KR20220090600A - 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 재귀반사 기능을 포함하는 고효율 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 재귀반사 보도블럭은 보도블럭의 몸체가 되는 기층부, 상기 기층부 상단에 위치하는 표층부 및 상기 표층부 상면에 재귀반사 도료를 도포하여 형성된 재귀반사부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 재귀반사 보도블럭 제조방법은 기층부 재료 혼합물을 제조하는 제 1단계, 상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 2단계, 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조하는 제 3단계, 표층부 재료 혼합물을 제조하는 제 4단계, 상기 표층부 재료 혼합물을 상기 건조한 기층부 성형물이 위치한 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 5단계, 상기 성형틀을 분리한 후 건조하여 블럭 성형물을 제조하는 제 6단계, 상기 블럭 성형물을 세척한 후 재건조하는 제 7단계, 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 재귀반사 도료를 도포하는 제 8단계, 상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 건조하는 제 9단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법{Method of manufacturing retro-reflection sidewalk blocks}
본 발명은 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 재귀반사 기능을 포함하는 고효율 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 보도블럭이란 보행도로를 걷는 사용자의 편의를 도모하기 위하여 보행도로에 시공하는 도시기반시설 하나이다.
예컨대, 보도블럭은 각종 보도는 물론이고 실내바닥에도 시공하여 사용되고 있는 것으로 최근에는 보도블럭의 외관미를 향상시켜 장식적 효과 및 청결함을 높이기 위하여 다양한 보도블럭 제조방법이 제공되고 있으며, 횡단보도 및 교차로와 같이 특정한 장소에 사용하기 위한 보도블럭 또한 다양하게 제공되고 있다.
하지만, 이러한 보도블럭의 외관미는 밤이 되면 보이지 않는다. 가로등의 경우 빛이 조사되는 밑부분만 보이기 때문에 다른 곳의 외관미를 볼 수 없을뿐더러 가로등이 없는 곳은 아예 보이지 않게 된다.
가로등이 없는 곳은 매우 위험하며 자전거를 타고 가는 사람은 더욱이 위험하다. 자전거 라이트에 비친 보도블럭의 모습은 빛을 흡수하는 형태의 보도블럭으로 자전거를 모는 사람의 시인성 확보에는 어려움이 있다.
보행자의 경우 가로등이 있다고 하더라도 그 밑부분만 보이게 됨으로써 보행자의 시인성 확보에도 어려움이 있다. 자동차의 경우 야간에는 운전자가 보행도로 쪽의 시인성을 확보하지 못해 사고가 나는 경우가 많다.
이에 따라, 외관미와 시인성 확보를 위한 보도블럭의 개발이 필요한 실정이다.
한국공개특허 제10-2001-0107887호
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 보도블럭에 재귀반사 능력을 부여하여 주목성과 시인성을 높인 보도블럭을 제공하는 것을 목적으로 한다.
발명이 해결하고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 재귀반사 보도블럭은 보도블럭의 몸체가 되는 기층부, 상기 기층부 상단에 위치하는 표층부 및 상기 표층부 상면에 재귀반사 도료를 도포하여 형성된 재귀반사부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 재귀반사 보도블럭 제조방법은 기층부 재료 혼합물을 제조하는 제 1단계, 상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 2단계, 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조하는 제 3단계, 표층부 재료 혼합물을 제조하는 제 4단계, 상기 표층부 재료 혼합물을 상기 건조한 기층부 성형물이 위치한 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 5단계, 상기 성형틀을 분리한 후 건조하여 블럭 성형물을 제조하는 제 6단계, 상기 블럭 성형물을 세척한 후 재건조하는 제 7단계, 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 재귀반사 도료를 도포하는 제 8단계, 상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 건조하는 제 9단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 과제의 해결수단에 의해, 본 발명의 재귀반사 보도블럭 및 이의 제조방법은 보도블럭 상면에 재귀반사 능력을 부여하여 주목성과 시인성을 높이는 효과가 있다.
