KR20220115570A - 입모 인공 피혁 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

극세 섬유를 낙합시켜 이루어지는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하고, 또한, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 ∼ 10 질량％ 이고, 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 이고, 고분자 탄성체는 착색되어 있지 않고, 극세 섬유는 염색되어 있지 않은 입모 인공 피혁.

Description

입모 인공 피혁 및 그 제조 방법

본 발명은, 의료 (衣料), 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 바람직하게 사용되는, 스웨이드 피혁과 같은 입모면을 갖는 입모 인공 피혁에 관한 것이다. 상세하게는, 높은 염색 견뢰도를 유지하면서, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색으로 착색되는 입모 인공 피혁에 관한 것이다.

스웨이드 피혁과 같은 외관을 갖는 입모 인공 피혁은, 극세 섬유를 낙합시켜 이루어지는 섬유 낙합체의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여하여 제조된 인공 피혁 생기의 표면을 기모 처리함으로써 형성된, 극세 섬유를 보풀이 일게 한 입모면을 갖는다.

입모 인공 피혁을 착색하기 위해, 염색이 널리 실시되고 있다. 염색을 사용한 경우에는, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색으로 입모 인공 피혁을 착색할 수 있다. 그러나, 염색된 입모 인공 피혁은 마찰 견뢰도 등의 염색 견뢰도가 낮다는 문제가 있었다. 또, 염색된 입모 인공 피혁에 있어서는, 극세 섬유에 비해 고분자 탄성체의 염색 견뢰도가 낮다. 그 때문에, 입모면에 있어서 고분자 탄성체가 노출된 부분이 하얗게 됨으로써, 극세 섬유와 고분자 탄성체의 색의 차이에 의한 색반 (色斑) 이 눈에 띄어 2 색감이 발현되어, 고급감이 있는 입모 인공 피혁이 얻어지기 어렵다는 문제가 있었다.

염색 견뢰도가 우수하고, 2 색감을 억제하고, 선명색에서 무채색, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색조로 조색되는 입모 인공 피혁을 제조하는 방법도 제안되어 있다. 예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 섬유 및 고분자 탄성체의 양방을 안료로 착색함으로써, 섬유의 색과 고분자 탄성체의 색을 혼색시켜 폭넓은 색조로 조정하는 것을 개시한다.

일본 공개특허공보 2004-143654호

입모 인공 피혁을 착색하기 위해, 고분자 탄성체를 안료로 착색한 경우, 고분자 탄성체의 응고 공정에서 안료의 일부가 탈락하여 생산품에 색 불균일을 발생시키거나, 생산 공정에 있어서 다른 색으로 색을 바꿀 때에 원료의 전환 로스가 커지거나 하는 문제가 있었다. 한편, 고분자 탄성체를 착색하지 않는 경우에는, 상기 서술한 바와 같이, 입모면에 있어서 고분자 탄성체가 노출된 부분이 하얗게 됨으로써, 극세 섬유와 고분자 탄성체의 색의 차이에 의한 색반이 눈에 띄어 2 색감이 발현된다는 문제가 있었다.

본 발명은, 마찰 견뢰도가 우수하고, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색조의 범위에서 퇴색된 색조가 아닌 착색이 가능하고, 고분자 탄성체를 착색하지 않아도 입모면에 2 색감을 부여하기 어려운 입모 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 국면은, 극세 섬유를 낙합시켜 이루어지는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하고, 또한, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 ∼ 10 질량％ 이고, 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 이고, 고분자 탄성체는 착색되어 있지 않고, 극세 섬유는 염색되어 있지 않은 입모 인공 피혁이다. 이와 같은 입모 인공 피혁은, 염색되어 있지 않기 때문에 마찰 견뢰도가 우수하다. 또, 고분자 탄성체가 착색되어 있지 않기 때문에, 안료로 고분자 탄성체를 착색하는 경우에 발생하는 공정을 오염시키는 문제가 발생하지 않는다. 또, 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 임으로써, 입모면에 고분자 탄성체가 노출되기 어려워지기 때문에 색반이 눈에 띄기 어려워, 2 색감이 발현되기 어려워진다. 또한, 극세 섬유가, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 로 착색되어 있음으로써, 폭넓은 색조의 범위에서 퇴색된 색조가 아닌 착색이 가능하고, 또, 입모면에 2 색감이 발현되기 어려워진다. 그리고, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 ∼ 10 질량％ 임으로써, 착색성과 생산시의 용융 방사성을 양립시킬 수 있다.

또, 유채색 안료/카본 블랙의 질량비는, 0.1 ∼ 2.0 인 것이, 2 색감이 충분히 발현되기 어려워지는 점에서 바람직하다.

또, 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고, a^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위이고, b^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위인 것이, 색반이 눈에 띄기 어려운 효과가 현저해지고, 또, 농색이어도 높은 마찰 견뢰도가 유지되는 점에서 바람직하다.

