KR20220040830A - 소결광 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소결광 제조 방법에 관한 것으로서, 주원료와 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성하는 단계; 상기 제 1 혼합물에 제 2 부원료와 연료물질을 첨가하여 제 2 혼합물을 형성하는 단계; 및 상기 제 2 혼합물을 연소시켜, 상기 제 2 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.

Description

소결광 제조 방법{Method for producing sintered ore}

본 발명은 소결광 제조 방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 소결광의 품질 및 생산성을 향상시킬 수 있는 소결광 제조 방법에 관한 것이다.

소결광 제조 공정은 미립의 분철광석을 소결하여 고로 사용에 적합한 크기로 제조한다. 이러한 소결 공정에서는 분철광석, 부원료 및 고체 연료물질(분코크스, 무연탄) 등을 드럼 믹서에 넣어 혼합 및 조습(원료중량비 약 7% 내지 8%)을 실시하여 소결 원료를 의사 입자화시켜 소결 대차 상에 일정 높이로 장입하고, 점화로에 의해 표면 점화 후 하방으로부터 공기를 강제 흡인하면서 소결 원료의 소성이 진행되면 소결광이 제조된다. 제조된 소결광은 배광부의 크러셔(crusher)를 거쳐 냉각기(cooler)에서 냉각되고, 고로 내 장입 및 반응에 용이한 5㎜ 내지 50㎜의 입도로 분급되어 고로로 이송된다.

그런데, 이러한 설비를 이용하여 소결광을 제조할 때, 열량의 분포 차이가 발생하게 된다. 대부분의 선철 생산 공정은 고로를 통하여 이루어지며, 고로내 하부에서 상부로의 공기 흐름인 통기성이 매우 중요하게 된다. 따라서, 철광석을 사용함에 있어, 분 형태의 철광석을 사용하지 못하고, 괴 형태의 괴광이나, 펠렛, 소결광을 사용하여 통기성을 확보하고 있다.

종래에는 이와 같이, 실제 슬래그의 형성은 핵입자의 표면과 미립자 사이에서 형성됨에도 불구하고, 배합원료 혼합시 배합원료 내부에 연료물질이 혼재하게 되어 연소중에 산소 공급이 어려워 미연소 연료물질이 남거나, 반응시간을 지연시키는 문제점이 있었다. 또, 소결 공정 중 슬래그의 형성이 용이하지 않을 경우, 소결광의 강도가 약하거나, 입도가 작아지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 소결광 제조시 열량의 효율적 사용을 위한 소결광 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 소결광 제조 방법을 제공한다. 상기 소결광 제조 방법은 주원료와 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성하는 단계; 상기 제 1 혼합물에 제 2 부원료와 연료물질을 첨가하여 제 2 혼합물을 형성하는 단계; 및 상기 제 2 혼합물을 연소시켜, 상기 제 2 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 1 혼합물을 형성하는 단계는, 상기 제 2 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되도록, 상기 주원료에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 상기 석회석을 첨가하고, 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 2 혼합물이 용융될 때, 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성될 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 따르면, 소결광 제조 방법을 제공한다. 상기 소결광 제조 방법은 주원료, 제 1 부원료 및 제 2 부원료를 혼합하여 혼합물을 형성하는 단계; 상기 혼합물 상에 연료물질을 코팅하는 단계; 및 상기 연료물질이 코팅된 혼합물을 연소시켜, 상기 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 소결광 제조 방법을 제공한다. 상기 소결광 제조 방법은 주원료와 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성하는 단계; 상기 제 1 혼합물에 제 2 부원료를 첨가하여 제 2 혼합물을 형성하는 단계; 상기 제 2 혼합물 상에 연료물질을 코팅하여 제 3 혼합물을 형성하는 단계; 및 상기 연료물질이 코팅된 제 3 혼합물을 연소시켜, 상기 제 3 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 1 혼합물을 형성하는 단계는, 상기 제 3 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되도록, 상기 주원료에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 상기 석회석을 첨가하고, 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 3 혼합물이 용융될 때, 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성될 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 주원료는 철광석을 포함할 수 있다.

상기 소결광 제조 방법에 있어서, 상기 연료물질을 첨가할 경우, 수분(H₂O)을 더 첨가할 수 있다.

