KR20220036913A - 확산 반사를 갖는 투명 요소용 복합 라미네이트 - Google Patents

확산 반사를 갖는 투명 요소용 복합 라미네이트 Download PDF

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앙투안 디게
다니엘 코스탄티니
장-바티스트 로데로
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 심미적 및/또는 반사 방지 글레이징, 또는 심지어 투명한 프로젝션 스크린에 사용될 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 얻을 수 있게 하는 복합 라미네이트에 관한 것이다. 복합 라미네이트는 유기 중합체 지지체, 유전층 및 제1 투명 유기 중합체 기판을 포함한다. 유전층은 상기 지지체와 상기 기판 사이에 배치된다. 유전층은 제1 기판의 굴절률보다 큰 굴절률을 갖는다. 상기 유전층과 상기 지지체 사이의 접착 에너지는 상기 유전층과 상기 기판 사이의 접착 에너지보다 작다. 본 발명은 또한 상기 복합 라미네이트로부터 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

확산 반사를 갖는 투명 요소용 복합 라미네이트
본 발명은 심미적 및/또는 반사 방지 글레이징, 또는 심지어 투명한 프로젝션 스크린에 사용될 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 층 요소를 수득하는 것을 가능하게 하는 복합 라미네이트에 관한 것이다.
확산 반사를 적용한 예들은 특정 미적 또는 반사 방지 효과를 제공하기 위해 사용되는 빌딩, 도시 가구의 파사드(facade) 글레이징 또는 차량의 글레이징이다. 파사드 글레이징에서 확산 반사는 파사드에 있는 차량 헤드라이트의 빛 반사로 인해 유발되는 눈부심의 위험을 현저히 줄일 수 있다. 그러면 운전자의 안전과 편안함이 향상된다.
확산 반사 적용의 또 다른 예는 투명 프로젝션 스크린에 사용되는 글레이징입니다. 이 투명 프로젝션 스크린을 사용하면 작업자가 이 스크린을 통해 관찰하는 환경에 대한 정보 표시를 중첩할 수 있다. 그들은 일반적으로 확산 반사를 가진 글레이징의 형태를 취한다. 차량에서는 운전자가 예를 들어 차량의 속도 또는 취할 경로 방향과 같은 정보를 눈을 돌릴 필요 없이 차량 앞유리에서 볼 수 있도록 하는 헤드업 콜리메이터(HUD 또는 헤드업 디스플레이)의 형태로 특히 알려져 있다. 또한 그것은 미적 투명 효과를 갖는 정보를 표시하기 위해 공공 또는 사적 공간에서 사용할 수 있다.
이러한 글레이징의 기반이 되는 한 기술은 일반적으로 실질적으로 유사한 굴절률을 갖는 2개의 투명 기판 사이에 배치된 거칠거나 질감이 있는 계면을 포함하는 특정 요소로 구성된다. 반사층 또는 2개의 투명 기판보다 높은 굴절률의 층이 계면에 배치될 수 있다. 확산 반사는 질감의 조합과 두 투명 기판 사이의 계면에서 굴절률의 변화에 의해 유발된다.
이러한 글레이징을 포함하는 프로젝션 스크린은 다음과 같이 작동한다. 빛 이미지가 스크린의 표면에 투사될 때 빛의 일부는 스크린을 통해 투과되고 다른 하나는 거칠거나 질감이 있는 인터페이스에 의해 반사된다. 반사된 빛은 관찰자의 시야에서 관찰된 환경에 중첩된 이미지를 형성한다. 이러한 효과를 얻기 위해서는 관찰자가 꿰뚫어 볼 수 있도록 글레이징이 높은 수준의 투명도를 가져야 하고, 투사된 이미지가 표시되기에 충분한 확산 반사의 수준이 필요하다. 일반적으로, 이러한 글레이징의 경우, 일반적으로 적어도 95%의 투명도 또는 깨끗함 수준 및 20%, 심지어 10% 미만의 흐릿함 수준이 요구된다.
특허출원 WO 2012104547 A1은 실질적으로 유사한 굴절률을 갖는 2개의 유기 또는 무기의 투명 기판을 포함하는 확산 반사를 갖는 투명층 요소를 기재하고 있으며, 이들 기판 사이에는 상기 기판의 굴절률보다 높은 굴절률의 유전층이 배치되어 있다. 두 개의 인접한 층 사이의 각 표면은 질감이 있고 평행하다.
