KR101725513B1

KR101725513B1 - 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법

Info

Publication number: KR101725513B1
Application number: KR1020160108570A
Authority: KR
Inventors: 이형수
Original assignee: 이형수
Priority date: 2016-08-25
Filing date: 2016-08-25
Publication date: 2017-04-11

Abstract

노후화된 차량의 외형복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법에 관한 것으로, (a) 상기 시공 대상의 하지면에서 수분 및 이물질을 제거하고, 오염물로서 녹 또는 요철을 그라인딩으로 연삭하여 상기 하지면을 보양하는 단계, (b) 상기 하지면의 강도를 높이고 하지면과 상부에 도포된 조성물 간의 접착력을 높이도록, 상기 단계 (a)에서 보양된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 수지를 도포하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 수지가 도포된 하지면 상에 구멍, 파손, 균열 또는 이중 단턱의 취약 부위에 강화 섬유로 재직한 매쉬 망을 부착한 후, 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지로 구멍 메움 퍼티(putty) 작업을 실행하는 단계, (d) 상기 단계 (c)에서 퍼티 작업이 실행된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 표면색상 주 도포 층을 형성하는 단계, (e) 상기 단계 (d)에서 표면색상 주 도포 층 상에 투명 운모 조각 접착용 수지를 롤러로 도포하는 단계, (f) 상기 롤러를 굴려 운모 조각을 부착하고, 상기 단계 (e)에서 도포된 투명 접착용수지 도포 층 상에 상기 운모 조각을 납작하게 눌러 평면 부착하는 단계, (g) 재귀반사체 글라스비트를 투입하여 배합한 재귀반사 투명수지를 상기 단계 (f)에서 부착된 운모 조각에 대해 도포하는 단계를 포함하는 구성을 마련하여, 강화 섬유가 콘크리트 속의 철근과 같은 기능을 실현하여 강한 내구성으로 차량의 표면 온도가 70~100℃의 고온의 열기, 염화칼슘, 산성 빗물, 자외선을 차단하여 오랫동안 사용 가능하다.

Description

차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법{CONSTRUCTION METHOD OF EXTERNAL SHAPE RESTORATION FOR VEHICLE AND IN, OUT WALL CONCLUSION MATERIAL OF BUILDING CONSTRUCTION}

본 발명은 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법에 관한 것으로, 특히 노후화된 차량의 외형복원과 건축 구조물이 준공된 다음 내, 외벽의 방수기능과 외형적인 내구성 기능을 확보한 접착 조성물과 시각적, 미적 색상조합으로 무늬, 모형 등의 디자인을 한층 아름답게 업그레이드시키며, 누구나 쉽게 시공 가능한 차량 외형의 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로, 빌딩, 아파트, 주택 등과 같은 건설 구조물은 콘크리트와 철근 등으로 조성되고 그 내, 외부에 각종 내외장재를 설치하여 사용하게 되며, 이러한 구조물의 옥상이나 슬라브에는 그 표면에 직접 방수재를 소정 두께로 도포하여 누수가 발생하지 않도록 방수층을 형성한다. 그러나 이와 같은 방수층은 기온변화에 따른 구조물의 수축, 팽창 반복에 의해 옥상 또는 슬라브는 물론 방수층까지 균열되어 누수가 발생하였고, 방수층의 균열된 부위를 통해 우수가 구조물의 내부로 침투하여 구조물 전체의 수명을 단축하는 문제가 있었다.

이러한 옥상방수를 위해서 시공하는 방수공법은 다양하다. 또한, 방수공법에 이용되는 방수시트들도 방수공법의 종류에 따라 그 재질 및 특성을 달리하고 있다. 그러나 옥상방수의 하자 보수에 적용하는 대부분의 방수공법에서 방수시트의 상부에 폴리우레탄 또는 무기질 탄성 도막 방수를 하는 노출형 도막 방수 공법이 공통적으로 시공되고 있다. 통상의 방수공법들이 구조물의 콘크리트에 발생하는 미세한 균열(실크랙)에는 어느 정도의 탄성에 의하여 견뎌내지만 균열이 2∼3mm 이상으로 확대될 경우 최상부에 공통적으로 형성되는 폴리우레탄 또는 무기질의 도막 방수층도 함께 터지게 되어 하자보수가 연속적으로 반복되고 있다. 따라서, 최상부에 형성되는 도막방수층을 건물의 균열에 의한 영향으로부터 차단하기 위해서 도막방수층 하부에 설치하는 방수시트의 구성 및 특성이 방수공법의 선택과 함께 중요하다.

한편, 차량의 신차 출고시에 차량 철판 두께 0.88mm 정도의 외벽에 도색은 에어 스프레이건에 의한 분사인 '소부 건조형'으로 0.1~0.15mm의 두께로 도장을 하여 140~150℃로 가열하여 수지의 반응이 일어나 치밀한 망상 구조로 접착성, 내구성이 뛰어나다. 차량의 페인트는 우레탄 또는 멜라민 타입의 페인트를 전문적인 장비, 설비 압축기, 에어 스프레이건, 포리솔, 퍼터, 페이퍼, 건조시설을 갖추어 도장을 한다.

차량의 외형 복원은 1, 2급 이상의 공업사에서 도장전문 기술자가 분사로 일정한 압력의 힘으로 손잡이를 잡고 철판에 녹막이 칠(하도) + 색상도장(차량의 색) + 투명코팅으로 총 01.~0.15mm의 두께로 주제와 경화제의 화학적인 '자기 반응형'으로 도색, 건조를 하여 차량를 운행을 한다.

또 투명코팅 보호막을 도포하여 광택이 나고, 자외선을 차단하고, 변색방지 등을 형성하였지만, 오랫동안 차량을 도로에 운행하다 보면 돌멩이, 모래, 차량의 매연, 먼지, 물, 습기, 염화칼슘 등이 표면에 부착되어 외부가 쉽게 파손, 부식되는 특성을 갖는다.

또한, 승용차는 실내에 주차 또는 보관을 하고, 세차 또한 주유소에 시설되어 있는 자동 세차기에서 쉽게 이물질제거가 가능하지만, 승합차나 화물차량 등은 노면에 장기간 주차하여 햇빛으로 인한 자외선, 태양열, 산성 빗물 등에 그대로 방치되고, 세차 또한 자동세차기를 사용할 수가 없어 승용차에 비해 빨리 부식, 파손되어진다.

