KR20130133393A

KR20130133393A - 문양표현 탄성 포장 시공방법

Info

Publication number: KR20130133393A
Application number: KR1020120056602A
Authority: KR
Inventors: 박준서; 정태석
Original assignee: 박준서; 정태석
Priority date: 2012-05-29
Filing date: 2012-05-29
Publication date: 2013-12-09
Also published as: KR101344131B1

Abstract

본 발명은 콘크리트나 아스콘층으로 이루어진 기층의 표면을 평탄화하는 지반 평탄화 작업 단계(S100)와, 평탄화된 기층에 먼지나 이물질을 제거하며 기층과 제1,2 탄성층이 분리되는 것을 방지할 수 있도록 접착제 역할을 하는 프라이머를 도포하는 프라이머층 도포 단계(S200)와, 프라이머층의 상부에 시공되며 폐타이어칩과 바인더를 혼합하여 시공하는 제1 탄성층 시공 단계(S300)와, 제1 탄성층과 제2탄성층이 분리되는 것을 방지하기 위하여 프라이머를 재도포하는 프라이머층 도포 단계(S400)와, 재도포된 프라이머층의 상부에 위치하며 EPDM고무칩과 바인더를 혼합하여 시공하는 제2 탄성층 시공 단계(S500)와, 제2탄성층의 상부에 도안을 그리는 도안(문양) 작업 단계(S600)와, 시공된 도안(문양)에 색을 입히는 단계로서 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 및 분말을 혼합하여 도포하는 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)와, 우레탄 씰링제의 상부에 도포되며 자외선을 차단할 수 있도록 하는 코팅제 도포 단계(S800)를 포함하며; 우레탄 씰링재가 EPDM고무칩과 바인더로 형성된 제2탄성층의 내측으로 스며들게 되므로 종래의 문양부와 바탕부로 형성되는 제2탄성층의 시공 시 경화 속도 차나 온도변화에 따라 발생하는 팽창 및 수축에 의해 문양부와 바탕부가 벌어지는 것을 방지할 수 있는 문양표현 탄성 포장 시공방법을 제공한다.

Description

문양표현 탄성 포장 시공방법{Construction Method Of Elastic Pavement Material With Drawing}

본 발명은 문양표현 탄성 포장 시공방법에 관한 것으로, 특히 페타이어칩과 우레탄바인더를 혼합한 제1탄성층의 상부에 EPDM고무칩과 우레탄 바인더로 형성되는 제2탄성층을 형성한 다음, 그리고자 하는 문양의 도안을 그린 뒤 다양한 색을 배합한 우레탄 씰링제를 도포함으로써 문양부와 바탕부가 서로 갈라져 분리되는 현상을 방지할 수 있으며 우레탄 씰링제의 상부에 코팅재를 도포함으로서 시간이 경과하여도 색이 탈색되는 것을 방지할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법에 관한 것이다.

종래의 어린이 놀이터의 바닥에는 흙이나 모래를 도포하였으나, 위생적인 문제와 딱딱한 바닥으로 인해 종종 안전사고가 발생함으로써, 이를 해결하기 위하여 충격을 흡수할 수 있는 고무매트나 탄성 포장재를 사용하고 있다.

그러나 고무매트의 경우에는 뒤틀림과 휨 현상이 발생하므로 탄성 포장재를 많이 시공하는 실정이다.

종래의 탄성 포장재의 시공방법은 도 1 내지 도 2에 도시된 바와 같이 콘크리트 등의 기층(1)을 평탄화하는 작업을 한 뒤(S01), 프라이머를 도포하여 프라이머층(2)를 형성한 다음(S02), 상기 프라이머층(2)의 상면에 폐타이어칩과 바인더를 혼합한 혼합물을 도포하여 제1탄성층(3)을 시공하였다(S03).

