KR20220119503A - 염화마그네슘 용액을 정제하기 위한 방법 - Google Patents

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푸락 바이오켐 비.브이.
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Abstract

본 발명은 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 제거하는 방법에 관한 것으로, 젖산 함유 염화마그네슘 수용액 중 염화마그네슘 대 젖산의 중량비는 적어도 1:1이며,
- 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 증발 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 형성하는 단계,
- 상기 슬러리를 고액분리 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하여 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 MgCl2·MgL2·4H2O의 형태로 제거하는 단계를 포함한다.
본 발명의 방법은 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 효율적으로 제거하는 것을 가능하게 하여, 원하는 대로 추가로 처리될 수 있는 낮은 젖산 함량을 갖는 염화마그네슘 용액을 생성한다. 고체 MgCl2·MgL2·4H2O는 또한 예를 들어 젖산마그네슘이 HCl과 반응하는 산성화 단계에 이를 제공함으로써 원하는 대로 처리될 수 있다. 본 발명에 따른 방법은 젖산의 제조 방법에 통합하기에 매력적이다.

Description

염화마그네슘 용액을 정제하기 위한 방법
본 발명은 염화마그네슘 용액, 특히 제한된 양의 젖산을 함유하는 염화마그네슘 용액을 정제하기 위한 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 발효 공정을 통해 젖산을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
젖산은 미생물에 의한 탄수화물이나 글리세롤과 같은 탄소 공급원의 발효를 통해 제조될 수 있다. 이러한 발효 과정에서 탄수화물 공급원은 일반적으로 미생물에 의해 발효되어 젖산을 형성한다. 탄수화물 공급원이 발효되는 액체를 발효 브로스 또는 발효 배지라고 한다. 발효 중 젖산의 형성은 발효 브로스의 pH의 감소를 야기한다. 이러한 pH 감소는 미생물의 대사 과정을 손상시킬 수 있으므로 pH를 중화하기 위해 발효 배지에 염기와 같은 중화제를 첨가하는 것은 통상적인 기술이다. 그 결과, 발효 배지에서 생성된 젖산은 일반적으로 젖산 염의 형태로 존재한다.
발효 후 발효 배지에서 젖산을 회수하려면 하류 공정이 필요하다. 하류 공정의 단계 중 하나는 산성화 단계이며, 여기서 락테이트 염은 수성 매질에서 무기산과 접촉하여 젖산 및 무기 염이 형성된다. 예를 들어, 발효 배지의 락테이트 염이 마그네슘 염인 경우, HCl로 산성화하면 용해된 젖산과 용해된 염화마그네슘을 포함하는 용액이 형성된다.
다음 단계는 염화마그네슘 용액에서 젖산을 분리하는 것이다. 젖산과 염화마그네슘은 모두 물에 대한 용해도가 높기 때문에 이 분리가 간단하지 않다.
WO00/17378은 발효, Ca(OH)2 또는 Mg(OH)2를 사용한 pH 조정, HCl의 첨가, 및 아민, 알코올 및 에테르, 바람직하게는 이소아밀 알코올, 디이소프로필 에테르 및 Alamine 336으로부터 선택된 용매를 이용한 염화마그네슘 용액으로부터 젖산의 추출을 통한 젖산의 제조를 기재한다. 그 다음, 젖산을 함유하는 용매를 물과 접촉시켜 젖산 용액을 생성하고, 이를 추가로 처리한다.
WO2013/093028은 C5+ 케톤, 디에틸에테르 및 메틸-tert-부틸 에테르의 군으로부터 선택된 추출제를 사용하여 염화마그네슘 용액으로부터 젖산을 추출하여 유기 젖산 용액 및 폐염화마그네슘 용액을 얻는 것을 기재하고 있다.
이 추출 과정에서 발생하는 문제는 염화마그네슘 용액에서 젖산 추출이 완전하지 않다는 것이다. 제한된 양의 젖산이 염화마그네슘 용액에 남아 있다. 이것은 두 가지 이유로 불리하다. 우선, 염화마그네슘 용액에 젖산이 존재하면 전체 공정에서 젖산 수율이 감소한다. 두 번째로, 염화마그네슘 용액에 존재하는 젖산은 용액이 고농축되어야 하는 염화마그네슘 용액의 추가 처리를 방해하는 것으로 알려졌다. 젖산의 제거는 한편으로는 염화마그네슘 용액 내의 젖산의 양이 용액 내의 염화마그네슘의 양에 비해 상대적으로 작기 때문에, 그리고 다른 한편으로는 염화마그네슘과 젖산 모두 물에 대한 용해도가 높기 때문에 어려운 것으로 알려졌다.
따라서, 염화마그네슘 용액으로부터 제한된 양의 젖산을 제거하는 방법이 당업계에 필요하다. 본 발명은 그러한 방법을 제공한다.
본 발명은 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 젖산을 제거하는 방법에 관한 것으로, 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 적어도 1:1이며, 상기 방법은 하기 단계를 포함한다:
- 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 증발 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 형성하는 단계,
- 슬러리를 고액 분리 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하는 단계. 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O의 분리는 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 MgCl2·MgL2·4H2O의 형태로 젖산의 제거를 초래한다.
본 발명의 방법은 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 효율적으로 제거하는 것을 가능하게 하여, 원하는 대로 추가로 처리될 수 있는 낮은 젖산 함량을 갖는 염화마그네슘 용액을 생성하는 것으로 밝혀졌다. 고체 MgCl2·MgL2·4H2O는 또한 원하는 대로, 예를 들어 젖산마그네슘이 HCl과 반응하는 산성화 단계에 이를 제공함으로써 처리될 수 있다. 본 발명 및 그의 특정 실시양태로부터의 추가 이점은 추가 명세서로부터 명백해질 것이다.
본 발명은 이하에서 보다 상세히 논의될 것이다.