외부가 부식된 차 또한 손쉽게 외형 복원이 쉽지 않다. 차량 정비 1~2급 이상의 도색 시설을 갖추어진 전문장비 시설이 있는 정비소에서 도색을 하여야 하고, 비용도 차 1대당 최소 150만원 이상의 고비용을 지급하여야 한다. 한편, 정비업 등록 없이 광택, 덴트(dent) 등의 사업을 하는 곳에서 캔 스프레이를 이용해 자동차관리법, 대기환경보전법의 제재 없이 간편하게 차량 외형을 복원할 수도 있다. 이 또한 쉽게 부식이 발생한다. 차량의 내부기계, 작동운행 성능에는 이상이 없어도 외형 표면 부식, 파손 등으로 비싼 비용을 지불하고 새 차로 교체를 해야 한다.

이러한 문제를 해결하기 위한 기술의 일 예가 하기 문헌 1 내지 3 등에 개시되어 있다.

예를 들어, 하기 특허문헌 1에는 건축물의 내벽 또는 외벽에 시공되는 마감재에서, 상기 마감재는 72~80 중량부의 돌가루, 10~13중량부의 시멘트, 물 9~14중량부로 이루어진 주제와 1 중량부의 첨가제가 혼합되어 건물의 내, 외벽에 20~50mm두께로 시공되는 마감층, 상기 시공이 완료된 마감층의 상부에 도포되어 외부색상이 형성되는 착색층, 상기 착색층의 상부에 도포되어 변색을 방지하는 코팅층을 포함하고, 상기 마감층에 혼합되는 첨가제는 0.3 중량부의 PVA, 0.2중량부의 감수제, 0.35중량부의 바인더와 0.15중량부의 증점제로 이루어진 건축물의 내, 외벽 마감재에 대해 개시되어 있다.

또 하기 특허문헌 2에는 시공될 바탕면에 이물질을 제거하고, 파손부위를 보수하여 상기 바탕면을 조정하는 세척 공정, 상기 바탕면을 적셔(Wetting)주고, 상기 바탕면에 수용성 아크릴계 프라이머를 물과 1:2~3 중량비로 희석하여 도포한 후 피막이 형성될 때까지 2~3시간 건조시킨 다음 표면상태에 따라 물과의 희석비를 높여 반복하여 도포하는 프라이머 도포 공정, 입자의 크기가 6~7호사인 규사 8~61중량%, 분말도가 3,000~4,000㎠/g의 범위를 갖는 1종 보통 포틀랜드 시멘트 20~30중량%, 알루미나 시멘트 5~15중량%, 탄산칼슘(CaCO₃) 함량이 75~90중량%이고, 분말도가 5,000~8,000㎡/g인 석회석 5~15중량%, 황산칼슘 5~15중량%, 아크릴에멀젼 3~9중량%, 칼라색소 0.8~6.0중량%, 리그노술폰산염(Ligno sulphonates), 하이드록시 폴리 카르본산(Hydroxypolycarboxylicacids), 나프탈렌 포름알데하이드 술폰산염(Salts of naphtalene formaldehyde sulphonic acids) 및 멜라민 포름알데하이드 술폰산염(Salt of melamine formaldehyde sulphonates)으로 이루어진 그룹 중에서 선택된 하나 이상인 유동화재 0.1~1.0중량%, 소포제 0.1~1.0중량%를 혼합하여 이루어지고, 물을 가수하여 사용하되, 단위수량비가 24~26 중량%이고, 플로우 220~230㎜, 타설두께 5~15㎜, 재령 28일 압축강도 40~42MPa, 재령 28일 휨강도 11~15MPa, 응결시간 초결 55~65분, 종결 2~3시간, 재령 28일 접착강도 13~17MPa, 길이변화율 재령 28일 -0.01~-0.02%의 물성치를 갖는 자기 수평 칼라 마감재로 시공하는 타설 공정 및 타설이 완료되면 1~3일 양생시키는 양생 공정으로 이루어지는 자기 수평 칼라 마감재의 시공방법에 대해 개시되어 있다.

또 하기 특허문헌 3에는 금속 재료의 표면을 세척 및 건조하는 단계, 우레탄 신너로 먼지, 잡티 및 기름기를 포함하는 이물질을 제거하는 단계, 브러시로 발생된 녹을 제거하는 단계, 상기 처리된 표면을 #200~500 연마지로 연마하여 인위적인 스크레치를 발생시키는 단계, 상기 스크레치가 발생된 표면에 무기질 성분의 세라믹 코팅액과 펄 소재를 20~50:1의 중량비로 혼합하여 균일하게 코팅하는 단계 및 상기 코팅된 금속 재료를 80 ~ 150℃의 온도에서 5~10분 동안 열풍기 또는 공업용 드라이기를 이용하여 열처리하여 상기 코팅물이 금속 표면에 빠르게 융착이 잘되게 하는 단계를 포함하는 금속의 표면처리 방법에 대해 개시되어 있다.

대한민국 공개특허공보 제2006-0064715호(2006.06.14 공개) 대한민국 등록특허공보 제2016-1586489호(2016.01.12 등록) 대한민국 등록특허공보 제10-1173930호(2012.08.08 등록)

그러나 상술한 바와 같은 종래의 기술에 의한 시공 방법은 실외 옥상바닥 등에서 계절변화에 따라 발생하는 온도차로 재료의 수축, 인장력으로 균열, 접착불량이 발생하고 이로 인하여 갈라짐, 들뜨는 현상이 발생한다는 문제가 있었다.

또 상기와 같은 종래의 기술에서는 전문장비, 설비, 전문적인 기술이 없는 일반인이 차량 외형을 복원할 수 없다는 문제도 있었다.

