KR20220139545A - 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 합성수지를 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하는 합성수지분쇄단계, 상기 합성수지분쇄단계를 통해 제조된 합성수지 분말에 축광안료를 혼합하는 원료혼합단계, 상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 압출단계, 상기 압출단계를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 분쇄단계 및 상기 분쇄단계를 통해 분쇄된 분쇄물을 바인더와 혼합하고 성형하는 성형단계로 이루어진다.
상기의 과정을 통해 제조되는 성형품은 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있다.
상기의 과정을 통해 제조되는 성형품은 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있다.
Description
본 발명은 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법에 관한 것이다.
최근들어 축광안료(광물성)를 혼합하여 축광석 또는 축광수지 형태로 제작하여 놀이공원, 호수공원, 산책로 및 호수 등에 미관을 위한 바닥면 또는 테크 등에 설치하는 경우가 많아지고 있다.
그러나, 상기에 기재된 종래의 축광석 또는 축광수지는 자외선을 조사하는 경우에 발광효과(휘도)를 나타내며, 자외선이 차단된 후에는 인광효과가 수분 내로 사라지게 된다.
상기의 문제점으로 인해 조경 또는 인테리어 목적을 위해 사용되는 축광석 또는 축광수지는 야간에 블랙램프(UV램프)를 축광석 등에 조사하여 발광효과를 유지시키는 방법이 적용되고 있는데, 상기와 같이 블랙램프를 적용하는 경우에는 축공석이나 축광수지의 설치공간이 제한되며, 블랙램프 자체가 미관상 좋지 않을 뿐만 아니라, 전기를 지속적으로 공급해야 하기 때문에 에너지 효율 측면이나, 유지보수 측면에서도 바람직하지 못하다.
최근에는 다양한 형태로 고휘도를 갖는 축광안료가 개발되고 있으나 특정 산업분야에서만 사용이 가능한 고가의 제품으로 제공되어 범용적인 조경 및 인테리어 등에는 적용이 어려운 문제점이 있었다.
본 발명의 목적은 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 합성수지를 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하는 합성수지분쇄단계, 상기 합성수지분쇄단계를 통해 제조된 합성수지 분말에 축광안료를 혼합하는 원료혼합단계, 상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 압출단계, 상기 압출단계를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 분쇄단계 및 상기 분쇄단계를 통해 분쇄된 분쇄물을 바인더와 혼합하고 성형하는 성형단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법을 제공함에 의해 달성된다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 합성수지는 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트로 및 실리콘 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 합성수지는 폴리메틸메타아크릴레이트로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 원료혼합단계는 상기 합성수지분쇄단계를 통해 제조된 합성수지 분말 30 내지 90 중량% 및 축광안료 10 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 압출단계는 L/D가 25:1 이상인 트윈스크류가 구비된 압출기를 이용하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 성형단계는 상기 분쇄단계를 통해 분쇄된 분쇄물 100 중량부에 바인더 150 내지 400 중량부를 혼합하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 바인더는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부틸렌, 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트, 천연고무, 스티렌부티디엔스티렌 고무, 스티렌부타디엔 고무, 니트릴 고무, 니트릴부타디엔 고무, 클로로프렌 고무 및 에틸렌프로필렌디엔모노머로 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 압출단계와 상기 분쇄단계 사이에는 상기 압출단계를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 압출물분쇄단계, 상기 압출물분쇄단계를 통해 분쇄된 압출물에 축광안료를 혼합하는 축광안료혼합단계 및 상기 축광안료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 제2압출단계가 더 진행되는 것으로 한다.
본 발명에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법은 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있는 성형품을 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법은 합성수지를 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하는 합성수지분쇄단계(S101), 상기 합성수지분쇄단계(S101)를 통해 제조된 합성수지 분말에 축광안료를 혼합하는 원료혼합단계(S103), 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 압출단계(S105), 상기 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 분쇄단계(S107) 및 상기 분쇄단계(S107)를 통해 분쇄된 분쇄물을 바인더와 혼합하고 성형하는 성형단계(S109)로 이루어진다.
