電極リード線６６は具体的に、当該逃がし溝によって取付台７０内に入り込むように、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂに接続される。さらに、図８ａを参照して、取付本体７１には少なくとも２つの係止部７３がさらに設けられ、取付台７０は具体的に、係止部７３によってエアロゾル形成装置６００のハウジング６０１に固定される。

さらに、図８ａを参照して、取付本体７１の一側には、取付孔７２に連通する延在溝７４がさらに設けられ、当該延在溝７４は具体的に、基板６１の第２端部Ｎに背中合わせする一側の表面に設けられ、当該延在溝７４は、発熱ユニット６０の、取付台７０内に挿入される部分の形状と一致し、例えば、発熱ユニット６０の、取付台７０内に挿入される部分の形状は矩形であると、延在溝７４の形状も矩形であり、延在溝７４は、発熱ユニット６０の、取付台７０内に挿入される部分の大きさにマッチングすることで、当該延在溝７４によって、発熱ユニット６０の、取付台７０に挿入される部分を補強させ、破断を防止する。１つの具体的な実施例において、取付台７０には２つの延在溝７４が設けられ、２つの延在溝７４は交差して垂直に配置される。

具体的に、取付台７０の材料は、融点が１６０度以上の有機又は無機材料を使用し、例えば、ＰＥＥＫ材料であってもよく、取付台７０は具体的に、接着剤によって発熱ユニット６０に接着され、接着剤は耐高温の水のりであってもよい。

本実施例が提供するエアロゾル形成装置６００において、発熱ユニット６０を配置し、当該発熱ユニット６０に基板６１及び発熱体６２を配置することで、発熱体６２によって煙草を加熱し、また、発熱体６２は基板６１内に嵌め込まれるように設けられることで、発熱ユニット６０の強度を効果的に向上させ、煙草への挿入過程で、発熱ユニット６０は基板６１によって力を受け、力を受けるため、発熱体６２が折り曲がるという問題を効果的に避け、基底にシルク印刷され、又はコーディングされるように形成された従来の抵抗発熱回路に比べると、本出願の基板６１及び発熱体６２は直接且つ独立的にエアロゾル形成媒体６７に挿入され、高温で発熱する時、発熱体６２が基板６１から脱落して無効になるという問題がなく、発熱ユニット６０の確実性を大幅に向上させ、また、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂを配置して、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの一方の電極が発熱体６２の第１接続端Ｅに電気接続され、他方の電極が発熱体６２の第２接続端Ｆに電気接続されるように、第１電極６３ａ及び第２電極６３ｂのうちの少なくとも１つの電極が基板６１の第１端部Ｍから第２端部Ｎに延在することで、発熱体６２には電流回路が形成され、これによって、短絡の発生を避ける上に、工程が簡単であり、発熱ユニット６０の強度が高い。

以上は本出願の実施形態のみであり、本出願の特許範囲を限定するものではなく、本出願の明細書及び図面内容を使用してなされた等価構造又は等価のフロー変換は、直接或いは間接的に他の関連技術分野に適用され、何れも同じように、本出願の特許保護範囲内に該当する。

Claims (20)