또한, 상기와 같은 종래의 기술에서는 다양한 색상으로 차량의 외형을 복원할 수 없고, 건축물의 내, 외벽 마감재를 시공할 수 없다는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 접착성과 내구성이 강한 MMA 수지 조성물에 강화 섬유 가닥을 함침시킨 조성물로 전문 기술이 없는 사람도 용이하게 페인트 도포용 롤러로 차량의 외형을 원상복원하거나, 건축물의 내, 외벽의 마감 처리를 실행할 수 있는 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 차량 또는 건축물 내, 외벽의 표면에 운모 조각을 색상 조합하여 자연석 돌 무늬 등의 질감으로 부착하여 물, 습기, 열기를 차단하고, 강화섬유가 함침된 수지를 총 시공 두께 1~2mm의 두께로 도포하여 염화칼슘, 산성 빗물, 자외선 등을 차단하여 표면의 균열방지, 방수기능, 녹 방지 등의 강한 내구성을 부여할 수 있는 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 재귀반사 글라스 비트를 첨가하여 야간, 우천, 안개 운행 시에 안전운행을 동반하고 햇빛, 실내조명 등의 재귀반사 기능을 더욱 아름답고 고급스러운 차량 외형을 저렴한 비용으로 복원할 수 있는 차량 외형 복원의 시공방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법은 시공 대상으로서 차량 외형의 복원 또는 건축 구조물의 내, 외벽의 마감재의 시공방법으로서, (a) 상기 시공 대상의 하지면에서 수분 및 이물질을 제거하고, 오염물로서 녹 또는 요철을 그라인딩으로 연삭하여 상기 하지면을 보양하는 단계, (b) 상기 하지면의 강도를 높이고 하지면과 상부에 도포된 조성물 간의 접착력을 높이도록, 상기 단계 (a)에서 보양된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 수지를 도포하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 수지가 도포된 하지면 상에 구멍, 파손, 균열 또는 이중 단턱의 취약 부위에 강화 섬유로 재직한 매쉬 망을 부착한 후, 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지로 구멍 메움 퍼티(putty) 작업을 실행하는 단계, (d) 상기 단계 (c)에서 퍼티 작업이 실행된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 표면색상 주 도포 층을 형성하는 단계, (e) 상기 단계 (d)에서 표면색상 주 도포 층 상에 투명 운모 조각 접착용 수지를 롤러로 도포하는 단계, (f) 상기 롤러를 굴려 운모 조각을 부착하고, 상기 단계 (e)에서 도포된 투명 접착용수지 도포 층 상에 상기 운모 조각을 납작하게 눌러 평면 부착하는 단계, (g) 재귀반사체 글라스비트를 투입하여 배합한 재귀반사 투명수지를 상기 단계 (f)에서 부착된 운모 조각에 대해 도포하는 단계를 포함하고, 상기 단계 (b) 및 (d)에서의 도포는 MMA(Methyl Methacrylate) 수지계, 우레탄 수지계, 에폭시 수지계, 아미드 수지계 중의 어느 하나의 수지 조성물과 탄소 섬유, 유리 섬유, 아라미드 섬유, 현무암 섬유, 금속 섬유, 실리카 섬유 중의 어느 하나의 강화 섬유를 포함하는 도포액에 의해 실행하며, 상기 단계 (f)에서 운모 조각의 크기는 3~10mm이고 두께는 0.1~0.7mm이며, 상기 운모 조각은 돌 무늬의 질감으로 색상 조합되어 ㎡당 0.3~0.7kg으로 부착되는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 도포액은 강화 섬유가 3mm~30mm의 크기로 절단된 필라멘트 뭉치를 MEK 용제에 1~2시간 동안 담가 필라멘트 뭉치에 부착된 접착제를 제거한 후, 상기 수지 조성물 100 중량부에 0.5~7 중량부를 투입한 다음, 믹서로 교반하여 1~10가닥 이내로 부드럽게 풀어 골고루 함침시킨 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (b)에서 강화 섬유가 함침된 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 MEK 용제 3~5 중량부를 투입하여 점도를 낮추고, 접착력 강화제 0.5~1 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde)를 3~5 중량부 투입하여 교반한 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (c)에서 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 40~70 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량, 레벨링제 0.1~1 중량부, 증점제 1~10 중량부 및 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입하여 교반한 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (d)는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 30~50 중량부, 레벨링제 0.1~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부, 침강방지제 0.5~2 중량부, 무기안료 2~10 중량부 및 경화제 BPO 3~5 중량부 투입하여 교반 후에 전체 시공도포 두께의 70~80%로 도포 후 바탕색으로 실행하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (e)는 상기 투명 운모 조각 접착용 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부 및 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입하여 전동 교반한 것을 특징으로 한다.

삭제

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (g)에서 투명수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 재귀반사체인 글라스비트 3~5 중량부 및 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입하여 교반한 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 시공방법에서, 상기 단계 (f)는 각종 모형, 로고 또는 문자를 삽입하기 위해 종이 문양지 또는 PVC 시트지에서 모형, 로고 또는 문자를 타공하여 상기 하지면에 부착한 후, 다시 운모 착색 색상 조합한 조각을 롤러로 타공된 공간에 부착한 다음 종이 문양지 또는 PVC 시트지를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법에 의하면, 전문 기술 없이 누구나 쉽게 롤러 공법으로 차량 외형복원을 하여 누구나 소자본으로 창업사업이 가능하며 저 비용으로 도포재료 1~2mm의 두께로 두껍게 도포하여 표면 균열방지, 방수기능과 부식방지와 비용절감 효과와 아름답고 개성있는 차량으로 외형 원상복원이 가능하고, 야간, 우천, 안개 운행 시 안전한 운행을 유도하는 차량 외형의 원상복원을 가능하게 할 수 있다는 효과가 얻어진다.

또, 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법에 의하면, 건축 구조물의 내, 외벽장 마감재 시공 시 시멘트 몰탈, 목재, 석고, 철판, 플라스틱 등의 하지면 등에 강화 섬유가 함침된 수지를 도포하여 콘크리트 속의 철근과 같은 기능을 하여 내구성을 확보하고, 균열방지와 방수기능 등의 내구성을 확보하고, 운모 조각을 자연석 돌 무늬 등으로 다양하게 색상조합 후 표면에 부착, 시공하여 무겁고 값비싼 석재를 대체하는 효과와 입체적인 질감으로 보온, 열기, 습기, 곰팡이균 생성을 차단하는 등의 인체에도 유익하게 할 수 있다는 효과도 얻어진다.

도 1은 본 발명에 적용되는 강화 섬유의 분리 단계를 설명하기 위한 사진,
도 2는 본 발명에 적용되는 도포액에 강화 섬유가 함침된 상태를 나타내는 사진,
도 3은 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법을 설명하기 위한 공정도,
도 4는 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공 상태를 설명하기 위한 확대 단면도,
도 5는 본 발명을 적용하기 위해 오염물로서 녹 또는 요철이 형성된 차량의 일 예를 나타내는 사진,
도 6은 도 5에 도시된 차량에 대해 본 발명에 따라 차량의 전면 외형을 복원한 상태를 나타내는 사진,
도 7은 도 6에 도시된 복원 상태를 확대한 사진,
도 8은 도 5에 도시된 차량에 대해 본 발명에 따라 차량의 측면 및 후면 외형을 복원한 상태를 나타내는 사진,
도 9는 도 8에 도시된 복원 상태를 확대한 사진.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

본 발명에 적용하는 시공 대상은 차량의 외형 복원 또는 건축 구조물의 내, 외벽의 마감재로서 사용 가능하며, 본 발명에서 사용하는 용어 '하지면'은 차량에서 차체의 외면 또는 건축 구조물의 내, 외벽의 표면을 의미한다.