본 발명의 핵심은 물에 대한 용해도가 높은 젖산과 염화마그네슘을 분리하기 위해 물에 대한 용해도가 낮고 실제로 염화마그네슘 용액에서 젖산을 제거하는 매개체로서 사용할 수 있는 이중염 MgCl2·MgL2·4H2O를 생성할 수 있다는 것이다.
따라서, 본 발명은 하기 단계를 포함하는 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 제거하는 방법이라 할 수 있다.
- 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 증발 단계로 처리하여 슬러리를 형성하는 단계,
- 슬러리를 고액 분리 단계로 처리하는 단계,
여기서 상기 방법은
- 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 젖산에 대한 염화마그네슘의 중량비가 적어도 1:1이고,
- 증발 단계는 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리의 형성을 초래하고,
- 고액 분리 단계는 염화마그네슘 수용액에서 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하여 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O 형태로 젖산의 제거를 초래하는 것
을 특징으로 한다.
본 발명에 따라 처리될 염화마그네슘 함유 젖산 수용액은 적어도 1:1의 염화마그네슘 대 젖산의 중량비를 갖는다. 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 이 값보다 낮으면 공정의 효율성이 감소한다. 더 높은 비율은 특히 생성물의 고형분 함량과 관련하여 증가된 공정 효율을 가져오기 때문에, 적어도 1.5:1과 같은 더 높은 염화마그네슘 대 젖산의 중량비에서 작동하는 것이 바람직하다. 대안적으로, 염화마그네슘 대 젖산의 중량비는 적어도 2:1인 것이 바람직할 수 있다. 보다 구체적으로, 염화마그네슘 대 젖산의 중량비는 적어도 4:1, 특히 적어도 5:1, 보다 특히 적어도 6:1인 것이 바람직할 수 있다. 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 원하는 작동 값 미만인 염화마그네슘 용액이 처리되어야 하는 경우, 용액은 먼저 예를 들어 추출, 막 분리, 이온 교환, 이온 흡착에 의한 젖산 제거 단계를 거쳐, 염화마그네슘 대 젖산의 중량비를 원하는 작동 값으로 증가시킬 수 있다.
젖산 함유 염화마그네슘 배지 중 젖산의 양이 너무 적으면 본 발명에 따른 방법을 통해 젖산을 제거하는 것이 경제적으로 매력적이지 않을 수 있다. 따라서, 염화마그네슘 대 젖산의 중량비는 일반적으로 최대 70:1, 특히 최대 50:1, 보다 특히 최대 40:1, 일부 실시양태에서는 최대 20:1일 것이다.
본 발명에 따라 처리될 염화마그네슘 함유 젖산 용액에서 염화마그네슘 및 젖산의 절대 농도는 덜 관련성이 있는데, 그 이유는 공정의 첫 번째 단계가 물을 제거하여 농도의 증가를 야기하기 때문이다. 일반적으로, 용액의 염화마그네슘 농도는 5 내지 35 중량% 범위, 특히 10-35 중량% 범위, 더욱 특히 15-35 중량% 범위일 것이다. 젖산의 양은 위에 명시된 비율로 결정할 수 있다.
젖산 함유 염화마그네슘 용액은 수용액이다. 이것은 예를 들어 용액 제조의 이전 단계에서 파생된 추가 화합물의 제한된 양을 포함할 수 있지만 이는 필수적이지 않으며 바람직하지도 않다.
예를 들어, 한 실시양태에서, 하기에 더 상세히 논의되는 바와 같이, 본 발명에서 출발 물질로서 사용되는 수성 젖산 함유 염화마그네슘 용액은 마그네슘 락테이트를 포함하는 발효 브로스의 처리에 의해 수득될 수 있다. 마그네슘 락테이트를 포함하는 발효 브로스는 염화수소산으로 산성화될 수 있고, 분리되어 젖산 및 주로 염화마그네슘 및 제한된 양의 젖산을 함유하는 용액을 형성할 수 있다. 이 후자의 용액은 본 발명에 따른 방법에서 출발 물질로서 사용될 수 있다. 이 경우, 용액은 발효 공정 산성화 단계 또는 분리 단계에서 발생하는 오염 물질을 전혀 함유하지 않거나 상당히 제한된 양의 오염 물질을 함유하는 것이 바람직하다. 이러한 불순물은 또한 본 발명에 따른 방법의 염화마그네슘 용액의 추가 공정을 원하지 않는 방식으로 방해할 수 있기 때문이다.
따라서, 젖산 함유 염화마그네슘 수용액은 10 중량% 미만, 바람직하게는 5 중량% 미만, 바람직하게는 1 중량% 미만의 기타 성분(물, 염화마그네슘, 젖산 및 이들의 염 제외)을 함유하는 것이 바람직하다. 휘발성 유기 화합물(즉, 증발 조건에서 용액으로부터 증발하는 화합물)의 존재, 예를 들어 추출 공정에 의한 이전 분리 단계의 추출제는 다른 성분보다 덜 해로울 수 있고, 이들은 증발 단계에서 제거되기 때문이다. 따라서, 한 실시양태에서, 젖산 함유 염화마그네슘 용액은 8 중량% 미만의 휘발성 유기 화합물 및 4 중량% 미만의 다른 화합물(젖산, 염화마그네슘, 이들의 이중 염 또는 휘발성 유기 화합물이 아님)을 함유한다. 휘발성 유기 화합물의 양이 최대 6 중량%, 특히 최대 4 중량%, 보다 특히 최대 2 중량%인 것이 바람직하다. 다른 화합물의 양이 최대 3 중량%, 특히 최대 2 중량%, 보다 특히 최대 1 중량%인 것이 바람직하다.
젖산 함유 염화마그네슘 수용액은 증발 단계를 거쳐 염화마그네슘 용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리가 형성된다. 증발 단계에서 물이 제거되어 젖산과 염화마그네슘의 농도가 MgCl2·MgL2·4H2O의 용해도 값보다 높은 값으로 증가한다.