그리고 제1탄성층(3)의 상면에 도안작업을 하여(S04) 문양부(4)와 바탕부(5)를 분리한 뒤(S04) 먼저 문양부(4)가 형성될 곳에 프라이머를 재 도포하였다(S05). 문양부(4)에 EPDM칩과 습기경화형 우레탄 바인더 및 안료를 혼합한 혼합물을 도포하여 문양부(4)를 시공하였다(S06). 또한, 상기 바탕부(5)가 형성될 제1탄성층(3)의 상면에 프라이머를 재 도포한 다음(S07), EPDM칩과 습기경화형 우레탄 바인더 및 안료를 혼합한 혼합물을 도포하여 바탕부(5)를 시공을 완료하였다(S08).

상기와 같이 시공된 포장재의 상부층은 자외선으로 인한 EPDM칩이 변색 및 탈색되는 문제점이 있으며, 투입된 바인더는 습기에 의해 경화가 이루어지는 것으로서 복층 구조의 탄성 포장의 경우에는 갑작스런 폭우가 쏟아지는 여름철에는 하부층에 머물고 있는 수분으로 인해 상부 패턴 작업시 햇빛을 받은 상부층의 상단과 습기가 올라오는 상부층 하단부의 경화시간이 달라 긴 작업 시간을 요하며, 문양부와 바탕부의 사이의 결합력이 약해지므로 시공후 분리되는 현상이 발생하게 되는데 우리나라와 같이 사계절의 기온 차이가 뚜렷한 경우에는 심한 수축 및 팽창을 발생하므로 패턴이 분리되는 현상을 방지할 수 없는 문제점이 있었다.

대한민국 특허청 등록특허공보 제10-0636704호 대한민국 특허청 등록특허공보 제10-0975356호

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 EDPM칩과 우레탄 바인더를 혼합하여 형성하는 제2 탄성층에 도안을 그린 뒤, 도안에 따라 우레탄 씰링제에 안료 및 분말을 혼합한 혼합물을 붓 또는 레끼 등의 도구로 도포함으로써 자연스럽고 다양한 색 및 문양 표현이 가능하며, 바탕부와 문양부 사이에 분리현상이 발생되는 것을 방지하는 문양표현 탄성 포장 시공방법을 제공하는데 목적이 있다.

또한, 우레탄 씰링제에 분말을 혼합함으로서 탄성력이 증가되며, 노면이 거칠게 표현되므로 그 위에 코팅제를 도포하여도 미끄러지는 사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 기층의 표면을 평탄화하는 지반 평탄화 작업 단계와, 평탄화된 기층에 먼지나 이물질을 제거하며 프라이머를 도포하는 프라이머층 도포 단계와, 폐타이어칩과 바인더를 혼합하여 프라이머층의 상부에 시공하는 제1 탄성층 시공 단계와, 제1 탄성층 상부로 EPDM 고무칩과 바인더를 혼합하여 시공하는 제2 탄성층 시공 단계와, 제2탄성층의 상부에 도안을 그리는 도안(문양) 작업 단계와, 시공된 도안(문양)에 색을 입히는 단계로서 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 및 분말을 혼합하여 도포하는 우레탄 씰링제 도포 단계와, 우레탄 씰링제의 상부에 도포되며 자외선을 차단할 수 있도록 하는 코팅제 도포 단계를 포함하는 문양표현 탄성 포장 시공방법을 제공한다.

상기에서, 분말은 고무, 우레탄, 규사 중 어느 하나 이상이 혼합된 것을 특징으로 한다.

상기에서, 우레탄 씰링제 도포 단계에서는 우레탄 씰링제 85∼97중량％와 우레탄 안료 3∼15중량％를 혼합하고, 우레탄 씰링제 안료 혼합물에 분말을 투입하여 혼합하며; 우레탄 씰링제 안료 혼합물 90∼97중량％에 분말을 3∼10중량％ 혼합하여 도포하는 것을 특징으로 한다.

상기에서, 분말의 입도는 0.1㎜∼3㎜ 범위인 것을 특징으로 한다.