이하, 본 발명의 구성을 도면에 따라서 설명한다.

먼저, 본 발명의 개요에 대해 설명한다.

도로에 운행하는 차량은 돌멩이, 모래, 차량매연, 먼지, 산성 빗물, 습기, 염화칼슘 등이 외벽에 부착되어 단시간 내 부식, 파손되는 현상이 발생한다. 부식된 차량의 외형복원을 누구나 저비용으로 쉽게 할 수가 없다. 전문장비, 도색시설과 전문가의 도색 작업자만이 가능하며, 비용 또한 고비용이 발생한다.

부식된 차량의 외형복원을 누구나 쉽게 롤러 공법으로 소자본 창업이 가능하며 기존의 도색재료보다 한층 내구성이 업그레이드한 재료로 저비용과 전문적인 기술이 없이 롤러 공법으로 외형을 더욱 아름답고 고급스러운 차량을 재탄생시켜 오랫동안 사용할 수 있다.

또 건축 구조물의 내, 외벽은 자연석 돌을 마감재로 마감 시에 무거운 하중과 재료비, 전문기술자의 시공비 등이 고비용으로 발생한다. 본 발명에서는 운모 조각을 착색 색상 조합하여 자연석 돌 무늬 등을 다양하게 연출하여 전문기술인이 아닌 일반인도 간편한 시공방법과 저비용으로 아름다운 건축 마감재를 형성할 수 있다.

본 발명은 수지 속에 강화 섬유 가닥을 골고루 함침 시키므로, 마치 콘크리트 속의 철근과 같은 기능을 갖게 하고, 각 단계별로 기능성 첨가제를 첨가하여 내구성을 한층 강화한 7단계의 조성물을 마련하고, 이 7단계 별로 분리 시공한다.

다음에, 본 발명에 적용되는 도포액과 도포물에 대한 설명한다.

본 발명에 적용되는 도포액은 MMA(Methyl Methacrylate) 수지계, 우레탄 수지계, 에폭시 수지계, 아미드 수지계, 중의 어느 하나의 수지 조성물과 탄소 섬유, 유리 섬유, 아라미드 섬유, 현무암 섬유, 금속 섬유, 실리카 섬유 중의 어느 하나의 강화 섬유를 포함한다.

도 1은 본 발명에 적용되는 강화 섬유의 분리 단계를 설명하기 위한 사진이고, 도 2는 본 발명에 적용되는 도포액에 강화 섬유가 함침된 상태를 나타내는 사진이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 적용되는 강화 섬유는 꼬아진 다발상태를 길이 3mm~30mm정도로 절단한 후 MEK(Methyl Ethyl Ketone) 용제에 1~2시간 정도 담궈어 한 다발로 유지하기 위해 강화 섬유 내에 존재하는 접착제를 제거한다.

이어서, 수십 가닥에서 수천 가닥으로 형성된 강화 섬유 다발을 1~20가닥 이내로 부드럽게 풀기 위하여 수지 조성물 100 중량부에 0.5~7 중량부를 투입하고, 일반 교반용 믹서에 뾰족한 송곳 날을 여러 개 부착 제작된 전용 믹서로 교반하여 수지 조성물 속에 1~10가닥 이내로 부드러워지게 분리하여 엉킴, 몰림 현상 없이 수지 조성물 1kg당 300,000~600,000만 가닥으로 함침 시킨다.

즉, 강화 섬유의 다발에 접착, 꼬임(wist)을 가하지 않은 필라멘트 로빙(roving) 가닥은 길이 3~30mm 정도로 절단하여 수지 조성물 속에 투입하여 본 발명에 사용되도록 제작한 믹서에 의해 1~10가닥으로 부드럽게 풀어 골고루 몰림 현상 없이 함침 시킨다.

상술한 바와 같이 강화 섬유의 특징은 일반섬유의 다발 상태와는 큰 차이가 있다. 수십 가닥에서 수천 가닥을 꼬아 접착제로 고정한 후에 딱딱하게 형성하여 다발, 매쉬 망, 재직을 한다. 딱딱한 다발상태를 적당한 크기로 절단하여 수지 조성물에 배합하여 사용하거나 수지 조성물 하부에 매쉬 망, 재직 상태로 깔고 양생, 건조를 한다. 상기 사용방법은 수지 조성물 속에 골고루 분포하지 않고 부분적으로 분포하는 단점과 딱딱한 다발을 절단하여 수지 조성물 속에 함침 시에는 양생, 건조 후에 딱딱한 이물질로 수지 조성물 속에 형성되어 균열발생의 원인이 될 수 있다.

따라서 본 발명에 적용되는 강화 섬유는 상술한 바와 같은 과정을 거쳐 길이 3~30mm로 절단하여 필라멘트 뭉치를 1~10가닥으로 부드럽게 분리하여 수지 조성물 속에 골고루 함침시켜 사용한다. 상기 강화 섬유의 길이가 3mm 미만이면 수지 조성물 속에서 응집력이 적고, 30mm를 초과하면 믹서로 푸는 과정에서 서로 엉키고 뭉치는 현상이 발생한다.

상술한 바와 같이 강화 섬유는 도 1에 도시된 바와 같이, 수지 조성물 100 중량부에 3~30mm의 크기로 절단 후, 도 2에 도시된 바와 같이 필라멘트 뭉치가 1~10가닥으로 부드럽게 풀어 0.5~7 중량부를 함침 시키게 된다.

본 발명에 적용되는 MMA 수지 조성물은 우수한 내구성, 내마모성, 방수성, 접착성을 보유하고 있고, 경화제 BPO(Benzoyl Peroxide)와 화학적 특성상 경화시간이 짧고 온도 변화에 민감하지 않기 때문에 영하 25℃의 동절기에도 도막이 가능하다는 특징을 가지고 있다.

이러한 MMA 수지 조성물은 도포 후 30분~1시간 이내에 속건성으로 경화, 건조가 진행되어 차량 외형복원에 도포 후 후속 공정이 바로 진행되며 별도로 열 건조 공정이 필요하지 않고, 양생 건조 후에는 기계적 강도는 콘크리트의 2배 이상의 강도를 유지한다. 또한, 건축 구조물의 경우 365일 휴일 없이 영업을 진행하는 병원, 공공시설, 영업장 등에 보수, 보강, 리모델링 공사를 야간의 짧은 시간 내 공사를 진행하여 365일 영업을 할 수가 있다.

