KR20220141548A - 이차전지의 제조방법 - Google Patents

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KR20220141548A
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김진고
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Abstract

본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법은, 파우치에 전극조립체를 삽입하는 단계, 상기 파우치 내에 전해질을 주입하고 에이징 하는 단계, 충전 단계, 파우치 내 가스 배출을 위한 디개싱 단계, 방전 단계 및 출하전압 충전단계를 포함한다. 본 발명의 일실시예에 따르면, 이차전지 음극재에 음극활물질을 추가함에 따라 이차전지의 제조방법상에 신뢰성을 보다 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Description

이차전지의 제조방법{Manufacturing method for the Secondary battery}
본 발명의 일실시예는 이차전지의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 이차전지는 화학에너지를 전기에너지로 변환하는 방전과 역방향인 충전과정을 통하여 반복 사용이 가능한 전지이며, 그 종류로는 니켈-카드뮴(Ni-Cd) 전지, 니켈-수소(Ni-MH) 전지, 리튬-금속 전지, 리튬-이온(Li-Ion) 전지 및 리튬-이온 폴리머 전지(Li-Ion Polymer Battery, 이하 "LIPB"라 함) 등이 있다.
이차전지는 양극, 음극, 전해질, 분리막으로 구성되며, 서로 다른 양극 및 음극 소재의 전압차이를 이용하여 전기를 저장 및 발생시킨다. 여기서, 방전이란 전압이 높은 음극에서 낮은 양극으로 전자를 이동시키는 것이며(양극의 전압 차이만큼 전기를 발생), 충전이란 전자를 다시 양극에서 음극으로 이동시키는 것으로 이때 양극물질은 전자와 리튬이온을 받아들여 원래의 금속산화물로 복귀하게 된다. 즉, 이차전지는 충전될 때 금속 원자가 분리막을 통하여 양극에서 음극으로 이동함에 따라 충전 전류가 흐르게 되고, 반대로 방전될 때 금속 원자는 음극에서 양극으로 이동하며 방전 전류가 흐르게 된다.
이러한 이차전지를 제조하는 과정에서, 이차전지의 음극 활물질이나 양극 활물질 등 다양한 활물질의 특성에 의해 이차전지 제조공정상의 수율 저하, 물리적인 변형, 이차전지의 에너지 밀도 등 다양한 스펙이 저하될 수 있는 공정상의 문제가 있었다.
KR 10-2045246 B1
본 발명의 일실시예에 따른 목적은 이차전지 제조공정의 신뢰성을 높이고 또한 이차전지의 에너지 밀도를 보다 향상시키기 위한 이차전지의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 이차전지 제조공정을 통해 이차전지의 균일한 두께 및 스펙을 조절함으로써 이차전지의 조립 및 디바이스 적용의 정밀도와 효율성을 높일 수 있는 이차전지의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법은, 파우치에 전극조립체를 삽입하는 단계, 상기 파우치 내에 전해질을 주입하고 에이징 하는 단계, 상기 파우치 내 전극조립체를 충전하는 단계, 파우치 내 가스 배출을 위한 디개싱(degassing)하는 단계, 상기 충전단계의 전압을 방전시키는 단계 및 출하전압 충전단계를 포함한다.
