KR20220098856A - 자동차용 롤러 캠 검사 장치 - Google Patents

자동차용 롤러 캠 검사 장치 Download PDF

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KR20220098856A
KR20220098856A KR1020210000680A KR20210000680A KR20220098856A KR 20220098856 A KR20220098856 A KR 20220098856A KR 1020210000680 A KR1020210000680 A KR 1020210000680A KR 20210000680 A KR20210000680 A KR 20210000680A KR 20220098856 A KR20220098856 A KR 20220098856A
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Abstract

본 발명은 자동차용 롤러 캠 검사 장치에 관한 것이다. 자동차용 롤러 캠의 검사 장치는 선형 유도 경로(113)를 따라 롤러 캠(RC)을 공급하는 공급 모듈(11); 공급 모듈(11)에서 공급되는 롤러 캠(RC)을 대기 위치에 로딩을 하는 로딩 모듈(12); 검사 위치에 배치되어 롤러 캠(RC)의 규격을 검사하는 적어도 하나의 검사 모듈(13); 로딩이 된 부품(RC)을 검사 위치로 이동시키는 위치 설정 모듈(15); 및 검사가 된 롤러 캠에 레이저 마킹 방식으로 마킹을 하는 마킹 모듈(17)을 포함하고, 위치 설정 모듈(15)은 서로 수직이 되는 제1, 2 방향으로 이동되면서 서로 다른 롤러 캠(RC)을 서로 다른 검사 위치 또는 배출 대기 위치로 이동시킨다.

Description

자동차용 롤러 캠 검사 장치{An Apparatus for Investigating a Roller Cam of a Vehicle}
본 발명은 자동차용 롤러 캠 검사 장치에 관한 것이고, 구체적으로 자동차의 캠 샤프트에 적용되는 자동차용 롤러 캠 검사 장치에 관한 것이다.
자동차 엔진의 작동을 위한 다양한 방식이 개발되어 있고, 예를 들어 연속 가변 밸브 타이밍(Continuous Variable Valve Timing) 방식, 연속 가변 밸브 리프트 방식(Continuous Variable Valve Lift) 방식 또는 연속 가변 밸브 듀레이션 방식(Continuous Variable Valve Duration) 방식이 엔진의 밸브 개폐를 제어하기 위하여 적용되고 있다. 밸브 개폐의 제어를 위하여 캠 샤프트가 작동되고, 캠 샤프트에 롤러 캠이 결합될 수 있다. 이와 같은 자동차용 부품은 조립 전 미리 정해진 규격을 가지도록 만들어졌는지 여부가 검사가 되어야 한다. 이와 자동차용 부품의 검사와 관련하여 특허공개번호 10-2015-0007535는 입체적으로 복잡한 형상을 지닌 변속기 케이스의 주요 가공 부위들을 자동으로 비전 검사할 수 있도록 한 자동차 부품의 품질 검사 장치 및 그 방법에 대하여 개시한다. 또한 특허등록번호 10-1479857은 알루미늄 주조 및 가공품의 검사가 가능한 자동차 부품용 자동화 검사 장치에 대하여 개시한다. 캠 샤프트에 적용되는 롤러 캠의 검사를 위하여 상단 및 하단 부분의 외경, 서로 다른 위치에서 좌측 또는 우측 폭, 높이 또는 이와 유사한 규격이 측정되어야 하고 검사 장치는 이와 같은 규격 검사가 가능한 구조를 가질 필요가 있다. 그러나 선행기술은 이와 같은 부품의 검사를 위한 장치에 대하여 개시하지 않는다.
본 발명은 선행기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로 아래와 같은 목적을 가진다.