따라서, 증발 단계는 염화마그네슘 용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리의 제형화를 초래할 것이다. MgCl2·MgL2·4H2O의 침전이 시작되는 염화마그네슘의 농도는 우세한 조건에 따라 달라지며, 더 높은 젖산 농도와 염화마그네슘 농도는 침전을 촉진한다. 일반적으로, 고체 MgCl2·MgL2·4H2O의 형성은 젖산의 농도가 1 중량% 미만인 경우에도, 염화마그네슘 농도가 31 중량% 초과, 특히 35 중량% 초과일 때 시작될 것이다.
일반적으로 증발 단계 동안의 온도는 50-200℃ 범위, 특히 80-150℃ 범위에 있는 것이 바람직하다. MgCl2의 용해도를 증가시키고 이에 따라 생성물 용액에서 MgCl2의 농도를 증가시키기 위해서는 더 높은 온도가 바람직하다. 놀랍게도, 위에 표시된 더 높은 온도의 선택은 MgCl2·MgL2·4H2O의 용해도에 제한된 영향만을 미친다는 것이 밝혀졌다. 따라서 보다 높은 염화마그네슘 농도가 용액에서 보다 많은 MgCl2·MgL2·4H2O를 강제하기 때문에 보다 높은 온도는 더 단단한 MgCl2·MgL2·4H2O의 형성으로 이어질 것이다. 또한, 더 높은 온도는 물의 제거를 돕는다.
증발 단계는 대기압에서, 또는 심지어 증가된 압력에서 수행될 수 있다. 그러나, 증발 단계는 감압에서 수행하는 것이 바람직하다. 이렇게 하면 허용 가능한 온도에서 효율적인 증발이 가능하기 때문이다. 따라서, 한 실시양태에서, 물의 증발은 0.01-0.9 bar, 특히 0.01-0.35 bar 범위의 압력에서 수행된다.
원하는 양의 MgCl2·MgL2·4H2O가 침전될 때까지 증발을 계속한다. 이에 영향을 미치는 첫 번째 요소는 액체에 용해된 염화마그네슘의 농도이다. 일반적으로, 증발은 용액이 30-47 중량%, 특히 33-45 중량%, 더욱 특히 38-45 중량% 범위의 염화마그네슘 농도를 가질 때까지 계속될 것이다. 더 낮은 농도에서 증발이 중단되면 MgCl2·MgL2·4H2O의 침전이 충분하지 않게 된다. 염화마그네슘의 너무 높은 농도까지 증발이 계속되면 염화마그네슘이 침전될 위험이 있으며 이는 본 공정에서 바람직하지 않는다.
증발 단계는 단일 단계 또는 다중 단계로 수행될 수 있다. 출발 용액의 농도가 비교적 낮거나 및/또는 MgCl2와 젖산 사이의 중량비가 비교적 높은 경우, 예를 들어 적어도 6:1, 더욱 특히 적어도 8:1인 경우, 다중 단계에서 증발을 수행하는 것이 바람직할 수 있다.
증발 단계 후에 얻어진 생성물은 염화마그네슘 용액 중 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리이다. 출발 용액 중 젖산의 양, 및 생성물 용액 중 MgCl2의 농도에 따라, 슬러리는 적어도 2 중량%, 특히 적어도 4 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O를 함유할 수 있다. 일반적으로, 슬러리는 최대 50 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O, 특히 최대 40 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O, 특히 최대 30 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O, 특히 최대 25 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O, 일부 실시양태에서 최대 20 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O를 함유한다.
슬러리는 MgCl2·MgL2·4H2O가 염화마그네슘 용액으로부터 분리되는 고액 분리를 거친다. 고액 분리시 슬러리는 증발 단계와 유사한 온도를 갖는 것이 바람직하다. 유사한 온도는 증발 단계 동안 슬러리와 고액 분리 사이의 온도 차이가 20℃ 미만 등임을 의미하는 것으로 이해된다. 고액 분리는 당업계에 공지된 방법, 예를 들어, 여과 또는 원심분리를 통해, 또는 이들의 조합을 통해 수행된다.
분리 단계에서 얻은 염화마그네슘 용액은 일반적으로 35-47 중량% 범위의 염화마그네슘 농도를 갖는다. 35 중량% 미만의 농도에서는 MgCl2·MgL2·4H2O로서 젖산의 침전이 원하는 정도로 일어나지 않아 용액에 너무 많은 양의 젖산이 남을 수 있다. 47 중량% 초과의 농도에서 염화마그네슘이 용액으로부터 침전될 수 있다. 염화마그네슘 농도가 적어도 37 중량%, 특히 적어도 39 중량%, 및/또는 최대 47 중량%, 특히 최대 45 중량%인 것이 바람직할 수 있다.
분리 단계로부터 수득된 염화마그네슘 용액 중 젖산 농도는 일반적으로 최대 1 중량%, 특히 최대 0.5 중량%, 보다 특히 최대 0.2 중량%일 것이다.
한 실시양태에서, 본 발명은 젖산 농도가 0.5-7 중량%이고 염화마그네슘 농도가 15-25 중량%인 젖산 함유 염화마그네슘 용액을 1회 이상 증발 단계로 처리하고, 35-47 중량%의 염화마그네슘 농도를 갖는 염화마그네슘 용액 중 4-40 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 생성하고, 슬러리를 고체 MgCl2·MgL2·4H2O 및 젖산 농도가 0.5중량% 미만, 바람직하게는 0.2중량% 미만인 염화마그네슘 용액을 생성하는 고체-액체 분리 단계로 처리하는 방법에 관한 것이다.
이 공정은 상업적 유용성이 있는 것으로 밝혀졌다.