즉, 보행자는 가로등에 비친 빛에 보도블럭이 반응하여 보행자로 하여금 보도블럭이 잘 보여지도록 하고, 자전거의 경우 자전거 라이트에 의해 잘 보여지도록 하며, 운전자의 경우 자동차 헤드라이트에 의해 반사되는 빛을 통해 보행도로에 사람이 있는 지와 도로 및 보행도로와의 경계를 알 수 있어 사고 또는 위험 요소를 줄일 수 있다.
또한, 글라스 비드 또는 세라믹 구체를 포함하여 논슬립 효과를 가질 수 있으며, 내구성이 우수하여 탈착 및 오염을 최소화할 수 있다.
또한, 색상의 부여가 가능하여 미관과 주목성 향상의 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 단면을 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 재귀반사 보도블럭 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 3은 종래 기술과 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 재귀반사 효과를 비교하여 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 주간 모습(a), 야간 모습(b), 야간에 라이트에 반사된 모습(c)을 나타내는 도면이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
하기에서는 본 발명의 재귀반사 보도블럭을 도면을 이용하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 단면을 나타내는 도면이다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 재귀반사 보도블럭은 기층부(10), 표층부(20) 및 재귀반사부(30)를 포함한다.
먼저, 상기 기층부(10)는 보도블럭의 몸체가 되며, 투수 기능을 포함한다.
상기 기층부(10)는 몸체의 형성 및 투수를 위하여 골재, 자갈, 물, 시멘트를 포함하여 구성된다.
상기 재료는 원활한 투수를 위하여 골재의 입자는 5 내지 10mm, 자갈의 입자는 10 내지 25mm를 사용한다.
상기 자갈의 경우는 규사, 홍사, 목문석, 흑사, 폐석재, 흙자갈, 오색자갈 등을 단독, 혼합으로 사용할 수 있으며 다양한 석재가 활용 가능하다.
이때, 상기 시멘트는 포틀랜드 시멘트, 고로 슬래그 시멘트, 고로 슬래그 미분말 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.
상기 시멘트는 상기 골재와 자갈 등의 물질들을 결합하는 용도로 사용되며, 경제성, 강도, 내구성 등을 고려하여 작업자에 의해 선택 가능하다.
또한, 상기 골재, 자갈, 물, 시멘트의 혼합 비율은 골재 13 내지 25중량%, 자갈 43 내지 69중량%, 물 2 내지 15중량%, 시멘트 16 내지 24중량%이다.
상기 골재 또는 자갈이 상기 범위를 벗어날 경우에는 성형물의 형상 유지 또는 투수성에 문제점이 발생할 수 있으며, 상기 물 또는 시멘트가 상기 범위를 벗어날 경우에는 원활한 혼합 및 작업(다짐, 건조 등)에 어려움이 발생할 수 있다.
상세하게는, 골재가 13중량% 미만일 경우 공극이 생기기 쉽고, 25중량%를 초과할 경우 투수 기능이 저하된다.
다음으로, 상기 표층부(20)는 상기 기층부(10)의 상단에 위치하며, 보도블럭의 내구성을 향상시키고, 상기 기층부(10)와 하기에서 설명할 재귀반사부(30)의 중간층 역할 및 부착력을 향상시킨다.
상기 표층부(20)는 잔골재, 자갈, 물, 시멘트를 포함하여 구성되며, 논슬립 효과를 부여하기 위하여 글라스 비드 또는 세라믹 구체를 더 포함할 수 있다.
상기 재료는 내구성을 위해 골재의 입자는 1 내지 5mm, 자갈의 입자는 4 내지 9mm를 사용한다.
상기 자갈의 경우 상기 기층부(10)와 동일하게 적용하거나 변경할 수 있으며, 혼합에 따라 종류 및 크기가 상이할 수 있고, 상기 자갈의 경우 모래로 대체 가능하다.