여기서, 상기 방전단계는, 2.5V(Voltage) 내지 4.2V(Voltage)이하로 방전 하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 방전단계는, CC/CV(Constant current, 정전류/ Constant voltage, 정전압)방식을 이용할 수 있다.
또한, 상기 디개싱 단계 이후 상기 방전 단계 전 별도의 충전단계를 포함하지 않을 수 있다.
또한, 상기 전극조립체는 흑연계, 실리콘계(SiOx) 또는 그 조합을 포함하는 음극활물질을 포함할 수 있다.
또한, 상기 충전 단계는, 상기 이차전지를 가압하고, 상기 가압시의 온도 조건은 20℃ 내지 80℃ 범위로 유지될 수 있다.
또한, 상기 충전 단계는, 충전전류가 0.25씨레이트(C-rate) 내지 0.85씨레이트(C-rate)로 충전하며, 상기 이차전지의 20% 내지 50% 용량이 될 때까지 충전할 수 있다.
본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다. 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니 되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명의 이차전지의 제조방법을 통해 제조된 이차전지의 전체적인 두께 편차를 효과적으로 줄여 이차전지를 통한 조립 및 디바이스 적용상에 공간의 효율을 향상시키고, 동시에 이차전지 에너지 밀도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 이차전지의 제조방법상에 신뢰성을 보다 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 이차전지의 제조방법상에 디개싱 단계 이후에 별도의 충전단계를 제거하고, 방전단계를 효과적으로 수행함으로써 이차전지 용량 확인 및 용량불량의 선별을 효과적으로 수행할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법의 플로우 챠트
도 2는 비교예에 따른 이차전지 제조방법에 따른 이차전지의 두께 분포의 그래프
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법에 따른 이차전지의 두께 분포의 그래프
본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, "일면", "타면", "제1", "제2" 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위해 사용되는 것으로, 구성요소가 상기 용어들에 의해 제한되는 것은 아니다. 본 명세서 '이차전지'는 최종 제조된 이차전지 뿐만 아니라, 제조공정에서의 일반적인 셀(cell)를 포괄하는 것으로 정의한다. 이하, 본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련된 공지 기술에 대한 상세한 설명은 생략한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법의 플로우 챠트, 도 2는 비교예에 따른 이차전지 제조방법에 따른 이차전지의 두께 분포의 그래프이고, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법에 따른 이차전지의 두께 분포의 그래프이다.
본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법은, 파우치에 전극조립체를 삽입하는 단계, 상기 파우치 내에 전해질을 주입하고 에이징 하는 단계, 충전 단계, 파우치 내 가스 배출을 위한 디개싱 단계, 방전 단계 및 출하전압 충전단계를 포함한다.