본 발명에 따른 방법은 발효 단계를 사용하여 젖산을 제조하는 방법에 통합하기에 특히 매력적이다. 따라서, 본 실시 양태에서는 발효 공정에 의해 얻어지는 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 분리하기 위해 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 젖산을 제거하는 공정을 이용한다. 바람직하게는 젖산 함유 염화마그네슘 수용액은 아래 방법에 의해 얻어지는 유출액을 포함한다:
- 탄소원을 발효 단계로 처리하여 젖산을 형성하고, 이 발효 단계는 발효 배지에서 미생물에 의해 탄소원을 발효시켜 젖산을 형성하는 단계를 포함하고,
- 발효 배지에 산화마그네슘 및 수산화마그네슘으로부터 선택된 마그네슘 염기를 첨가하여 젖산의 적어도 일부를 중화시켜 젖산마그네슘을 얻는 단계,
- 젖산마그네슘을 산성화 단계로 처리하는 단계, 여기서 젖산마그네슘은 수성 환경에서 HCl과 접촉되어 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 형성하며,
- 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 분리 단계로 처리하여 젖산을 포함하는 유출액 및 염화마그네슘을 포함하는 젖산 수용액을 형성하고, 공정으로부터 젖산을 포함하는 유출액을 회수하는 단계.
따라서, 한 실시양태에서, 본 발명은 하기 단계를 포함하는 젖산의 제조 방법에 관한 것이다:
- 탄소원을 발효 단계로 처리하여 젖산을 형성하고, 이 발효 단계는 발효 배지에서 미생물에 의해 탄소원을 발효시켜 젖산을 형성하는 단계를 포함한다
- 발효 배지에 산화마그네슘 및 수산화마그네슘으로부터 선택된 마그네슘 염기를 첨가하여 젖산의 적어도 일부를 중화시켜 젖산마그네슘을 얻는 단계
- 젖산마그네슘을 산성화 단계로 처리하여 젖산마그네슘을 수성 환경에서 HCl과 접촉시켜 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 형성하는 단계
- 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 분리 단계로 처리하여 젖산을 포함하는 유출액 및 염화마그네슘을 포함하는 젖산 수용액을 형성하고, 공정으로부터 젖산을 포함하는 유출액을 회수하는 단계
- 젖산 함유 염화마그네슘 수용액 중 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 적어도 1:1인 젖산 함유 염화마그네슘 용액을 증발 단계로 처리하여, 염화마그네슘 용액 중 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 형성하는 단계
- 염화마그네슘 용액 중 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 고액 분리 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하는 단계.
고체 MgCl2·MgL2·4H2O는 적어도 부분적으로 산성화 단계로 재순환될 수 있다. 산성화 단계에서 MgCl2·MgL2·4H2O는 HCl과 반응하여 용해되어 용해된 젖산과 염화마그네슘을 형성한다.
슬러리의 고액 분리에 의해 생성된 염화마그네슘 용액은 염화마그네슘 함량이 높고 젖산 함량이 낮다. 따라서 열분해를 통한 가공에 적합하다. 열분해에서 염화마그네슘은 고온에서 물(수용액에 존재)과 반응하여 고체 MgO와 기체 HCl을 형성한다. 원하는 경우 고체 MgO는 그 자체로 또는 수산화마그네슘으로 전환된 후에 발효 단계로 적어도 부분적으로 재순환될 수 있다. 기체 HCl은 원하는 경우 적어도 부분적으로 산성화 단계로 재순환될 수 있다. 기체 HCl은 그 자체로 또는 물에 용해되어 HCl 수용액을 형성한 후에 재순환될 수 있다.
젖산 함유 염화마그네슘 용액의 정제에 추가되는 통합 공정의 다양한 단계는 아래에서 논의될 것이다.
첫 번째 단계에서 탄소원은 발효 단계를 거쳐 젖산을 형성하며, 이 발효 단계는 발효 브로스에서 미생물에 의해 탄소원을 발효시켜 젖산을 형성하고, 산화마그네슘 및 수산화마그네슘 중에서 선택된 마그네슘 염기를 첨가하여 젖산의 적어도 일부를 중화하여 젖산마그네슘을 얻는 단계.
젖산의 제조를 위한 발효 공정은 당업계에 공지되어 있으며 여기서 더 이상의 설명이 필요하지 않다. 생성하고자 하는 산, 탄소원 및 이용가능한 미생물에 따라, 통상의 기술자의 일반적인 지식을 이용하여 적합한 발효 공정을 선택하는 것은 통상의 기술자의 범위 내에 있다.
발효 공정의 생성물은 젖산마그네슘, 바이오매스, 및 임의로 추가 성분, 예컨대 당, 단백질 및 염과 같은 불순물을 포함하는 수성 액체인 발효 브로스이다.
원한다면, 발효 브로스는 추가 처리 전에 바이오매스 제거 단계, 예를 들어 여과 단계를 거칠 수 있다. 이것은 일반적으로 제품 품질을 개선하기 위해 바람직하다.
젖산마그네슘은 용액 또는 고체 형태로 존재할 수 있다. 고체 젖산마그네슘은 또한 예를 들어 현탁액 또는 슬러리의 형태로 존재할 수 있다. 또 다른 중간 단계는 바이오매스 제거 전, 후 또는 동시에 발효 브로스로부터 고체 젖산마그네슘을 분리하는 것일 수 있다. 젖산마그네슘은 예를 들어 이러한 바이오매스 제거 단계 후에 수득될 수 있는 습윤 케이크의 형태로 존재할 수 있다. 선택적으로, 젖산마그네슘은 세척 단계를 거칠 수 있다.
또 다른 중간 단계는 산성화 전에 조성물 중 젖산마그네슘의 농도를 증가시키기 위해 발효 브로스를 농축 단계로 처리하는 것일 수 있다. 이 단계는 바이오매스 제거 전, 후에, 또는 동시에 수행될 수 있다.