접착제 MMA 수지의 사용량은 조성물 100 중량%에서 50~60 중량%가 바람직하며 50 중량% 미만으로 사용시는 접착성이 미흡하고, 60 중량%를 초과하여 사용시는 인장력은 크지만 강도가 미흡한 문제가 발생한다.

탄산칼슘(CaCO₃)은 강도 조절용 조성물로 사용시에는 접착용 수지 조성물 100 중량%에 대하여 50 중량% 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.

상기 탄산칼슘의 사용량이 30 중량% 미만으로 사용할 경우 수직면 도포시 형성된 도막이 흘러내리는 문제가 발생하며, 압축강도 또한 충분히 확보할 수가 없어 도막의 내구성이 저하되는 현상이 발생하고, 50 중량%를 초과하여 사용하는 경우 점도가 높아 접착력과 내균열성 등의 물성저하가 발생하고 점도를 증가시켜 시공성이 저하되는 문제가 발생한다. 즉 탄산칼슘을 30 중량% 이하로 사용시는 점도가 낮아 도막 두께를 형성하지 못한다. 50 중량% 이상 사용할 경우는 강도는 강해지지만 반대로 인장력과 탄성 저하로 균열이 발생할 수가 있다.

또한, 안료는 자외선에 의한 탈색을 방지하기 위하여 무기안료를 사용한다. 이와 같은 안료는 사용자가 원하는 마감재의 색상을 부여하는 기능 및 자외선 흡수를 차단하며 차량 외부 원상복원과 건축구조물의 마감재로서 시각적, 미적 효과도 높여준다. 2 중량% 미만으로 사용할 경우 원하는 색상을 얻을 수가 없고, 10 중량%를 증가시켜 사용할 경우는 오히려 다른 조성물을 필요 함량을 저해시켜 시공성, 분산성 등이 저하되는 문제가 발생한다.

금속성 무기안료는 열 발산이 잘 안 되는 안료이다. 안료는 유기안료에 비해 내광성, 내열성이 우수하고 탈색을 방지하기 위하여 광물을 이용한 무기질 안료나 화학적 합성과정을 거쳐서 만든 금속 화학물계 산화철 무기안료를 사용한다.

또한, 소포제는 재료를 혼합 후 재료 내에 발생하는 기포를 차단하고, 조성물의 조직을 치밀하게 만들어 주는 역할을 하며 계면활성제를 사용할 수 있고, 실리콘 소포제는 화학적으로 안전하며 뛰어난 효과가 있으므로, 실리콘 소포제를 사용할 수도 있다.

상기 소포제는 조성물 제조 시에 발생하는 기포를 제거하기 위한 첨가제로서 고형분 12 중량%를 사용하였고, 0.2~0.5 중량% 범위에서 사용하는 것이 바람직하다. 0.2 중량% 미만으로 사용하는 경우 기포제거가 어려워 조성물의 물성이 저하되며, 0.5 중량% 이상 사용할 경우 기포제거 효과는 증대하지만 표면에 슬립성 부여로 상, 하부 조성물과의 접착성이 저하된다.

또한, 레벨링제는 평활한 막을 형성하기 위해 사용하는 첨가제로서 아랄킬 변성 폴리메틸 알킬 실록산의 고형분을 사용한다. 이 레벨링제를 0.1 중량% 미만으로 첨가하면 평활한 막을 형성하기 어렵고, 1 중량% 이상 첨가하면 소포제와 마찬가지로 표면에 슬립성 부여로 상, 하부 조성물과의 접착성능이 저하된다.

또 자외선 안정제는 외부 자외선으로부터 MMA 수지 조성물 막을 보호하기 위하여 첨가한다. 종류는 Songnox 1000PW이고, 사용량은 1~3 중량% 이내로 사용한다.

또한, 산화방지제는 화학적으로 유도된 산화, 광 유도된 산화 및 열적 유도된 산화, 분해로부터 보호하기 위한 1종류 이상의 산화방지제가 제공된다. 0.2~1 중량%를 첨가하되 I 1010을 50 중량% + Songonx 2450PW 50 중량%를 같이 사용한다. 0.2 중량% 이상을 첨가하는 것이 바람직하고, 0.2 중량% 미만이면 산화방지 효과가 없거나 최소의 효과를 가지며 1 중량%를 초과하면 물성변화가 초래되고 경제적이지 못한다.

또 침강방지제는 주 재료 제조 후에 저장기간 동안에 비중이 무겁고, 큰 충진제와 안료 등과 같은 원료들이 침전되는 현상을 방지하기 위하여 첨가하는 것으로 일종의 분산제이다. 이러한 침강 방지제로는 폴리아미이드 계열의 침강 방지제를 사용하며, 0.5~2중량%를 사용한다.

또한, 증점제는 핸디보수, 보강용 조성물로서 카보싱 엠 파이브를 1~10 중량%를 사용한다.

또 접착력 강화제는 실란 A-174를 0.5~1 중량%를 사용한다.

또한, 메틸에틸케톤(MEK) 용제의 사용량이 5 중량% 이상 초과하여 사용시 점도가 저하되어 경화지연 현상과 물성 저하 현상이 발생하며, 반대로 3 중량% 이하 첨가하면, 점도가 높아 하지면에 침투력이 저하되어 하지면의 강도와 상, 하부의 접착성능을 높일 수가 없다.

또 경화제 BPO(Benzoyl Peroxide)는 하절기에는 3 중량%, 동절기에는 5 중량%로 사용하여 경화를 진행한다. 3 중량% 미만으로 사용시에는 경화진행 시간이 지연되는 현상과 완전히 경화가 되지 않을 수 있으며 부착력, 강도 및 내마모성에 악 영양을 줄 수가 있다. 5 중량%를 초과하여 사용할 경우 경화시간이 짧아져 작업성을 저하시킬 수도 있고, 물성 저하현상으로 신장률이 감소한다. 한편, 목표로 하는 경화시간은 30~60분 이내에 발열량으로 완전경화를 진행 시에 최상의 기계적 강도와 내구성이 유지된다.

경화제 BPO는 분말가루로 조성물 100 중량%에 3~5 중량%의 소량이 사용되어 경화를 발생시킨다. 잘못 사용 또한 배합 시에는 여러 가지 문제가 발생한다.