또, 상기 서술한 입모 인공 피혁의 제조에 있어서, 해도 (海島) 형 복합 섬유의 일 성분을 유기 용제로 제거하거나, 유기 용제를 포함하는 응고액으로 고분자 탄성체를 습식 응고시키거나 하는, 유기 용제를 사용하는 공정을 포함하는 경우가 있었다. 이와 같은 입모 인공 피혁의 제조에 있어서는, 유기 용제를 사용하는 공정에 있어서, 도 성분에 배합된 유기 안료가 용해되어 용출되는 문제가 있었다.

본 발명의 다른 일 국면은, 상기 서술한 입모 인공 피혁의 제조 방법으로서, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하는 비수용성 열가소성 수지를 도 성분으로 하고, 수용성 열가소성 수지를 해 성분으로 하는 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 준비하는 공정과, 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 무착색의 수계 고분자 탄성체를 형성시키는 수성액을 함침시킨 후, 수성액의 일부를 착액 (搾液) 함으로써 제거하는 공정과, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 부여된 수성액 중의 수계 고분자 탄성체를 건조 응고시키는 공정과, 해도형 복합 섬유로부터 수용성 열가소성 수지를 수계 용매로 용해 제거함으로써, 비수용성 열가소성 수지의 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 인공 피혁 생기를 얻는 공정과, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하여 입모시키는 공정을 적어도 포함하고, 인공 피혁 생기를 염색하는 공정을 포함하지 않는 입모 인공 피혁의 제조 방법이다. 이와 같은 제조 방법에 의하면, 유기 용제로 해도형 복합 섬유의 일 성분을 제거하는 공정이나, 용제에 용해된 고분자 탄성체를 유기 용제를 포함하는 액으로 습식 응고시키는 공정을 포함하지 않기 때문에, 도 성분에 배합된 유채색 안료가 용출되는 문제가 발생하지 않는다.

본 발명에 의하면, 마찰 견뢰도가 우수한 입모 인공 피혁으로서, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색조의 범위에서 퇴색된 색조가 아닌 착색이 가능하고, 고분자 탄성체를 착색하지 않아도 입모면에 2 색감을 부여하기 어려운 입모 인공 피혁이 얻어진다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유를 낙합시켜 이루어지는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하고, 또한, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 ∼ 10 질량％ 이고, 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 이고, 고분자 탄성체는 착색되어 있지 않고, 극세 섬유는 염색되어 있지 않은 입모 인공 피혁이다. 본 실시형태의 입모 인공 피혁을, 그 제조 방법의 일례에 따라 상세하게 설명한다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 예를 들어, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하는 비수용성 열가소성 수지를 도 성분으로 하고, 수용성 열가소성 수지를 해 성분으로 하는 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 준비하는 공정과, 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 무착색의 수계 고분자 탄성체를 형성시키는 수성액을 함침시킨 후, 수성액의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정과, 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 부여된 수성액 중의 수계 고분자 탄성체를 건조 응고시키는 공정과, 해도형 복합 섬유로부터 수용성 열가소성 수지를 수계 용매로 용해 제거함으로써, 비수용성 열가소성 수지의 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 인공 피혁 생기를 얻는 공정과, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하여 입모시키는 공정을 적어도 포함하고, 인공 피혁 생기를 염색하는 공정을 포함하지 않는 제조 방법에 의해 제조된다. 또한, 본 실시형태에 있어서의 극세 섬유란, 해도형 복합 섬유로부터 도 성분을 제거하여 얻어지는 도 성분으로 이루어지는 섬유를 의미하는 것으로 한다.

먼저, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하는 비수용성 열가소성 수지를 도 성분으로 하고, 수용성 열가소성 수지를 해 성분으로 하는 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 준비하는 공정에 대해 설명한다.

해도형 복합 섬유의 낙합체의 제조 방법으로는, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하여 웨브를 제조하고, 웨브를 낙합 처리하는 방법을 들 수 있다. 해도형 복합 섬유의 웨브를 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 네트 상에 포집하여 장섬유의 웨브를 형성하는 방법이나, 용융 방사된 장섬유를 스테이플로 컷하여 단섬유의 웨브를 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 낙합 상태를 조정하기 쉽고, 높은 충실감이 얻어지는 점에서 장섬유의 웨브를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 또, 형성된 웨브에는, 그 형태 안정성을 부여하기 위해 융착 처리가 실시되어도 된다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지 중 어느 공정에 있어서, 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열 수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하여 해도형 복합 섬유를 치밀화시켜도 된다.

또한, 장섬유란, 방사 후에 의도적으로 컷된 단섬유가 아닌, 연속적인 섬유인 것을 의미한다. 구체적으로는, 예를 들어, 섬유 길이가 3 ∼ 80 ㎜ 정도가 되도록 의도적으로 절단된 단섬유가 아닌, 필라멘트 또는 연속 섬유를 의미한다. 극세 섬유화하기 전의 해도형 복합 섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 기술적으로 제조 가능하고, 또한, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 절단되지 않는 한, 수 m, 수백 m, 수 km 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다.

해도형 복합 섬유에 있어서 도 성분을 형성하는 비수용성 열가소성 수지의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET 등의 변성 PET, 카티온 가염성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부티레이트-폴리하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 나일론 6, 나일론 66, 나일론 10, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 6-12 등의 나일론 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등을 들 수 있다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 극세 섬유를 착색하기 위해, 도 성분의 수지에 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 배합한다.