다른 중간 단계, 예를 들어 정제 단계는 통상의 기술자에게 자명한 바와 같이 원하는 대로 수행될 수 있다. 적합한 공정의 예는 젖산마그네슘 및 바이오매스를 포함하는 발효 브로스를 바이오매스 제거 단계로 수행하는 단계, 고체 젖산마그네슘을 제거하는 단계, 추가의 고체 젖산마그네슘을 형성하기 위한 나머지 액체 배지 상의 농축 단계, 및 액체 매질로부터 추가의 고체 젖산마그네슘의 제거. 고체 젖산마그네슘의 두 분획물은 이후에 논의되는 바와 같이 산성화 단계를 거칠 수 있다.
본 발명에 따른 통합 방법의 다음 단계는 젖산마그네슘을 산성화 단계로 처리하는 것이며, 여기서 젖산마그네슘은 수성 환경에서 HCl과 접촉하여 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 형성한다.
이 단계를 수행할 수 있는 다양한 방법이 있다.
산성화 단계는 일반적으로 젖산 염을 산성 HCl 용액과 접촉시켜 수행한다. 그러나, 일부 실시양태에서 젖산 염을 기체 HCl과 접촉시키는 것이 또한 가능할 수 있다.
젖산 염은 고체 및/또는 용해된 형태일 수 있다. 한 실시양태에서, 젖산 염은 고체 형태로 제공된다. 이 고체 젖산마그네슘은 또한 현탁액 또는 슬러리의 형태로 존재할 수 있다. 또는 이는 예를 들어 케이크의 선택적인 재희석 또는 재슬러리화와 함께 여과 또는 원심분리 단계 후에 수득된 습윤 케이크의 형태로 존재할 수 있다. 이 경우 산성 용액에 젖산 염을 접촉시켜 산성화 단계를 수행한다. 고체 형태의 젖산 염으로부터 수성 혼합물을 제조하는 이점은 예를 들어 15중량% 이상, 특히 25중량% 이상, 예를 들어 50중량% 이하, 또는 예를 들어 40중량% 이하의 매우 높은 젖산 농도를 얻을 수 있는 것이다.
젖산 염은 또한 일반적으로 수용액의 일부로서 용해된 형태일 수 있다. 이 경우, 산성화 단계는 젖산염을 산성 용액 또는 산성 가스와 접촉시켜 수행할 수 있다.
산성화 단계는 또한 젖산 및 젖산 염의 혼합물에 대해 수행될 수 있다. 이러한 혼합물은 예를 들어 낮은 pH 발효에서 얻을 수 있다. 혼합물은 예를 들어 수성 현탁액일 수 있다.
젖산염의 산성화가 산성 HCl 용액과 접촉시켜 수행하는 경우, 바람직하게는 가능한 한 높은 HCl 농도를 갖는다. 이러한 높은 HCl 농도는 바람직하게는 높은 젖산 농도를 갖는 수성 혼합물을 생성할 것이다. 따라서, HCl 용액은 HCl 용액의 총 중량을 기준으로 하여 적어도 5 중량%, 보다 바람직하게는 적어도 10 중량%, 더욱 더 바람직하게는 적어도 20 중량%의 HCl을 포함한다.
산성화는 일반적으로 과량의 HCl을 사용하여 수행된다. 과량은 수득된 수성 혼합물이 매우 산성이 아니도록 작은 것이 바람직하고, 이는 그러한 혼합물을 추가로 처리하는 관점에서 바람직하지 않을 수 있다. 예를 들어, 사용된 과량의 산은 생성된 수성 혼합물이 pH 2 이하, 바람직하게는 pH 0 내지 1을 갖도록 할 수 있다.
기체 HCl을 사용하는 경우 젖산 용액 또는 현탁액과 이를 접촉시켜 접촉할 수 있다. 특히, HCl 기체는 용액 또는 현탁액을 통해 취입될 수 있다.
바람직하게는, 산성화는 75℃ 이하의 온도에서 수행된다. 더 높은 온도에서 장비를 고온의 산성 환경의 가혹한 조건에 적응시키는 것은 비경제적이다.
산성화 단계는 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 액체의 형성을 초래한다. 이 수성 액체는 선택적으로 농축 단계와 같은 중간 처리 단계가 수행된 후에 분리 단계를 거친다. 젖산은 수성 액체에 용해되기 때문에 적절한 추출제를 사용한 추출, 막 분리, 이온 교환, 이온 흡수 또는 흡착을 포함하는 임의의 적절한 분리 기술을 사용하여 분리를 수행할 수 있다.
추출의 경우 추출제로도 표시될 수 있는 추출제가 실질적으로 물과 섞이지 않는 것이 중요하다. 추출제의 사용은 추출제 및 젖산을 포함하는 액체 유기 층 및 오염물로서 소량의 젖산을 함유하는 염화마그네슘 용액인 수성 층을 포함하는 분리 단계 동안 2상 시스템의 형성을 초래한다.
적합한 추출제의 예는 알칸 및 방향족 화합물, 케톤 및 에테르와 같은 지방족 및 방향족 탄화수소이다. 다양한 화합물의 혼합물이 또한 사용될 수 있다. 적합한 지방족 알칸의 예는 C5-C10 직쇄, 분지형 또는 고리형 알칸, 예를 들어 옥탄, 헥산, 사이클로헥산, 2-에틸-헥산 및 헵탄이다. 적합한 방향족 화합물의 예는 C6-C10 방향족 화합물, 예를 들어 톨루엔, 크실렌 및 에틸벤젠이다. 적합한 케톤의 예는 C5+ 케톤, 보다 특히 본 발명에서 C5-C8 케톤이다. C5+는 5개 이상의 탄소 원자를 가진 케톤을 나타낸다. C9+ 케톤의 사용은 덜 바람직하다. 메틸-이소부틸-케톤(MIBK)의 사용이 특히 매력적인 것으로 밝혀졌다. 적합한 에테르의 예는 C3-C6 에테르, 예를 들어 메틸 tert-부틸 에테르(MTBE) 및 디에틸 에테르(DEE)이다.
