KR20220115729A - 인쇄용 패드, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 윈도우 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드는 제1 방향 및 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 바닥면, 상기 바닥면과 마주하는 제1 상면, 및 상기 바닥면 및 상기 제1 상면을 연결하는 제1 측면을 포함하는 제1 부분, 및 상기 제1 부분 상에 배치되고, 상기 제1 상면과 마주하는 제2 상면, 및 상기 제1 상면과 제2 상면을 연결하는 제2 측면을 포함하는 제2 부분을 포함하고, 상기 제2 부분은 상기 제1 상면에서 상기 제2 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 증가한다. 이에 따라, 인쇄용 패드를 통해 윈도우에 인쇄 패턴을 인쇄하는 공정의 신뢰성이 향상되고, 이를 통해 제조된 윈도우의 불량률이 감소될 수 있다.

Description

인쇄용 패드, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 윈도우 제조 방법{PRINTING PAD, MANUFACTURING METHOD THEREOF, AND WINDOW MANUFACTURING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 인쇄 성능이 향상된 인쇄용 패드, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 윈도우 제조 방법에 관한 것이다.

외부의 충격으로부터 표시패널을 보호하기 위하여, 전자장치는 표시패널 상에 윈도우를 포함한다. 윈도의 외면에 윈도우가 배치된다. 전자장치의 외부 표면을 제공하는 윈도우는 기기의 디자인에도 직접적인 영향을 미친다.

이에 따라, 표시 패널을 보호하기 위한 기능뿐만 아니라 전자장치에 다양한 디자인을 가미하기 위해 윈도우에 패턴을 형성할 수 있다. 예를 들어, 인쇄 패드를 이용하여 윈도우 상에 잉크를 전사함으로써, 윈도우에 패턴을 형성할 수 있다.

윈도우 제조공정의 불량률을 감소시키고, 윈도우 상에 선명한 패턴을 인쇄하기 위하여 패드 인쇄 공법에 대한 개발이 진행되고 있다.

본 발명은 윈도우에 미인쇄되는 부분 없이 선명한 인쇄 패턴 형성이 가능한 인쇄용 패드 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 90˚ 이상의 각도로 벤딩된 사이드부에 선명한 인쇄 패턴의 형성이 가능한 윈도우 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드는 제1 방향 및 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 바닥면, 상기 바닥면과 마주하는 제1 상면, 및 상기 바닥면 및 상기 제1 상면을 연결하는 제1 측면을 포함하는 제1 부분, 및 상기 제1 부분 상에 배치되고, 상기 제1 상면과 마주하는 제2 상면, 및 상기 제1 상면과 제2 상면을 연결하는 제2 측면을 포함하는 제2 부분; 을 포함하고, 상기 제2 부분은 상기 제1 상면에서 상기 제2 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 증가한다.

상기 바닥면과 수직한 제3 방향에 대하여 상기 제2 측면이 이루는 각도는 10 ˚ 이상 12 ˚ 이하일 수 있다.

상기 제1 부분 및 상기 제2 부분 각각은 고무 또는 실리콘을 포함할 수 있다.

상기 제1 부분에 포함된 제1 물질 및 상기 제2 부분에 포함된 제2 물질은 서로 상이할 수 있다.

상기 제1 부분의 경도는 20 sh A 이상 35 sh A 이하이고, 상기 제2 부분의 경도는 7 sh A 이상 15 sh A 이하일 수 있다.

상기 제1 부분은 상기 바닥면에서 상기 제1 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 감소할 수 있다.

상기 제1 바닥면의 평면상 면적은 상기 제1 상면의 평면상 면적보다 크고, 상기 제2 상면의 평면상 면적은 상기 제1 상면의 평면상 면적보다 클 수 있다.

상기 제2 상면은 상부방향으로 돌출된 곡면 형상을 가질 수 있다.

상기 제1 측면은 상기 바닥면으로부터 연장되고, 상기 바닥면으로부터 제1 기울기를 가지는 제1 서브 측면, 및 상기 제1 서브 측면으로부터 연장되어 상기 제1 상면에 연결되고, 상기 제1 기울기보다 완만한 제2 기울기를 가지는 제2 서브 측면을 포함할 수 있다.

상기 바닥면과 수직한 제3 방향에 대하여 상기 제1 부분은 제1 높이를 가지고, 상기 제3 방향에 대하여 상기 제2 부분은 제2 높이를 가지고, 상기 제1 높이 및 상기 제2 높이의 비율은 5:5 내지 7:3 일 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 인쇄용 패드에 잉크를 부착하는 단계, 및 상기 잉크가 부착된 상기 인쇄용 패드를 가압하여 윈도우 베이스부에 인쇄 패턴을 제공하는 단계를 포함하고, 상기 인쇄용 패드는 제1 방향 및 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 바닥면, 상기 바닥면과 마주하는 제1 상면, 및 상기 바닥면 및 상기 제1 상면을 연결하는 제1 측면을 포함하는 제1 부분, 및 상기 제1 부분 상에 배치되고, 상기 제1 상면과 마주하는 제2 상면, 및 상기 제1 상면과 제2 상면을 연결하는 제2 측면을 포함하는 제2 부분을 포함하고, 상기 제2 부분은 상기 제1 상면에서 상기 제2 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 증가한다.

상기 인쇄용 패드에 잉크를 부착하는 단계에서, 상기 제2 부분의 상기 제2 측면에 상기 잉크가 부착될 수 있다.

상기 인쇄용 패드에 상기 잉크를 부착하는 단계는 상기 잉크가 제공된 부식판을 준비하는 단계, 및 상기 인쇄용 패드를 상기 부식판에 가압하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 윈도우 베이스부에 상기 인쇄 패턴을 제공하는 단계 이후에, 추가 인쇄용 패드에 추가 잉크를 부착하는 단계, 및 상기 추가 잉크가 부착된 상기 추가 인쇄용 패드를 가압하여 상기 인쇄 패턴 상에 추가 인쇄 패턴을 제공하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 추가 인쇄용 패드는 제3 부분, 및 상기 제3 부분 상에 배치되는 제4 부분을 포함하고, 상기 제4 부분은 상기 제3 부분으로부터 멀어질수록 상기 제1 방향으로의 폭이 감소하거나, 또는 상기 제3 부분으로부터 멀어지는 방향에서 상기 제1 방향으로의 폭이 동일할 수 있다.

상기 추가 인쇄용 패드에 추가 잉크를 부착하는 단계는 상기 추가 잉크가 제공된 추가 부식판을 준비하는 단계, 및 상기 추가 인쇄용 패드를 상기 추가 부식판에 가압하는 단계를 포함하고, 상기 부식판에서 상기 잉크는 제1 간격으로 이격된 복수의 패턴으로 제공되고, 상기 추가 부식판에서 상기 추가 잉크는 제2 간격으로 이격된 복수의 패턴으로 제공되고, 상기 제2 간격은 상기 제1 간격보다 작을 수 있다.