특허문헌 1: 특허공개번호 10-2015-0007535(현대자동차 주식회사, 2015.01.21. 공개) 자동차 부품의 품질 검사 장치 및 그 방법 특허문헌 2: 특허등록번호 10-1479857(주식회사 금영테크, 2015.01.09. 공고) 자동차 부품용 자동화 검사 장치
본 발명의 목적은 자동차의 캠 샤프트에 결합되는 롤러 캠은 연속 공정에 의하여 자동으로 검사할 수 있는 자동차용 롤러 캠 검사 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 자동차용 롤러 캠의 검사 장치는 선형 유도 경로를 따라 롤러 캠을 공급하는 공급 모듈; 공급 모듈(11)에서 공급되는 롤러 캠(RC)을 대기 위치에 로딩을 하는 로딩 모듈; 검사 위치에 배치되어 롤러 캠의 규격을 검사하는 적어도 하나의 검사 모듈; 로딩이 된 롤러 캠을 검사 위치로 이동시키는 위치 설정 모듈; 및 검사가 된 롤러 캠에 레이저 마킹 방식으로 마킹을 하는 마킹 모듈을 포함하고, 위치 설정 모듈은 서로 수직이 되는 제1, 2 방향으로 이동되면서 서로 다른 롤러 캠을 서로 다른 검사 위치 또는 배출 대기 위치로 이동시킨다.
본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 다수 개의 부품 포켓이 원형을 따라 배치된 인덱스 테이블을 포함하는 정렬 배출 모듈을 더 포함한다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 마킹 모듈은 부품 소켓이 형성된 마킹 테이블 및 마킹 테이블을 이동시켜 부품 소켓을 부품 수용 위치 및 마킹 위치로 이동시키는 작동 유닛을 포함한다.
본 발명에 따른 자동차용 부품의 검사 장치는 예를 들어 CVVD(Continuously Variable Valve Duration) 방식의 적용을 위한 캠 샤프트에 결합되는 롤러 캠의 자동 검사가 가능하도록 한다. 본 발명에 따른 검사 장치는 검사가 되어야 하는 롤러 캠의 검사 항목을 미리 설정하고 그에 기초하여 검사가 진행되도록 한다. 예를 들어 본 발명에 따른 검사 장치는 롤러 캠에서 미리 검사 기준을 설정하여 외경, 내경, 높이, 서로 다른 부분의 폭과 같은 부품이 정해진 규격을 가지는지 여부의 검사가 가능하도록 한다. 본 발명에 따른 검사 장치는 불량 및 정상으로 판단된 부품을 서로 다른 경로로 배출시키면서 정상으로 판단된 제품이 정해진 방식으로 정렬되어 포장이 가능하도록 한다. 또한 본 발명에 따른 검사 장치는 적절한 설계 변경을 통하여 롤러 캠을 비롯한 다양한 자동차용 부품의 검사에 적용될 수 있다.
도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 자동차용 롤러 캠 검사 장치의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 로딩 모듈의 실시 예를 도시한 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 이송 척 모듈의 실시 예를 도시한 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 위치 설정 모듈의 실시 예를 도시한 것이다.
도 5는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 마킹 모듈에서 롤러 캠을 이송시키는 구조의 실시 예를 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 정렬 배출 모듈의 실시 예를 도시한 것이다.
아래에서 본 발명은 첨부된 도면에 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되지만 실시 예는 본 발명의 명확한 이해를 위한 것으로 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 아래의 설명에서 서로 다른 도면에서 동일한 도면 부호를 가지는 구성요소는 유사한 기능을 가지므로 발명의 이해를 위하여 필요하지 않는다면 반복하여 설명이 되지 않으며 공지의 구성요소는 간략하게 설명이 되거나 생략이 되지만 본 발명의 실시 예에서 제외되는 것으로 이해되지 않아야 한다.
도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 자동차용 롤러 캠 검사 장치의 실시 예를 도시한 것이다.
도 1a 및 도 1b를 참조하면, 자동차용 롤러 캠 검사 장치는 선형 유도 경로(113)를 따라 롤러 캠(RC)을 공급하는 공급 모듈(11); 공급 모듈(11)에서 공급되는 롤러 캠(RC)을 대기 위치에 로딩을 하는 로딩 모듈(12); 검사 위치에 배치되어 롤러 캠(RC)의 규격을 검사하는 적어도 하나의 검사 모듈(13); 로딩이 된 롤러 캠(RC)을 검사 위치로 이동시키는 위치 설정 모듈(15); 및 검사가 된 롤러 캠에 레이저 마킹 방식으로 마킹을 하는 마킹 모듈(17)을 포함하고, 위치 설정 모듈(15)은 서로 수직이 되는 제1, 2 방향으로 이동되면서 서로 다른 롤러 캠(RC)을 서로 다른 검사 위치 또는 배출 대기 위치로 이동시킨다.