상기 합성수지분쇄단계(S101)는 합성수지 펠릿을 분쇄기에 투입하고 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하는 단계로, 상기와 같은 크기로 분쇄된 합성수지 분말은 축광안료와의 혼합성이 향상되어 축광재의 전면에 고르게 분포되기 때문에, 우수한 축광효율성을 나타내게 되어 인광효과가 오랜기간 유지되는 축광재가 제공될 수 있도록 하는 역할을 한다.
상기 합성수지의 입자크기가 100 마이크로미터 미만이면 합성수지 합성수지의 분쇄공정이 복잡해지고, 합성수지 입자간 뭉침현상이 발생하며 쉽게 비산되어 작업성이 저하되며, 상기 합성수지의 입자크기가 500 마이크로미터를 초과하게 되면 압출기를 이용한 압출과정에서 축광안료와의 혼합성이 저하되어 인광효과가 유지되는 시간이 줄어들게 된다.
이때, 상기 합성수지는 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트로 및 실리콘으로 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것이 바람직한데, 축광재의 물성이 부드러워야 하는 경우에는 저밀도폴리에틸렌 및 실리콘으로 사용하는 것이 바람직하며, 고경도의 축광재가 요구되는 경우에는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트 및 폴리카보네이트 등을 사용하는 것이 바람직하며, 광투과성과 내마모성 및 경도등을 고려했을 때, 폴리메틸메타아크릴레이트를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
상기 원료혼합단계(S103)는 상기 합성수지분쇄단계(S101)를 통해 제조된 합성수지 분말에 축광안료를 혼합하는 단계로, 상기 합성수지분쇄단계(S101)를 통해 제조된 합성수지 분말 30 내지 90 중량% 및 축광안료 10 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어진다.
상기 원료혼합단계(S103)에서 축광안료의 함량이 10% 미만이면 제조되는 축광재의 인광효과가 충분히 발휘될 수 없으며, 상기 축광안료의 함량이 70중량%를 초과하게 되면 축광안료로 인한 인광효과는 크게 향상되지 않으면서 제조비용을 증가시키고, 축광재의 기계적 물성이 저하된다.
이때, 상기 축광안료는 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 한정되지 않고 어떠한 것이든 사용가능하다.
상기 압출단계(S105)는 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 단계로, 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 압출기로 압출하여 이루어지는데, 이때, 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물의 구성성분인 합성수지에 축광안료가 고르게 분산될 수 있도록, L/D가 25:1 이상인 트윈스크류가 구비된 압출기를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 압출단계(S105)에서 압출기에 적용되는 온도는 사용되는 합성수지의 종류에 따라, 원료투입구(Feeding Zone)으로부터 압출된 수지가 토출되는 다이(DIE)까지의 가변적인데, 저밀도폴리에틸렌을 사용하는 경우는 100℃ 내지 180℃, 폴리메틸메타아크릴레이트나 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하는 경우에는 120 내지 260℃, 폴리카보네이트를 사용하는 경우에는 150 내지 300℃의 가열온도가 적용될 수 있다.
상기 분쇄단계(S107)는 상기 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 단계로, 상기 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물을 냉각한 후에, 분쇄장치에 투입하여 0.01 내지 0.1 밀리미터의 입자크기로 분쇄하는 과정으로 이루어진다.
상기의 분쇄단계(S107)를 통해 0.01 내지 0.1 밀리미터의 입자크기로 분쇄된 분쇄물은 상기 성형단계(S109)를 통해 혼합되는 바인더에 고르게 혼합되어 균일한 인광효과를 나타내는 성형품을 제공할 수 있다.