상기에서, 분말의 입도는 2∼3㎜ 범위이고, 상기 제2 탄성층을 형성하는 EPDM 고무칩의 입도는 2∼3㎜ 범위이며, 코팅층의 도포 두께는 0.5㎜∼1.5㎜ 범위인 것을 특징으로 한다.

본 발명은 앞서 본 구성에 의해 다음과 같은 효과를 도모할 수 있다.

본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장 시공방법은 제2탄성층의 상부에 도안을 그린 뒤 다양한 색상의 안료를 배합한 우레탄 씰링재를 도포함으로써 다양한 색상 의 문양이 연출될 수 있으므로 미관이 화려하여 어린이들에게 흥미와 재미를 유발할 수 있도록 하는 효과를 지닌다.

또한, 본 발명은 우레탄 씰링재가 EPDM고무칩과 바인더로 형성된 제2탄성층의 내측으로 스며들게 되므로 종래의 문양부와 바탕부로 형성되는 제2탄성층의 시공 시 경화 속도 차나 온도변화에 따라 발생하는 팽창 및 수축에 의해 문양부와 바탕부가 벌어지는 것을 방지할 수 있는 효과를 지닌다.

또한, 본 발명은 문양 형성시 배합되는 우레탄 씰링재 및 안료에 1~3mm의 입자크기를 가지는 고무분말, 규사, 우레탄 분말 등의 각종 분말을 더 포함하여 배합하므로 표면에 엠보싱 효과를 도모할 수 있으며, 포장된 표면이 거칠게 표현되어 코팅제에 의해 미끄러지는 것을 방지할 수 있도록 하는 효과를 지닌다.

또한, 본 발명은 우레탄 씰링재의 상부에 코팅제를 도포함으로써 다양한 색으로 연출한 문양이 시간이 지남에 따라 색이 바래고 지워지는 것을 방지할 수 있으며 자외선을 차단하는 효과를 도모할 수 있다.

도 1은 종래의 탄성 포장 시공방법을 도시한 개략도이며,
도 2는 종래의 탄성 포장 시공방법을 이용하여 시공한 포장구조를 도시한 단면도이며,
도 3은 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장 시공방법을 도시한 개략도이며,
도 4는 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장시공방법을 이용하여 시공한 포장구조를 도시한 단면도이며,
도 5는 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장시공방법에서 우레탄 실링제 및 코팅제를 도포한 상태를 개략적으로 확대 도시한 단면도이다.

이하에서는 첨부하는 도면을 참조하여 본 발명에 의한 구성을 상세히 살펴보기로 한다. 본 발명을 설명하기에 앞서 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그에 대한 상세한 설명은 생략한다.

이하에서 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시예를 상세하게 설명한다.

도 3은 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장 시공 방법을 도시한 개략도이며, 도 4는 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장시공방법을 이용하여 시공한 포장구조를 도시한 단면도이며, 도 5는 본 발명에 따른 문양표현 탄성 포장시공방법에서 우레탄 실링제 및 코팅제를 도포한 상태를 개략적으로 확대 도시한 단면도이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따르는 문양표현 탄성 포장 시공방법은 콘크리트나 아스콘층으로 이루어진 기층(100)의 표면을 평탄화하는 지반 평탄화 작업 단계(S100)와, 평탄화된 기층(100)의 상부로 접착제 역할을 하는 프라이머를 도포하는 프라이머층 도포 단계(S200)와, 폐타이어칩과 바인더를 혼합하여 프라이머층(200)의 상부에 도포하여 제1 탄성층(300)을 시공하는 제1 탄성층 시공 단계(S300)와, 제1 탄성층(300)과 제2탄성층(400)이 분리되는 것을 방지하기 위하여 제1 탄성층(300)의 상부로 프라이머를 재도포하는 프라이머층 도포 단계(S400)와, 재도포된 프라이머층(200)의 상부로 EPDM고무칩과 바인더를 혼합하여 도포하는 제2 탄성층 시공 단계(S500)와, 제2탄성층(400)의 상부에 도안을 그리는 도안(문양) 작업 단계(S600)와, 시공된 도안(문양)에 따라 색을 입히는 단계로서 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 및 분말을 혼합하여 도포하는 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)와, 도포된 우레탄 씰링제의 상부에 자외선을 차단할 수 있도록 하는 코팅제를 도포하는 코팅제 도포 단계(S800)를 포함하여 구성된다.