자동차용 롤러 캠 검사 장치는 예를 들어 CVVD(Continuously Variable Valve Duration) 방식의 적용을 위한 캠 샤프트에 결합되는 롤러 캠의 자동 검사에 적용될 수 있지만 이에 제한되지 않는다. 공급 모듈(11)에 의하여 검사 대상이 되는 롤러 캠(RC)이 자동으로 검사 위치로 공급될 수 있다. 공급 모듈(11)은 내부에 원형의 공급 경로(112)가 형성된 공급 호퍼(111); 및 공급 경로(112)의 끝 부분으로부터 선형으로 연장되는 선형 유도 경로(113)를 포함한다. 공급 호퍼(111)는 전체적으로 원뿔 형상이 될 수 있고, 내부 면을 따라 나선 형상으로 공급 경로(112)가 형성될 수 있다. 공급 경로(112)는 아래쪽에서 위쪽으로 연장되는 구조를 가질 수 있고, 롤러 캠(RC)이 연속적으로 차례대로 이송될 수 있는 형상을 가질 수 있다. 공급 경로(112)의 끝 부분으로부터 선형 유도 경로(113)가 직선 형상으로 연장될 수 있다. 선형 유도 경로(113)는 롤러 캠(RC)이 차례대로 로딩 위치로 이동되도록 하면서 롤러 캠(RC)이 정해진 방향으로 정렬되도록 한다. 예를 들어 롤러 캠(RC)은 도 1a에 위쪽에 도시된 형태로 정렬되어 선형 유도 경로(113)를 따라 이동될 수 있다. 선형 유도 경로(113)는 예를 들어 진동 또는 충격 흡수 패드에 의하여 충격 또는 진동이 흡수되는 구조로 만들어질 수 있다. 또한 선형 유도 경로(113)에서 선형으로 차례대로 이송되는 인접하는 롤러 캠(RC) 사이의 간격 또는 이송 시간이 조절될 수 있다. 그리고 선형 유도 경로(113)의 끝 부분에 형성된 로딩 대기 위치로 각각의 롤러 캠(RC)이 차례대로 이송될 수 있다. 로딩 모듈(12)에 의하여 각각의 롤러 캠(RC)이 대기 위치로 이동될 수 있다. 이후 롤러 캠(RC)은 지그 모듈로 이동될 수 있고, 지그 모듈은 동일 또는 유사한 간격으로 선형을 따라 배치되면서 서로 분리된 다수 개의 검사 지그(G1 내지 G5)를 포함할 수 있다. 로딩 모듈(12)은 로딩 대기 위치에 있는 각각의 롤러 캠(RC)을 가장 앞쪽에 위치하는 검사 지그(G1)로 이동시킬 수 있다. 다수 개의 검사 지그(G1 내지 G5)가 롤러 캠(RC)의 선형 유도 경로(113)의 연장 방향과 동일한 방향을 따라 서로 분리될 수 있다. 그리고 다수 개의 검사 지그(G1 내지 G5)의 각각에서 롤러 캠(RC)이 대기 상태로 유지되거나, 검사 모듈(13)에 의하여 검사될 수 있다. 롤러 캠(RC)의 서로 다른 규격이 검사 모듈(13)에 배치된 적어도 하나의 검사 유닛에 의하여 검사될 수 있고, 각각의 롤러 캠(RC)은 각각의 검사 지그(G1 내지 G5)로 차례대로 이동되면서 검사되고, 이후 배출 대기 위치로 이동될 수 있다. 서로 다른 검사 지그(G1 내지 G5) 사이의 롤러 캠(RC)의 이동은 위치 설정 모듈(15)에 의하여 이루어질 수 있다.