상기 윈도우 베이스부는 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 메인 투과부, 및 상기 메인 투과부로부터 연장되고 소정의 곡률로 벤딩된 사이드 투과부를 포함하고, 상기 사이드 투과부의 끝단과 상기 메인 투과부가 이루는 면 사이의 각도는 90˚ 이상일 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드 제조 방법은 제1 방향으로 제1 폭을 가지는 제1 개구, 및 상기 제1 방향으로 상기 제1 폭에 비해 작은 제2 폭을 가지는 제2 개구가 정의되는 몰드를 제공하는 단계, 상기 제1 개구 및 상기 제2 개구 각각에 탄성 물질을 제공하는 단계, 및 상기 탄성 물질을 건조하는 단계를 포함하고, 상기 제2 개구의 상기 제2 폭은 상기 제1 개구로부터 멀어질수록 증가한다.

상기 탄성 물질을 제공하는 단계는 상기 제2 개구에 제1 탄성 물질을 제공하는 단계, 및 상기 제1 개구에 제2 탄성 물질을 제공하는 단계를 포함하고, 상기 제1 탄성 물질은 상기 제2 탄성 물질에 비해 경도가 작을 수 있다.

상기 탄성 물질을 건조하는 단계는 상기 제2 개구에 제공된 상기 제1 탄성 물질을 건조하는 단계, 및 상기 제1 개구에 제공된 상기 제2 탄성 물질을 건조하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 90˚ 이상의 각도로 벤딩된 사이드부를 가지는 윈도우의 사이드부에 인쇄 패턴을 형성할 수 있으면서도, 인쇄 패턴을 전사하는 인쇄 패드의 손상이 방지되어, 윈도우에 인쇄 패턴을 인쇄하는 공정의 신뢰성이 향상되고, 인쇄용 패드를 통해 제조된 윈도우의 불량률이 감소될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 일부 구성을 도시한 분해 사시도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 일부 구성을 도시한 단면도이다.
도 5a 및 도 5b는 본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우의 단면도들이다.
도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 사시도이다.
도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 단면도이다.
도 7a 내지 도 7e는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드를 통해 윈도우를 제조하는 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다.
도 8a 내지 도 8e는 본 발명의 일 실시예에 따른 추가 인쇄용 패드를 통해 윈도우를 제조하는 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다.
도 9a 내지 도 9d는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 제조 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다.
도 10a 내지 도 10f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인쇄용 패드의 제조 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다.

본 명세서에서, 어떤 구성요소(또는 영역, 층, 부분 등)가 다른 구성요소 "상에 있다", "연결된다", 또는 "결합된다"고 언급되는 경우에 그것은 다른 구성요소 상에 직접 배치/연결/결합될 수 있거나 또는 그들 사이에 제3의 구성요소가 배치될 수도 있다는 것을 의미한다.

동일한 도면부호는 동일한 구성요소를 지칭한다. 또한, 도면들에 있어서, 구성요소들의 두께, 비율, 및 치수는 기술적 내용의 효과적인 설명을 위해 과장된 것이다.

"및/또는"은 연관된 구성들이 정의할 수 있는 하나 이상의 조합을 모두 포함한다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

또한, "아래에", "하측에", "위에", "상측에" 등의 용어는 도면에 도시된 구성들의 연관관계를 설명하기 위해 사용된다. 상기 용어들은 상대적인 개념으로, 도면에 표시된 방향을 기준으로 설명된다.

다르게 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 모든 용어 (기술 용어 및 과학 용어 포함)는 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 갖는다. 또한, 일반적으로 사용되는 사전에서 정의된 용어와 같은 용어는 관련 기술의 맥락에서 의미와 일치하는 의미를 갖는 것으로 해석되어야 하고, 이상적인 또는 지나치게 형식적인 의미로 해석되지 않는 한, 명시적으로 여기에서 정의될 수 있다.

"포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 사시도이다. 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 단면도이다.

도 1, 및 도 2를 참조하면, 표시 장치(100)는 전기적 신호에 따라 활성화되는 장치일 수 있다. 예를 들어, 표시 장치(100)는 휴대폰, 태블릿, 자동차 내비게이션, 게임기, 또는 웨어러블 장치일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 도 1에서는 표시 장치(100)가 휴대폰인 것을 예시적으로 도시하였다.

표시 장치(100)에는 표시 영역이 정의될 수 있다. 표시 장치(100)는 표시 영역을 통해 영상을 표시하고, 외부 입력을 수신할 수 있다. 표시 영역은 메인 표시 영역(100AM), 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)을 포함할 수 있다. 표시 장치(100)는 표시 영역에 인접한 비표시 영역(100AN)을 포함할 수 있다. 비표시 영역(100AN)은 도 1에 도시된 바와 같이, 표시 영역의 테두리를 에워싸는 형상을 가질 수 있다. 다만 이제 제한되지 않고, 비표시 영역(100AN)은 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)에만 인접하도록 정의될 수도 있다.

메인 표시 영역(100AM)은 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)에 의해 정의된 평면과 실질적으로 나란할 수 있다. 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2) 모두와 교차하는 제3 방향(DR3)은 표시 장치(100)의 두께 방향으로 정의될 수 있다. 도시된 것과 달리, 메인 표시 영역(100AM)은 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)에 의해 정의된 평면에 대해 오목하거나 볼록하게 휘어진 형상을 가질 수도 있다. 예를 들어, 메인 표시 영역(100AM)은 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)에 의해 정의된 평면에서 제3 방향(DR3)으로 볼록하게 돌출된 형상을 가질 수도 있다.

제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)은 메인 표시 영역(100AM)으로부터 벤딩될 수 있다. 메인 표시 영역(100AM) 및 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)은 서로 인접하여 연속된 표시 영역을 구현할 수 있다. 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2) 각각은 메인 표시 영역(100AM)으로부터 소정의 곡률을 가지도록 벤딩될 수 있다. 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)의 곡률들은 서로 동일할 수도 있으며, 서로 상이할 수도 있다.

제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2) 각각은 제2 방향(DR2)을 따라 연장하며, 메인 표시 영역(100AM)을 사이에 두고 제1 방향(DR1)으로 이격될 수 있다. 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2) 각각은 메인 표시 영역(100AM)의 장변 측에 위치할 수 있다.

도 1에서는 표시 장치(100)가 하나의 메인 표시 영역(100AM) 및 2 개의 서브 표시 영역, 즉 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)을 포함한 것을 예를 들어 설명하였으나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다. 예를 들어, 표시 장치(100)는 메인 표시 영역(100AM)의 장변 측에 위치한 제1 서브 표시 영역(100AS1) 및 제2 서브 표시 영역(100AS2)을 포함하고, 더하여 메인 표시 영역(100AM)의 단변 측에 위치한 제3 서브 표시 영역 및 제4 서브 표시 영역을 더 포함할 수 있다. 제3 서브 표시 영역 및 제4 서브 표시 영역 각각은 제2 방향(DR2)을 따라 이격되고 제1 방향(DR1)을 따라 연장될 수 있다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 일부 구성을 도시한 분해 사시도이다.

도 3을 참조하면, 표시 장치(100)는 윈도우(110), 표시 패널(120), 구동칩(130), 및 메인회로기판(140)을 포함할 수 있다.

윈도우(110)는 광학적으로 투명한 절연 물질을 포함할 수 있으며, 윈도우(110)는 유리 또는 플라스틱을 포함할 수 있다. 윈도우는 다층구조 또는 단층 구조를 가질 수 있다.

윈도우(110)는 메인 투과부(110AM) 및 메인 투과부(110AM)로부터 벤딩되며 연장된 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)를 포함한다. 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각은 소정의 곡률을 가질 수 있다. 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)의 곡률은 서로 동일할 수도 있고, 서로 상이할 수도 있다. 다만 이에 제한되는 것은 아니며, 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)는 평면일 수도 있다.