유기층 및 수성층은 통상적인 액체-액체 분리 방법, 예를 들어 경사분리, 침전, 원심분리, 플레이트 분리기 사용, 코어레서 사용 및 하이드로사이클론 사용을 이용하여 분리할 수 있다. 다른 방법과 장치를 조합하여 사용할 수도 있다.
유기층은 유기 추출제 내 젖산 용액이다. 젖산은 원하는 대로 추출제로부터 분리될 수 있다. 한 실시양태에서 이는 증발에 의해 추출제를 제거함으로써 수행될 수 있다. 또 다른 실시양태에서, 카르복실산은 물 또는 다른 수성 액체를 사용한 추출에 의해 추출제로부터 회수될 수 있다.
젖산은 원하는 대로 처리할 수 있다. 추가 처리 단계의 예는 세척, 활성탄 처리, 재결정화, 증류 및 여과 중 하나 이상과 같은 정제 단계이다. 카르복실산이 젖산인 경우 락타이드 및 폴리락트산(PLA)으로 전환될 수 있다. 다양한 단계를 수행하는 방법은 통상의 기술자에게 알려져 있다. 본 발명은 또한 본원에 기재된 방법에 의해 수득가능하거나 수득된 젖산, 락타이드 및 폴리락트산에 관한 것이다.
젖산 함유 염화마그네슘 용액은 상술한 바와 같이 본 발명의 젖산 제거 단계를 거친다.
젖산이 제거된 염화마그네슘 용액은 열가수분해 반응기에서 열분해 단계를 거칠 수 있으며, 여기서 염화마그네슘은 물과 반응하여 산화마그네슘 및 HCl을 형성한다.
본 명세서에서 열분해 단계로도 표시되는 열가수분해 단계를 수행하기 위한 적합한 장치는 당업계에 공지되어 있다. 예를 들어, 스프레이 로스터 또는 유동층 로스터가 사용될 수 있다. 이러한 장치는 예를 들어 SMS Siemag, Andritz, Tenova 및/또는 JohnCockerill에서 구할 수 있다.
스프레이 로스터를 사용하는 것이 바람직하다. 스프레이 로스터는 상대적으로 낮은 온도(아래 설명 참조)를 필요로 하기 때문에(또한 유동층 로스터와 비교하여) 에너지 비용이 낮다. 스프레이 로스터는 발효에서 중화제로서 사용하기에 매우 적합한 반응성 MgO 입자를 생성하는 것으로 추가로 밝혀졌다. 열분해는 MgCl2가 분해되는 최소 온도인 적어도 300℃의 온도에서 수행된다. 바람직하게는 열분해는 적어도 350℃의 온도에서 수행된다. 에너지 비용으로 인해 온도는 바람직하게는 1000℃ 미만, 보다 바람직하게는 800℃ 미만, 더욱 더 바람직하게는 600℃ 미만이다. 또한, 열분해 단계에 너무 높은 온도를 사용하는 것은 생성된 MgO의 반응성을 감소시켜 발효에서 중화제로 사용하기에 덜 적합하기 때문에 바람직하지 않다. 예를 들어, 열분해가 수행되는 온도는 350-600℃ 또는 400-500℃일 수 있다. 언급된 온도는 가스가 장치에서 제거될 때의 가스 온도이다.
본 발명에서 적용되는 열분해는 바람직하게는 0.1-10 bar의 압력에서 수행된다. 그러나 고압의 사용은 HCl이 응축할 수 없는 것으로 인해 다운스트림 장치의 부식 위험이 증가하기 때문에 바람직하지 않을 수 있다. 바람직하게는, 불필요한 에너지 비용 및 고가의 고압 장비의 필요성을 피하기 위해 특히 로스터를 사용할 때 대기압에서 열분해가 수행된다. HCl의 배출을 방지하기 위해 0.9-1 bar 범위의 압력이 바람직할 수 있다.
통상의 기술자에게 명백한 바와 같이, 본 발명의 다양한 측면에 대한 선호도는 상호 배타적이지 않는 한 조합될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 젖산의 제조방법의 일 실시양태를 도시한 것이다. 도 1에서, 발효 단계는 탄소 공급원 및 선택적으로 도시되지 않은 라인을 통해 영양소와 같은 추가 성분이 제공되는 발효 반응기(1)에서 수행된다. 발효 단계에서 탄소원은 발효 브로스에서 미생물에 의해 발효되어 젖산 카르복실산을 형성하고 마그네슘 염기를 첨가하여 젖산의 적어도 일부를 중화함으로써 젖산마그네슘을 얻는다. 마그네슘 염기는 라인(14)을 통해 첨가된다. 젖산마그네슘 염을 포함하는 발효 브로스는 라인(2)을 통해 산성화 단계(3)에 제공된다. 바이오매스 제거, 고형물 분리, 또는 농축과 같은 중간 단계가 수행될 수 있으나 표시되지는 않는다. 산성화 단계(3)에서 젖산마그네슘을 수성 환경에서 HCl과 접촉시켜 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 형성한다.