이때, 상기 분쇄물의 입자크기가 0.01 밀리미터 미만이면 분쇄공정이 복잡할 뿐만 아니라, 쉽게 비산되어 작업성이 낮아질 뿐만 아니라, 상기 바인더와 혼합되는 과정에서 뭉침현상이 발생할 수 있으며, 상기 분쇄물의 입자크기가 0.1 밀리미터를 초과하게 되면 상기 바인더 성분에 고르게 혼합되지 못할 뿐만 아니라 전체적인 비표면적이 저하로 인해 축광면적이 줄어들어 인광효과가 낮아질 수 있다.
상기 성형단계(S109)는 상기 분쇄단계(S107)를 통해 분쇄된 분쇄물을 바인더와 혼합하고 성형하는 단계로, 상기 분쇄단계(S107)를 통해 분쇄된 분쇄물 100 중량부에 바인더 150 내지 400 중량부를 혼합하여 이루어지는데, 상기 바인더의 함량이 150 중량부 미만이면 인광효과는 크게 향상되지 않으면서 혼합물의 점도가 지나치게 증가하여 성형과정에서의 성형기에 혼합물이 달라붙어 작업성이 저하되며, 상기 바인더의 함량이 400 중량부를 초과하게 되면 인광효과를 나타내는 축광재의 함량이 지나치게 낮아져 제조되는 성형품의 인광효과가 저하될 수 있다.
이때, 상기 바인더는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부틸렌, 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트, 천연고무, 스티렌부티디엔스티렌 고무, 스티렌부타디엔 고무, 니트릴 고무, 니트릴부타디엔 고무, 클로로프렌 고무 및 에틸렌프로필렌디엔모노머로 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기에 나열된 바인더의 성분 중, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부틸렌, 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트 및 폴리카보네이트 등은 비교적 단단한 물성의 성형품이 요구되는 경우에 사용되며, 천연고무, 스티렌부티디엔스티렌 고무, 스티렌부타디엔 고무, 니트릴 고무, 니트릴부타디엔 고무, 클로로프렌 고무 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 등은 고무판 등과 같이 탄성이나 유연성이 요구되는 성형품이 요구되는 경우에 사용된다.
또한, 상기 압출단계(S105)와 상기 분쇄단계(S107) 사이에는 상기 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 압출물분쇄단계(S106), 상기 압출물분쇄단계(S106)를 통해 분쇄된 압출물에 축광안료를 혼합하는 축광안료혼합단계(S106-1) 및 상기 축광안료혼합단계(S106-1)를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 제2압출단계(S106-2)가 더 진행될 수 있으며, 상기와 같은 과정을 통해 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물에 축광안료가 더 혼합되면 인광효과가 더욱 향상된 축광재를 제공할 수 있다.
이때, 상기 압출물분쇄단계(S106)는 상기 압출단계(S105)를 통해 압출된 압출물을 3 내지 4 밀리미터 길이로 절단하고 냉각하여 펠릿형태로 가공한 후에, 분쇄기에 투입하고 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하여 이루어진다.
상기 축광안료혼합단계(S106-1)는 상기 압출물분쇄단계(S106)를 통해 분쇄된 압출물 100 중량부 대비 축광안료 20 내지 30 중량부를 혼합하여 이루어지는데, 상기 축광안료의 함량이 20 중량부 미만이면 축광재의 인광 유지시간 증가효과가 미미하며, 상기 축광안료의 함량이 30 중량부를 초과하게 되면 축광재의 기계적 물성이 저하될 수 있다.
상기 제2압출단계(S106-2)는 상기 압출단계(S105)에 기재된 내용과 동일하게 진행되므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.
이하에서는, 본 발명에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 성형품의 물성을 실시예를 들어 설명하기로 한다.