특허출원 WO 03074270 A2는 또한 확산 반사를 갖는 투명 층상 요소를 기술하고 있는데, 앞서 설명한 특허출원과 상당히 비슷하다. 그러나 유전체 층은 금속 층으로 대체되어 두 기판 사이에 배치된다.
확산 반사를 갖는 투명 층상 요소의 다른 예들은 특허출원 WO 2014135892 A1, JP2016009271 및 JP2012003027A에 기재되어 있다.
이러한 종래의 층 요소들은 몇 가지 결점을 나타낸다.
우선, 표면의 텍스처링은 조립 방법의 전단계에서 수행되어야 하는 특정 표면처리 작업을 필요로 한다. 예를 들어, 광물 유리로 만들어진 기판의 경우 이러한 작업은 일반적으로 화학적 공격 또는 압연공정 기반 핫 엠보싱(hot embossing)을 포함하는 작업이다. 유기 기판의 경우 이러한 작업은 일반적으로 핫 또는 콜드 엠보싱 작업이다. 이러한 추가 작업은 기존 조립 방법을 복잡하게 만들고 생산 비용을 증가시킬 수 있다.
일부 기판은 기판의 재료와 유전층의 재료 사이의 화학적 비호환성 때문에, 또는 유전층 증착 방법과의 비호환성 때문에, 또는 상기 두가지 모두의 이유 때문에 그들의 표면에 유전체 층을 증착하는데 적합치 않다. 반대로 유전층의 증착에는 적합하지만 확산 반사 투명층 소자의 용도에는 적합하지 않은 경우가 있다. 제2 기판에 기능을 제공하기 위해 증착에 적합한 제1 기판과 증착에 적합하지 않은 제2 기판을 조합하는 것도 가능하다. 이 경우, 제1 기판은 기계적 내성 및/또는 화학적 내구성의 문제를 일으킬 수 있다.
예를 들어, 적층 글레이징의 경우, PET 및 PMMA를 기반으로 하는 기판은 음극 스퍼터링에 의한 유전층의 증착에 적합하다. 그러나 기계적 및 화학적 특성으로 인해 적층 유리의 압연에 적합하지 않은 경우가 많다. 그들은 사용된 다른 유기 층과 반응하거나 압연 방법에 부적합한 열기계적 거동을 가질 수 있다. 예를 들어, 글레이징을 성형할 때 주름 형태의 결함이 나타날 수 있다. 적층 유리에 자주 사용되는 PVB 기반 재료의 경우 일부만이 유전층 증착 조성물 및 방법과 호환된다.
따라서, 기판의 조성과 유전층의 조성 사이의 조합의 수는 추구하는 응용에 따라 확산 반사를 갖는 투명층 요소를 얻기 위해 제한된다.
기판 사이에 유전층을 전사하는 방법도 있다. 한 가지 예는 미국특허 US 6365284 B1에 설명된 것이다. 이것은 계면에서 주름이나 오렌지 필링(orange peeling) 타입의 기하학적 결함이 전혀 없는 투명층 요소를 형성하기 위해 유전층을 PET 기판에서 PVB 기판의 매끄럽고 질감이 없는 표면에 전사할 수 있는 방법이다. 이 방법은 확산 반사 특성을 갖는 계면을 포함하는 투명층 요소를 형성하는 것을 가능하게 하지 않는다.
따라서, 얻을 가능성이 있는 확산 반사를 갖는 투명층 요소를 위한 애플리케이션이 무엇이든 유전층의 증착에 적합한 임의의 기판의 기술적 이점으로부터 이익을 얻을 수 있는 유연한 솔루션이 필요하다. 그러한 솔루션은 또한 확산 반사를 갖는 특정 투명층 요소 전용의 제조 방법을 설계해야 하는 것을 피할 수 있게 하거나, 아니면 투명 기판 또는 유전층의 변경이 상기 층 요소에서 필요할 때 기존 방법의 상당한 수정을 피할 수 있게 해준다.
본 발명은 이러한 요구를 만족시키는 것을 가능하게 한다.