이때, 상기 시멘트는 포틀랜드 시멘트, 고로 슬래그 시멘트, 고로 슬래그 미분말 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.
상기 글라스 비드의 크기는 80 내지 150㎛인 것이 바람직하다. 상기 글라스 비드의 크기가 80㎛ 미만일 경우 논슬립 효과를 부여하기 어려울 수 있으며, 150㎛를 초과할 경우 이탈이 쉽다.
상기 글라스 비드는 세라믹 구체로 대체 가능하다.
또한, 상기 잔골재, 자갈, 물, 시멘트, 글라스 비드(또는 세라믹 구체)의 혼합 비율은 잔골재 28 내지 61중량%, 자갈 20 내지 40중량%, 물 2 내지 15중량%, 시멘트 16 내지 24중량%, 글라스 비드 1 내지 10중량%이다.
상기 잔골재 또는 자갈이 상기 범위를 벗어날 경우에는 성형물의 형상 유지 또는 투수성에 문제점이 발생할 수 있으며, 상기 물 또는 시멘트가 상기 범위를 벗어날 경우에는 원활한 혼합 및 작업(다짐, 건조 등)에 어려움이 발생할 수 있다.
상기 글라스 비드 또는 세라믹 구체가 1중량% 미만으로 혼합될 경우 논슬립 효과를 부여하기에 충분하지 않을 수 있으며, 10중량%를 초과할 경우 이탈이 쉽게 발생하거나 층간 부착력이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 재귀반사부(30)는 상기 표층부(20) 상면에 위치하며, 재귀반사 역할을 수행한다.
상기 재귀반사부(30)는 도료의 도포를 통해 수행되며, 상기 도료는 우레탄 수지로, 상세하게는 아크릴 우레탄 수지인 것이 바람직하다.
상기 아크릴 우레탄 수지는 부착력이 좋으며, 내구성, 내후성 및 내오염성 등의 물성이 우수한 특징을 갖는다.
상기 재귀반사부(30)는 하도, 중도, 상도로 구성된다.
구체적으로, 상기 하도에는 백색의 우레탄 수지, 중도에는 실버색의 우레탄 수지, 상도에는 글라스 비드를 포함하는 투명색 또는 색상의 우레탄 수지로 마련된다.
상기 백색의 우레탄 수지는 하도로 재귀반사부(30)의 바탕색 역할을 수행하며, 중도와의 부착력을 높인다.
또한, 상기 백색의 우레탄 수지는 분산처리를 통한 이산화티타늄, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제를 더 포함하여 구성될 수 있다.
구체적으로, 백색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 이산화티타늄 15 내지 35중량%, 분산제 5 내지 14중량%, 표면조절 첨가제 3 내지 10중량%, 침강방지제 3 내지 10중량%로 구성되어 하도층을 형성할 수 있다.
상기 백색의 우레탄 수지가 35중량% 미만일 경우 부착력, 강도, 내화학성 등의 물성이 현저히 저하될 수 있으며, 55중량%를 초과할 경우 포함되는 이산화티타늄, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제의 효과가 미비하거나 점도 조절이 어려워질 수 있다.
상기 이산화티타늄이 15중량% 미만일 경우 은폐력이 낮아지고 색상 표현이 어려워질 수 있으며, 35중량%를 초과할 경우 점도가 높아져 작업성이 현저히 떨어진다.
상기 분산제(스테아린산, 스테아린산부틸, 울레인산, 라우린산 등), 표면조절 첨가제(실리콘계, 비실리콘계 등), 침강방지제(실리카계 등)의 경우 효과 발현, 작업성 및 내구성을 위하여 제시된 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 백색의 우레탄 수지에는 점도 조절 및 작업성(에어리스 도포)을 높이기 위하여 보조용제류를 혼합하여 사용 가능하며, 상기 보조용제류는 점도 조절 희석제(에테르계, 에스테르계, 케톤계 등의 보조용제)가 사용될 수 있다.