카본 블랙의 구체예로는, 예를 들어, 채널 블랙, 퍼네이스 블랙, 서멀 블랙, 케첸 블랙 등을 들 수 있다.

또, 유채색 안료는, 흑색, 회색 및 백색인 무채색 이외의 유채색을 발색하는 안료이고, 주로 유기 안료이다. 이와 같은 유채색 안료의 구체예로는, 예를 들어, 구리 프탈로시아닌 β 결정인 Pigment Blue 15 : 3 등의 프탈로시아닌계 안료, 안트라퀴논계 안료, 퀴나크리돈계 안료, 디옥사진계 안료, 이소인돌리논계 안료, 이소인돌린계 안료, 인디고계 안료, 퀴노프탈론계 안료, 디케토피롤로피롤계 안료, 페릴렌계 안료, 페리논계 안료 등의 축합 다환계 유기 안료나, 벤즈이미다졸론계 안료, 축합 아조계 안료, 아조메틴아조계 안료 등의 불용성 아조계 안료 등의 유기 안료 ; 산화티탄, 벵갈라, 크롬 레드, 몰리브덴 레드, 리사지, 군청, 감청, 산화철 등의 무기 착색 안료를 들 수 있다. 이들 유채색 안료는, 청, 적, 녹, 황 등의 유채색을 나타낸다.

또, 극세 섬유는, 카본 블랙과 유채색 안료 외에, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 필요에 따라 다른 안료나 자외선 흡수제, 열안정제, 소취제, 방미제, 각종 안정제 등이 배합되어도 된다.

도 성분의 수지에 카본 블랙과 유채색 안료를 배합하는 방법은, 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 극세 섬유가 되는 도 성분을 형성하기 위한 비수용성 열가소성 수지와 카본 블랙과 유채색 안료를 상기 함유 비율이 되도록 압출기 등의 콤파운드 설비를 사용하여 혼련하는 방법을 들 수 있다.

형성되는 극세 섬유에 포함되는 카본 블랙의 비율은 0.2 ∼ 8 질량％ 이고, 0.5 ∼ 5 질량％, 나아가서는 1 ∼ 3 질량％ 인 것이, 농색의 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다. 극세 섬유 중의 카본 블랙의 함유 비율이 0.2 질량％ 미만인 경우에는, 발색성이 떨어져 퇴색된 색조가 되어 고급감이 떨어지는 발색이 된다. 또, 카본 블랙의 함유 비율이 8 질량％ 를 초과하는 경우에는, 유채색 안료에 의한 유채색의 발색이 눈에 띄기 어려워져, 2 색감을 저감시키는 효과가 작아지고, 또, 방사성이나 물성이 현저하게 저하되기 쉬워진다.

또, 형성되는 극세 섬유에 포함되는 유채색 안료의 비율은 0.1 ∼ 5 질량％ 이고, 0.5 ∼ 4 질량％, 나아가서는 1 ∼ 3 질량％ 인 것이, 입모 인공 피혁을 담색에서 농색까지의 폭넓은 색으로 조색할 수 있음과 함께, 2 색감을 저감시키기 쉬운 점에서 바람직하다. 극세 섬유에 포함되는 유채색 안료의 함유 비율이 0.1 질량％ 미만인 경우에는 유채색 안료에 의한 유채색의 발색이 얻어지기 어렵기 때문에, 2 색감이 저감되기 어려워진다. 또, 극세 섬유에 포함되는 유채색 안료의 함유 비율이 5 질량％ 를 초과하는 경우에는, 유채색 안료가 지나치게 많아짐으로써, 방사 안정성이 저하되기 쉬워진다.

또, 형성되는 극세 섬유에 포함되는, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율은 0.3 ∼ 10 질량％ 이고, 0.5 ∼ 9 질량％ 인 것이 바람직하다. 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 10 질량％ 를 초과하는 경우에는, 용융 방사성이 저하되어 생산성이 저하된다. 또, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 질량％ 미만인 경우에는, 착색성이 저하된다.

또, 형성되는 극세 섬유에 포함되는 카본 블랙과 유채색 안료의 비율로는, 유채색 안료/카본 블랙의 질량비가 0.1 ∼ 2.0, 나아가서는 0.25 ∼ 1.0 인 것이 바람직하다. 유채색 안료/카본 블랙의 질량비가 0.1 미만인 경우에는 유채색 안료에 의한 유채색의 발색이 얻어지기 어렵기 때문에, 2 색감이 저감되기 어려워진다. 또, 유채색 안료/카본 블랙의 질량비가 2.0 을 초과하는 경우에는, 발색성이 떨어지는 경향이 있다.

또, 해도형 복합 섬유의 해 성분이 되는 수용성 열가소성 수지로는, 도 성분의 수지보다 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 의한 분해성이 높은 수용성 열가소성 수지가 선택된다. 또, 도 성분이 되는 비수용성 열가소성 수지와의 친화성이 작고, 또한, 방사 조건에 있어서 용융 점도 및/또는 표면 장력이 비수용성 열가소성 수지보다 작은 수용성 열가소성 수지가 해도형 복합 섬유의 방사 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이와 같은 수용성 열가소성 수지의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지 (수용성 PVA) 가, 유기 용제를 사용하지 않고 수계 매체에 의해 용해 제거가 가능한 점에서 바람직하다.