상기에서 제1 탄성층(300)을 시공하고, 제1 탄성층 상부로 프라이머를 도포하지 않고, 제1 탄성층(300)의 상부로 EPDM고무칩과 바인더를 혼합하여 도포하는 제2 탄성층 시공 단계(S500)를 실행하는 것도 가능하다.

상기 프라이머층 도포 단계(S400)는 제1 탄성층(300)의 경화가 이루어지고 난 후 실시된다. 그리고 제1 탄성층(300) 상부로 제2 탄성층 을 시공하는 경우에도 제1 탄성층(300)의 경화가 이루어지고 난 후 실시된다.

상기 지반 평탄화 작업 단계(S100)에서는 콘크리트층(또는 투수콘크리트층), 아스콘층(또는 투수아스콘층), 보도블록 등으로 형성되는 기층(100)의 표면을 평탄하는 하는 단계로서, 포장시공 후 포장면의 안정도, 제1 및 제2 탄성층(300, 400)의 투수를 원활하게 하기 위해 기층(100)의 표면을 그레이더나 스크레이퍼 또는 다짐기에 의해 충분한 다짐작업을 한다.

상기 프라이머층 도포 단계(S200)는 상기 지반 평탄화 작업 단계(S100)에 의해 충분하게 평탄화 작업이 완료된 기층(100)의 상부에 먼지나 이물질을 제거하며, 기층(100)과 제1 탄성층(300)이 분리되는 것을 방지할 수 있도록 프라이머를 도포하는 단계로서, 롤러로 포장하고자 하는 기층(100)의 상부에 0.2∼2㎏/㎡의 프라이머를 도포한다. 프라이머를 도포하여 형성된 프라이머 층(200)은 기층(100) 표면의 부식이나 물리적인 충격으로부터 보호할 수 있도록 하며 추후 형성되는 제1 탄성층(300)의 시공이 원활하게 이루어질 수 있도록 할 뿐만 아니라, 탄성층(300)이 기층(100)로부터 분리되는 것을 방지할 수 있도록 하는 접착제의 역할을 한다.

상기 제1 탄성층 시공 단계(S300)는 상기 프라이머층 도포 단계(S200)에서 작업된 프라이머층(200)의 상부에 제1 탄성층(300)을 시공하는 단계로서, 이를 상세하게 설명하면 상기 제1탄성층(300)은 도포된 프라이머가 건조되기 전에 분쇄된 폐타이어칩 100중량부에 바인더 20∼30중량부를 투입하여 완전히 혼합한 다음 30~100㎜의 두께로 포설하고, 수평을 고려하여 흙손으로 먼저 고루 분포시킨 후 약20∼30㎏/㎠의 하중으로 핸드롤러로 마무리하여 제1 탄성층(300)을 형성하는 공정이다.

상기 폐타이어칩은 신발업체, 구두업체, 자동차업체, 고무업체 등에서 불량처리되는 아웃 솔(겉창), 인솔(내창) 또는 폐타이어를 수거하여 분류한 다음 분쇄하여 얻은 칩으로서, 입도가 2.5∼5㎜, 2.5∼7㎜, 2.5∼10㎜, 5∼10㎜, 2.5∼13㎜, 5∼13㎜으로 분류되어 판매되고 있으며, 본 발명에서는 2∼7㎜의 입도를 가지는 폐타이어칩을 사용하였다.