카르복실산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물은 라인(4)을 통해 분리 단계(5)에 제공된다. 분리 단계는 전술한 바와 같이 추출을 통해 수행될 수 있다. 분리 단계(5)는 젖산을 포함하는 유출액 및 염화마그네슘을 포함하는 젖산 용액을 생성한다. 생성물 젖산은 일반적으로 추출제에서 젖산 용액의 형태로 라인(6)을 통해 회수된다. 젖산은 전술한 바와 같이 추출제로부터 회수될 수 있고, 전술한 바와 같이 추가로 처리될 수 있다(미도시). 젖산 함유 염화마그네슘 용액은 라인(7)을 통해 회수되고 증발 단계(8)에 제공된다. 증발 단계 8에서, 물이 증발되어 염화마그네슘 용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리가 형성된다. 슬러리는 라인(9)을 통해 분리 단계(10)로 제공되며, 여기서 고체 MgCl2·MgL2·4H2O는 염화마그네슘 용액으로부터 분리된다. 고체 MgCl2·MgL2·4H2O는 라인(11)을 통해 회수되고 산성화 단계(3)로 재순환된다. 염화마그네슘 용액은 라인(12)을 통해 회수되고 열분해 단계(13)에 제공된다. 열분해 단계에서 염화마그네슘 용액은 고체 MgO로 전환되며, 이는 그대로 또는 물과 반응한 후 Mg(OH)2로 전환된 후 라인(14)을 통해 발효 단계에 제공될 수 있다. 열분해 단계는 또한 라인(15)을 통해 산성화 단계에 제공될 수 있는 HCl을 기체 형태로, 또는 흡수 단계(미도시)에서 수성 액체에 흡수된 후에 생성한다.
통상의 기술자에게 명백한 바와 같이, 본 발명의 다양한 측면에 대한 선호도는 상호 배타적이지 않는 한 조합될 수 있다. 특히, 염화마그네슘을 포함하는 젖산 용액으로부터 젖산을 제거하는 공정에 대해 설명된 선호도는 젖산 제조 공정의 해당 단계에도 적용된다.
본 발명은 이에 제한되지 않고 하기 실시예에 의해 추가로 예시된다.
실시예
실시예 1:
20℃, 50℃ 및 80℃에서 염화마그네슘-젖산-물 시스템의 3원 고체-액체 상태 다이어그램을 얻었다. 이 도표는 염화마그네슘 6수화물(MgCl2·6H2O), 이중결정화(S)-젖산 결정 및 탈염수의 혼합물의 용해도를 측정하여 구성되었다. 용해도 선은 적절한 양의 상기 화학물질을 유리 용기에 첨가하고 시스템을 적절한 온도로 가열하고 약 30분 동안 교반함으로써 결정하였다. 다음으로 소량의 물 또는 젖산 용액을 첨가하여 전체 조성을 변화시키고 새로운 시스템을 적어도 10분 동안 교반하였다.
고체가 용해되지 않는 것이 관찰되면, 또 다른 소량의 물을 첨가하고 적어도 10분 동안 교반하였다. 모든 고체가 용해될 때까지 이것을 반복하였다. 용해 지점에 가까운 추가 용해 시간을 허용하도록 주의를 기울였다.
용해점을 설정한 후, 초기 질량에서 조성물을 역계산하고 물/화학물질을 추가했다. 결과는 도 2와 같이 염화마그네슘-젖산-물 시스템의 3원 고체-액체 상 다이어그램이다.
상기 실험에서 형성된 결정을 조사한 결과, 염화마그네슘 수화물 결정은 젖산이 없는 시료에서만 관찰되었다. 염화마그네슘 결정의 용해도는 젖산이 첨가되고 바늘상 결정이 형성될 때 유의하게 감소하였다.
바늘 모양의 결정을 여과에 의해 분리하고(별도의 샘플로 2회), 필터 케이크를 에탄올로 세척하여 잔류 액체 물질을 제거하고 실온에서 건조시켰다. 수득된 고체를 분석하여 이들의 조성을 결정하였다. 락테이트/젖산 함량은 HPLC로 측정하였다. 유기산은 칼슘 형태의 강한 양이온 교환 수지(Bio-Rad Aminex HPX-87C, 85℃에서 300x7.8 mm) 및 3 mM Ca(H2PO4)2·H2O 및 0.015M H3PO4(pH=2.2)를 포함하는 용리액을 포함하는 고정상을 갖는 컬럼을 사용하여 HPLC로 정량화했다. UV3000 시스템이 검출기로 사용되었다. 수분 함량은 핸드북 및 문헌에 광범위하게 설명되어 있는 Karl Fisher 적정 절차(KF 적정)를 사용하여 결정된다. 베이스로서 이미다졸(Hydranal 복합재)을 사용하였다. 화염 AAS Varian SpectrAA 300(SpectrAA 소프트웨어가 있는 PC 포함)에서 원자 흡수 분광법(AAS)에 의해 마그네슘을 측정했다. 고체 결정을 질산 용액에 용해시켰다. 염화물 함량은 염화은을 정량적으로 침전시킴으로써 질산은으로 적정하여 결정하였다. 끝점은 은색 링 전극을 사용하여 전위차계로 결정된다. 그 결과 결정의 조성이 MgCl2·MgL2·4H2O의 조성과 일치함을 확인하였다.
실시예 2:
염화마그네슘 6수화물(MgCl2·6H2O), 이중결정화(S)-젖산 결정 및 탈염수의 적절한 양을 혼합함으로써 18.2중량% 농도의 염화마그네슘 및 2.3중량% 농도의 젖산을 갖는 젖산 함유 염화마그네슘 용액을 제조하였다. 상기 용액은 65-80℃의 온도 및 0.35bar의 압력에서 물을 증발시키는 1차 증발 단계를 거쳐 28중량% 농도의 염화마그네슘 및 3.5 중량% 농도의 젖산을 갖는 젖산 함유 염화마그네슘 용액을 형성하였다. 이 용액은 80℃의 온도와 0.35bar의 압력에서 추가 증발 단계를 거쳐 32중량% 농도의 염화마그네슘을 갖는 염화 마그네슘 용액에서 9중량%의 고체 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리의 형성을 초래하였다.
슬러리를 원심분리 단계로 처리하고 수득된 케이크를 메탄올(3x 케이크 부피)로 세척한 다음, 70℃에서 1시간 동안 건조시켰다. 이 분리된 케이크는 90중량% 초과의 고형분 및 0.4중량% 미만의 젖산 농도를 갖는 많은 바늘형 결정을 포함하였다. 건조 케이크 중량과 현탁액 중량의 비율은 약 9%였다. 건조된 케이크를 마그네슘(w%, AAS), 젖산(젖산으로서의 w%, HPLC) 및 염화물(w%, 적정) 포함량에 대해 실시예 1에 기재된 방법을 사용하여 분석하였고, 상기 양은 MgCl2·MgL2·4H2O의 이론적인 값과 일치하는 것으로 밝혀졌다. 이것은 또한 증발 결정화 단계 후에 얻어진 이중 염 농도가 약 9%임을 증명하였다.