다음으로, 상기 실버색의 우레탄 수지는 중도로 하도층의 상면에 도포되어 상기 재귀반사부(30)의 시인성 및 주목성을 향상시킨다.
또한, 상기 실버색의 우레탄 수지는 금속감을 더 부여하기 위하여 습윤분산을 통한 알루미늄 페이스트, 습윤제, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제를 더 포함하여 구성될 수 있다.
구체적으로, 실버색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 알루미늄 페이스트 10 내지 20중량%, 습윤제 24 내지 35중량%, 분산제 5 내지 10중량%, 표면조절 첨가제 3 내지 10중량%, 침강방지제 3 내지 10중량%로 구성되어 중도층을 형성할 수 있다.
상기 실버색의 우레탄 수지가 35중량% 미만일 경우 부착력, 강도, 내화학성 등의 물성이 현저히 저하될 수 있으며, 55중량%를 초과할 경우 포함되는 알루미늄 페이스트, 습윤제, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제의 효과가 미비하거나 점도 조절이 어려워질 수 있다.
상기 알루미늄 페이스트가 10중량% 미만일 경우 금속감 부여 효과가 미비할 수 있으며, 20중량%를 초과할 경우 점도가 높아져 작업성이 떨어진다.
상기 습윤제, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제의 경우 효과 발현, 작업성 및 내구성을 위하여 제시된 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 실버색의 우레탄 수지에는 점도 조절 및 작업성(에어리스 도포)을 높이기 위하여 보조용제류를 혼합하여 사용 가능하며, 상기 보조용제류는 점도 조절 희석제(에테르계, 에스테르계, 케톤계 등의 보조용제)가 사용될 수 있다.
다음으로, 상기 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지는 상도로 중도층의 상면에 도포되어 상기 재귀반사부(30)의 재귀반사 능력을 부여한다.
상기 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지는, 글라스 비드와 투명색 우레탄 수지의 혼합 또는 글라스 비드와 색상 우레탄 수지의 혼합을 통해 마련된다.
상기 상도에 포함되는 글라스 비드의 굴절율은 1.9 내지 2.2, 크기는 40 내지 70㎛인 것이 바람직하다.
상기 글라스 비드의 굴절율이 1.9 미만일 경우 재귀반사 성능이 낮아지고, 굴절율이 2.2를 초과할 경우 굴절이 심하여 시인성이 오히려 낮아지거나 비드의 투명도가 낮아질 수 있다.
또한, 글라스 비드의 크기가 40㎛ 미만일 경우 도포 시 도료 밑에 깔리게 되면서 재귀반사 성능이 낮아지고, 70㎛를 초과할 경우 도료 도막 두께보다 높아져 이탈의 우려가 있거나 무거워 침강이 쉽게 발생할 수 있다. 상기 글라스 비드의 재귀반사 성능이 우수한 가장 바람직한 크기는 50 내지 60㎛이다.
상기 글라스 비드와 우레탄 수지의 혼합은 글라스 비드 25 내지 45중량%, 우레탄 수지 55 내지 75%인 것이 바람직하다.
상기 글라스 비드가 25중량% 미만으로 혼합될 경우 재귀반사 성능이 저하될 수 있으며, 45중량%를 초과할 경우 시공성이 저하될 수 있다.
또한, 도포 장치를 통해 도포 시 도포 장치의 노즐이 막히는 등의 작업에 어려움을 겪을 수 있다.
상기 글라스 비드가 30 내지 40중량%로 혼합될 시, 가장 균일하게 도포가 가능하며, 추후 도료가 외부 자극으로부터 벗겨질 경우 글라스 비드의 이탈을 막거나 이탈이 발생했을 경우에도 글라스 비드만 이탈되는 것이 아니기 때문에 이탈 부위의 오염성을 최소화할 수 있다.