해도형 복합 섬유의 섬도는 특별히 한정되지 않는다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 해 성분과 도 성분의 평균 면적비 (해 성분/도 성분) 는 5/95 ∼ 70/30, 나아가서는 10/90 ∼ 50/50 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 도메인의 수는 특별히 한정되지 않지만, 공업적인 생산성의 관점에서는 5 ∼ 1000 개, 나아가서는 10 ∼ 300 개 정도인 것이 바람직하다.

낙합 처리는, 웨브를 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수층 중첩시킨 후, 그 양면으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치하는 처리나, 고압 수류 낙합 처리하는 방법을 들 수 있다. 또한, 해도형 복합 섬유의 방사 공정에서 낙합 처리까지 중 어느 단계에 있어서, 웨브에 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다.

그리고, 필요에 따라, 낙합 처리한 웨브를 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열 수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하거나, 열 프레스 처리하여, 웨브의 낙합 상태나 평활화 상태를 조절하거나 함으로써, 해도형 복합 섬유의 낙합체인 부직포가 얻어진다.

다음으로, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 수계 고분자 탄성체를 형성하는 수성액을 함침시킨 후, 수성액의 일부를 착액하여 제거함으로써, 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 가 되도록 조정하는 공정에 대해 설명한다. 고분자 탄성체는, 입모 인공 피혁에 형태 안정성을 부여하는 성분이다.

본 공정에 있어서는, 수계 고분자 탄성체를 형성하는 수성액을 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 함침시킨 후, 예를 들어, 롤 닙 처리함으로써, 수성액을 적당히 착액한다. 여기서, 수계 고분자 탄성체란, 물을 주체로 하는 수계 매체에, 자기 유화, 강제 유화, 또는 현탁되거나 함으로써 분산되어 에멀션, 디스퍼션, 서스펜션 등의 수성액으로 조제되는 고분자 탄성체를 의미한다.

수성액으로서 조제되는 고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리우레탄이 바람직하다. 또, 고분자 탄성체는 착색되지 않기 때문에, 실질적으로 안료를 포함하지 않지만, 공정에 안료의 컨태미네이션에 의한 영향을 주지 않는 범위인 고분자 탄성체가 실질적으로 착색되지 않는 범위, 구체적으로는, 0 ∼ 0.01 질량％ 의 범위에서 안료를 포함하고 있어도 된다.

즉, 고분자 탄성체의 안료의 함유 비율은, 0 ∼ 0.01 질량％, 나아가서는 0 ∼ 0.005 질량％, 특히 0 질량％ 인 것이, 고분자 탄성체가 실질적으로 착색되지 않기 때문에, 공정에 컨태미네이션에 의한 영향을 주지 않는 점에서 바람직하다. 고분자 탄성체 중의 안료의 함유 비율이 0.01 질량％ 를 초과하는 경우에는, 고분자 탄성체가 착색되어, 공정에 컨태미네이션에 의한 영향을 주는 안료가 잔존할 우려가 있고, 그 경우에는, 소량 다품목 생산의 생산성이 저하되는 경향이 있다.

고분자 탄성체의 수성액에는, 필요에 따라 겔화제 등의 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등이 배합되어도 된다. 특히, 고분자 탄성체의 함유 비율을 0.1 ∼ 15 질량％ 로 조정한 경우에 있어서, 기모면에 고분자 탄성체를 노출시키기 어렵게 하기 위해, 고분자 탄성체의 수성액을 겔화시키는 감열 겔화제를 포함하는 것이 특히 바람직하다.

감열 겔화제의 구체예로는, 예를 들어, 산화아연, 황산칼륨, 황산나트륨, 알킬페놀포르말린 축합물의 알킬렌옥사이드 부가물, 폴리에테르포르말, 폴리비닐메틸에테르, 폴리프로필렌글리콜, 폴리알킬렌옥사이드 변성 폴리실록산, 수용성 폴리아미드, 전분, 메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 단백, 탄산염, 중탄산염, 폴리인산염 등을 들 수 있다. 감열 겔화제의 함유 비율로는, 감열 겔화제의 종류에 따라 다르기도 하지만, 예를 들어, 고분자 탄성체 (고형분) 100 질량부에 대해 0.01 ∼ 30 질량부인 것이 바람직하다.

본 공정에 있어서는, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 고분자 탄성체의 수성액을 함침시킨 후, 예를 들어, 롤 닙 처리함으로써 수성액을 적당히 착액한다. 이와 같이 하여, 얻어지는 입모 인공 피혁에 포함되는 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 가 되도록 조정된다. 입모 인공 피혁에 포함되는 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 가 되도록 조정함으로써, 입모 인공 피혁의 입모면에 무착색의 고분자 탄성체가 노출되기 어려워져, 색반을 눈에 띄기 어렵게 할 수 있다. 입모 인공 피혁에 포함되는 고분자 탄성체의 함유 비율이 15 질량％ 를 초과하는 경우에는, 입모 인공 피혁의 입모면에 무착색의 고분자 탄성체가 노출되기 쉬워져, 색반이 눈에 띄어 2 색감이 느껴지기 쉬워진다.