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명은 소결광 제조시 열량의 효율적 사용을 위한 소결광 제조 방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 Fe₂O₃-CaO 상태도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 소결광 제조 방법에 의해 배합된 배합원료의 구조 및 산소농도의 변화를 개략적으로 도해하는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.

이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.

이하에서, 본 발명의 소결광 제조 방법은 배합원료를 형성하는 순서나, 조성에 따라 다양한 실시예가 존재하므로, 도면을 참조하여 하나씩 후술한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광은 드럼 믹서(Drum mixer)를 사용하여 제조한다. 상기 드럼 믹서는 적어도 하나 이상의 드럼으로 구성되며, 각 드럼은 회전하여 드럼 내부에 투입된 원료를 혼합한다. 상기 드럼 믹서는 이미 공지된 기술이므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

먼저, 제 1 드럼(10) 내에 주원료 및 제 1 부원료를 투입할 수 있다. 이후에 제 1 드럼(10)을 회전시켜 주원료 및 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 주원료는 예를 들어, 철광석을 포함할 수 있으며, 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있다.

형성된 제 1 혼합물을 제 2 드럼(20) 내에 투입하고, 제 2 부원료와 연료물질을 첨가한 후, 제 2 드럼(20)을 회전시켜 제 2 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있으며, 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다.

형성된 제 2 혼합물을 연소시켜, 제 2 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성할 수 있다. 이하에서, 제 2 혼합물은 소결광을 제조할 때 사용되는 배합원료를 의미한다. 또, 제 1 드럼(10) 및 제 2 드럼(20)은 각각 개별적으로 제어되도록 독립적으로 구분된 드럼일 수 있으나, 공정의 편의를 위해 하나의 드럼을 이용할 수도 있다.

이하에서, 도 2를 참조하여, 소결광 품질 확보를 위한 적절한 석회석의 첨가량을 살펴보고자 한다.

종래에는 소결광의 성분은 균일한 조성을 맞추기 위해서, 철광석, 규사, 석회석, 밀스케일, 연료물질 등의 배합원료를 균일하게 혼합한다. 고로 내에서 소결광은 고온에서 상대적으로 오랜시간동안 반응이 이루어지기 때문에, 배합원료 성분의 균일함은 중요한 인자가 아닐 수 있다. 따라서, 상대적으로 배합원료 성분의 균일성이 아닌, 소결광 품질 확보를 위한 혼합방안을 고려할 필요가 있다.

소결광은 상대적으로 짧은 시간 내에 승온시켜 소량의 융액을 형성시킴으로써, 배합원료들을 하나의 덩어리로 뭉치게 만드는 공정이다. 그러므로, 원할한 융액 형성은 소결광 품질에 있어서, 매우 중요한 요소이다. 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 Fe₂O₃-CaO 상태도(도 2)를 살펴보면, 소결 슬래그 중, 소결광 품질 향상에 기여하는 상(phase)은 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)으로서, Ca과 Fe의 산화물 형태의 혼합상이다. 도 2의 C점을 살펴보면, Fe2O3에 20wt%의 CaO가 첨가되면, 융점이 약 1200℃ 부근에서 가장 낮은 융점을 가지며, 이때, 초기 슬래그 형성이 용이한 것을 알 수 있다.

따라서, 본 발명에서 배합원료 제조시, 상대적으로 저온에서 형성되는 혼합조성을 국부적으로 조성해 저온 융액 형성을 유도하여 소결광 품질을 높일 수 있다. 또, 저융점 슬래그 중, 소결광의 강도향상에 기여할 수 있는 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)의 형성을 유도한다.

정리하면, 철광석에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 석회석을 첨가한다. 이후 드럼을 회전시켜 이를 혼합함으로써, 철광석에 석회석이 국부적으로 포화시킨다. 이로써, 제 2 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되어, 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성될 수 있다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광은 드럼 믹서(Drum mixer)를 사용하여 제조한다. 먼저, 연료물질을 제외하고, 제 1 드럼(10) 내에 주원료, 제 1 부원료 및 제 2 부원료를 투입할 수 있다. 이후에 제 1 드럼(10)을 회전시켜 주원료, 제 1 부원료 및 제 2 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 주원료는 예를 들어, 철광석을 포함할 수 있으며, 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있고, 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있다.