교반용 배합용기는 사각형 통이 아닌 원통형 용기를 사용하고, 사각형 통에 교반 시에는 사각 모서리에는 경화제 배합이 되지 않는 등의 문제가 발생하고, 도포 후에는 부분적으로 경화가 진행된다. MMA 수지 조성물의 특성은 속건성 경화진행으로 신속하게 전동고속 1,000RPM 이상의 회전 속도 교반기로 3~4분 정도 세밀하게 고속 교반 후에 15~20분 내 모두 도포 완료하여야 한다. 작업시간이 늦어지면 배합한 재료에 경화가 진행되어 재료, 작업도구의 롤러, 붓 등이 굳어져 버릴수 있다. 소량으로 여러 번 재료를 배합하여 사용시에 문제를 해결할 수가 있다.

운모(蕓母, mica)는 석영, 장석과 함께 화강암 중에 있는 중요한 조암 천연광물이다. 한 방향으로 완전한 저면 벽개를 가지고, 이벽 개면을 따라 얇은 판으로 쪼개지는 판상 광물이다. 판은 요곡성(flexibie)과 탄성(elastic)을 가지는데, 고온의 열기차단효과와 탄성과 절연성, 수분흡수차단, 단열효과, 가벼움은 이 광물을 광범위한 산업분야에 응용시키는 기본적인 물성이다.

사용할 크기는 0.5~10mm 정도이고, 두께는 0.1~0.7mm인 것을 다양한 색상으로 착색하여 자연석 돌 무늬 등의 다양한 질감으로 색상조합 다양한 무늬, 모형 연출이 가능하며, 추가로 각종 모형, 로고, 문자 등을 삽입 표현할 수도 있다. 사용 크기는 3mm보다 작으면 자연석 돌 무늬의 석재 질감 등을 표현하는데 효과가 낮아지고, 70~100℃의 열 차단, 수분흡수 차단 효과가 떨어진다. 10mm보다 큰 착색 운모를 표면에 부착시는 표면의 무늬를 원만하게 표현, 연출할 수가 없다.

착색색상 조합한 운모의 부착량은 ㎡당 0.3~0.7kg이 적당하며, 이 또한 0.3kg 미만으로 표면에 부착시에는 부분부분 미부착된 곳이 발생하며, 0.7kg을 초과하면 표면에 부착시 이중 부착 현상이 발생하여 이중 턱이 발생한다.

착색색상 조합한 운모를 표면에 부착하는 방법은 통상 사람이 손을 사용하여 뿌려 표면에 부착 방법과 기계장비 에어 스프레이건 등으로 살포하여 부착을 한다. 이때, 접착제 도포한 수직 표면에 부착시에 운모 조각이 수직 표면에 부착되지 않고 바닥으로 떨어진다. 또 평면 바닥에 운모 조각을 살포하여 부착해도 운모 조각이 가벼워 바닥면에 대각으로 쭈빗쭈빗한 형태로 부착이 이루어진다. 운모 조각은 특성상 얇고 가벼운 판상 조각으로 0.5~10mm의 크기, 두께는 0.1~0.77mm의 얇은 조각을 시공면에 살포하여 납작하게 들뜸 부분 없이 평면으로 부착시키는 불가능 하다.

따라서, 본 발명에서 착색색상 조합한 운모 조각을 표면에 부착하는 방법은 부착될 표면에 롤러를 이용하여 투명접착용 수지를 0.05~0.1mm 두께로 얇게 도포를 한 다음에, 접착 도포가 끝난 롤러를 운모 조각에 굴려 운모 조각을 롤러에 부착시킨 다음, 다시 투명접착용 수지가 도포된 하지면에 롤러를 굴려 롤러에 부착된 운모 조각을 하지면에 들뜸 부분 없이 납작하게 평면으로 부착시킨다.

재귀반사체 글라스비트의 크기는 400~800마이크론으로 MMA 투명 코팅용 수지 조성물 100 중량%에 3~5 중량%가 적당하며, 3 중량% 마만으로 사용시에는 차량 외형복원, 건축 구조물 내, 외벽장 마감재에 부착시에 재귀반사 능력이 적고, 5 중량%를 초과하여 사용시에는 헤드라이트의 빛이 과하게 반사되어 도리어 운전자의 시야를 방해할 수가 있다. 재귀반사체 글라스비트를 투명코팅 마감재에 도포부착 하여 야간, 우천, 안개 운행 시 앞 차량에 라이트를 비추게 되었을 때 반사기능을 부여한다. 비상 시 앞 차량을 쉽게 식별하여 교통사고를 사전에 예방하고, 건축 구조물 내, 외벽장제 표면에 도포 시에는 착색색상 조합한 운모 판상 조각 상부의 햇빛, 조명에 의한 재귀반사로 한층 더 아름다운 시각적 효과와 업그레이드한 건축구조물의 내, 외벽마감재로 탄생한다.

이하, 본 발명의 구성을 도면에 따라서 설명한다.

도 3은 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법을 설명하기 위한 공정도이고, 도 4는 본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공 상태를 설명하기 위한 확대 단면도이다.

본 발명에 따라 차량 외형복원과 건축구조물의 내, 외벽의 시공방법은 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 시공 대상의 하지면(100)인 표면에서 염화칼슘, 산성 빗물, 매연, 흙, 먼지, 오일, 물, 습기 등의 이물질을 제거하고, 오염물로서 녹 또는 요철을 그라인딩으로 연삭하여 하지면을 보양 작업을 한다(S10). 즉, 차량 외형복원과 건축구조물의 내, 외벽의 표면에 녹, 요철이 있는 경우에는 철 브러시 또는 연삭 그라인드로 갈아 내어 표면을 평활하게 한다.

또 본 발명에 따른 재료가 도포되지 말아야 할 부위와 부착물 간의 경계 면에는 마스킹테이프, 커버링 등의 보양지로 가려 준 다음에 도포 작업을 실행한다. 차량은 여러 종류의 부속이 부착되어 있고, 자주 교체하여야 하는 특성 때문에 부속과 부속물이 서로 접착, 연결되는 것을 차단한다.

다음에, 상기 하지면의 강도를 높이고 하지면과 상부에 도포된 조성물 간의 접착력을 높이도록, 상기 단계 S10에서 보양된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 수지를 도포한다(S20).

상기 도포는 MMA(Methyl Methacrylate) 수지계, 우레탄 수지계, 에폭시 수지계, 아미드 수지계 중의 어느 하나의 수지 조성물과 탄소 섬유, 유리 섬유, 아라미드 섬유, 현무암 섬유, 금속 섬유, 실리카 섬유 중의 어느 하나의 강화 섬유를 포함하는 도포액에 의해 실행된다.