상기 글라스 비드와 색상의 우레탄 수지가 혼합되어 사용될 경우, 상기 색상의 수지는 백색의 우레탄 수지에 색상을 부여하기 위한 무기안료를 첨가하여 마련되며, 추가적으로 이산화티타늄, 분산제, 소광제, 자외선 조절 차단제를 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 색상의 우레탄 수지는 백색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 이산화티타늄 15 내지 35중량%, 분산제 5 내지 10중량%, 무기안료 및 소광제 15 내지 25중량%, 자외선 조절 차단제 10 내지 15중량%로 구성되며, 이를 글라스 비드와 혼합하여 상도층을 형성할 수 있다.
상기 백색의 아크릴 수지가 35중량% 미만일 경우 부착력, 강도, 내화학성 등의 물성이 현저히 저하될 수 있으며, 55중량%를 초과할 경우 안료와의 혼합이 원활하게 이루어지지 않을 수 있다.
상기 이산화티타늄이 15중량% 미만일 경우 은폐력이 낮아지고 색상 표현이 어려워질 수 있으며, 35중량%를 초과할 경우 점도가 높아져 작업성이 현저히 떨어진다.
상기 무기안료 및 소광제(실리카 등)가 15중량% 미만일 경우 색상 표현이 충분히 이루어지지 않을 수 있으며, 25중량%를 초과할 경우 도료의 물성을 해칠 수 있다.
상기 자외선 조절 차단제(티탄 산화물, 아연 산화물 등)가 10중량% 미만일 경우 자외선 조절 기능을 충분히 나타내기 어려울 수 있으며, 15중량%를 초과할 경우 물성을 해칠 수 있다.
상기 분산제의 경우 효과 발현, 작업성 및 내구성을 위하여 제시된 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 색상은 RED, BLUE, GREEN, YELLOW, PINK, ORANGE 등 작업자의 목적 및 사용처에 맞게 다양하게 설계변경 가능하다.
상기 색상의 우레탄 수지에는 점도 조절 및 작업성(에어리스 도포)을 높이기 위하여 보조용제류를 혼합하여 사용 가능하며, 상기 보조용제류(에테르계, 에스테르계, 케톤계 등)는 점도 조절 희석제가 사용될 수 있다.
상기 글라스 비드와 투명색의 우레탄 수지 또는 색상의 우레탄 수지를 혼합하여 도포함으로써 글라스 비드를 보호하고 표면의 평탄화를 높이며 내구성을 향상시킬 수 있다.
하기에서는 본 발명의 재귀반사 보도블럭 제조방법을 도면을 이용하여 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명의 재귀반사 보도블럭 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 먼저 제 1단계(S10)에서는 기층부 재료 혼합물을 제조한다. 구체적으로, 기층부(10)의 재료가 되는 골재, 자갈, 물, 시멘트를 믹싱하여 기층부 재료 혼합물을 준비한다.
상기 재료는 원활한 투수를 위하여 골재의 입자는 5 내지 10mm, 자갈의 입자는 10 내지 25mm를 사용한다.
상기 자갈의 경우는 규사, 홍사, 목문석, 흑사, 폐석재, 흙자갈, 오색자갈 등을 단독, 혼합으로 사용할 수 있으며 다양한 석재가 활용 가능하다.
이때, 상기 시멘트는 포틀랜드 시멘트, 고로 슬래그 시멘트, 고로 슬래그 미분말 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.
또한, 상기 골재, 자갈, 물, 시멘트의 혼합 비율은 골재 13 내지 25중량%, 자갈 43 내지 69중량%, 물 2 내지 15중량%, 시멘트 16 내지 24중량%이다.
다음으로, 제 2단계(S20)에서는 상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시한다. 구체적으로, 상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 붓고 프레스 장비를 이용하여 압축 성형을 실시한다.
상기 압축 성형 중 다짐 작업 횟수는 7회 내지 15회인 것이 바람직하다. 상기 다짐 작업 횟수가 7회 미만일 경우 강도가 저하되거나 보도블럭의 압축 성형이 충분히 수행되지 않을 수 있으며, 15회를 초과할 경우 내부에 포함된 자갈 등이 부숴지거나 이미 작업이 완료되어 효율성이 저하된다.