위치 설정 모듈(15)은 베이스(152); 베이스(152)에 설치된 작동 유도 모듈(151); 및 작동 유도 모듈(151)의 작동에 따라 서로 수직이 되는 제1, 2 방향을 따라 이동되는 클램프 부재(153)를 포함할 수 있다. 작동 유도 모듈(151)은 구동 수단에 의하여 제1, 2 방향으로 이동될 수 있고, 제1 방향은 롤러 캠(RC)이 이동되는 선형 유도 경로(113)의 연장 방향이 될 수 있고, 제2 방향은 제1 방향에 수직이 되는 방향이 될 수 있다. 클램프 부재(153)는 제1 방향으로 연장되는 선형 부재 구조가 될 수 있고, 클램프 부재(153)에 검사 지그(G1 내지 G5)의 수에 대응되면서 검사 지그(G1 내지 G5)의 분리 간격에 대응되는 분리 간격으로 다수 개의 클램프(154a 내지 154d)가 배치될 수 있다. 각각의 클램프(154a 내지 154d)에 의하여 각각의 롤러 캠(RC)이 잡히거나, 정해진 위치에 놓일 수 있고, 각각의 클램프(154a 내지 154d)에 롤러 캠(RC)의 위치를 탐지하는 부품 위치 센서가 설치될 수 있다. 구동 수단에 의하여 작동 유도 모듈(151)이 작동되어 제2 방향으로 이동되어 각각의 검사 지그(G1 내지 G5)에 위치하는 롤러 캠(RC)을 잡을 수 있고, 미리 정해진 간격만큼 제1 방향으로 이동되어 각각의 검사 지그(G1 내지 G5)에 롤러 캠(RC)을 위치시킬 수 있다. 각각의 검사 지그(G1 내지 G5)에서 각각의 롤러 캠(RC)이 고정되면, 검사 모듈(13)을 형성하는 검사 유닛이 이동되어 각각의 롤러 캠(RC)의 검사가 진행될 수 있다. 이와 같은 과정의 반복에 의하여 연속적으로 롤러 캠(RC)이 자동으로 검사될 수 있다. 검사가 완료된 롤러(RC)이 마지막 검사 지그(G5)에 위치할 수 있고, 이후 이송 척 모듈(14)에 의하여 배출 유도 모듈(16)로 이동될 수 있다.
이송 척 모듈(14)은 이동 로봇(141) 및 이동 로봇(141)을 따라 이동되는 척 유닛(142)을 포함할 수 있다. 검사가 완료된 롤러 캠(RC)이 마지막 검사 지그(G5)에 위치하면, 척 유닛(142)이 이동 로봇(141)을 따라 이동될 수 있다. 이동 로봇(141)은 척 유닛(142)의 위치를 탐지하는 위치 탐지 기능을 가지면서 이와 동시에 척 유닛(142)을 정해진 거리만큼 이동시키는 이동 유도 기능을 가질 수 있다. 척 유닛(142)은 이동 로봇(141)에 의하여 미리 결정된 거리만큼 이동될 수 있고, 아래쪽으로 이동되어 검사 지그에 고정된 롤러 캠(RC)을 잡을 수 있다. 이후 척 유닛(142)이 이동 로봇(141)을 따라 이동되어 배출 유도 모듈(16)에 부품(RC)을 놓을 수 있다. 배출 유도 모듈(16)은 다수 개의 배출 유도 경로를 포함할 수 있고, 롤러 캠(RC)은 검사 결과에 따라 불량 배출 경로를 따라 이동되거나, 정상 배출 경로를 따라 이동될 수 있다. 척 유닛(142)은 불량의 형태에 따라 각각의 롤러 캠(RC)은 서로 다른 불량 경로(161 내지 164)에 놓을 수 있고, 이후 롤러 캠(RC)은 불량의 형태에 따라 서로 다른 불량 수집 박스로 이동될 수 있다. 검사 결과에 의하여 롤러 캠(RC)이 정상인 것으로 판단되면 정상 경로로 롤러 캠(RC)이 이동되어 마킹 모듈(17)로 이동될 수 있다. 마킹 모듈(17)은 마킹 모듈(17)은 레이저 마킹기와 같은 마킹 유닛(171); 부품 소켓(173)이 형성된 마킹 테이블(172) 및 마킹 테이블(172)을 이동시켜 부품 소켓(173)을 부품 수용 위치 및 마킹 위치로 이동시키는 작동 유닛(175)을 포함할 수 있다. 검사가 완료되어 롤러 캠(RC)이 규격에 적합한 것으로 판단되면 해당 롤러 캠(RC)은 이송 척 모듈(16)에 의하여 마킹 대기 위치(MP)로 이동될 수 있다. 마킹 대기 위치(MP)의 롤러 캠(RC)은 부품 소켓(173)에 수용될 수 있다. 부품 소켓(173)은 마킹 테이블(172)에 배치될 수 있고, 마킹 테이블(172)는 선형 이동이 가능하거나, 회전 가능한 구조가 될 수 있다. 롤러 캠(RC)이 수용되어 고정될 수 있는 적어도 하나의 부품 소켓(173)이 마킹 테이블(172)에 형성될 수 있다. 마킹 테이블(172)의 선형 왕복 운동을 하는 경우 하나의 부품 소켓(173)이 마킹 테이블(172)에 형성될 수 있다. 부품 소켓(173)에 롤러 캠(RC)이 수용되면 작동 유닛(175)의 작동에 의하여 부품 소켓(173)이 마킹 위치로 이동될 수 있다. 마킹 위치에 레이저 마킹기와 같은 마킹 유닛(171)이 설치될 수 있고, 마킹 유닛(171)에 의하여 검사 관련 정보가 표시될 수 있다. 마킹 유닛(171)에 의하여 마킹이 완료된 롤러 캠(RC)은 정렬 배출 모듈(18)로 이동될 수 있다.