제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각은 제2 방향(DR2)을 따라 연장하며, 메인 투과부(110AM)를 사이에 두고 제1 방향(DR1)으로 이격될 수 있다. 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각은 메인 투과부(110AM)의 장변 측에 위치할 수 있다. 도시하지는 않았으나, 윈도우(110)는 메인 투과부(110AM)의 단변 측에 위치하는 제3 사이드 투과부 및 제4 사이드 투과부를 더 포함할 수 있다. 제3 사이드 투과부 및 제4 사이드 투과부 각각은 제1 방향(DR1)을 따라 연장하며, 메인 투과부(110AM)를 사이에 두고 제2 방향(DR2)으로 이격될 수 있다.

표시 패널(120)은 윈도우(110) 아래에 배치되며, 윈도우(110)에 부착될 수 있다. 표시 패널(120)은 영상을 실질적으로 생성하는 구성일 수 있다. 표시 패널(120)은 발광형 표시 패널일 수 있다. 예를 들어, 표시 패널(120)은 유기발광 표시 패널, 퀀텀닷 발광 표시 패널, 마이크로 엘이디 표시 패널, 또는 나노 엘이디 표시 패널일 수 있다.

표시 패널(120)은 제1 부분(121) 및 제2 부분(122)을 포함할 수 있다. 제1 부분(121)과 제2 부분(122)은 제2 방향(DR2)으로 인접할 수 있다. 제2 부분(122)은 제1 부분(121)으로부터 제2 방향(DR2)으로 돌출 연장된 부분일 수 있으며, 제1 부분(121)과 제2 부분(122)은 연속된 형상(또는, 일체의 형상)을 가질 수 있다. 제1 부분(121)의 제1 방향(DR1)의 폭(WT1)은 제2 부분(122)의 제1 방향(DR1)의 폭(WT2)보다 클 수 있다. 따라서, 제1 부분(121)과 제2 부분(122)의 경계(120BD)의 길이는 제1 부분(121)의 폭(WT1)보다 작을 수 있다.

표시 패널(120)의 제1 부분(121)은 메인 표시 영역(120AM), 및 제1 사이드 표시 영역(120AS1) 및 제2 사이드 표시 영역(120AS2)을 포함할 수 있다. 메인 표시 영역(120AM), 제1 사이드 표시 영역(120AS1), 및 제2 사이드 표시 영역(120AS2)은 윈도우(110)를 향해 영상을 제공할 수 있다. 도시되지 않았으나, 표시 패널(120)에는 메인 표시 영역(120AM), 및 제1 사이드 표시 영역(120AS1) 및 제2 사이드 표시 영역(120AS2)을 에워싸는 비표시 영역이 더 정의될 수도 있다. 표시 패널(120)의 비표시 영역은 표시 장치(100, 도 1 참조)의 비표시 영역(100AN)에 대응하는 부분일 수 있다.

윈도우(110)는 표시 패널(120)의 제1 부분(121)과 부착될 수 있다. 즉, 제1 부분(121)은 메인 투과부(110AM), 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)에 부착될 수 있다. 예를 들어, 메인 표시 영역(120AM)은 메인 투과부(110AM)에 부착되고, 제1 사이드 표시 영역(120AS1) 및 제2 사이드 표시 영역(120AS2) 각각은 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)에 각각 부착될 수 있다.

윈도우(110)에 부착되지 않은 제2 부분(122)은 제1 부분(121)의 배면을 향해 벤딩될 수 있다. 제2 부분(122)에는 구동칩(130)이 실장될 수 있고, 메인회로기판(140)이 부착될 수 있다. 구동칩(130)은 칩 형태의 타이밍 제어회로일 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로 구동칩(130)은 표시 패널(120)과는 별개의 필름 상에 실장될 수 있다. 이 경우, 구동칩(130)은 상기 필름을 통해 표시 패널(120)과 전기적으로 연결될 수 있다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 일부 구성을 도시한 단면도이다.

도 4는 윈도우(110)와 표시 패널(120)이 접착층(150)에 의해 부착된 상태를 도시한 것이다. 접착층(150)은 통상의 접착제 또는 점착제를 포함할 수 있다. 예를 들어, 접착층(150)은 감압접착필름(PSA, Pressure Sensitive Adhesive film), 광학투명접착필름(OCA, Optically Clear Adhesive film) 또는 광학투명접착수지(OCR, Optically Clear Resin)와 같은 투명한 접착부재일 수 있다.

접착층(150)에 의해 윈도우(110) 및 표시 패널(120)은 서로 부착될 수 있다. 접착층(150)에 의해, 윈도우(110)의 대응하는 부분과 표시 패널(120)의 대응하는 부분이 부착될 수 있다. 즉, 윈도우(110)의 메인 투과부(110AM)는 접착층(150)을 사이에 두고 메인 표시 영역(120AM)과 부착되고, 윈도우(110)의 제1 사이드 투과부(110AS1)는 접착층(150)을 사이에 두고 제1 사이드 표시 영역(120AS1)과 부착되고, 윈도우(110)의 제2 사이드 투과부(110AS2)는 접착층(150)을 사이에 두고 제2 사이드 표시 영역(120AS2)과 부착될 수 있다.

도 5a는 본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우의 단면도이다. 도 5b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 윈도우의 단면도이다. 이하, 도 5a 및 도 5b를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우(110, 110')에 대해 보다 자세히 설명한다.

도 5a를 참조하면, 일 실시예의 윈도우(110)는 윈도우 베이스부(111)와, 윈도우 베이스부(111)에 인쇄된 인쇄 패턴(112)을 포함한다.

윈도우 베이스부(111)는 전술한 메인 투과부(110AM)와, 메인 투과부(110AM)로부터 벤딩되며 연장된 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)를 포함한다. 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)는 메인 투과부(110AM)의 양 측으로 연장된 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2)를 포함할 수 있다.

메인 투과부(110AM)는 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)이 정의하는 평면과 나란한 것일 수 있다. 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)는 90˚ 이상의 각도로 벤딩될 수 있다. 즉, 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단이 메인 투과부(110AM)가 정의하는 평면과 이루는 벤딩각(α)이 90˚ 이상의 둔각일 수 있다. 일 실시예에서, 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각은 메인 투과부(110AM)가 정의하는 평면과 90˚ 이상의 둔각으로 벤딩될 수 있다. 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각이 메인 투과부(110AM)와 이루는 벤딩각은 서로 동일하거나 상이할 수 있다. 예를 들어, 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각은 약 120˚, 또는 약 160˚ 일 수 있다.

인쇄 패턴(112)은 유색의 층으로, 광을 흡수하는 물질을 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 인쇄 패턴(112)은 유색의 유기물 또는 불투명한 금속을 포함할 수 있다. 예를 들어, 인쇄 패턴(112)은 청색 또는 흑색 안료를 포함할 수 있다. 인쇄 패턴(112)에 의해 표시 장치(100, 도 1 참조)의 비표시 영역(100AN, 도 1 참조)이 정의될 수 있다.