본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법은, 이차전지 제조과정에서 음극활물질의 특징에 따라 디개싱 이후 단계 충방전 과정에서 셀(cell)의 뒤틀림이나 변형에 의한 이차전지 제조의 심각한 문제가 발생하는 것을 방지하기 위한 것이다.
예를 들어, 리튬 이차전지 음극은 양극에서 나온 리튬이온을 저장했다가 방출하면서 외부 회로를 통해 전류를 흐르게 하는 역할을 한다.
이 경우, 음극 활물질을 추가 및 첨가 하게 됨으로써 이차전지의 출력이나 수명 또는 용량에 다양한 영향을 미치게 되므로, 음극 활물질은 최적화된 이차전지의 스펙을 제조하기 위해 필수적인 것이다.
그러나, 이러한 음극 활물질의 추가나 첨가는 기존 이차전지의 제조공정에서 다양한 문제를 일으킬 수 있다. 즉, 이차전지의 제조공정에서 이루어지는 충전이나 방전과정에서 부피팽창이 과도하게 발생하거나, 이로 인해 이차전지가 뒤틀림이나 변형이 일어나는 경우 등이다. 특히 실리콘계 음극 활물질의 경우에는 그 고유한 성질로 인해 충전과정에서 부피팽창이 심하게 발생하여 이로 인한 셀의 뒤틀림 등의 변형이 생기는 문제가 있다.
이러한 이차전지의 변형은 최종적으로 제조되는 이차전지의 조립이나 디바이스 적용에 구조적인 문제를 불러 일으킬 뿐만 아니라, 이차전지 자체의 에너지 밀도에도 큰 영향을 미치게 되므로, 실질적인 이차전지의 성능과 직접적인 관련을 갖고 있는 것이다.
본 발명의 일실시예에 따른 음극 활물질은 흑연계, 실리콘계(SiOx) 또는 그 조합을 포함하는 것으로 하며, 이외에 공지의 음극 활물질에 특별한 제한을 두지 않는다. 다만, 이러한 이차전지 제조공정에서 문제 발생을 궁극적으로 조절 및 제어가능한 물질의 특성에 기인하는 경우라면 본 발명의 권리범위에 포함될 수 있음은 자명하다.
구체적으로, 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, 먼저 파우치에 전극조립체를 삽입하는 단계(S10)이다.
본 발명의 일실시예에서는 파우치형 이차전지를 제조하는 예를 설명하지만, 음극 활물질에 의한 다양한 문제를 해결하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법은 다양한 경우에 적용될 수 있음은 물론이다.
파우치 내에 전극조립체를 삽입한 후, 파우치 내에 전해질을 주입하게 된다. 파우치 내에 전극조립체를 삽입한 후, 일정 영역을 실링하게 된다. 실링한 이후에 전해액을 주입하고, 최종 나머지 부분을 실링하고 전해액의 함침을 위한 에이징 단계를 거친다(S20).
다음, 파우치 내부에 제조공정에서 발생될 수 있는 가스를 외부로 배출하기 위해 최초 충전단계(S30)를 수행한다.
본 충전단계는 이차전지를 가압 및 필요한 온도조건 하에서 수행될 수 있다.
필요한 온도 조건은 20℃ 내지 80℃의 범위로 유지한다. 충전전류는 0.25씨레이트(C-rate) 내지 0.85씨레이트(C-rate)로 충전한다.
여기서, 1 씨레이트(C-rate)는 1시간 동안 충전가능한 용량으로 정의한다.
이렇게 충전전류를 흘려 이차전지 전체의 20% 내지 50% 용량이 될때가지 충전단계는 지속된다.
다음, 충전된 이차전지의 디개싱 단계, 즉 파우치 내부의 충전을 통해 발생된 가스를 외부 배출하는 단계(S40)이다. 일반적으로, 이러한 디개싱 단계에서 배출되기 위한 별도 파우치공간을 형성하고, 이러한 디개싱 단계 이후에 가스 배출을 위한 파우치부분을 커팅하게 된다.
이렇게, 파우치 내부 가스를 배출하는 디개싱 단계 이후에 방전단계(S50)를 수행한다. 종전 디개싱단계 이후 충방전을 동시에 수행하는 경우에는 충전단계에서 이차전지에 포함된 음극 활물질에 의한 이차전지의 물리적 변형 등에 의한 이차전지의 구조적인 불균형뿐만 아니라 이차전지 전체의 에너지 밀도의 효율이 극감하는 문제가 발생되었다.