마킹이 완료된 롤러 캠(RC)이 정렬 대기 유닛(181)으로 이송될 수 있다. 정렬 대기 유닛(181)으로부터 롤러 캠(RC)이 차례대로 인덱스 테이블(183)에 형성된 정렬 포켓(184a 내지 184k)에 수용되어 정렬될 수 있다. 인텍스 테이블(183)은 베이스(182)에 대하여 회전 가능한 구조를 가질 수 있고, 각각의 정렬 포켓(184a 내지 184k)에 검사가 완료되어 마킹이 된 롤러 캠(RC)이 수용되어 정렬될 수 있다. 각각의 정렬 포켓(184a 내지 184k)에 수용된 롤러 캠(RC)은 이후 포장이 되거나, 차후 공정을 위하여 이송될 수 있다. 롤러 캠(RC)의 배출은 다양한 방법으로 이루어질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다. 검사 장치의 작동이 제어 패널에 설치된 작동 수단에 의하여 조절될 수 있고, 작동 수단에 의하여 작동되는 각각의 모듈의 작동 구조가 아래에서 구체적으로 설명된다.
도 2는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 로딩 모듈(12)의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2를 참조하면, 롤러 캠(RC)의 높이, 내경, 외경, 홀 위치, 상단 부분의 폭, 상단부의 높이 또는 이와 유사한 규격이 검사 장치에 의하여 연속적으로 검사될 수 있다. 도 2의 위쪽, 아래쪽 좌측 및 우측은 각각 로딩 모듈(12)의 평면도, 정면도 및 측면도를 도시한 것으로 로딩 모듈(12)은 각각의 롤러 캠(RC)을 대기 위치로부터 검사 지그로 이동시키는 기능을 가진다. 고정 포스트(21)에 이동 브래킷(23)이 결합되어 예를 들어 에어 실린더와 같은 제1 구동 수단(22a)에 의하여 상하로 이동되거나, 회전이 될 수 있다. 제1 구동 수단(22a)의 앞쪽에 수직 플레이트(24)가 설치되고, 에어 실린더와 같은 제2 구동 수단(22b)에 의하여 상하로 이동될 수 있다. 수직 플레이트(24)에 L 형상의 연결 플레이트(25)가 결합될 수 있고, 연결 플레이트(25)의 아래쪽에 에어 실린더와 같은 그립 구동 수단(22c)이 결합될 수 있다. 그리고 그립 구동 수단(22c)에 의하여 롤러 캠(RC)을 대기 위치로부터 제1 검사 지그(G1)로 이동시키는 그립 유닛(26)이 작동되어 롤러 캠(RC)을 잡거나, 놓을 수 있다. 이와 같이 로딩 모듈(12)은 간격 조절이 가능한 한 쌍의 핸드에 의하여 롤러 캠(RC)을 잡거나 놓을 수 있는 그립 유닛(26)을 회전시키거나, 상하로 이동시키는 구조를 가질 수 있다. 그리고 그립 유닛(26)을 회전 또는 상하로 이동시켜 선형 유도 경로(113)의 끝 부분에 위치하는 롤러 캠(RC)을 제1 검사 지그(G1)로 이동시킬 수 있다. 로딩 모듈(12)은 롤러 캠(RC)을 검사 지그(G1)에 로딩을 시킬 수 있는 다양한 구조를 가질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.