또 상기 도포액은 강화 섬유가 3mm~30mm의 크기로 절단된 필라멘트 뭉치를 MEK 용제에 1~2시간 동안 담가 필라멘트 뭉치에 부착된 접착제를 제거한 후, 상기 수지 조성물 100 중량부에 0.5~7 중량부를 투입한 다음, 믹서로 교반하여 1~10가닥 이내로 부드럽게 풀어 골고루 함침시킨 것을 사용한다.

또한, 상기 단계 S20에서 표면의 부착 강화용 하도 및 침투 수지는 강화 섬유가 함치된 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 MEK용제 3~5 중량부 투입하여 점도를 낮추고, 접착력 강화제 0.5~1 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부, 경화제 BPO 3~5 중량부 투입하여 전동 교반기로 교반 후에 롤러로 하지면(100)에 접착력 강화와 녹 방지 차단 도포를 실행하는 제1 도포 층(10)을 형성한다.

이어서, 상기 단계 S20에서 수지가 도포된 하지면(100) 상에 구멍, 파손, 균열 또는 이중 단턱의 취약 부위에 강화 섬유로 재직한 매쉬 망을 부착한 후, 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지로 구멍 메움 퍼티(putty) 작업을 실행한다(S30). 즉, 하지면(100)인 표면의 균열, 파손, 구멍, 이중 단차의 턱, 취약부위 등의 부위에는 강화 섬유로 재직한 매쉬 망을 구멍에 부착한 다음에, 강화 섬유가 함침된 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 40~70 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부, 레벨링제 0.1~1 중량부, 증점제 1~10 중량부, 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입하여 전동 교반기로 교반 후에 구멍 메움 퍼티 작업을 실행하여 갈라지는 현상과 균열방지를 차단시키는 보수, 보강을 퍼티 작업으로 실행한다.

다음에, 상기 단계 S30에서 퍼티 작업이 실행된 하지면(100) 상에 강화 섬유가 함침된 표면색상 주 도포 층(20)을 형성한다(S40). 즉, 바탕 표면의 색상과 주 도포 층의 내구성을 구성하는 층으로 강화 섬유가 함침된 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 30~50 중량부, 레벨링제 0.1~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부, 침강방지제 0.5~2 중량부, 무기안료 2~10 중량부, 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입하여 전동 교반기로 교반 후에 수직면은 롤러로 2~3회 도포, 수평면은 1~2회 도포 후 0.5~1mm의 두께를 형성하여 방수기능, 녹 방지 기능, 균열방지 기능의 주 바탕을 실행하는 도포 층(20)을 형성한다.

이어서, 상기 단계 S40에서 표면색상 주 도포 층(20) 상에 투명 운모 조각 접착용 수지를 롤러로 도포한다(S50). 즉, 운모를 착색색상 조합 자연석 돌 무늬 등의 운모 판상 조각을 바탕색상 표면에 부착시키기 위하여 강화 섬유가 함침되지 않은 투명 MMA 수지 접착제 조성물 100 중량부에 대해 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 경화제 BPO 3~5 중량부을 투입하여 전동 교반 후에 바탕색상 상부에 롤러로 0.05~0.1mm의 두께로 얇게 접착 도포를 실행하여 투명 접착용수지 도포 층(30)을 형성한다.

이어서, 상기 롤러를 굴려 운모 조각을 부착하고, 상기 단계 S50에서 도포된 투명 접착용수지 도포 층 상에 상기 운모 조각을 납작하게 눌러 평면 부착한다(S60). 즉, 투명 MMA 수지 접착제로 도포된 수지 도포 층(30) 상에 운모 판상 조각을 착색하여 자연석 돌 무늬 등으로 다양하게 색상 조합한 운모 조각을 투명 MMA 수지 접착제로 도포한 롤러에 굴려 운모 조각을 부착시킨 다음, 접착제 도포된 표면을 눌러, 운모 조각을 납작하게 평면부착을 실행하여 운모 조각부착 층(40)을 형성한다.

한편, 상기 단계 S60에서는 각종 모형, 로고, 문자 등을 삽입 시에 종이 문양지, PVC 시트지 등에 각종 모형, 로고, 문자 등을 타공하여 접착제 도포 표면에 부착시킨 다음 동일한 방법으로 타공된 공간에 운모 조각을 부착할 수도 있다.

계속해서, 재귀반사체 글라스비트를 투입하여 배합한 투명수지를 상기 단계 S60에서 부착된 조각부착 층(40)에 대해 투명 수지를 도포하여 재귀반사 투명코팅 도포 층(50)을 형성한다(S70). 즉, 자외선차단, 변색방지, 재귀반사 기능, 차량 표면에 광택이 나도록 하는 역할과 도로상의 모래, 먼지, 차량매연이 쉽게 부착되지 않게 표면을 보호하고, 투명 코팅제 속에 함침된 글라스비트에 햇빛, 조명 빛이 재귀반사 작용으로 표면에 아름다움을 연출 시각적 효과를 창출하게 재귀반사 투명코팅 도포 층(50)을 형성한다.

이 재귀반사 투명코팅 도포 층(50)은 투명 MMA 수지 조성물 100 중량부에 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 글라스비트 400~800마이크론 굵기를 3~5 중량부를 투입하여 경화제 BPO 3~5 중량부를 투입 후에 전동 교반하여 롤러로 1~2회 코팅도포 실행하는 것에 의해 형성된다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 시공방법의 결과로서 차량에 대해 설명한다.

도 5는 본 발명을 적용하기 위해 오염물로서 녹 또는 요철이 형성된 차량의 일 예를 나타내는 사진이고, 도 6은 도 5에 도시된 차량에 대해 본 발명에 따라 차량의 전면 외형을 복원한 상태를 나타내는 사진이며, 도 7은 도 6에 도시된 복원 상태를 확대한 사진이고, 도 8은 도 5에 도시된 차량에 대해 본 발명에 따라 차량의 측면 및 후면 외형을 복원한 상태를 나타내는 사진이며, 도 9는 도 8에 도시된 복원 상태를 확대한 사진이다.

본 발명에 따르면, 도 5에 도시된 바와 같이 오염물이 형성된 차량을 도 6 및 도 8에 도시된 바와 같이, 새로운 차량으로 복원할 수 있다.