바인더는 우레탄례, 에폭시계, 아크릴계를 포함하며, 본 발명에서는 우레탄 바인더를 사용하는데, 우레탄 바인더는 습기경화형으로 폴리머 말단에 있는 이소시아네이트기가 공기 중의 수분과 같이 하이드록시기를 가진 성분과 반응하여 카마믹산을 거쳐 아미노기를 생성하고, 이 아미노기가 다른 이소시아네이트기와 반응하여 우레아 결합을 함으로써 경화된다. 이러한 바인더는 칩과 칩 사이에 결속력을 증가시켜 하나의 덩어리로 결합할 수 있도록 함으로서 내부 구조가 치밀하여 최상의 탄성을 유지할 수 있도록 한다.

상기 프라이머층 도포 단계(S400)는 상기 제1 탄성층 시공단계(S300)에서 시공된 제1 탄성층(300)과 후 시공될 제2 탄성층(400)의 사이 위치하여 서로 분리되는 것을 방지하기 위한 프라이머층(200)을 도포하는 단계이다.

프라이머층 도포 단계(S200, S400)에서 본 발명자는 한서폴리머 제품 모델 HS-11 또는 HS22를 사용하였다.

상기 제2 탄성층 시공 단계(S500)는 상기 프라이머층 도포 단계(S400)에서 재 도포된 프라이머층(200)의 상부에 제2 탄성층(400)을 시공하는 단계로서, 이를 상세하게 설명하면 상기 제2 탄성층(400)은 도포된 프라이머가 건조되기 전에 분쇄된 EPDM고무칩 100중량부에 바인더 20∼30중량부를 투입하여 혼합한 다음 포설하고, 수평을 고려하여 흙손으로 먼저 고루 분포한 후 약 20∼30㎏/㎠의 하중으로 핸드롤러로 마무리하여 제2 탄성층(400)을 형성하는 공정이다.

제2 탄성층은 보행자의 탄성감을 위해 그 두께가 10∼15㎜의 두께로 시공하는 것이 바람직하다.

EPM/EPDM은 Ethylene, Propylene, Non-conjugated Diene으로 이루어진 합성고무로 Sulfur, Peroxide, Phenol Resin, 방사선 등으로 가황할 수 있으며, 특히 Diene은 Sulfur가황이 가능하도록 하기 위한 것이다. 또한, EPM/EPDM은 내오존성, 내후성, 내열성, 내용제성 등이 뛰어나고 다른 합성고무에 비하여 비중이 작으며, 충전제, 오일등의 고충전이 가능하여 경제성이 매우 뛰어난 합성고무이다. 따라서, 본 발명에서의 EPDM고무칩은 합성고무를 2∼3㎜의 입도를 가지도록 잘게 분쇄하여 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 제1 탄성층(300) 및 제2 탄성층(400)에 포함되는 칩(폐타이어칩, EPDM고무칩)은 분쇄로 인해 그 모양이 불규칙한 다면체의 형태를 가지므로, 칩간 결합력을 증가시킨다.

상기 도안(문양) 작업 단계(S600)는 상기 제2 탄성층(400)의 상부에 도안을 그리는 작업 단계로서, 제2 탄성층(400)을 바탕부로 인식하고 문양부로 사용될 패턴이나 디자인 등을 스케치한다.

상기 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)는 상기 도안(문양) 작업 단계(S600)에서 스케치된 도안(문양)에 도색하여 문양부(500)를 형성하는 단계로서, 우레탄 씰링제 85∼97중량％에 우레탄 안료 3∼15중량％를 혼합한 다음 고무칩, 규사입자, 우레탄칩 등으로 형성된 분말을 혼합하여 도포한다. 이때의 혼합비율은 상기 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 혼합물 90∼97중량％에 고무칩, 규사입자, 우레탄칩 중에서 선택된 한가지 이상의 혼합물 3∼10중량％를 혼합한 뒤 붓을 이용해 도안(문양)에 따라 도색한다.