도 3은 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 이송 척 모듈(14)의 실시 예를 도시한 것이다.
도 3을 참조하면, 이송 척 모듈(14)은 이동 로봇(141) 및 이동 로봇(141)을 따라 이동되는 척 유닛(142)을 포함하고, 척 유닛(142)은 탄성 작동 핸드(37)에 의하여 롤러 캠(RC)을 잡거나 또는 놓을 수 있다. 이송 척 모듈(14)은 검사가 완료된 롤러 캠(RC)을 검사 결과에 따라 서로 다른 배출 경로로 이동시키는 기능을 가질 수 있다. 이동 로봇(141)이 롤러 캠(RC)의 이동 방향을 따라 연장되는 로봇 플레이트(32)에 결합되어 척 유닛(142)을 이동시킬 수 있다. 척 유닛(142)은 이동 커플러(33)에 의하여 이동 로봇(141)에 결합될 수 있고, 이동 커플러(33)에 L 형상의 척 플레이트(33)가 결합될 수 있다. 로봇 플레이트(32) 또는 척 플레이트(33)가 고정 포스트(31a, 31b)를 따라 상하로 이동될 수 있고, 이에 의하여 척(36)이 상하로 이동될 수 있다. 척(36)은 에어 실린더와 같은 조절 실린더(34)에 의하여 간격이 조절되는 한 쌍의 척 핸드(37)를 포함할 수 있고, 각각의 척 핸드(37)의 내부에 스프링과 같은 탄성 수단이 배치될 수 있다. 조절 실린더(34)에 의하여 척 핸드(37)가 서로 마주보는 방향으로 이동될 수 있고, 롤러 캠(RC)이 탄성 수단에 의하여 지지되는 척 핸드(37)에 의하여 안정적으로 붙잡힐 수 있다. 척 유닛(142)은 롤러 캠(RC)을 안정적으로 잡을 수 있는 다양한 구조를 가질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다,
도 4는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 위치 설정 모듈(15)의 실시 예를 도시한 것이다.
도 4를 참조하면, 위치 설정 모듈(15)은 다수 개의 클램프(154a 내지 154d)가 배치된 클램프 부재(153); 클램프 부재(153)의 연장 방향에 대하여 수직이 되는 방향으로 연장되는 위치 커플러(42); 및 위치 커플러(42)를 서로 수직이 되는 제1, 2 방향으로 이동시키는 구동 수단(41a, 41b)을 포함한다. 위치 설정 모듈(15)에 의하여 각각의 롤러 캠(RC)이 서로 다른 검사 지그(G1 내지 G4)로 이동될 수 있다. 클램프 부재(153)는 롤러 캠(RC)의 이송 방향을 따라 연장되는 선형 부재 구조를 가질 수 있고, 작동 유도 모듈(151)에 의하여 롤러 캠(RC)이 이동되는 제1 방향 및 제1 방향에 수직이 되는 제2 방향으로 이동될 수 있다. 작동 유도 모듈(151)은 베이스(152)에 결합되어 안정적으로 이동될 수 있고, 작동 유도 모듈(151)은 고정 브래킷(42)이 결합되는 제1, 2 구동 수단(41a, 41b); 고정 브래킷(42)의 앞쪽에 결합된 위치 조절 수단(43); 및 위치 조절 수단(43)에 의하여 상하로 이동되는 조절 플레이트(43a)를 포함할 수 있다. 제1, 2 구동 수단(41a, 41b)에 의하여 고정 브래킷(42)이 제1 또는 제2 방향으로 이동될 수 있고, 이에 의하여 클램프 부재(153)가 제1 또는 제2 방향으로 이동될 수 있다. 또한 클램프 부재(153)는 위치 조절 수단(43)에 의하여 상하로 이동될 수 있고, 이에 의하여 다수 개의 클램프(154a 내지 154d)가 동시에 상하로 이동될 수 있다. 각각의 클램프(154a 내지 154d)에 간격 조절이 가능한 핑거(44)가 결합되어 부품(RC)이 클램프(154a 내지 154d)에 고정되거나, 분리될 수 있다. 제1 구동 수단(41a)의 작동에 의하여 클램프 부재(153)가 제2 방향으로 이동되고, 위치 조절 수단(43)의 작동에 의하여 각각의 검사 지그(17_1 내지 17_4)에 고정된 부품(RC)이 핑거(44)에 고정될 수 있다. 이후 위치 조절 수단(43)의 작동에 의하여 클램프(154a 내지 154d)가 위쪽으로 이동되면, 제2 구동 수단(41b)의 작동에 의하여 클램프 부재(153)가 제1 방향으로 이동되어 서로 다른 검사 지그(G1 내지 G4)에 클램프(154a 내지 154d)에 결합된 롤러 캠(RC)이 고정될 수 있다. 위치 설정 모듈(15)은 다수 개의 롤러 캠(RC)을 서로 다른 검사 지그(G1 내지 G4)로 이동시킬 수 있는 다양한 구조를 가질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.