이러한 문제를 해결하기 위해, 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법에서는, 디개싱 단계 이후의 종전 충전단계를 삭제하고 독립적인 방전단계를 통해 이차전지의 용량을 확인 및 용량 불량을 확인하도록 설계 되었다. 또한, 이러한 방전단계를 통해 이후 제조되는 이차전지의 두께의 불균형을 효과적으로 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 제조공정상의 이차전지 발열이나 과열을 효과적으로 방지할 수 있다.
구체적으로, 본 실시예의 방전단계는 전압 2.5V 내지 4.2V 이하로 방전 한다. 디개싱 전 단계의 충전단계에서 충전된 용량에서 방전 시키는 방전단계를 수행함으로써 이차전지의 용량확인 및 용량 불량을 효과적으로 선별할 수 있다.
본 실시예의 방전단계는 CC/CV(Constant current, 정전류/ Constant voltage, 정전압)방식을 사용한다.
우선 정전류(Constant Current) 방식은 외부의 파워서플라이를 통해 충전과 방전을 조절할 때, 시간에 관계없이 일정한 속도의 전류를 폐회로에 흐르게 하는 것이다. 일정한 속도이기 때문에 시간만 알면 충전량과 방전량을 쉽게 알 수 있는 이점이 있다.
정전압 (Constant Voltage) 방식은 외부의 파워서플라이를 통해 충전과 방전을 조절할 때, 시간에 관계없이 폐회로에 일정한 전압을 폐회로에 걸어주는 것이다. 이 경우에는 시간에 따라 전류의 양이 변하기 때문에 충방전용량을 알기 위해서는 시간에 따른 전류량변화를 확인하고 그 면적을 적분해야 합니다.
마지막으로 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조방법의 방전단계에서 적용하는 CC/CV방식은 특정 셀전압까지는 정전류 조건으로 컨트롤하고, 그 이후에는 정전압 방식으로 컨트롤 하는 것이다.
이렇게, 방전단계에서 CC/CV(Constant current, 정전류/ Constant voltage, 정전압)방식을 적용함으로써 방전에 의한 이차전지 발열이 감소하며, 이렇게 이차전지의 발열이 감소할 경우에는 이차전지의 전체적인 용량편차를 현저히 감소하게 하는 효과가 있다. 이러한 용량편차를 줄이게 되면, 종래의 이차전지 제조방법에서 방전용량을 예측하는 회귀방정식의 정확도를 보다 효과적으로 향상시킬 수 있다.
[실시예 1]
실시예 공정은 음극 활물질에 실리콘계(SiOx)가 포함된 이차전지 제조공정상에서 디개싱 단계 이후에 충전단계를 삭제하고 CC/CV방식의 방전단계만을 수행한 경우이다.
실시예 공정의 경우, 방전단계를 통한 방전시 이차전지의 온도의 증가량(방전 후 온도 - 방전 전 온도)은 2.5℃, 방전용량의 표준편차는 0.22Ah이고, 용량예측의 정확성은 97%로 측정되었다.
비교 공정 1은, 음극 활물질에 실리콘계(SiOx)가 포함된 이차전지 제조공정상에서 디개싱 단계 이후의 충전단계와 방전단계를 모두 수행한 경우이다.
비교 공정 1의 경우, 방전단계를 통한 방전시 이차전지의 온도의 증가량(방전 후 온도 - 방전 전 온도)은 4.4℃이고, 방전용량의 표준편차는 0.51Ah로 측정되었다.
비교 공정 2 는 음극 활물질에 실리콘계(SiOx)가 포함된 이차전지 제조공정상에서 디개싱 단계 이후의 충전단계를 삭제하고 CC방식의 방전단계만을 수행한 경우이다.
비교 공정 2의 경우, 방전단계를 통한 방전시 이차전지의 온도의 증가량(방전 후 온도 - 방전 전 온도)은 4.1℃, 방전용량의 표준편차는 0.41Ah이고, 용량예측의 정확성은 95%로 측정되었다.
위의 실시예 1에 대한 실시예 공정과 비교공정의 비교는 다음과 같다.