인쇄 패턴(112)은 윈도우 베이스부(111)의 외곽에 배치될 수 있다. 인쇄 패턴(112)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)에 배치될 수 있다. 인쇄 패턴(112)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단에 정렬되도록 배치될 수 있다. 인쇄 패턴(112)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단으로부터 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 중앙부까지 배치될 수 있다. 인쇄 패턴(112)은 제1 사이드 투과부(110AS1) 및 제2 사이드 투과부(110AS2) 각각에 배치될 수 있다. 인쇄 패턴(112)은 후술할 인쇄용 패드(PRP, 도 6a 참조)에 의해 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)에 인쇄될 수 있다.

도 5b를 참조하면, 일 실시예의 윈도우(110')에서, 인쇄 패턴(112')은 복수의 층으로 제공될 수 있다. 인쇄 패턴(112')은 기초 인쇄 패턴(112-1)과, 기초 인쇄 패턴(112-1) 상에 배치된 추가 인쇄 패턴(112-2)을 포함할 수 있다.

기초 인쇄 패턴(112-1)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단에 정렬되도록 배치될 수 있다. 기초 인쇄 패턴(112-1)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단으로부터 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 중앙부까지 배치될 수 있다. 추가 인쇄 패턴(112-2)은 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단으로부터 소정의 간격만큼 내부 측으로 쉬프트(shift)되어 배치될 수 있다. 추가 인쇄 패턴(112-2)의 일부분은 기초 인쇄 패턴(112-1)에 중첩하고, 나머지 일부분은 기초 인쇄 패턴(112-1)에 중첩하지 않도록 내부 측으로 쉬프트되어 배치될 수 있다. 기초 인쇄 패턴(112-1)은 후술할 인쇄용 패드(PRP, 도 6a 참조)에 의해 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)에 인쇄될 수 있다. 추가 인쇄 패턴(112-2)은 후술할 추가 인쇄용 패드(PRP-a, 도 8a 참조)에 의해 기초 인쇄 패턴(112-1) 상에 인쇄될 수 있다. 일 실시예의 윈도우(110')는 이중층 구조의 인쇄 패턴(112')을 포함함에 따라, 150˚ 이상의 큰 벤딩각(α)을 가지는 윈도우(110')에 대해서 미인쇄되는 부분 없이 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)에 인쇄 패턴(112')의 형성이 가능할 수 있다.

도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 사시도이다. 도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 단면도이다.

도 6a 및 도 6b를 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP)는 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)을 포함한다.

제1 부분(PP1)은 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)으로 정의되는 면과 평행한 바닥면(BS), 바닥면(BS)과 마주하는 제1 상면(US1), 및 바닥면(BS)과 제1 상면(US1)을 연결하는 제1 측면(LS1)을 포함한다. 바닥면(BS)은 플랫한 면일 수 있다. 제1 측면(LS1) 중 적어도 일부는 곡면일 수 있다. 제1 측면(LS1)은 인쇄용 패드(PRP)의 형상을 유지하는 범위 내에서 자연스러운 곡면을 갖는 것일 수 있다. 제1 상면(US1)은 제2 부분(PP2)이 배치되는 내부면 일 수 있다. 제1 측면(LS1)은 보다 가파른 기울기를 가지는 제1 서브 측면(LS1-1)과, 보다 완만한 기울기를 가지는 제2 서브 측면(LS1-2)을 포함할 수 있다. 제1 서브 측면(LS1-1)은 바닥면(BS)으로부터 연장되고, 제2 서브 측면(LS1-2)은 제1 서브 측면(LS1-1)에 비해 제1 상면(US1)에 인접한 면일 수 있다.

제1 부분(PP1)은 상부 방향으로 갈수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 감소하는 부분일 수 있다. 제1 부분(PP1)은 바닥면(BS)에서 제1 상면(US1)으로 갈수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 감소하는 부분일 수 있다. 즉, 제1 부분(PP1)은 테이퍼각(taper angle)이 90˚ 이하인 부분일 수 있다. 제1 부분(PP1)의 제1 측면(LS1)이 바닥면(BS)과 이루는 각도는 90˚ 이하인 것일 수 있다.

제2 부분(PP2)은 제1 부분(PP1) 상에 배치된다. 제2 부분(PP2)은 제1 부분(PP1)과 일체의 형상을 가지고, 제1 부분(PP1)의 상부로 연장된 것일 수 있다. 제2 부분(PP2)은 제1 부분(PP1)의 제1 상면(US1)에서 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)과 교차하는 제3 방향(DR3)으로 돌출된 형상을 가질 수 있다.

제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 기울기가 급격히 변경되는 지점을 경계로 구분되는 것일 수 있다. 구체적으로, 제1 부분(PP1)의 제2 서브 측면(LS1-2)에서, 제2 측면(LS2)으로 기울기가 급격히 변경되는 지점을 경계로 하여 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)이 구분될 수 있다. 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)이 구분되는 면이 제1 상면(US1)일 수 있다.

제2 부분(PP2)은 바닥면(BS)과 마주하는 제2 상면(US2), 제2 상면(US2)과 제1 상면(US1)을 연결하는 제2 측면(LS2)을 포함한다. 일 실시예에서, 제2 상면(US2)은 곡면일 수 있다. 제2 상면(US2)은 제3 방향(DR3)으로 볼록하게 돌출된 형상을 가질 수 있다. 제2 측면(LS2)은 제2 서브 측면(LS1-2)으로부터 기울기가 급격히 변경되어 연장되는 면일 수 있다. 제2 측면(LS2)은 후술하는 윈도우 제조 방법에서 잉크가 전사되는 부분일 수 있다. 제2 측면(LS2)의 적어도 일부는 곡면일 수 있다. 제2 상면(US2) 및 제2 측면(LS2)은 인쇄용 패드(PRP)의 형상을 유지하는 범위 내에서 자연스러운 곡면을 갖는 것일 수 있다.

제2 부분(PP2)은 상부 방향으로 갈수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 증가하는 부분이다. 제2 부분(PP2)은 제1 상면(US1)에서 제2 상면(US2)으로 갈수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 증가하는 부분이다. 즉, 제2 부분(PP2)은 테이퍼각(taper angle)이 90˚ 보다 큰 부분일 수 있다. 제2 부분(PP2)의 제2 측면(LS2)이 바닥면(BS)과 이루는 각도는 90˚ 보다 큰 것일 수 있다.

제2 부분(PP2)의 제2 측면(LS2)이 바닥면(BS)에 수직한 기준선과 이루는 각도(β)는 10˚ 이상 12˚ 이하일 수 있다. 일 실시예에서, 제2 측면(LS2)이 바닥면(BS)에 수직한 기준선과 이루는 각도(β)는 약 10˚ 일 수 있다. 제2 측면(LS2)이 바닥면(BS)에 수직한 기준선과 이루는 각도(β)가 10˚ 미만일 경우, 인쇄용 패드(PRP)를 통해 윈도우(110, 도 5a 참조)의 사이드 투과부(110AS1, 110AS2, 도 5a 참조)에 인쇄 패턴(112, 도 5a 참조)을 형성 시 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단에 미인쇄되는 부분이 발생할 수 있다. 제2 측면(LS2)이 바닥면(BS)에 수직한 기준선과 이루는 각도(β)가 12˚ 초과일 경우, 인쇄용 패드(PRP)를 형성하는 공정에서 인쇄용 패드(PRP)를 몰드(PM, 도 9a 참조)로부터 제거하는 단계에 인쇄용 패드(PRP)의 손상이 발생할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드는 상부 방향으로 갈수록 폭이 증가하는 제2 부분을 포함한다. 즉, 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰 제2 부분을 포함하며, 제2 부분의 제2 측면이 윈도우 제조 방법에서 잉크가 전사되는 부분일 수 있다. 일 실시예에 따른 인쇄용 패드는 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰, 역 테이퍼 형상을 가지는 제2 부분의 제2 측면을 통해 대상 윈도우에 인쇄 패턴을 인쇄하므로, 90˚ 이상의 벤딩각을 가지는 윈도우 사이드 투과부에도 인쇄 패턴을 인쇄할 수 있다.