도 5는 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 마킹 모듈에서 롤러 캠을 이송시키는 구조의 실시 예를 도시한 것이다.
도 5를 참조하면, 마킹 모듈에서 롤러 캠은 부품 소켓(173)이 형성된 마킹 테이블(172) 및 마킹 테이블(172)을 이동시켜 부품 소켓(173)을 부품 수용 위치 및 마킹 위치로 이동시키는 작동 유닛(175)에 의하여 마킹 위치로 이동될 수 있다. 위에서 설명이 된 것처럼, 검사가 완료되면 롤러 캠은 정상 제품과 불량 제품으로 나누어질 수 있고, 불량 제품은 별도로 형성된 불량 제품 배출 경로를 통하여 배출될 수 있다. 이후 필요에 따라 불량 제품에 대하여 다시 검사가 진행되거나, 불량 제품은 폐기가 될 수 있다. 이에 비하여 정상 제품은 마킹 대기 위치로 이동될 수 있고, 마킹 대기 위치에서 롤러 캠은 부품 소켓(173)에 형성된 소켓 홀(173a)에 롤러 캠이 수용되어 고정될 수 있다. 이와 같은 상태에서 작동 유닛(175)의 작동에 따라 마킹 테이블(172)이 가이드(176)를 따라 이동될 수 있고, 부품 소켓(173)의 마킹 위치에 위치할 수 있다. 마킹 테이블(172)은 이동 브래킷(174)에 의하여 가이드(175)에 결합될 수 있고, 이동 브래킷(174)은 가이드(175)를 따라 선형 이동이 되거나, 가이드(175)에 대하여 회전 가능한 구조를 가질 수 있다. 마킹 위치에서 롤러 캠에 대한 마킹이 완료되면 부품 소켓(173)이 가이드를 따라 이동될 수 있고, 마킹이 완료된 롤러 캠은 위에서 설명된 정렬 대기 유닛으로 이동될 수 있고, 이후 롤러 캠은 정렬 배출 모듈로 이동될 수 있다. 마킹 모듈에서 롤러 캠은 다양한 방법으로 이동될 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.
도 6은 본 발명에 따른 검사 장치에 적용되는 정렬 배출 모듈(18)의 실시 예를 도시한 것이다.