그리고, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 부여된 수성액 중의 고분자 탄성체를 응고시킨다. 수성액으로부터 고분자 탄성체를 응고시키는 방법으로는, 수성액을 함침시킨 해도형 복합 섬유의 낙합체를 120 ∼ 170 ℃ 정도의 온도에서 건조시키는 방법을 들 수 있다. 또, 수성액이 에멀션인 경우, 수성액을 습열 처리함으로써 겔화시킨 후, 건조시킴으로써 표층에 대한 마이그레이션을 억제하는 것이 바람직하다.

그리고, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거함으로써, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 인공 피혁 생기를 생성시킨다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거하는 방법으로는, 해 성분만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 해도형 복합 섬유 중의 해 성분을 용해 제거 또는 분해 제거하는 방법을 들 수 있다.

극세 섬유는, 평균 섬도가 1.5 dtex 이하, 나아가서는 0.005 ∼ 1 dtex, 특히 0.1 ∼ 0.5 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 평균 섬도가 지나치게 높은 경우에는, 입모면의 치밀함이 저하되어 고급감이 있는 외관이 얻어지지 않았거나, 부드러운 질감이 저하되거나 하는 경향이 있다. 또한, 섬도는, 입모 인공 피혁의 두께 방향에 평행한 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 고르게 선택된 15 개의 섬유 직경으로부터 섬유를 형성하는 수지의 밀도를 사용하여 산출한 평균값으로서 구해진다.

이와 같이 하여 얻어지는 인공 피혁 생기는, 극세 섬유의 섬유 낙합체와, 극세 섬유의 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함한다. 인공 피혁 생기는, 필요에 따라 두께 방향으로 슬라이스하여 두께 조정되어, 소정의 두께의 인공 피혁 생기로 마무리되어도 된다.

그리고, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리함으로써, 표면의 극세 섬유가 입모된 입모 인공 피혁이 얻어진다. 버핑은, 바람직하게는 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 240 ∼ 600 번수 정도의 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 버핑 처리하는 방법을 들 수 있다. 이와 같이 하여, 편면 또는 양면에 입모된 극세 섬유가 존재하는 입모면을 갖는 입모 인공 피혁이 얻어진다.

입모 인공 피혁에는, 더욱 질감을 조정하기 위해 유연성을 부여하는 수축 가공 처리나 문지름 유연화 처리가 실시되거나, 역시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연 처리 등의 마무리 처리가 실시되거나 해도 된다.

또, 인공 피혁 생기의 입모면의 표층에, 입모된 섬유의 빠짐을 억제하고, 입모면의 외관 품위나 표면 물성을 향상시키는 것을 목적으로 하여, 필요에 따라 입모의 근원을 구속하도록 고분자 탄성체를 추가로 부여해도 된다. 입모의 근원을 구속하도록 고분자 탄성체를 부여하는 방법으로는, 예를 들어, 입모면측으로부터 고분자 탄성체 수분산액이나 용제계 고분자 탄성체 용액을 그라비어 코팅하는 방법을 들 수 있다.

인공 피혁 생기의 입모면에 고분자 탄성체를 부여하는 경우, 그 부여량으로는, 고형분으로서, 0.2 ∼ 4 g/㎡, 나아가서는 0.5 ∼ 3 g/㎡ 가 되도록 부여하는 것이, 입모면의 외관의 고급감과 항필링성의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다. 입모면에 부여되는 고분자 탄성체의 부여 비율로는, 고형분으로서, 0.1 ∼ 1.0 질량％, 나아가서는 0.15 ∼ 0.8 질량％ 인 것이 입모면의 외관의 고급감과 항필링성의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다.

이와 같이 하여 제조되는 본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유에 배합된 카본 블랙 및 유채색 안료에 의해, 담색에서 농색까지의 폭넓은 색 범위에서 목적으로 하는 색으로 착색되어 있다. 또, 본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 입모면에 고분자 탄성체가 노출되기 어렵기 때문에 색반이 눈에 띄기 어렵고, 착색의 견뢰도도 높고, 생산성도 우수하다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁의 입모면의 색은 특별히 한정되지 않지만, 입모면의 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하, 나아가서는 17 이하인 것이, 입모면에 고분자 탄성체가 노출되기 어려운 것에 의한 색반이 눈에 띄기 어려운 효과가 현저해지는 점에서 특히 바람직하다. 또, a^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위이고, b^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위인 경우에는, 농색이어도 높은 견뢰도가 유지되는 점에서 바람직하다.