즉, 본 발명에 따라 차량 외형복원과 건축 구조물의 내, 외벽장 마감재료로 도포하는 수지 조성물에 강화 섬유를 함침시켜, 콘크리트 속의 철근과 같은 기능을 실현하고, 전문장비, 설비, 전문적인 시공 기술인이 아니더라도 누구나 쉽게 롤러도포 공법으로 오래 사용하여 부식, 녹이 난 차량을 손쉽게 원상복원이 가능하여 소자본으로 창업이 가능하며, 비용 절감 효과와 원상복원 후에는 내구성이 한층 업그레이드한 표면으로 균열방지, 들뜸 현상, 녹 방지, 방수기능 등의 다양한 기능을 제공하여 오랫동안 재사용이 가능하고, 후드 트럭 등에는 특수한 로고 삽입 등으로 아름다운 표면연출이 가능하다. 특히 야간, 우천, 안개 운행 시 안전운행을 유도하여 차량 사고를 사전에 예방할 수가 있다.

또 건축 구조물의 내, 외벽 마감재에 시공 후 발생하는 균열발생, 들뜸, 파손 등의 하자 발생을 사전에 차단하고, 시공 후 유지보수 비용절감 효과를 창출하며, 롤러도포 공법으로 시공을 진행하여 오랜 숙련공과 전문적인 기능이 없는 사람도 누구나 쉽게 마감재 시공이 가능하며 또한, 저렴하고 가벼운 마감재로 자연석 돌 질감 등과 시각적으로는 아름답고 고급스러운 건축 마감재를 마련할 수 있다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

본 발명에 따른 차량 외형 복원과 건축물 내, 외벽 마감재의 시공방법을 사용하는 것에 의해 차량으로 외형 원상복원이 가능하고, 건축물의 마감재를 용이하게 실현할 수 있다.

10 : 제1 도포 층
20 : 표면색상 주 도포 층
30 : 투명 접착용수지 도포 층
40 : 운모 조각부착 층
50 : 재귀반사 투명코팅 도포 층

Claims

시공 대상으로서 차량 외형의 복원 또는 건축 구조물의 내, 외벽의 마감재의 시공방법으로서,
(a) 상기 시공 대상의 하지면에서 수분 및 이물질을 제거하고, 오염물로서 녹 또는 요철을 그라인딩으로 연삭하여 상기 하지면을 보양하는 단계,
(b) 상기 하지면의 강도를 높이고 하지면과 상부에 도포된 조성물 간의 접착력을 높이도록, 상기 단계 (a)에서 보양된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 수지를 도포하는 단계,
(c) 상기 단계 (b)에서 수지가 도포된 하지면 상에 구멍, 파손, 균열 또는 이중 단턱의 취약 부위에 강화 섬유로 재직한 매쉬 망을 부착한 후, 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지로 구멍 메움 퍼티(putty) 작업을 실행하는 단계,
(d) 상기 단계 (c)에서 퍼티 작업이 실행된 하지면 상에 강화 섬유가 함침된 표면색상 주 도포 층을 형성하는 단계,
(e) 상기 단계 (d)에서 표면색상 주 도포 층 상에 투명 운모 조각 접착용 수지를 롤러로 도포하는 단계,
(f) 상기 (e)단계에서 사용된 롤러를 운모 조각에 굴려 운모 조각을 부착하고, 상기 단계 (e)에서 도포된 투명 접착용수지 도포 층 상에 상기 운모 조각이 부착된 롤러를 굴려 상기 롤러에 부착된 운모 조각을 납작하게 평면으로 부착시키는 단계,
(g) 재귀반사체 글라스비트를 투입하여 배합한 재귀반사 투명수지를 상기 단계 (f)에서 부착된 운모 조각에 대해 도포하는 단계를 포함하고,
상기 단계 (b) 및 (d)에서의 도포는 MMA(Methyl Methacrylate) 수지계, 우레탄 수지계, 에폭시 수지계, 아미드 수지계 중의 어느 하나의 수지 조성물과 탄소 섬유, 유리 섬유, 아라미드 섬유, 현무암 섬유, 금속 섬유, 실리카 섬유 중의 어느 하나의 강화 섬유를 포함하는 도포액에 의해 실행하며,
상기 단계 (f)에서 운모 조각의 크기는 3~10mm이고 두께는 0.1~0.7mm이며, 상기 운모 조각은 돌 무늬의 질감으로 색상 조합되어 ㎡당 0.3~0.7kg으로 부착되는 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 도포액은 강화 섬유가 3mm~30mm의 크기로 절단된 필라멘트 뭉치를 MEK 용제에 1~2시간 동안 담가 필라멘트 뭉치에 부착된 접착제를 제거한 후, 상기 수지 조성물 100 중량부에 0.5~7 중량부를 투입한 다음, 믹서로 교반하여 1~10가닥 이내로 부드럽게 풀어 골고루 함침시킨 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 단계 (b)에서 강화 섬유가 함침된 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 MEK 용제 3~5 중량부를 투입하여 점도를 낮추고, 접착력 강화제 0.5~1 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde)를 3~5 중량부 투입하여 교반한 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 단계 (c)에서 강화 섬유가 함침된 보수 및 보강용 핸디 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 40~70 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량, 레벨링제 0.1~1 중량부, 증점제 1~10 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde) 3~5 중량부를 투입하여 교반한 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 단계 (d)는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 탄산칼슘 30~50 중량부, 레벨링제 0.1~1 중량부, 소포제 0.2~0.5 중량부, 침강방지제 0.5~2 중량부, 무기안료 2~10 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde) 3~5 중량부 투입하여 교반 후에 전체 시공도포 두께의 70~80%로 도포 후 바탕색으로 실행하는 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 단계 (e)는 상기 투명 운모 조각 접착용 수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde) 3~5 중량부를 투입하여 전동 교반한 것을 특징으로 하는 시공방법.
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제1항에서,
상기 단계 (g)에서 재귀반사 투명수지는 MMA 수지 조성물 100 중량부에 대해 자외선 안정제 1~3 중량부, 산화방지제 0.2~1 중량부, 재귀반사체인 글라스비트 3~5 중량부 및 경화제 BPO(Benzoyl Peroxdde) 3~5 중량부를 투입하여 교반한 것을 특징으로 하는 시공방법.
제1항에서,
상기 단계 (f)는 각종 모형, 로고 또는 문자를 삽입하기 위해 종이 문양지 또는 PVC 시트지에서 모형, 로고 또는 문자를 타공하여 상기 하지면에 부착한 후, 다시 운모 착색 색상 조합한 조각을 롤러로 타공된 공간에 부착한 다음 종이 문양지 또는 PVC 시트지를 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시공방법.