[비교 공정 1]
디개싱 이후,충방전 단계를 모두 수행하는 경우(충전->방전 수행)
[비교 공정 2]
디개싱이후, CC(정전류)방식으로 방전단계를 수행하는 경우
[실시예 공정]
디개싱 이후, CC/CV(정전류.정전압)방식으로 방전단계를 수행하는 경우

방전시의 이차전지 온도 증가량(방전 후 온도 - 방전 전 온도)
4.4℃
4.1℃
2.5℃

방전용량의 표준편차
0.51Ah
0.41Ah
0.22Ah

용량예측의 정확성		 -
95%
97%
[표 1]에서와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법에서, 디개싱 이후 단계의 방전단계는, 종전 충전과 방전 단계를 모두 수행하는 경우와 방전단계만 수행하더라도 CC(정전류)방식으로 통해 수행하는 경우와 비교해 보면, 실시예 공정에 의한 이차전지의 제조방법의 경우는 비교 공정 1과 2에 대비해서, 방전 전후의 온도의 편차가 현저히 줄어들고, 방전용량의 표준편차 역시 현저히 낮은 수치를 확인할 수 있다. 뿐만 아니라, 방전단계를 통한 이차전지의 용량예측의 정확도 역시 97%로 매우 높은 확률을 갖는 것을 확인할 수 있다.
다음, 이러한 방전단계를 거친 후, 최종적인 이차전지의 출하전압 충전단계를 통해 이차전지가 제조된다(S60). 여기서, 출하전압은 특정 전압으로 정해지는 것이 아니며, 적용되는 디바이스와 스펙에 따라 다양한 값으로 설계될 수 있음은 물론이다.
최종적으로 제조된 이차전지, 여기서는 위 [표 1]과 마찬가지로 음극 활물질에 실리콘계(SiOx)가 포함된 이차전지를 제조하는 경우 비교공정과 실시예 공정을 통해 이차전지의 에너지 밀도 변화값의 실험결과를 통해 실시예 공정에 의한 효과를 알 수 있다.
또한, 비교공정 1에 의한 이차전지 두께 데이터 관련 그래프인 도 2 및 본 발명의 실시예 공정을 통한 이차전지 두께 데이터 관련 그래프인 도 3의 비교를 통해서도 명확하게 이를 확인할 수 있다.
먼저, 도 2는 일반적인 이차전지의 제조방법에 의해 이차전지가 제조된 경우의 최종 이차전지의 전체적인 두께 분포를 나타낸 그래프이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 음극 탭 영역이 양극 탭 영역보다 현저하게 두께의 편차가 심하게 나타난 것을 확인할 수 있다. 도 2에 따르면 두께의 편차는 1.58mm이고, 구체적으로 동등한 실시예에서 1.4mm 내지 1.7mm의 범위의 편차가 나타난다.
반면에, 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 제조방법을 통해 제조된 이차전지의 경우는, 음극 탭 영역과 양극 탭 영역의 두께 편차가 거의 없어, 전체적인 이차전지의 두께 편차가 도 2와 달리, 현저하게 감소된 것을 확인할 수 있다. 즉, 도 3에 도시된 그래프에 따르면, 이차전지의 두께 편차는 0.52mm로 나타나고, 구체적으로 다양한 동등한 실시예에서는 0.45mm 내지 0.55mm 범위의 두께 편차를 갖는 것을 확인할 수 있다.
즉, 이차전지의 평탄도는 위 도 2 및 도 3의 그래프에 의한 수치로 확인해 보면, 1.58mm 에서 0.52mm로 향상됨을 확인할 수 있다.
살펴본, 이차전지 두께 편차의 감소에 따른 이차전지의 에너지 밀도의 상관관계를 다음의 실시예 2를 통해 확인할 수 있다.
[실시예 2]
본 발명의 일실시예에 따른 음극 활물질에 실리콘계(SiOx)가 포함된 이차전지의 제조공정에 따라 최종 제조된 이차전지의 에너지 밀도 변화에 대한 실험이다.
본 실험에서는 최초 이차전지의 설계 에너지밀도를 750Wh/L와 720Wh/L로 한 각각의 경우에 비교공정과 실시예 공정에 따른 최종 제조된 이차전지의 에너지 밀도의 변화 및 차이를 측정하였다. 여기서 비교공정은 디개싱 이후에 충전단계를 포함한 이차전지의 제조방법이다.
비교실험 1
먼저, 최초 이차전지의 설계 에너지밀도를 750Wh/L로 한 경우이다.
비교공정으로 이차전지를 제조한 경우 최종 제조된 이차전지의 에너지 밀도는 741Wh/L로 측정되어, 최초 설계된 에너지 밀도보다 오히려 낮은 에너지 밀도의 이차전지가 제조되는 것을 확인할 수 있다.
이 경우, 본 발명의 일실시예에 따른 실시예 공정인 이차전지의 제조방법에 의해 제조된 이차전지의 최종 에너지 밀도는 758Wh/L로 측정되어, 최초 설계된 이차전지의 에너지 밀도 및 비교공정에 의해 제조된 이차전지의 에너지 밀도보다 더욱 향상된 것을 확인할 수 있다.
비교실험 2
먼저, 최초 이차전지의 설계 에너지밀도를 720Wh/L로 한 경우이다.
비교공정으로 이차전지를 제조한 경우 최종 제조된 이차전지의 에너지 밀도는 716Wh/L로 측정되어, 최초 이차전지의 설계된 에너지 밀도보다 오히려 낮은 에너지 밀도의 이차전지가 제조되는 것을 확인할 수 있다.
이 경우, 본 발명의 일실시예에 따른 실시예 공정인 이차전지의 제조방법에 의해 제조된 이차전지의 최종 에너지 밀도는 730Wh/L로 측정되어, 최초 이차전지의 설계 에너지 밀도 및 비교공정에 의해 제조된 이차전지의 에너지 밀도보다도 더욱 향상된 것을 확인할 수 있다.
위의 실시예 2의 비교실험 1과 2를 토대로 한 실험결과는, 다음의 표 2로 정리해볼 수 있다.