또한, 종래의 입모 인공 피혁은, 염색되어 착색되는 경우가 많지만, 본 실시형태의 입모 인공 피혁은 염색되어 있지 않은, 무염색의 입모 인공 피혁이다. 입모 인공 피혁을 염색하지 않기 때문에, 염색 공정을 생략할 수 있다. 또, 고분자 탄성체를 착색하지 않기 때문에, 소량 다품목의 생산이 요구되는 경우에, 품목마다 고분자 탄성체의 수성액 중의 안료의 농도를 전환하는 작업을 생략할 수 있다. 또, 고분자 탄성체가 착색되지 않고, 극세 섬유는 염색되어 있지 않기 때문에, 다른 포백과 스친 경우에 염료가 다른 포백에 이염되기 어려운, 마찰 견뢰성이 우수한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

이상과 같이 하여 제조된 입모 인공 피혁의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 0.3 ∼ 1.5 ㎜, 나아가서는 0.4 ∼ 1.0 ㎜ 인 것이 바람직하다. 또, 입모 인공 피혁의 겉보기 중량도 특별히 한정되지 않지만, 150 ∼ 600 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 500 /㎡ 인 것이 바람직하다.

또, 입모 인공 피혁의 외관 밀도도 특별히 한정되지 않지만, 0.4 ∼ 0.7 g/㎤, 나아가서는 0.45 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

해 성분으로서 열가소성 수용성 폴리비닐알코올 (PVA), 도 성분으로서, 카본 블랙 1.5 질량％ 와, 프탈로시아닌계 청색 유기 안료 (구리 프탈로시아닌 β 결정 Pigment Blue 15 : 3) 및 디옥사진계 자색 유기 안료를 포함하는 유채색 안료를 합계로 1.0 질량％ 첨가한 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (IP 변성 PET) 를 준비하고, 해도형 복합 섬유 1 개당의 도수가 12 도가 되는 용융 복합용 구금을 사용하여, 해 성분/도 성분의 질량비 25/75 가 되도록 압력 조정하여 구금 온도 설정 260 ℃ 에서 토출시켰다. 그리고, 토출된 용융 스트랜드를 연신함으로써, 섬도 3.3 dtex 의 해도형 복합 섬유를 방사하였다.

그리고, 해도형 복합 섬유를 가동형 네트 상에 연속적으로 퇴적하고, 표면의 보풀 발생을 억제하기 위해 가열한 금속 롤로 가볍게 눌렀다. 그리고, 해도형 복합 섬유를 네트로부터 박리하고, 가열한 금속 롤과 백 롤 사이를 가압하에서 통과시켰다. 이와 같이 하여, 겉보기 중량 32 g/㎡ 의 웨브를 제조하였다.

얻어진 웨브를, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 총 겉보기 중량 380 g/㎡ 가 되도록 12 층으로 겹친 적중 웨브를 제조하고, 바늘 부러짐 방지 유제를 스프레이로 균일하게 부여하였다. 이어서, 적중 웨브를, 양면으로부터 교대로 3300 펀치/㎠ 로 니들 펀치하여 낙합 웨브를 얻었다. 낙합 웨브의 겉보기 중량은 500 g/㎡ 였다. 그리고, 낙합 웨브를 70 ℃, 50 ％ RH 습도하에서 30 초간 처리하여 습열 수축시켰다. 이와 같이 하여 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 제조하였다.

그리고, 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체에, 안료를 포함하지 않는 폴리우레탄의 에멀션을 함침시켰다. 폴리우레탄의 에멀션은, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트계 폴리우레탄을 고형분으로서 15 질량％ 함유하고, 감열 겔화제로서 황산암모늄 2.5 질량％ 를 포함하는 에멀션이었다. 그리고, 폴리우레탄의 에멀션을 함침시킨 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 닙 롤의 클리어런스를 통과시킴으로써 에멀션을 착액하였다.

그리고, 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체에 부여된 에멀션을 습열 처리함으로써 겔화시킨 후, 150 ℃ 에서 건조시켜 수계 폴리우레탄을 응고시켰다. 그리고, 수계 폴리우레탄을 응고시킨 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 95 ℃ 의 열수 중에서 반복 딥 닙 처리하여 PVA 를 용해 제거하고, 그 후, 건조시켰다. 이와 같이 하여, 섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 12 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 극세 섬유의 섬유 낙합체를 생성시켰다. 이와 같이 하여, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 수계 폴리우레탄을 10 질량％ 부여한 인공 피혁 생기를 얻었다.

그리고, 인공 피혁 생기를 두께 방향으로 2 분할하고, 또한, 반슬라이스면을 버핑함으로써, 입모면을 형성시켰다. 그리고, 입모면이 형성된 인공 피혁 생기에 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 수분산액을 고형분으로 부여 비율 0.7 질량％ 가 되도록 그라비어 도포한 후, 135 ℃ 에서 건조시켰다. 그리고, 염료를 포함하지 않는 액류 염색기로 유연화 처리를 실시하고, 또한, 건조 및 정모 처리를 실시함으로써, 스웨이드풍의 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은 푸른빛을 띤 흑색이고, 겉보기 중량 230 g/㎡, 외관 밀도 0.48 g/㎤ 였다.

그리고, 얻어진 입모 인공 피혁을 하기 평가 방법에 따라 평가하였다.