종래의 인쇄용 패드의 경우 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰 인쇄용 부분을 포함하지 않아, 90˚ 이상의 벤딩각을 가지는 윈도우 사이드 투과부에 인쇄 패턴을 인쇄할 경우 사이드 투과부와의 간섭에 의한 파손이 발생하거나, 인쇄용 패드의 팽창이 부족하여 사이드 투과부 끝단에 인쇄 패턴이 인쇄되지 않는 부분이 발생하는 등의 불량이 발생할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드는 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰 제2 부분의 제2 측면을 통해 대상 윈도우의 사이드 투과부에 인쇄 패턴을 인쇄하여, 사이드 투과부와의 간섭을 최소화할 수 있고, 사이드 투과부 끝단에 미인쇄 되는 부분 없이 인쇄 패턴이 선명하게 인쇄될 수 있다. 이에 따라, 윈도우에 인쇄 패턴을 인쇄하는 공정의 신뢰성이 향상되고, 인쇄용 패드를 통해 제조된 윈도우의 불량률이 감소될 수 있다.

제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2) 각각은 고무 및 실리콘 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 예를 들어, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2) 각각은 경화된 실리콘을 포함할 수 있다.

제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 동일한 물질을 포함할 수 있다. 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 동일한 경도의 실리콘을 통해 일체의 공정으로 형성될 수 있다. 다만 이에 제한되지 않고, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 서로 상이한 물질을 포함할 수 있다. 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 별도의 공정을 통해, 서로 상이한 경도를 가지는 실리콘으로 형성될 수도 있다.

일 실시예에서, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 서로 상이한 경도를 가지는 물질을 포함할 수 있다. 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 서로 상이한 경도를 가지는 실리콘을 포함할 수 있다. 제1 부분(PP1)의 경도는 20 sh A 이상 35 sh A 이하일 수 있다. 바람직하게는, 제1 부분(PP1)의 경도는 25 sh A 이상 30 sh A 이하일 수 있다. 제2 부분(PP2)의 경도는 7 sh A 이상 15 sh A 이하일 수 있다. 바람직하게는, 제2 부분(PP2)의 경도는 10 sh A 이상 12 sh A 이하일 수 있다. 제2 부분(PP2)이 제1 부분(PP1)에 비해 낮은 경도를 가짐에 따라, 인쇄용 패드(PRP)를 통해 윈도우(110, 도 5a)에 인쇄 패턴(112)을 인쇄하는 공정에서 제2 부분(PP2)의 팽창률이 제1 부분(PP1)의 팽창률에 비해 클 수 있다. 일 실시예의 인쇄용 패드(PRP)는 실질적으로 인쇄 패턴(112)을 인쇄하는 제2 부분(PP2)의 팽창률이 커서, 벤딩된 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)의 끝단까지 인쇄 패턴(112)을 용이하게 인쇄할 수 있다.

일 실시예에서, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 서로 동일하거나 상이한 높이를 가질 수 있다. 제1 부분(PP1)은 제2 부분(PP2)과 동일한 높이를 가지거나, 제1 부분(PP1)의 제1 높이(h1)가 제2 부분(PP2)의 제2 높이(h2)보다 클 수 있다. 제1 높이(h1) 및 제2 높이(h2)의 비율은 5:5 내지 7:3 일 수 있다.

도 7a 내지 도 7e는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드를 통해 윈도우를 제조하는 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다. 이하, 도 7a 내지 도 7e를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우의 제조 방법을 설명함에 있어, 앞서 설명한 구성과 동일한 구성에 대해서는 동일한 참조 부호를 부여하고 자세한 설명은 생략한다.

도 7a 내지 도 7c를 참조하면, 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 인쇄용 패드(PRP)에 잉크(INK)를 부착하는 단계를 포함한다. 잉크(INK)는 부식판(BP) 상에 배치되어 제공된다. 잉크(INK)는 인쇄용 패드(PRP)를 부식판(BP)에 가압할 때, 부식판(BP)으로부터 인쇄용 패드(PRP)로 전사될 수 있다. 전사되어 인쇄용 패드(PRP)에 부착된 잉크(INK')는 인쇄용 패드(PRP)의 제2 부분(PP2)에서, 제2 측면(LS2)에 부착될 수 있다.

잉크(INK)는 제1 간격(d1)으로 이격된 복수의 패턴으로 제공될 수 있다. 제1 간격(d1)은 잉크(INK)가 인쇄용 패드(PRP)에 의해 윈도우(110, 도 5a 참조)에 인쇄되어 인쇄 패턴(112, 도 5a 참조)을 형성할 수 있도록 소정의 값으로 설정될 수 있다.

도 7c 내지 도 7e를 참조하면, 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 잉크(INK')가 부착된 인쇄용 패드(PRP)를 가압하여 윈도우 베이스부(111)에 인쇄 패턴(112)을 제공하는 단계를 포함한다. 잉크(INK')는 제2 측면(LS2)에 부착된 채 윈도우 베이스부(111)로 제공될 수 있다.

윈도우 베이스부(111)는 90˚ 이상의 각도로 벤딩된 사이드 투과부(110AS1, 110AS2, 도 5a 참조)를 포함할 수 있다. 윈도우 베이스부(111)는 인쇄용 지그(JG) 내부에 실장된 채로 제공될 수 있다. 인쇄용 지그(JG)는 바닥부와, 바닥부로부터 제3 방향(DR3)으로 연장된 측벽부를 포함할 수 있다. 윈도우 베이스부(111)의 사이드 투과부(110AS1, 110AS2) 중 적어도 일부는 인쇄용 지그(JG)의 측벽부에 접촉하도록 실장될 수 있다.

인쇄용 지그(JG) 내에 배치된 윈도우 베이스부(111)에 잉크(INK')가 부착된 인쇄용 패드(PRP)가 가압되어 잉크(INK')가 윈도우 베이스부(111)로 전사될 수 있다. 잉크(INK')가 부착된 제2 부분(PP2)은 인쇄용 패드(PRP)의 상부로부터 가해지는 압력에 의해 형상이 변경될 수 있다. 제2 부분(PP2)은 압력에 의해 제1 방향(DR1) 및 이의 반대 방향으로 팽창되어, 윈도우 베이스부(111)의 사이드 투과부(110AS1, 110AS2)에 잉크(INK')를 전사시킬 수 있다. 이후, 전사된 잉크(INK')가 인쇄 패턴(112)을 형성하고, 인쇄용 패드(PRP)는 상부 방향으로 이동하여 제거될 수 있다. 인쇄 패턴(112)이 형성됨에 따라, 인쇄 패턴(112)을 가지는 윈도우(110, 도 5a 참조)가 형성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법에서는 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰 제2 부분을 포함하는 인쇄용 패드를 통해 윈도우 베이스부에 인쇄 패턴을 인쇄하므로, 90˚ 이상의 벤딩 각도를 가지는 윈도우에 인쇄 패턴을 형성할 수 있다. 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 테이퍼 각이 90˚ 보다 큰 제2 부분의 제2 측면을 통해 윈도우 베이스부의 사이드 투과부에 인쇄 패턴을 인쇄하여, 사이드 투과부와의 간섭을 최소화할 수 있고, 사이드 투과부 끝단에 미인쇄 되는 부분 없이 인쇄 패턴이 인쇄될 수 있다. 이에 따라, 윈도우에 인쇄 패턴을 인쇄하는 공정의 신뢰성이 향상되고, 인쇄용 패드를 통해 제조된 윈도우의 불량률이 감소될 수 있다.