이때, 상기 기층부(10)의 높이는 기층부(10)와 표층부(20)의 총 높이 중 90%를 차지하도록 마련되는 것이 바람직하다. 상기 기층부(10)의 높이가 90% 미만일 경우 보도블럭의 투수성이 저하될 수 있으며, 90%를 초과할 경우 내구성 또는 층간 부착력이 저하되는 문제점이 발생한다.
다음으로, 제 3단계(S30)에서는 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조한다. 구체적으로, 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조한다.
상기 건조는 40 내지 50시간 수행하는 것이 바람직하다. 상기 건조가 40시간 미만으로 진행될 경우 충분한 양생, 건조가 이루어지지 않을 수 있으며, 50시간을 초과할 경우 이미 양생, 건조가 완료되어 작업의 효율성이 저하될 수 있다.
다음으로, 제 4단계(S40)에서는 표층부 재료 혼합물을 제조한다. 구체적으로, 잔골재, 자갈, 물, 시멘트, 글라스 비드(또는 세라믹 구체)를 믹싱하여 표층부 재료 혼합물을 제조한다.
상기 재료는 내구성을 위해 골재의 입자는 1 내지 5mm, 자갈의 입자는 4 내지 9mm를 사용한다.
상기 자갈의 경우 상기 기층부(10)와 동일하게 적용하거나 변경할 수 있으며, 상기 자갈의 경우 모래로 대체 가능하다.
이때, 상기 시멘트는 포틀랜드 시멘트, 고로 슬래그 시멘트, 고로 슬래그 미분말 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.
상기 글라스 비드의 크기는 80 내지 150㎛인 것이 바람직하다. 상기 글라스 비드의 크기가 80㎛ 미만일 경우 논슬립 효과를 부여하기 어려울 수 있으며, 150㎛를 초과할 경우 이탈이 쉽다.
상기 글라스 비드는 세라믹 구체로 대체 가능하다.
또한, 상기 잔골재, 자갈, 물, 시멘트, 글라스 비드의 혼합 비율은 잔골재 28 내지 61중량%, 자갈 20 내지 40중량%, 물 2 내지 15중량%, 시멘트 16 내지 24중량%, 글라스 비드 1 내지 10중량%이다.
다음으로, 제 5단계(S50)에서는 상기 표층부 재료 혼합물을 상기 건조한 기층부 성형물이 위치한 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시한다.
구체적으로, 상기 표층부 재료 혼합물을 기층부가 들어있는 성형틀에 붓고 프레스 장비를 이용하여 압축 성형을 실시한다.
상기 압축 성형 중 다짐 작업 횟수는 7회 내지 15회인 것이 바람직하다. 상기 다짐 작업 횟수가 7회 미만일 경우 강도가 저하되거나 보도블럭의 압축 성형이 충분히 수행되지 않을 수 있으며, 15회를 초과할 경우 내부에 포함된 자갈 등이 부숴지거나 이미 작업이 완료되어 효율성이 저하된다.
이때, 상기 표층부(20)의 높이는 기층부(10)와 표층부(20)의 총 높이 중 10%를 차지하도록 마련되는 것이 바람직하다.
다음으로, 제 6단계(S60)에서는 상기 성형틀을 분리한 후 건조하여 블럭 성형물을 제조한다. 구체적으로, 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 양생·건조하여 블럭 성형물을 제조한다.
상기 건조는 40 내지 50시간 수행하는 것이 바람직하다.
다음으로, 제 7단계(S70)에서는 상기 블럭 성형물을 세척한 후 재건조한다. 구체적으로, 상기 건조한 블럭 성형물을 물 세척 등을 이용하여 표면, 이물질 클리어를 실시한 후 자연 건조한다.