최초설계 에너지밀도
비교공정에 의한 이차전지의 에너지밀도
본 발명의 일실시예에 따른 이차전지의 에너지 밀도

비교실험 1
750Wh/L
741Wh/L(감소)
758Wh/L(증가)

비교실험 2
720Wh/L
716Wh/L(감소)
730Wh/L(증가)
[표 2]에 기재된 바와 같이, 비교실험 1 에서는 비교공정에 의한 이차전지의 에너지 밀도보다 본 발명의 일실시예에 따른 공정에 의한 이차전지가 약 2.3% 상승한 에너지 밀도의 측정값을 나타내고 있다.
비교실험 2의 경우에도, 비교공정에 의한 이차전지의 에너지 밀도보다 본 발명의 일실시예에 따른 공정에 의한 이차전지가 약 2.0% 상승한 에너지 밀도의 측정값을 갖는 것을 확인할 수 있다.
즉, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 이차전지 제조방법을 통해, 이차전지의 전체적인 두께 편차의 물리적인 변형을 효과적으로 완화함으로써, 이차전지의 에너지 밀도 역시 함께 향상됨을 확인할 수 있다.
이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 영역에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의하여 명확해질 것이다.

Claims (7)

  1. 파우치에 전극조립체를 삽입하는 단계;
    상기 파우치 내에 전해질을 주입하고 에이징 하는 단계;
    상기 파우치 내 전극조립체를 충전하는 단계;
    파우치 내 가스 배출을 위한 디개싱(degassing)하는 단계;
    상기 충전단계의 전압을 방전시키는 단계 및
    출하전압 충전단계를 포함한 이차전지의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 방전단계는,
    2.5V(Voltage) 내지 4.2V(Voltage)이하로 방전 하는 단계를 포함하는 이차전지의 제조방법
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 방전단계는,
    CC/CV(Constant current, 정전류/ Constant voltage, 정전압)방식을 이용하는 이차전지의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서
    상기 디개싱 단계 이후 상기 방전 단계 전 별도의 충전단계를 포함하지 않는 이차전지의 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서
    상기 전극조립체는 흑연계, 실리콘계(SiOx) 또는 그 조합을 포함하는 음극활물질을 포함하는 이차전지의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 충전 단계는,
    상기 이차전지를 가압하고,
    상기 가압시의 온도 조건은 20℃ 내지 80℃ 범위로 유지되는 이차전지의 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 충전 단계는,
    충전전류가 0.25씨레이트(C-rate) 내지 0.85씨레이트(C-rate)로 충전하며,
    상기 이차전지의 20% 내지 50% 용량이 될 때까지 충전하는 이차전지의 제조방법.
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