도 8a 내지 도 8e는 본 발명의 일 실시예에 따른 추가 인쇄용 패드를 통해 윈도우를 제조하는 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다. 도 8a 내지 도 8e는 도 5b에 도시된 윈도우(110')에서 추가 인쇄 패턴(112-2)을 형성하는 공정을 순차적으로 나타낸 단면도이다. 도 5b의 윈도우(110')에서, 기초 인쇄 패턴(112-1)은 도 7a 내지 도 7e에 도시된 공정을 통해 형성될 수 있다. 이하, 도 7a 내지 도 7e에 도시된 공정을 통해 기초 인쇄 패턴(112-1)이 형성된 후, 도 8a 내지 도 8e에 도시된 공정을 통해 추가 인쇄 패턴(112-2)을 형성하는 단계에 대해 설명한다.

도 8a 내지 도 8e를 참조하면, 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법에서 추가 인쇄 패턴(112-2)은 추가 인쇄용 패드(PRP-a)에 의해 인쇄될 수 있다.

추가 인쇄용 패드(PRP-a)는 제3 부분(PP1-a) 및 제4 부분(PP2-a)을 포함할 수 있다. 제3 부분(PP1-a)은 인쇄용 패드(PRP, 도 6b 참조)의 제1 부분(PP1)과 유사한 형상을 포함할 수 있다. 제4 부분(PP2-a)은 제3 부분(PP1-a) 상부에 배치될 수 있다. 제4 부분(PP2-a)은 제3 부분(PP1-a)의 상부로 연장된 형상을 가질 수 있다. 제4 부분(PP2-a)은 제3 부분(PP1-a)으로부터 제3 방향(DR3)으로 돌출된 형상을 가질 수 있다. 제4 부분(PP2-a)은 제3 부분(PP1-a)으로부터 멀어지는 방향, 즉 제3 방향(DR3)을 따라 진행함에 따라 제1 방향(DR1)으로의 폭이 동일한 것일 수 있다. 또는, 제4 부분(PP2-a)은 제3 부분(PP1-a)으로부터 멀어질수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 감소하는 것일 수 있다. 즉, 제4 부분(PP2-a)은 인쇄용 패드(PRP)의 제2 부분(PP2)과 달리, 테이퍼 각도가 90˚ 이하인 형상을 가질 수 있다. 제4 부분(PP2-a)은 제3 방향(DR3)으로 볼록하게 돌출된 형상을 가지는 추가 상면(US2-a)을 포함할 수 있다.

도 8a 내지 도 8c를 참조하면, 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 추가 인쇄용 패드(PRP-a)에 추가 잉크(INK-a)를 부착하는 단계를 포함한다. 추가 잉크(INK-a)는 추가 부식판(BP-a) 상에 배치되어 제공된다. 추가 잉크(INK-a)는 추가 인쇄용 패드(PRP-a)를 추가 부식판(BP-a)에 가압할 때, 추가 부식판(BP-a)으로부터 추가 인쇄용 패드(PRP-a)로 전사될 수 있다. 전사되어 추가 인쇄용 패드(PRP-a)에 부착된 잉크(INK')는 추가 인쇄용 패드(PRP-a)의 제4 부분(PP2-a)에서, 추가 상면(US2-a)에 부착될 수 있다.

추가 잉크(INK-a)는 제2 간격(d2)으로 이격된 복수의 패턴으로 제공될 수 있다. 제2 간격(d2)은 추가 잉크(INK-a)가 추가 인쇄용 패드(PRP-a)에 의해 윈도우(110', 도 5b 참조)에 인쇄되어 추가 인쇄 패턴(112-2, 도 5b 참조)을 형성할 수 있도록 소정의 값으로 설정될 수 있다. 제2 간격(d2)은 제1 간격(d1, 도 7a 참조)에 비해 작은 값을 가질 수 있다. 제2 간격(d2)이 제1 간격(d1)에 비해 작은 값으로 제공됨에 따라, 추가 인쇄 패턴(112-2)이 기초 인쇄 패턴(112-1)에 비해 윈도우 베이스부(111)의 내측으로 쉬프트되어 제공될 수 있다.

도 8c 내지 도 8e를 참조하면, 일 실시예에 따른 윈도우 제조 방법은 추가 잉크(INK’-a)가 부착된 추가 인쇄용 패드(PRP-a)를 가압하여 윈도우 베이스부(111)에 추가 인쇄 패턴(112-2)을 제공하는 단계를 포함한다. 추가 잉크(INK’-a)는 추가 상면(US2-a)에 부착된 채 윈도우 베이스부(111)로 제공될 수 있다.

추가 잉크(INK’-a)는 추가 인쇄용 패드(PRP-a)로부터 윈도우 베이스부(111)에 기 인쇄된 기초 인쇄 패턴(112-1)의 상부에 전사될 수 있다. 추가 인쇄용 패드(PRP-a)가 가압될 때, 가해지는 압력에 의해 제4 부분(PP2-a)이 팽창되면서, 추가 상면(US2-a)에 부착된 추가 잉크(INK’-a)가 기초 인쇄 패턴(112-1)의 상부로 전사될 수 있다. 이후, 전사된 추가 잉크(INK’-a)가 추가 인쇄 패턴(112-1)을 형성하고, 추가 인쇄용 패드(PRP-a)는 상부 방향으로 이동하여 제거될 수 있다. 추가 인쇄 패턴(112-1)이 형성됨에 따라, 이중층 구조를 가지는 인쇄 패턴(112', 도 5b 참조)을 가지는 윈도우(110', 도 5b 참조)가 형성될 수 있다.

도 9a 내지 도 9d는 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드의 제조 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다. 이하, 도 9a 내지 도 9d를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP)의 제조 방법을 설명함에 있어, 앞서 설명한 구성과 동일한 구성에 대해서는 동일한 참조 부호를 부여하고 자세한 설명은 생략한다.

도 6b, 도 9a 및 도 9b를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2)가 정의된 몰드(PM)를 제공하는 단계와, 몰드(PM)에 정의된 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2)에 탄성 물질(SM)을 제공하는 단계를 포함할 수 있다.

제1 개구(MOP1)는 인쇄용 패드(PRP)의 제1 부분(PP1)에 대응하는 형상을 가질 수 있다. 제2 개구(MOP2)는 인쇄용 패드(PRP)의 제2 부분(PP2)에 대응하는 형상을 가질 수 있다. 즉, 제1 개구(MOP1)는 몰드(PM)의 투입구 측에서 멀어질수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 감소하는 형상을 가지고, 제2 개구(MOP2)는 몰드(MP)의 투입구 측에서 멀어질수록 제1 방향(DR1)으로의 폭이 증가하는 형상을 가질 수 있다. 제1 개구(MOP1)의 제1 방향(DR1)으로의 제1 폭은 제2 개구(MOP2)의 제1 방향(DR1)으로의 폭인 제2 폭에 비해 클 수 있다.