<제조예 1>
폴리메틸메타아크릴레이를 분쇄하여 평균입자크기가 300 마이크로미터인 폴리메틸메타아크릴레이트 분말 70 중량%에 축광안료(천진중성자체발광재료기술 유한회사, 제품명 : long after glow phosphor) 30 중량%를 혼합하고, L/D가 25:1 이상인 트윈스크류가 구비된 압출기에 투입하고, 120 내지 260℃의 온도조건으로 압출하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<제조예 2>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 60 중량%와 축광안료 40중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<제조예 3>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 50 중량%와 축광안료 50중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<제조예 4>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 40 중량%와 축광안료 60중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<제조예 5>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 30 중량%와 축광안료 70중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<제조예 6 내지 13>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이의 평균입자크기를 100 내지 500 마이크로미터를 나타내도록 분쇄하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<비교예 1>
폴리메틸메타아크릴레이트 70 중량%에 축광안료(천진중성자체발광재료기술 유한회사, 제품명 : long after glow phosphor) 30 중량%를 혼합하고, L/D가 25:1 이상인 트윈스크류가 구비된 압출기에 투입하고, 120 내지 260℃의 온도조건으로 압출하여 축광재를 제조하였다.
<비교예 2>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 90 중량%와 축광안료 10중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<비교예 3>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 폴리메틸메타아크릴레이 80 중량%와 축광안료 20중량%를 혼합하여 인광효과가 우수한 축광재를 제조하였다.
<비교예 4>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 평균입자크기가 550 마이크로미터인 폴리메틸메타아크릴레이트 분말을 사용하여 축광재를 제조하였다.
<비교예 5>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 평균입자크기가 600 마이크로미터인 폴리메틸메타아크릴레이트 분말을 사용하여 축광재를 제조하였다.
상기 제조예 1 및 비교예 1을 통해 제조된 축광재의 시간경과에 따른 인광의 휘도를 측정하여 아래 표 1에 나타내었다.
{단, 인광의 휘도는 Deltaohm사의 휘도측정기인 HD2102을 이용하여 측정하였다.}
<표 1>
상기 표 1에 나타낸 것처럼, 본 발명의 제조예 1을 통해 제조된 축광재는 비교예 1을 통해 제조된 축광재에 비해 인광효과가 오랜 시간 동안 유지되는 것을 알 수 있다.
또한, 본 발명의 제조예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 3을 통해 제조된 축광재의 인광 지속시간을 측정하여 아래 표 2에 나타내었다.
{단, 인광지속시간은 태양광을 4시간 동안 조사한 후에 측정하였다.}
<표 2>
상기 표 2에 나타낸 것처럼, 본 발명의 제조예 1 내지 5를 통해 제조된 축광재는 합성수지 분말 30 내지 90 중량% 및 축광안료 10 내지 70 중량%가 혼합되어 인광 지속시간이 우수하였으나, 비교예 2 내지 3은 상기의 혼합비율을 벗어나 인광 지속시간이 짧은 것을 알 수 있다.
또한, 상기 제조예 1 및 제조예 6 내지 13과 비교예 4 내지 5를 통해 제조된 축광재의 인광 지속시간을 측정하여 아래 표 3에 나타내었다.
{단, 인광지속시간은 태양광을 4시간 동안 조사한 후에 측정하였다.}
<표 3>
상기 표 3에 나타낸 것처럼, 제조예 1 및 제조예 6 내지 13을 통해 제조된 축광재는 PMMA의 평균입자크기가 100 내지 500마이크로미터를 나타내어 인광이 오랜시간 유지되었으나, 비교예 4 내지 5를 통해 제조된 축광재는 인광이 빠르게 소멸되는 것을 알 수 있다.
<실시예 1>
상기 제조예 3을 통해 제조된 인광효과가 우수한 축광재를 분쇄장치에 투입하고 0.05 밀리미터의 입자크기로 분쇄한 후에, 분쇄된 축광재 200 중량부를 바인더(폴리메틸메타아크릴레이트) 800 중량부에 혼합하고 150rpm의 속도로 10분 동안 교반한 후에, 압축성형하여 두께가 0.5cm인 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<실시예 2>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 300 중량부를 바인더 700 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<실시예 3>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 400 중량부를 바인더 600 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 6>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 100 중량부를 바인더 900 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 7>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 500 중량부를 바인더 500 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 8>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 600 중량부를 바인더 400 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 9>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 700 중량부를 바인더 300 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 10>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 800 중량부를 바인더 200 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
<비교예 11>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 상기 분쇄된 축광재 900 중량부를 바인더 100 중량부에 혼합하여 플라스틱 패널 성형품을 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 6 내지 11을 통해 제조된 성형품의 인광효과와 성형성을 측정하여 아래 표 4에 나타내었다.