형성된 제 1 혼합물을 제 2 드럼(20) 내에 투입하고, 연료물질을 첨가한 후, 제 2 드럼(20)을 회전시켜 제 2 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다. 형성된 제 2 혼합물을 연소시켜, 제 2 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성할 수 있다.

이하에서, 도 4(배합된 배합원료의 구조 및 산소농도의 변화)를 참조하여, 소결광 품질 확보를 위한 연소공정 중 산소농도의 변화를 살펴보고자 한다.

소결 공정 중 연료물질의 연소가 지연될 경우, 소결광의 생산성의 하락을 유발할 수 있다. 또, 냉각 과정이 충분하지 않아 소결광 품질의 하락 역시 유발할 수 있다. 따라서, 배합원료 내, 연료물질의 원활한 연소는 안정적인 소결 공정에 있어서 필수 불가결한 요소이다.

먼저, 도 4의 (b)는 본 발명의 비교예에 따른 소결광 제조방법에 따른 배합원료의 구조 및 산소농도의 변화를 개략적으로 도해하는 도면이다. 배합원료 중 연료물질(48)의 연소에 의한 열량 공급을 효율화 하기 위해선 연소 과정 중 연료물질에 산소공급이 원활하게 일어나야 한다. 그러나, 배합원료의 구조 내 기공(pore)을 통해서 이루어지는 산소의 확산은 공기의 대류에 의해 이루어지는 산소의 확산 대비 상대적으로 매우 느리다.

배합원료의 구조를 구체적으로 살펴보면, 주원료(42), 제 1 부원료(44), 제 2 부원료(46) 및 연료물질(48)을 동시에 투입하고, 혼합하였을 경우, 배합원료 내부 기공에 연료물질(48)이 혼재한다. 이 경우, 상술한 바와 같이, 핵입자의 주변의 기체층 내 산소농도와 혼합물 내 기공을 통한 산소의 확산 및 농도가 서로 다르기 때문에, 연소시 배합원료 입자 내부로의 산소공급이 원활하게 이루어지지 못한다. 이는 연소시간을 증가시키며, 소결공정에 투입할 경우 최고온도 도달 시점을 늦추어 소결광 생산성, 품질에 악영향을 미치게 된다. 또, 표면 연료물질의 연소만 진행되고, 배합원료 내 기공 내에 연소되지 않은 연료물질(48)이 잔류할 수 있다.

이를 해결하기 위해서, 본 발명에서는 연료물질(48)을 제외하고, 주원료(42), 제 1 부원료(44) 및 제 2 부원료(46)를 동시에 투입하고, 혼합하여 제 1 혼합물을 형성한다. 이후에 제 1 혼합물의 외부에 연료물질(48)을 코팅한다. 이에 대한 모식도는 도 4의 (a)에 도시되어 있다.

이 경우, 연료물질(48)이 핵입자 주변에만 존재하기 때문에 상대적으로 산소의 공급이 원활하게 이루어질 수 있다. 또, 핵입자의 내부에 연료물질(48)이 없으므로, 이에 의한 기공이 생기지 않기 때문에 추후 소결광의 강도 확보에 매우 용이한 장점이 있다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

도 5를 참조하면, 도 1 및 도 3을 참조하여 상술한 소결광 제조 방법을 동시에 적용할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 소결광 제조 방법은 먼저, 제 1 드럼(10) 내에 주원료 및 제 1 부원료를 투입할 수 있다. 이후에 제 1 드럼(10)을 회전시켜 주원료 및 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 주원료는 예를 들어, 철광석을 포함할 수 있으며, 제 1 부원료는 석회석을 포함할 수 있다. 이 때, 주원료인 철광석에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 석회석을 첨가한다.

형성된 제 1 혼합물을 제 2 드럼(20) 내에 투입하고, 제 2 부원료를 첨가한 후, 제 2 드럼(20)을 회전시켜 제 2 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 제 2 부원료는 규사를 포함할 수 있다.