탄성 물질(SM)은 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2) 모두를 채우도록 제공될 수 있다. 탄성 물질(SM)은 고무 또는 실리콘을 포함할 수 있다. 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2) 내에 제공된 탄성 물질(SM)은 예비 인쇄용 패드(PRP-P)로 지칭될 수 있다.

도 6b, 도 9b 내지 도 9d를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2) 내에 제공된 예비 인쇄용 패드(PRP-P)를 건조하는 단계를 포함할 수 있다. 예비 인쇄용 패드(PRP-P)는 열(Heat)에 의해 건조될 수 있다. 예비 인쇄용 패드(PRP-P)는 열에 의해 건조되어 인쇄용 패드(PRP)를 형성할 수 있다. 예비 인쇄용 패드(PRP-P)가 건조되는 공정에서 부피가 감소하여, 인쇄용 패드(PRP)는 제1 개구(MOP1) 및 제2 개구(MOP2)를 정의하는 측벽으로부터 떨어질 수 있다. 이후, 인쇄용 패드(PRP)가 몰드(PM)로부터 제거될 수 있다. 일 실시예에 따른 몰드(PM)를 이용하여 형성된 인쇄용 패드(PRP)는 제1 개구(MOP1)의 형상에 대응하는 제1 부분(PP1)과, 제2 개구(MOP2)의 형상에 대응하는 제2 부분(PP2)을 포함할 수 있다.

도 10a 내지 도 10f는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인쇄용 패드의 제조 방법을 순차적으로 나타낸 단면도들이다. 이하, 도 10a 내지 도 10f를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP)의 제조 방법을 설명함에 있어, 앞서 설명한 구성과 동일한 구성에 대해서는 동일한 참조 부호를 부여하고 자세한 설명은 생략한다.

도 6b, 도 10a 내지 도 10f를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제1 탄성 물질(SM1)을 통해 제2 부분(PP2)을 형성하는 단계와, 제2 탄성 물질(SM2)을 통해 제1 부분(PP1)을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 즉, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)이 서로 다른 물질을 통해, 서로 다른 공정으로 형성될 수 있다.

제1 탄성 물질(SM1) 및 제2 탄성 물질(SM2)은 서로 다른 물질일 수 있다. 제1 탄성 물질(SM1) 및 제2 탄성 물질(SM2)은 경도가 서로 다른 실리콘일 수 있다. 일 실시예에서, 제1 탄성 물질(SM1)은 7 sh A 이상 15 sh A 이하의 경도를 가지는 실리콘일 수 있다. 바람직하게는, 제1 탄성 물질(SM1)은 10 sh A 이상 12 sh A 이하의 경도를 가지는 실리콘일 수 있다. 제2 탄성 물질(SM2)은 20 sh A 이상 35 sh A 이하의 경도를 가지는 실리콘일 수 있다. 바람직하게는, 제2 탄성 물질(SM2)은 25 sh A 이상 30 sh A 이하의 경도를 가지는 실리콘일 수 있다.

도 6b, 도 10a 및 도 10b를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제2 개구(MOP2)에 제1 탄성 물질(SM1)을 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 제1 탄성 물질(SM1)은 제2 개구(MOP2) 내부를 채우도록 제공될 수 있다. 제1 탄성 물질(SM1)은 제2 개구(MOP2)만을 채우고, 제1 개구(MOP1) 내에는 제공되지 않을 수 있다. 제2 개구(MOP2) 내에 제공된 제1 탄성 물질(SM1)은 제1 예비 패턴(PRP-P1)으로 지칭될 수 있다.

도 6b, 도 10b 및 도 10c를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제2 개구(MOP2) 내에 제공된 제1 예비 패턴(PRP-P1)을 건조하는 단계를 포함할 수 있다. 제1 예비 패턴(PRP-P1)은 열(Heat)에 의해 건조될 수 있다. 제1 예비 패턴(PRP-P1)은 열에 의해 건조되어 제2 예비 부분(PP2-P)을 형성할 수 있다. 제1 예비 패턴(PRP-P1)이 건조되는 공정에서 부피가 감소하여, 제2 예비 부분(PP2-P)은 제2 개구(MOP2)를 정의하는 측벽으로부터 떨어질 수 있다.

도 6b, 도 10c 및 도 10d를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제1 개구(MOP1)에 제2 탄성 물질(SM2)을 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 제2 탄성 물질(SM2)은 제1 개구(MOP1) 내부를 채우도록 제공될 수 있다. 제2 탄성 물질(SM2)은 제2 개구(MOP2) 내에 배치된 제2 예비 부분(PP2-P) 상에 제공되어 제1 개구(MOP1)를 채울 수 있다. 제1 개구(MOP1) 내에 제공된 제2 탄성 물질(SM2)은 제2 예비 패턴(PRP-P2)으로 지칭될 수 있다.

도 6b, 도 10d 내지 도 10f를 함께 참조하면, 일 실시예에 따른 인쇄용 패드(PRP) 제조 방법은 제1 개구(MOP1) 내에 제공된 제2 예비 패턴(PRP-P2)을 건조하는 단계를 포함할 수 있다. 제2 예비 패턴(PRP-P2)은 열(Heat)에 의해 건조될 수 있다. 제2 예비 패턴(PRP-P2)은 열에 의해 건조되어 제1 부분(PP1)을 형성할 수 있다. 제2 예비 패턴(PRP-P2)은 열에 의해 건조됨에 따라 형성된 제1 부분(PP1)은 아래에 배치된 제2 부분(PP2)과 결합하여 인쇄용 패드(PRP)를 형성할 수 있다. 제2 예비 패턴(PRP-P2)이 건조되는 공정에서 부피가 감소하여, 제1 부분(PP1)은 제1 개구(MOP1)를 정의하는 측벽으로부터 떨어질 수 있다. 이후, 인쇄용 패드(PRP)가 몰드(PM)로부터 제거될 수 있다. 일 실시예에 따른 몰드(PM)를 이용하여 형성된 인쇄용 패드(PRP)는 제1 개구(MOP1)의 형상에 대응하는 제1 부분(PP1)과, 제2 개구(MOP2)의 형상에 대응하는 제2 부분(PP2)을 포함할 수 있다. 제1 부분(PP1)을 형성하는 제2 탄성 물질과 제2 부분(PP2)을 형성하는 제1 탄성 물질이 상이하므로, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)의 성질이 상이할 수 있다. 즉, 제1 부분(PP1) 및 제2 부분(PP2)은 서로 다른 경도를 가질 수 있다. 일 실시예에서, 제2 부분(PP2)의 경도가 제1 부분(PP1)의 경도보다 작아, 인쇄용 패드(PRP)를 통해 인쇄 패턴을 인쇄하는 공정에서 제2 부분(PP2)의 팽창률이 클 수 있고, 이에 따라 벤딩된 사이드 투과부를 가지는 윈도우의 끝단까지 인쇄 패턴을 용이하게 인쇄할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술 분야에 통상의 지식을 갖는 자라면, 후술될 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 청구범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.