상기에서 고무칩, 규사입자, 우레탄칩 중 어느 하나 이상으로 이루어진 분말을 3중량％보다 작게 혼합시키면 제2 탄성층(400)에 형성된 기공에 의하여 표면으로 노출되는 양이 충분하지 못하여 미끄럼 방지 기능이 상실되며, 10중량％보다 많이 투입되는 경우 표면으로부터 일부 이탈되는 문제가 있었다.

상기 우레탄 씰링제는 토목, 건축, 자동차, 항공기, 선박 등의 접합부, 빈틈에 사용되어 기밀, 수밀의 기능 외에 부재 상호간의 신축, 진동, 변형을 흡수 완화하기 위한 고무상의 물질 또는 연질 혹은 고점도의 액상 고무 혼합물이다.

본 발명자는 주식회사 한서폴리머 제품의 우레탄 씰링제와 우레탄 안료를 혼합하여 사용하였으며, 한서폴리머 모델명 HS-407(또는 HS-400) 주재에 HS-407N(또는 HS-400N) 경화제를 혼합하여 우레탄 실링제를 조성하고, 여기에 우레탄 안료를 혼합하였다. 우레탄 씰링제 주재와 경화제의 혼합에 있어서, 한서폴리머 모델명 HS-407 주재와 HS-407N 경화제는 중량비 3:1 내지 3.5:1로 혼합하였다. 그리고 모델명 HS-400 주재와 HS-400N 경화제는 중량비 2:1 내지 3:1로 혼합하였다.

상기 우레탄 안료는 우레탄에 섞여 쉽게 분산되도록 만든 액상상태의 우레탄용 안료로서, 모든 우레탄 제품에 사용 가능하며, 다양한 색상을 연출할 수 있다.

상기 분말은 0.1∼3㎜의 입도를 가지며, 고무칩, 우레탄칩 또는 규사입자 등을 포함하는 것으로 상기 고무, 우레탄 또는 규사 등에서 선택된 어느 한 가지 이상을 상기 우레탄 씰링제 및 우레탄 안료에 투입하여 혼합한다.

우레탄 씰링제와 우레탄 안료를 혼합한 혼합물에 분말을 혼합하여 상기 도안(문양) 작업 단계(S600)에서 형성된 도안에 색상을 채색하게 되는데 이때, 상기 제2 탄성층을 평탄화하기 위해 롤러작업을 하면 탄성을 갖는 EPDM칩 간의 반발력으로 인해 어떤 칩은 노면보다 높게 올라오고, 다른 칩은 노면보다 낮은 상태에서 경화되어 기공이 형성되므로 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 및 분말을 혼합한 혼합물이 상기 기공에 투입된다. 한편, 상기 분말의 입도 크기가 상기 우레탄 씰링제 및 우레탄 안료의 입도보다 크게 형성되므로 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 탄성층(300)의 기공의 내측으로 투입되거나 표면으로 돌출되어 문양부(500)의 표면이 거칠게 표현된다. 따라서, 상기 문양부(500)의 상면에 코팅층(600)을 형성하여도 분말에 의하여 복수의 돌기가 형성되어 코팅층(600)에 의해 미끄러져 안전사고가 일어나는 것을 방지할 수 있도록 한다.

상기 코팅제 도포 단계(S800)는 상기 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)까지 거친 제2탄성층(400)의 상부에 코팅제를 도포하는 단계로서, 코팅층(600)은 무용제계 무색 우레탄(UV)과 용제의 혼합물을 콤프레셔 분무기로 도포하거나 로울러로 도포함으로써 형성되며, 외부의 충격을 직접 받는 제2 탄성층(400)의 표면에 코팅됨에 따라 표면 강도를 향상시키는 기능을 수행함과 아울러 상기 제2탄성층(400)에 도포된 우레탄 씰링제, 안료 및 분말이 떨어져 나가는 탈리 현상 및 칼라의 탈색현상을 방지하고 내구성과 내마모성을 증대시키는 기능을 수행한다. 이때, 상기 코팅층(600)의 도포두께는 0.5㎜∼1.5㎜로 설정하는 것이 바람직하다.