Claims (15)

  1. 젖산 함유 염화마그네슘 수용액에서 젖산을 제거하는 방법으로서, 젖산 함유 염화마그네슘 수용액 중 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 적어도 1:1이고,
    - 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 증발 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 형성하는 단계,
    - 슬러리를 고액 분리 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하여 젖산 함유 염화마그네슘 수용액으로부터 젖산을 MgCl2·MgL2·4H2O 형태로 제거하는 단계
    를 포함하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 적어도 1.5:1, 특히 적어도 2:1, 보다 특히 적어도 4:1 및 최대 70:1, 특히 최대 50:1, 보다 특히 최대 40:1, 일부 실시양태에서는 최대 20:1인 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    젖산 함유 염화마그네슘 용액이 5 내지 35 중량% 범위, 특히 10-35 중량% 범위, 보다 특히 15-35 중량% 범위의 염화마그네슘 농도를 갖는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    증발 단계가 50-200℃ 범위, 특히 80-150℃ 범위의 온도 및/또는 감압 하에서, 특히 0.01-0.9 bar 범위, 보다 특히 0.01-0.35 bar 범위의 압력 하에서 하나 이상의 단계에서 수행되는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    용액이 30-47 중량% 범위, 특히 38-45 중량% 범위의 염화마그네슘 농도를 가질 때까지 증발을 계속하는 것인 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    염화마그네슘 용액 중 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리가 적어도 2 중량%, 특히 적어도 4 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O 및 최대 50 중량%, 특히 최대 40 중량%, 보다 특히 최대 30 중량%, 일부 실시양태에서는 최대 20 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O를 포함하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    분리 단계로부터 수득된 염화마그네슘 용액이 35-47 중량%, 특히 적어도 37 중량%, 특히 적어도 39 중량% 및/또는 최대 47 중량%, 특히 최대 45 중량%의 염화 마그네슘 농도 범위를 갖는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    분리 단계로부터 수득된 염화마그네슘 용액 중 젖산 농도가 최대 1 중량%, 특히 최대 0.5 중량%, 보다 특히 최대 0.2 중량%인 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    젖산 농도가 0.5-7 중량%이고 염화마그네슘 농도가 15-25 중량%인 젖산 함유 염화마그네슘 용액을 하나 이상의 증발 단계로 수행하여, 35-47 중량%의 염화마그네슘 농도를 갖는 염화마그네슘 용액에서 4-40 중량%의 MgCl2·MgL2·4H2O의 슬러리를 생성하고, 슬러리를 고체-액체 분리 단계로 처리하여 고체 MgCl2·MgL2·4H2O 및 젖산 농도가 0.5중량% 미만인 염화마그네슘 용액을 생성하는 방법.
  10. 이하의 단계를 포함하는 젖산의 제조 방법:
    - 탄소원을 발효 단계로 처리하여 젖산을 형성하고, 이 발효 단계는 발효 배지에서 미생물에 의해 탄소원을 발효시켜 젖산을 형성하는 단계를 포함하며,
    - 발효 배지에 산화마그네슘 및 수산화마그네슘으로부터 선택된 마그네슘 염기를 첨가하여 젖산의 적어도 일부를 중화시켜 젖산마그네슘을 얻는 단계,
    - 젖산마그네슘을 산성화 단계로 처리하여 젖산마그네슘을 수성 환경에서 HCl과 접촉시켜 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 형성하는 단계,
    - 젖산 및 염화마그네슘을 포함하는 수성 혼합물을 분리 단계로 처리하여 젖산 및 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 포함하는 유출액을 형성하고, 공정으로부터 젖산을 포함하는 유출액을 회수하는 단계,
    - 젖산 함유 염화마그네슘 수용액 중 염화마그네슘 대 젖산의 중량비가 적어도 1:1인 젖산 함유 염화마그네슘 수용액을 증발시켜 염화마그네슘 수용액에서 MgCl2·MgL2·4H2O 슬러리를 형성하는 단계,
    - 슬러리를 고액 분리 단계로 처리하여 염화마그네슘 수용액으로부터 고체 MgCl2·MgL2·4H2O를 분리하는 단계.
  11. 제10항에 있어서,
    고체 MgCl2·MgL2·4H2O가 적어도 일부는 산성화 단계로 재순환되는 방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    고액 분리 단계로부터 유래된 염화마그네슘 용액이 적어도 일부는 열분해 단계에 제공되고, 여기서 염화마그네슘은 물과 반응하여 고체 산화마그네슘 및 기체 HCl을 형성하고, 여기서 고체 MgO는 그 자체로 또는 수산화마그네슘으로 전환된 후에 발효 단계로 적어도 일부가 재순환될 수 있고, 원하는 경우 기체 HCl은 그 자체로 또는 HCl 수용액을 형성하기 위해 물에 용해시킨 후 산성화 단계로 적어도 일부가 재순환될 수 있는 방법.
  13. 제10항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    젖산 함유 염화마그네슘 용액으로부터 분리된 젖산은 추출제로부터의 분리, 및 정제, 예를 들어, 세척, 활성탄 처리, 재결정화, 증류 및 여과로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 정제 단계로부터 선택되는 하나 이상의 단계를 거치는 것인 방법.
  14. 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    젖산이 락타이드 또는 폴리락트산으로 전환되는 것인 방법.
  15. 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항의 방법에 의해 얻을 수 있는 젖산, 또는 제14항의 방법에 의해 얻을 수 있는 락티드 또는 폴리락트산.
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