100: 표시 장치 110: 윈도우
111: 윈도우 베이스부 112: 인쇄 패턴
PRP: 인쇄용 패드 PP1: 제1 부분
PP2: 제2 부분

Claims (20)

1. 제1 방향 및 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 바닥면, 상기 바닥면과 마주하는 제1 상면, 및 상기 바닥면 및 상기 제1 상면을 연결하는 제1 측면을 포함하는 제1 부분; 및
   상기 제1 부분 상에 배치되고, 상기 제1 상면과 마주하는 제2 상면, 및 상기 제1 상면과 제2 상면을 연결하는 제2 측면을 포함하는 제2 부분; 을 포함하고,
   상기 제2 부분은 상기 제1 상면에서 상기 제2 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 증가하는 인쇄용 패드.
2. 제1 항에 있어서,
   상기 바닥면과 수직한 제3 방향에 대하여 상기 제2 측면이 이루는 각도는 10 ˚ 이상 12 ˚ 이하인 인쇄용 패드.
3. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 부분 및 상기 제2 부분 각각은 고무 또는 실리콘을 포함하는 인쇄용 패드.
4. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 부분에 포함된 제1 물질 및 상기 제2 부분에 포함된 제2 물질은 서로 상이한 인쇄용 패드.
5. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 부분의 경도는 20 sh A 이상 35 sh A 이하이고,
   상기 제2 부분의 경도는 7 sh A 이상 15 sh A 이하인 인쇄용 패드.
6. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 부분은 상기 바닥면에서 상기 제1 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 감소하는 인쇄용 패드.
7. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 바닥면의 평면상 면적은 상기 제1 상면의 평면상 면적보다 크고,
   상기 제2 상면의 평면상 면적은 상기 제1 상면의 평면상 면적보다 큰 인쇄용 패드.
8. 제1 항에 있어서,
   상기 제2 상면은 상부방향으로 돌출된 곡면 형상을 가지는 인쇄용 패드.
9. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 측면은
   상기 바닥면으로부터 연장되고, 상기 바닥면으로부터 제1 기울기를 가지는 제1 서브 측면; 및
   상기 제1 서브 측면으로부터 연장되어 상기 제1 상면에 연결되고, 상기 제1 기울기보다 완만한 제2 기울기를 가지는 제2 서브 측면을 포함하는 인쇄용 패드.
10. 제1 항에 있어서,
    상기 바닥면과 수직한 제3 방향에 대하여 상기 제1 부분은 제1 높이를 가지고,
    상기 제3 방향에 대하여 상기 제2 부분은 제2 높이를 가지고,
    상기 제1 높이 및 상기 제2 높이의 비율은 5:5 내지 7:3 인 인쇄용 패드.
11. 인쇄용 패드에 잉크를 부착하는 단계; 및
    상기 잉크가 부착된 상기 인쇄용 패드를 가압하여 윈도우 베이스부에 인쇄 패턴을 제공하는 단계를 포함하고,
    상기 인쇄용 패드는
    제1 방향 및 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 바닥면, 상기 바닥면과 마주하는 제1 상면, 및 상기 바닥면 및 상기 제1 상면을 연결하는 제1 측면을 포함하는 제1 부분; 및
    상기 제1 부분 상에 배치되고, 상기 제1 상면과 마주하는 제2 상면, 및 상기 제1 상면과 제2 상면을 연결하는 제2 측면을 포함하는 제2 부분; 을 포함하고,
    상기 제2 부분은 상기 제1 상면에서 상기 제2 상면으로 갈수록 상기 제1 방향으로의 폭이 증가하는 윈도우 제조 방법.
12. 제11 항에 있어서,
    상기 인쇄용 패드에 잉크를 부착하는 단계에서,
    상기 제2 부분의 상기 제2 측면에 상기 잉크가 부착되는 윈도우 제조 방법.
13. 제11 항에 있어서,
    상기 인쇄용 패드에 상기 잉크를 부착하는 단계는
    상기 잉크가 제공된 부식판을 준비하는 단계; 및
    상기 인쇄용 패드를 상기 부식판에 가압하는 단계를 포함하는 윈도우 제조 방법.
14. 제13 항에 있어서,
    상기 윈도우 베이스부에 상기 인쇄 패턴을 제공하는 단계 이후에,
    추가 인쇄용 패드에 추가 잉크를 부착하는 단계; 및
    상기 추가 잉크가 부착된 상기 추가 인쇄용 패드를 가압하여 상기 인쇄 패턴 상에 추가 인쇄 패턴을 제공하는 단계를 더 포함하는 윈도우 제조 방법.
15. 제14 항에 있어서,
    상기 추가 인쇄용 패드는
    제3 부분; 및
    상기 제3 부분 상에 배치되는 제4 부분; 을 포함하고,
    상기 제4 부분은 상기 제3 부분으로부터 멀어질수록 상기 제1 방향으로의 폭이 감소하거나, 또는 상기 제3 부분으로부터 멀어지는 방향에서 상기 제1 방향으로의 폭이 동일한 윈도우 제조 방법.
16. 제14 항에 있어서,
    상기 추가 인쇄용 패드에 추가 잉크를 부착하는 단계는
    상기 추가 잉크가 제공된 추가 부식판을 준비하는 단계; 및
    상기 추가 인쇄용 패드를 상기 추가 부식판에 가압하는 단계를 포함하고,
    상기 부식판에서 상기 잉크는 제1 간격으로 이격된 복수의 패턴으로 제공되고,
    상기 추가 부식판에서 상기 추가 잉크는 제2 간격으로 이격된 복수의 패턴으로 제공되고,
    상기 제2 간격은 상기 제1 간격보다 작은 윈도우 제조 방법.
17. 제11 항에 있어서,
    상기 윈도우 베이스부는
    상기 제1 방향 및 상기 제2 방향에 의해 정의되는 면과 나란한 메인 투과부; 및
    상기 메인 투과부로부터 연장되고 소정의 곡률로 벤딩된 사이드 투과부를 포함하고,
    상기 사이드 투과부의 끝단과 상기 메인 투과부가 이루는 면 사이의 각도는 90˚ 이상인 윈도우 제조 방법.
18. 제1 방향으로 제1 폭을 가지는 제1 개구, 및 상기 제1 방향으로 상기 제1 폭에 비해 작은 제2 폭을 가지는 제2 개구가 정의되는 몰드를 제공하는 단계;
    상기 제1 개구 및 상기 제2 개구 각각에 탄성 물질을 제공하는 단계; 및
    상기 탄성 물질을 건조하는 단계를 포함하고,
    상기 제2 개구의 상기 제2 폭은 상기 제1 개구로부터 멀어질수록 증가하는 인쇄용 패드 제조 방법.
19. 제18 항에 있어서,
    상기 탄성 물질을 제공하는 단계는
    상기 제2 개구에 제1 탄성 물질을 제공하는 단계; 및
    상기 제1 개구에 제2 탄성 물질을 제공하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 탄성 물질은 상기 제2 탄성 물질에 비해 경도가 작은 인쇄용 패드 제조 방법.
20. 제19 항에 있어서,
    상기 탄성 물질을 건조하는 단계는
    상기 제2 개구에 제공된 상기 제1 탄성 물질을 건조하는 단계; 및
    상기 제1 개구에 제공된 상기 제2 탄성 물질을 건조하는 단계를 포함하는 인쇄용 패드 제조 방법.

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