상기에서와 같이 2∼3㎜의 입도를 가지는 EPDM 고무칩으로 제2 탄성층(400)을 형성하고, 0.1∼3㎜의 입도를 가지는 분말을 우레탄 씰링제과 안료의 혼합물에 추가 혼합하여 도포함으로써 일부 분말이 EPDM 고무칩 사이에 형성된 기공으로 모두 스며들지 않게 되며, 코팅층(600)의 도포두께를 0.5㎜∼1.5㎜로 함으로써 분말 입자가 코팅층(600)에 미끄럼을 방지시키는 돌기부를 형성하게 된다.

EPDM 고무칩의 입도가 3㎜보다 크게 되는 경우 분말이 고무입자 사이에 형성된 기공으로 스며들어 미끄럼 방지 기능을 하지 못하게 되며, EPDM 고무칩의 입도가 2㎜보다 작게 되는 경우 탄성에 있어서 어린이놀이터 기준에 맞지 않을 뿐만 아니라 미끄럼 방지를 위한 분말과 구분성이 없어지며, 코팅층(600) 도포두께를 0.5㎜보다 작게 하는 경우 분말이 코팅층(600) 밖으로 노출되어 탈락되며, 1.5㎜보다 크게되는 경우 분말이 코팅층(600)에 묻히게 되어 미끄럼 방지 효과가 현저하게 떨어지는 문제점이 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형, 및 변경이 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

100 : 기층 200: 프라이머 층
300 : 제1 탄성층 400 : 제2 탄성층
500 : 문양부 600 : 코팅층

Claims

기층(100)의 표면을 평탄화하는 지반 평탄화 작업 단계(S100)와, 평탄화된 기층(100)에 먼지나 이물질을 제거하며 프라이머를 도포하는 프라이머층 도포 단계(S200)와, 폐타이어칩과 바인더를 혼합하여 프라이머층(200)의 상부에 시공하는 제1 탄성층 시공 단계(S300)와, 제1 탄성층(300)의 상부로 프라이머를 재도포하는 프라이머층 도포 단계(S400)와, 재도포된 프라이머층(200)의 상부에 위치하며 EPDM 고무칩과 바인더를 혼합하여 시공하는 제2 탄성층 시공 단계(S500)와, 제2탄성층(400)의 상부에 도안을 그리는 도안(문양) 작업 단계(S600)와, 시공된 도안(문양)에 색을 입히는 단계로서 우레탄 씰링제와 우레탄 안료 및 분말을 혼합하여 도포하는 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)와, 우레탄 씰링제의 상부에 도포되며 자외선을 차단할 수 있도록 하는 코팅제 도포 단계(S800)를 포함하는 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법.
제1 항에 있어서, 상기 분말은 고무, 우레탄, 규사 중 어느 하나 이상이 혼합된 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법.
제1 항에 있어서, 상기 우레탄 씰링제 도포 단계(S700)에서는 우레탄 씰링제 85∼97중량％와 우레탄 안료 3∼15중량％를 혼합하고, 우레탄 씰링제 안료 혼합물에 분말을 투입하여 혼합하며; 우레탄 씰링제 안료 혼합물 90∼97중량％에 분말을 3∼10중량％ 혼합하여 도포하는 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법.
제1 항 내지 제3 항에 있어서, 상기 분말의 입도는 0.1㎜∼3㎜ 범위인 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법.
제1 항 내지 제3 항에 있어서, 상기 분말의 입도는 2∼3㎜ 범위이고, 상기 제2 탄성층(400)을 형성하는 EPDM 고무칩의 입도는 2∼3㎜ 범위이며, 코팅층(600)의 도포 두께는 0.5㎜∼1.5㎜ 범위인 것을 특징으로 하는 문양표현 탄성 포장 시공방법.