1. 発熱ユニットであって、基板と、少なくとも１つの発熱体と、第１電極及び第２電極と、を含み
   前記基板は少なくとも部分的にエアロゾル形成媒体内に挿入され、前記基板は、第１端部及び第２端部を有し、
   前記発熱体は、前記基板内に嵌め込まれるように設けられ、第１接続端、及び前記第１接続端と対向する第２接続端を有し、
   前記第１電極及び前記第２電極のうちの少なくとも１つの電極が前記第１端部から前記第２端部に延在し、前記第１電極及び前記第２電極のうちの一方の電極が前記第１接続端に電気接続され、他方の電極が前記第２接続端に電気接続され、
   前記少なくとも１つの発熱体は前記エアロゾル形成媒体内に挿入され、前記第１電極及び前記第２電極の給電によって発熱する発熱ユニット。
2. 前記第１電極及び前記第２電極のうちの少なくとも１つの電極は前記基板の表面に形成され、前記発熱体に電気接続される請求項１に記載の発熱ユニット。
3. 前記第１電極及び前記第２電極は第１部分及び第２部分をそれぞれ含み、前記第１電極及び前記第２電極のうちの少なくとも１つの電極の第１部分は前記基板の表面に形成され、第２部分は前記発熱体の表面に形成される請求項２に記載の発熱ユニット。
4. 前記基板の、前記電極の第１部分に対応する位置には第１凹溝が設けられ、前記電極の第１部分は前記第１凹溝内に設けられ、前記発熱体の、前記電極の第２部分に対応する位置には第２凹溝が設けられ、前記電極の第２部分は前記第２凹溝内に設けられる請求項２に記載の発熱ユニット。
5. 前記電極の第１部分の厚さは、前記第１凹溝の深さと同様であり、前記電極の第２部分の厚さは前記第２凹溝の深さと同様である請求項４に記載の発熱ユニット。
6. 前記第１電極及び前記第２電極は第３部分をさらに含み、前記第１電極及び前記第２電極のうちの少なくとも１つの電極の第３部分は、前記発熱体の、前記基板に当接される側表面まで延在している請求項３に記載の発熱ユニット。
7. 前記第１電極及び前記第２電極のうちの少なくとも１つの電極は前記第１端部から前記第２端部に近接する位置まで延在している請求項１に記載の発熱ユニット。
8. 前記基板は絶縁セラミックであり、前記基板には収容溝が設けられ、前記発熱体は導電セラミックであり、前記収容溝内に埋め込まれる請求項７に記載の発熱ユニット。
9. 前記収容溝は前記基板を貫通した貫通溝であり、これによって、前記発熱体は前記基板の対向する２つの表面から露出している請求項８に記載の発熱ユニット。
10. 前記第１電極及び前記第２電極は何れも前記基板の第１端部から、前記第２端部に近接する位置まで延在し、前記発熱体は少なくとも２つであり、前記少なくとも２つの発熱体は前記基板の長さ方向に沿って間隔を空けて配置され、前記少なくとも２つの発熱体は前記第１電極と前記第２電極との間に並列接続されるように設けられる請求項７に記載の発熱ユニット。
11. 前記発熱体はストリップ状であり、且つ折曲状又は屈曲状を呈している請求項１０に記載の発熱ユニット。
12. 前記第１電極及び前記第２電極のうちの１つの電極のみが、前記基板の第１端部から前記第２端部に近接する位置まで延在し、前記発熱体は少なくともは２つであり、前記少なくとも２つの発熱体は前記第１電極と前記第２電極との間に直列接続されるように設けられる請求項７に記載の発熱ユニット。
13. 前記第１電極及び前記第２電極のうち、前記第１電極のみが、前記基板の第１端部から前記第２端部に近接する位置まで延在し、前記発熱体は前記基板の第１端部から前記第２端部に近接する位置まで延在している請求項７に記載の発熱ユニット。
14. 前記第１電極は垂直に配置される第１電極部及び第２電極部を含み、前記第１電極部は前記基板の、第１表面に接続される一側の表面に設けられ、前記基板の第１端部から前記第２端部に近接する位置まで延在し、前記第２電極部は、前記第１電極部の、前記第２端部に近接する一端に電気接続され、前記基板の第１表面且つ前記第２端部に近接する位置に設けられることで、前記第２接続端に電気接続され、前記第２電極は前記発熱体の第１接続端に設けられ、前記第１接続端に電気接続される請求項１３に記載の発熱ユニット。
15. 前記第２電極は前記発熱体に全体的に設けられ、前記発熱体の、前記第２電極に対応する位置は、前記基板の表面より低くされることで、凹溝を形成し、前記第２電極は前記凹溝内に形成される請求項１４に記載の発熱ユニット。
16. 前記発熱体は第１発熱領域、及び前記第１発熱領域に接続される第２発熱領域を含み、前記第１電極は前記発熱体の第２発熱領域に設けられ、前記第２電極部は、前記発熱体の第１発熱領域に位置する前記第２接続端に電気接続され、前記第１発熱領域の発熱温度と、前記第２発熱領域の発熱温度との比は２より大きい請求項１５に記載の発熱ユニット。
17. 前記基板の表面に塗装され、前記発熱体、前記第１電極及び前記第２電極を被覆する保護層をさらに含む請求項１に記載の発熱ユニット。
18. 前記発熱体は主成分及び結晶成分を含み、前記主成分はマンガン、ストロンチウム、ランタン、スズ、アンチモン、亜鉛、ビスマス、シリコン、チタンのうちの１つ又は複数であり、前記結晶成分はマンガン酸ランタン、マンガン酸ランタンストロンチウム、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化ケイ素、酸化イットリウムのうちの１つ又は複数である請求項１に記載の発熱ユニット。
19. 前記発熱体は第１加熱表面、及び前記第１加熱表面と対向する第２加熱表面を有し、前記第１加熱表面は前記基板の第１表面と整合し、又は前記基板の第１表面に凹んで、或いは突出し、前記第２加熱表面は前記基板の第２表面と整合し、又は前記基板の第２表面に凹んで、或いは突出する請求項１に記載の発熱ユニット。
20. エアロゾル形成装置であって、ハウジング、前記ハウジング内に設けられる発熱ユニット及び電源ユニットを含み、前記電源ユニットは前記発熱ユニットに接続され、前記発熱ユニットに給電し、前記発熱ユニットは請求項１に記載の発熱ユニットであるエアロゾル形成装置。