도 6을 참조하면, 각각의 정렬 포켓(184a 내지 184k)의 내부에서 롤러 캠은 푸셔(66)에 의하여 정렬될 수 있다. 정렬 배출 모듈(18)은 정상으로 판정된 롤러 캠을 정렬시키는 기능을 가질 수 있고, 롤러 캠은 각각의 포켓(184a 내지 184k)에 정렬될 수 있다. 정렬 프레임(F)의 위쪽에 베이스(182)가 형성되고, 베이스(182)에 원판 형상의 인덱스 테이블(183)이 구동 모터(M)에 의하여 회전 가능하도록 결합될 수 있다. 각각이 수용 공간이 형성된 실린더 형상을 가지는 포켓(184a 내지 184k)이 인덱스 테이블(183)의 원형의 둘레 부분에 원형을 따라 배치될 수 있다. 정상 배출 경로를 통하여 배출되는 롤러 캠이 포켓(181a 내지 181k)의 내부로 수용될 수 있고, 롤러 캠이 수용되는 포켓(181a 내지 181k)이 인덱스 테이블(183)의 회전에 의하여 결정될 수 있다. 롤러 캠이 하나의 포켓(예를 들어 182a)의 내부에 수용되면, 푸셔(66)에 의하여 포켓(181a)의 내부에서 롤러 캠이 정렬될 수 있다. 정렬 프레임(F)에 유도 유닛(63)이 결합될 수 있고, 유도 유닛(63)의 위쪽 부분에 이동 브래킷(641)이 결합될 수 있다. 이동 브래킷(641)에 실린더 형상으로 수직 방향으로 연장되는 작동 부재(61)가 결합될 수 있다 작동 부재(61)의 내부를 따라 위치 결정 부재(62)가 이동될 수 있고, 위치 결정 부재(62)의 끝 부분에 부품 센서가 배치될 수 있다. 위치 결정 부재(62)는 고정 브래킷(65)에 의하여 검사 장치에 고정될 수 있고, 부품 센서에 의하여 부품의 위치 또는 방향이 탐지될 수 있다. 정상 배출 경로를 통하여 롤러 캠이 포켓(184a 내지 184k)의 내부에 수용되면, 부품 센서에 의하여 롤러 캠의 위치 또는 방향이 탐지될 수 있다. 롤러 캠이 탐지되면, 유도 구동 수단(64)에 의하여 이동 브래킷(641)이 유도 부재(63)를 따라 아래쪽으로 이동될 수 있고, 포켓(184a 내지 184k)의 바닥 면에 위치하는 롤러 캠이 푸셔(66)에 의하여 이동되어 부품 홀(67)을 통하여 포켓(184a 내지 184k)의 외부로 배출되어 정렬되거나, 컨베이어와 같은 이송 수단을 따라 정해진 위치로 이동될 수 있다. 포켓(184a 내지 184k)에 의한 롤러 캠의 수용 및 정렬은 다양한 방법으로 이루어질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.
위에서 본 발명은 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되었지만 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 제시된 실시 예를 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형 및 수정 발명을 만들 수 있을 것이다. 본 발명은 이와 같은 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 청구범위에 의하여 제한된다.
11: 공급 모듈 12: 로딩 모듈
13: 검사 모듈 14: 이송 척 모듈
15: 위치 설정 모듈 16: 배출 유도 모듈
17: 마킹 모듈 18: 정렬 배출 모듈
111: 공급 호퍼 112: 공급 경로
113: 선형 유도 경로 141: 이동 로봇
142: 척 유닛 171: 마킹 유닛
172: 마킹 테이블 173: 부품 소켓
175: 작동 유닛 183: 인덱스 테이블

Claims (3)

  1. 선형 유도 경로(113)를 따라 롤러 캠(RC)을 공급하는 공급 모듈(11);
    공급 모듈(11)에서 공급되는 부품(RC)을 대기 위치에 로딩을 하는 로딩 모듈(12);
    검사 위치에 배치되어 부품(RC)의 규격을 검사하는 적어도 하나의 검사 모듈(13);
    로딩이 된 부품(RC)을 검사 위치로 이동시키는 위치 설정 모듈(15); 및
    검사가 된 부품에 레이저 마킹 방식으로 마킹을 하는 마킹 모듈(17)을 포함하고,
    위치 설정 모듈(15)은 서로 수직이 되는 제1, 2 방향으로 이동되면서 서로 다른 롤러 캠(RC)을 서로 다른 검사 위치 또는 배출 대기 위치로 이동시키는 것을 특징으로 하는 자동차용 롤러 캠의 검사 장치.
  2. 청구항 1에 있어서, 다수 개의 포켓(184a 내지 184k)이 원형을 따라 배치된 인덱스 테이블(183)을 포함하는 정렬 배출 모듈(18)을 더 포함하는 자동차용 롤러 캠의 검사 장치.
  3. 청구항 1에 있어서, 마킹 모듈(17)은 부품 소켓(173)이 형성된 마킹 테이블(172) 및 마킹 테이블(172)을 이동시켜 부품 소켓(173)을 부품 수용 위치 및 마킹 위치로 이동시키는 작동 유닛(175)을 포함하는 자동차용 롤러 캠의 검사 장치.
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