〈색도〉

분광 측색계 (미놀타사 제조 : CM-3700) 를 사용하여, JISZ 8729 에 준거하고, 잘라낸 입모 인공 피혁의 표면의 L^*a^*b^* 표색계의 색도를 측정하였다. 시험편으로부터 평균적인 위치를 고르게 선택하여 측정된 3 점의 색도의 평균값을 산출하였다. L^* 값이 작을수록 농색성이 높다.

〈색반〉

유식 평가자 5 명에 의해, 입모 인공 피혁을 가로세로 50 ㎝ 로 잘라낸 샘플을 준비하고, 2 색감의 유무에 대해 판정하게 하였다. 그리고, 2 색감이 없다고 판정한 인원수가 많은 경우를 A, 2 색감이 있다고 판정한 인원수가 많은 경우를 B 로 하였다.

〈용융 방사성〉

A : 용융 방사에 있어서, 실 끊어짐이 적어 연속 생산성이 있었다.

B : 용융 방사에 있어서, 실 끊어짐 등이 빈발하여 연속 생산성이 없었다.

〈마찰 견뢰도〉

JIS L 0803 부속서 JA 에서 규정된, 면, 나일론, 아세테이트, 모, 레이온, 아크릴, 견, 및 폴리에스테르의 직포가 병렬하도록 짜여진 다섬 교직포 (교직 1 호) 를 준비하였다. 그리고, JIS L 0849 (마찰에 대한 염색 견뢰도 시험 방법) 에 준하여, 건조시 및 습윤시의 마찰 견뢰도를 측정하였다.

구체적으로는, 아틀라스 클록 미터 CM-5 (ATLAS ELECTRIC DEVICES CO 제조) 를 사용하여, 다음과 같이 하여 마찰 견뢰도를 측정하였다.

건조시의 마찰 견뢰도의 경우, 건조시킨 다섬 교직포를 유리제의 마찰자에 장착하였다. 그리고, 마찰자에 장착된 다섬 교직포를 입모 인공 피혁의 단편의 입모면에 하중 900 g 으로 접촉시키면서 10 왕복시켰다. 그리고, 다섬 교직포를 떼어내고, 다섬 교직포의 오염된 부분에 셀로테이프 (등록상표) 를 첩부하고, 1.5 파운드의 원기둥형 하중을 1 왕복 굴린 후, 다섬 교직포로부터 셀로테이프를 떼어냈다.

한편, 습윤시의 마찰 견뢰도의 경우, 증류수에 침지 후 잉여의 물이 제거된, 습윤시킨 다섬 교직포를, 유리제의 마찰자에 장착하였다. 그리고, 마찰자에 장착된 다섬 교직포를 입모 인공 피혁의 단편의 입모면에 하중 900 g 으로 접촉시키면서 10 왕복시켰다. 그리고, 다섬 교직포를 떼어내고, 60 ℃ 이하의 환경에서 건조시켰다. 그리고, 다섬 교직포의 오염된 부분에 셀로테이프를 첩부하고, 1.5 파운드의 원기둥형 하중을 1 왕복 굴린 후, 다섬 교직포로부터 셀로테이프를 떼어냈다.

그리고, 건조시 및 습윤시의 면백포에 대한 이염의 변화를 오염용 그레이 스케일 (5 급 ∼ 1 급) 로 판정하였다. 각각의 직포에서 오염용 그레이 스케일을 사용하여 급수 판정하고, 오염이 가장 큰 소재의 직포의 급수를 내색이행성의 급수로 하였다.

〈외관〉

입모 인공 피혁으로부터 20 ㎝ × 20 ㎝ 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 표면을 육안으로 봤을 때의 외관을 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 육안으로 봤을 때에 고분자 탄성체의 입상의 백화된 반점, 혹은 검은 반점이 확인되지 않았다.

B : 육안으로 봤을 때에 고분자 탄성체의 입상의 백화된 반점, 혹은 검은 반점이 확인되었다.

〈촉감〉

입모 인공 피혁으로부터 20 ㎝ × 20 ㎝ 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 표면의 촉감을 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 매끈한 촉감이었다.

B : 표면이 까칠까칠한 촉감이었다.

결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 2]

실시예 1 에 있어서, 도 성분 수지를 카본 블랙 0.5 질량％ 와 유채색 안료 0.3 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 3]

실시예 1 에 있어서, 도 성분 수지를 카본 블랙 5 질량％ 와 유채색 안료 3.3 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 4]

실시예 1 에 있어서, 유채색 안료 1.0 질량％ 를 0.3 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 5]

실시예 1 에 있어서, 유채색 안료 1.0 질량％ 를 3.0 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 6]

실시예 1 에 있어서, 섬유 낙합체로서, 섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유를 12 개 포함하는 섬유속을 포함하는 섬유 낙합체를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 7]

실시예 1 에 있어서, 섬유 낙합체로서, 섬도 0.3 dtex 의 극세 섬유를 12 개 포함하는 섬유속을 포함하는 섬유 낙합체를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 8]