다음으로, 제 8단계(S80)에서는 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 재귀반사 도료를 도포한다. 구체적으로, 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 글라스 비드를 포함하는 재귀반사 도료를 도포한다.
보다 상세하게, 상기 제 8단계(S80)는 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 하도인 백색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-1단계(S81), 상기 백색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 중도인 실버색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-2단계(S82), 상기 실버색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 상도인 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지를 도포하는 제 8-3단계(S83)를 포함하여 구성된다.
상기 하도인 백색 우레탄 수지는 분산처리를 통한 이산화티타늄, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제를 더 포함하여 구성될 수 있다.
구체적으로, 백색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 이산화티타늄 15 내지 35중량%, 분산제 5 내지 14중량%, 표면조절 첨가제 3 내지 10중량%, 침강방지제 3 내지 10중량%로 구성되어 하도층을 형성할 수 있다.
상기 중도인 실버색 우레탄 수지는 금속감을 더 부여하기 위하여 습윤분산을 통한 알루미늄 페이스트, 습윤제, 분산제, 표면조절 첨가제, 침강방지제를 더 포함하여 구성될 수 있다.
구체적으로, 실버색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 알루미늄 페이스트 10 내지 20중량%, 습윤제 24 내지 35중량%, 분산제 5 내지 10중량%, 표면조절 첨가제 3 내지 10중량%, 침강방지제 3 내지 10중량%로 구성되어 중도층을 형성할 수 있다.
상기 상도인 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지는 글라스 비드와 투명색 우레탄 수지의 혼합 또는 글라스 비드와 색상 우레탄 수지의 혼합을 통해 마련될 수 있다.
상기 상도에 포함되는 글라스 비드의 굴절율은 1.9 내지 2.2, 크기는 40 내지 70㎛인 것이 바람직하다.
또한, 상기 글라스 비드와 우레탄 수지의 혼합은 글라스 비드 25 내지 45중량%, 우레탄 수지 55 내지 75%인 것이 바람직하다.
상기 상도인 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지가 글라스 비드와 색상의 우레탄 수지의 혼합일 경우, 상기 색상의 수지는 백색의 우레탄 수지에 색상을 부여하기 위한 무기안료를 첨가하여 마련되며, 추가적으로 이산화티타늄, 분산제, 소광제, 자외선 조절 차단제를 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 색상의 우레탄 수지는 백색의 우레탄 수지 35 내지 55중량%, 이산화티타늄 15 내지 35중량%, 분산제 5 내지 10중량%, 무기안료 및 소광제 15 내지 25중량%, 자외선 조절 차단제 10 내지 15중량%로 구성되며, 이를 글라스 비드와 혼합하여 상도층을 형성할 수 있다.
또한, 상기 블럭 성형물에 하도, 중도, 상도를 순차적으로 도포 시 중도 도포 전과 상도 도포 전 건조를 수행할 수 있다.
다음으로, 제 9단계(S90)에서는 상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 건조한다. 구체적으로, 상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 열처리 및 자연 건조를 통하여 건조한다.
상기 열처리 시간은 90 내지 120℃로 20 내지 30분 열처리를 수행하는 것이 바람직하며, 이후에는 자연 건조를 수행하여 건조를 완료한다.
상기 열처리 온도가 90℃ 미만일 경우 또는 열처리 시간을 20분 미만으로 수행할 경우 열처리가 충분하지 않아 자연 건조 작업이 과도하게 오래 소요될 수 있으며, 120℃를 초과할 경우 또는 30분을 초과할 경우 과도한 열처리로 도포 상태에 변형이 발생할 수 있다.
추가적으로, 상기 제 9단계(S90) 이후에 상기 블럭 성형물의 표면을 거칠게 하는 작업을 추가하여 도료가 도포된 보도블럭 상면의 미끄럼을 방지할 수 있다.
상기 작업 높이는 0.1 내지 1mm인 것이 바람직하다. 상기 작업 높이가 0.1mm 미만이면 미끄럼 방지 효과가 미비하며, 1mm를 초과할 경우에는 재귀반사 성능이 저하될 수 있다.