{단, 인광지속시간은 태양광을 4시간 동안 조사한 후에 측정하였으며, 성형성은 성형품을 제조하는 과정에서 압축성형기 내에 혼합물이 달라붙는지를 육안으로 확인하여 달라붙지 않으면 양호, 달라붙으면 불량으로 표기하였다.}
<표 4>
상기 표 4에 나타낸 것처럼, 본 발명의 실시예 1 내지 3을 통해 제조된 성형품은 인광시간이 길고, 성형성이 양호한 반면, 비교예 6을 통해 제조된 성형품은 성형성은 양호하나 인광시간이 짧고, 비교예 7 내지 11을 통해 제조된 혼합물로 제조된 성형품은 인광시간은 향상되지 않으면서 점도가 지나치게 증가하여 성형성이 불량한 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법은 축광안료가 합성수지에 고르게 분산되어 축광효율성이 향상되기 때문에 오랜 시간 동안 인광효과가 유지될 뿐만 아니라, 합성수지 또는 고무 성분과 혼합된 후에 다양한 형태로 성형될 수 있다.
S101 ; 합성수지분쇄단계
S103 ; 원료혼합단계
S105 ; 압출단계
S106 ; 압출물분쇄단계
S106-1 ; 축광안료혼합단계
S106-2 ; 제2압출단계
S107 ; 분쇄단계
S109 ; 성형단계
S103 ; 원료혼합단계
S105 ; 압출단계
S106 ; 압출물분쇄단계
S106-1 ; 축광안료혼합단계
S106-2 ; 제2압출단계
S107 ; 분쇄단계
S109 ; 성형단계
Claims (8)
- 합성수지를 100 내지 500 마이크로미터의 입자크기로 분쇄하는 합성수지분쇄단계;
상기 합성수지분쇄단계를 통해 제조된 합성수지 분말에 축광안료를 혼합하는 원료혼합단계;
상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 압출단계;
상기 압출단계를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 분쇄단계; 및
상기 분쇄단계를 통해 분쇄된 분쇄물을 바인더와 혼합하고 성형하는 성형단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 합성수지는 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트 및 실리콘으로 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 2에 있어서,
상기 합성수지는 폴리메틸메타아크릴레이트로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 원료혼합단계는 상기 합성수지분쇄단계를 통해 제조된 합성수지 분말 30 내지 90 중량% 및 축광안료 10 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 압출단계는 L/D가 25:1 이상인 트윈스크류가 구비된 압출기를 이용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 성형단계는 상기 분쇄단계를 통해 분쇄된 분쇄물 100 중량부에 바인더 150 내지 400 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1 또는 6에 있어서,
상기 바인더는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부틸렌, 저밀도폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리카보네이트, 천연고무, 스티렌부티디엔스티렌 고무, 스티렌부타디엔 고무, 니트릴 고무, 니트릴부타디엔 고무, 클로로프렌 고무 및 에틸렌프로필렌디엔모노머로 이루어진 그룹에서 선택된 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 압출단계와 상기 분쇄단계 사이에는 상기 압출단계를 통해 압출된 압출물을 분쇄하는 압출물분쇄단계;
상기 압출물분쇄단계를 통해 분쇄된 압출물에 축광안료를 혼합하는 축광안료혼합단계; 및
상기 축광안료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 압출하는 제2압출단계가 더 진행되는 것을 특징으로 하는 인광효과가 우수한 축광재가 함유된 성형품의 제조방법.
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