형성된 제 2 혼합물을 제 3 드럼(30) 내에 투입하고, 연료물질을 첨가한 후, 제 3 드럼(30)을 회전시켜 제 3 혼합물을 형성할 수 있다. 여기서, 연료물질은 코크스를 포함할 수 있다.

형성된 제 3 혼합물을 연소시켜, 제 3 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성할 수 있다. 이하에서, 제 3 혼합물은 소결광을 제조할 때 사용되는 배합원료를 의미한다. 또, 제 1 드럼(10), 제 2 드럼(20) 및 제 3 드럼(30)은 각각 개별적으로 제어되도록 독립적으로 구분된 드럼일 수 있으나, 공정의 편의를 위해 하나의 드럼을 이용할 수도 있다.

연소시 석회석에 의해, 제 3 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되어, 저융점 슬래그인 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성될 수 있다. 연료물질인 코크스가 제 2 혼합물의 외부에만 코팅됨으로써, 기공이 생기지 않기 때문에 추후 소결광의 강도를 확보할 수 있다. 또, 소결 공정 중 최고 온도 도달 구간을 조절하여, 소결광의 냉각에 충분한 시간을 확보할 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

10: 제 1 드럼
20: 제 2 드럼
30: 제 3 드럼
42: 주원료
44: 제 1 부원료
46: 제 2 부원료
48: 연료물질

Claims (18)

1. 주원료와 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성하는 단계;
   상기 제 1 혼합물에 제 2 부원료와 연료물질을 첨가하여 제 2 혼합물을 형성하는 단계; 및
   상기 제 2 혼합물을 연소시켜, 상기 제 2 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;
   를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 1 부원료는 석회석을 포함하는,
   소결광 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 제 1 혼합물을 형성하는 단계는,
   상기 제 2 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되도록, 상기 주원료에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 상기 석회석을 첨가하고, 혼합하는 단계를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 제 2 혼합물이 용융될 때, 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성되는,
   소결광 제조 방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 2 부원료는 규사를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 연료물질은 코크스를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
7. 주원료, 제 1 부원료 및 제 2 부원료를 혼합하여 혼합물을 형성하는 단계;
   상기 혼합물 상에 연료물질을 코팅하는 단계; 및
   상기 연료물질이 코팅된 혼합물을 연소시켜, 상기 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;
   를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 제 1 부원료는 석회석을 포함하는,
   소결광 제조 방법.
9. 제 7 항에 있어서,
   상기 제 2 부원료는 규사를 포함하는,
   소결광 제조 방법.
10. 제 7 항에 있어서,
    상기 연료물질은 코크스를 포함하는,
    소결광 제조 방법.
11. 주원료와 제 1 부원료를 혼합하여 제 1 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 제 1 혼합물에 제 2 부원료를 첨가하여 제 2 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 제 2 혼합물 상에 연료물질을 코팅하여 제 3 혼합물을 형성하는 단계; 및
    상기 연료물질이 코팅된 제 3 혼합물을 연소시켜, 상기 제 3 혼합물의 일부가 국부적으로 소결되어 소결광을 형성하는 단계;
    를 포함하는,
    소결광 제조 방법.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 1 부원료는 석회석을 포함하는,
    소결광 제조 방법.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 제 1 혼합물을 형성하는 단계는,
    상기 제 3 혼합물의 용융이 1150℃ 내지 1250℃의 온도범위에서 수행되도록, 상기 주원료에 소결광 최종 성분의 염기도(석회석과 규소의 비가 즉, CaO/SiO₂ 값) 값이 1.6 내지 1.8이 되도록 상기 석회석을 첨가하고, 혼합하는 단계를 포함하는,
    소결광 제조 방법.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 제 3 혼합물이 용융될 때, 칼슘-페라이트 상(Calcium-Ferrite phase)이 형성되는,
    소결광 제조 방법.
15. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 2 부원료는 규사를 포함하는,
    소결광 제조 방법.
16. 제 11 항에 있어서,
    상기 연료물질은 코크스를 포함하는,
    소결광 제조 방법.
17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    상기 주원료는 철광석을 포함하는,
    소결광 제조 방법.
18. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    상기 연료물질을 첨가할 경우, 수분(H₂O)을 더 첨가하는,
    소결광 제조 방법.

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