실시예 1 에 있어서, 섬유 낙합체로서, 카본 블랙 0.5 질량％ 와 유채색 안료 0.3 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는, 섬도 0.3 dtex 의 극세 섬유를 12 개 포함하는 섬유속을 포함하는 섬유 낙합체를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 9]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬도를 1.5 dtex 로 변경한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 10]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 수계 폴리우레탄을 10 질량％ 부여한 대신에 1 질량％ 부여한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 11]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 수계 폴리우레탄을 10 질량％ 부여한 대신에 15 질량％ 부여한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 1]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유에 유채색 안료를 첨가하지 않은 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 2]

실시예 3 에 있어서, 극세 섬유에 유채색 안료를 3.3 질량％ 첨가한 대신에 6.0 질량％ 첨가한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 3]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 수계 폴리우레탄을 부여하지 않은 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 4]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 수계 폴리우레탄을 10 질량％ 부여한 대신에 20 질량％ 부여한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 5]

실시예 1 에 있어서, 극세 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 함침시키는 수계 폴리우레탄에 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가하여 착색한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 6]

실시예 1 에 있어서, 유채색 안료로서, 프탈로시아닌계 청색 유기 안료 (구리 프탈로시아닌 β 결정 Pigment Blue 15 : 3) 를 4.5 질량％ 첨가한 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 을 참조하면, 본 발명에 관련된 실시예 1 ∼ 11 에서 얻어진 입모 인공 피혁은 모두, 마찰 견뢰도가 dry 에서 4-5 급, wet 에서 3-4 급 이상이고, 또, L^* 값 14 ∼ 32 와 같은 폭넓은 색 착색이 가능하고, 또, 입모면에 색반이 보이지 않고, 외관에 2 색감이 발현되지 않았다. 한편, 유채색 안료를 포함하지 않는 비교예 1 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 외관에 2 색감이 있었다. 또, 카본 블랙과 유채색 안료의 합계 비율이 11 질량％ 였던 비교예 2 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 용융 방사성이 떨어졌다. 또, 수계 폴리우레탄이 함침 부여되지 않은 비교예 3 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 표면이 까칠까칠한 촉감이었다. 또, 수계 폴리우레탄이 20 질량％ 함침 부여된 비교예 4 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 외관에 2 색감이 발현되었다. 또, 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 수계 폴리우레탄이 함침 부여된 비교예 5 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 폴리우레탄의 흑반점에 의한 2 색감이 보였다. 또, 카본 블랙을 사용하지 않고 유채색 안료만을 4.5 질량％ 첨가한 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용한 비교예 6 은, 방사성이 떨어지고, 또, 퇴색된 색조로서 고급감이 떨어지고, 마찰 견뢰성도 떨어졌다.

Claims (11)

1. 극세 섬유를 낙합시켜 이루어지는 섬유 낙합체와, 상기 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서,
   상기 극세 섬유는, 카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하고, 또한, 상기 카본 블랙과 상기 유채색 안료의 합계 비율이 0.3 ∼ 10 질량％ 이고,
   상기 고분자 탄성체의 함유 비율이 0.1 ∼ 15 질량％ 이고,
   상기 고분자 탄성체는 착색되어 있지 않고, 상기 극세 섬유는 염색되어 있지 않은, 입모 인공 피혁.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 유채색 안료/상기 카본 블랙의 질량비가 0.1 ∼ 2.0 인 입모 인공 피혁.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고, a^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위이고, b^* 값이 -2.5 ∼ 2.5 의 범위인, 입모 인공 피혁.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 극세 섬유의 평균 섬도가 1.5 dtex 이하인 입모 인공 피혁.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 유채색 안료가 프탈로시아닌계 안료를 포함하는 입모 인공 피혁.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 유채색 안료가 디옥사진계 안료를 포함하는 입모 인공 피혁.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 입모 인공 피혁의 제조 방법으로서,
   카본 블랙 0.2 ∼ 8 질량％ 와 유채색 안료 0.1 ∼ 5 질량％ 를 포함하는 비수용성 열가소성 수지를 도 성분으로 하고, 수용성 열가소성 수지를 해 성분으로 하는 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체를 준비하는 공정과,
   상기 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 무착색의 수계 고분자 탄성체를 형성시키는 수성액을 함침시킨 후, 상기 수성액의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정과,
   상기 해도형 복합 섬유의 섬유 낙합체의 공극에 부여된 상기 수성액 중의 상기 수계 고분자 탄성체를 건조 응고시키는 공정과,
   상기 해도형 복합 섬유로부터 상기 수용성 열가소성 수지를 수계 용매로 용해 제거함으로써, 상기 비수용성 열가소성 수지의 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 인공 피혁 생기를 얻는 공정과,
   상기 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하여 입모시키는 공정을 적어도 포함하고, 상기 인공 피혁 생기를 염색하는 공정을 포함하지 않는, 입모 인공 피혁의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 유채색 안료/상기 카본 블랙의 질량비가 0.1 ∼ 2.0 인 입모 인공 피혁의 제조 방법.
9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
   상기 극세 섬유의 평균 섬도가 1.5 dtex 이하인 입모 인공 피혁의 제조 방법.
10. 제 7 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유채색 안료가 프탈로시아닌계 안료를 포함하는 입모 인공 피혁의 제조 방법.
11. 제 7 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유채색 안료가 디옥사진계 안료를 포함하는 입모 인공 피혁의 제조 방법.