하기에서는 도면을 이용하여 본 발명의 실시예에 따른 재귀반사 효과를 설명한다.
도 3은 종래 기술과 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 재귀반사 효과를 비교하여 나타낸 도면이며, 도 4는 본 발명의 재귀반사 보도블럭의 주간 모습(a), 야간 모습(b), 야간에 라이트에 반사된 모습(c)을 나타내는 도면이다.
도 3 내지 4를 참고하면, 본 발명의 재귀반사 보도블럭은 재귀반사를 통하여 보도블럭의 시인성과 주목성을 향상시킬 수 있으며, 특히 야간의 경우 재귀반사 능력이 탁월하게 나타나는 것을 알 수 있다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
10. 기층부
20. 표층부
30. 재귀반사부
S10. 골재, 자갈, 물, 시멘트를 혼합하여 기층부 재료 혼합물을 제조하는 제 1단계
S20. 상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 2단계
S30. 상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조하는 제 3단계
S40. 잔골재, 자갈, 물, 시멘트, 글라스 비드를 혼합하여 표층부 재료 혼합물을 제조하는 제 4단계
S50. 상기 표층부 재료 혼합물을 상기 건조한 기층부 성형물이 위치한 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 5단계
S60. 상기 성형틀을 분리한 후 건조하여 블럭 성형물을 제조하는 제 6단계
S70. 상기 블럭 성형물을 세척한 후 재건조하는 제 7단계
S80. 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 재귀반사 도료를 도포하는 제 8단계
S81. 상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 하도인 백색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-1단계
S82. 상기 백색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 중도인 실버색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-2단계
S83. 상기 실버색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 상도인 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지를 도포하는 제 8-3단계
S90. 상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 건조하는 제 9단계

Claims (5)

  1. 보도블럭의 몸체가 되는 기층부;
    상기 기층부 상단에 위치하는 표층부; 및
    상기 표층부 상면에 재귀반사 도료를 도포하여 형성된 재귀반사부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 재귀반사 보도블럭
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 재귀반사부는,
    재귀반사 도료를 도포하여 형성되되,
    하도에는 백색 우레탄 수지,
    중도에는 실버색 우레탄 수지,
    상도에는 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지를 도포하여 형성하는 것을 특징으로 하는 재귀반사 보도블럭
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 상도의 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지는,
    글라스 비드와 투명색 우레탄 수지의 혼합 또는 글라스 비드와 색상 우레탄 수지의 혼합인 것을 특징으로 하는 재귀반사 보도블럭
  4. 기층부 재료 혼합물을 제조하는 제 1단계;
    상기 기층부 재료 혼합물을 기층부 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 2단계;
    상기 압축 성형한 기층부 성형물을 건조하는 제 3단계;
    표층부 재료 혼합물을 제조하는 제 4단계;
    상기 표층부 재료 혼합물을 상기 건조한 기층부 성형물이 위치한 성형틀에 공급한 후 압축 성형을 실시하는 제 5단계;
    상기 성형틀을 분리한 후 건조하여 블럭 성형물을 제조하는 제 6단계;
    상기 블럭 성형물을 세척한 후 재건조하는 제 7단계;
    상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 재귀반사 도료를 도포하는 제 8단계;
    상기 재귀반사 도료를 도포한 블럭 성형물을 건조하는 제 9단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 재귀반사 보도블럭 제조방법
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 제 8단계의 재귀반사 도료를 도포할 시에는,
    상기 세척 및 재건조한 블럭 성형물에 하도인 백색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-1단계;
    상기 백색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 중도인 실버색 우레탄 수지를 도포하는 제 8-2단계;
    상기 실버색 우레탄 수지를 도포한 블럭 성형물 상면에 상도인 글라스 비드를 포함하는 우레탄 수지를 도포하는 제 8-3단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 재귀반사 보도블럭 제조방법
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