본 발명은 확산 반사를 갖는 투명 요소를 얻는 데 사용할 수 있는 복합 라미네이트를 대상으로 한다. 또한, 본 발명은 이러한 복합 라미네이트의 제조 방법 및 이러한 복합 라미네이트를 구현하는 글레이징용 적층 중간층의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 맥락에서, 다음 정의를 사용한다.
유전층은 전기 전도도가 낮고, 일반적으로 100S/m 미만인 층이라고 생각된다.
550 nm에서의 굴절률 차이의 절대값이 0.15보다 크면 2개의 층이 상이한 굴절률을 갖는 것으로 이해된다.
그것이 하나의 층, 기판 또는 글레이징에 적용될 때, 용어 "투명한"은 전자기 방사선의 적어도 일부가 모색하는 응용을 위한 파장의 유용한 영역에 투과되는 층, 기판 또는 글레이징으로 물체가 상기 유용한 파장 범위에서 상기 요소를 통해 뚜렷하게 식별될 수 있다.
전자기 복사의 주어진 파장 범위에 대해, 층, 기판 또는 글레이징의 투명도 또는 깨끗함의 수준은 다음 단계에 따라 계산된 강도 비율의 형태로 정의될 수 있습니다.
(a) 다음 차이를 계산하는 단계:
- 제1 회전 원뿔에 의해 정의된 제1 입체각에서 주어진 방향으로 상기 층을 통해 투과되는 방사선의 강도: 상기 원뿔의 회전축은 상기 방향이고 정점에서 원뿔의 반각은 0.7°미만이고 상기 제1 원뿔의 정점은 전자기 방사선이 전송되는 상기 층 표면 위에 위치함, 및
- 회전축이 제2 회전 원뿔에 의해서 정의된 제2 입체각이고 정점에서의 반각이 0.7°와 2°사이인 제2 회전 원뿔에 의해 정의된 두 번째 입체각으로 투과된 방사선의 강도: 상기 제2 원뿔의 정점은 제1 원뿔의 정점과 일치함.
(b) 회전축이 상기 방향이고 정점에서 반각이 0°와 2°인 회전 원뿔에 의해 정의된 모든 입체각에서 투과된 전자기 방사선의 총 강도에 대한 단계(a)에서 얻은 차이의 비율을 계산하는 단계.
이 비율이 적어도 0.8, 심지어 0.9와 같을 때 층은 일반적으로 투명한 것으로 규정된다.
텍스처링된 면 또는 텍스처링된 표면은 릴리프의 기하학적 치수가 상기 표면 상의 입사 방사선의 유용한 파장 범위의 파장보다 큰 면 또는 표면을 의미하는 것으로 이해된다. 일반적으로, 그리고 제한 없이, 텍스처링된 표면의 전형적인 예는 상기 릴리프의 중앙 평면에 대한 릴리프 프로파일의 높이 및 깊이의 절대값의 산술 평균이 1 ㎛와 1 mm 사이인 소위 거친 표면이다. 대안적으로, 표면의 질감은 표준 ISO 4287:1997에 따라 측정되고 값이 1 ㎛에서 1mm 사이인 매개변수 Rz로 특징지어지는 표면 거칠기로 정의될 수도 있다.
2개의 면 또는 2개의 표면 사이의 접착 에너지는 임의의 물리화학적 접착 현상으로 인해 접촉에 의해 함께 접착될 때 상기 면 또는 표면을 분리하는 데 필요한 에너지로 간주된다. 접착 즉 접착력은 이러한 분리를 하는데 필요한 힘에 해당한다.
"흐릿함(fuzziness)" 또는 "헤이즈(haze)"의 수준은 물질을 통해 투과되는 전자기 복사의 비율로 이해되며, 그의 분산 각도는 상기 복사의 입사 방향에 비해 2.5°보다 크다. 이 정의는 ISO 14782 및 ASTM D1003 표준에 해당한다.
물질 또는 층이 포함하는 것과 관련하여 물질 또는 층을 규정하는데 사용되는 "~에 기초한"이라는 표현은 물질 또는 층이 포함하는 성분의 중량 분율이 적어도 50%, 특히 적어도 70%, 바람직하게는 적어도 90%를 의미한다.
"빛" 이라는 용어와 수식어 "빛나는"은 파장의 길이가 380 nm와 800 nm 사이에 포함되는 가시관성 범위에 상응하는 전자기 스펙트럼 범위의 전자기 복사를 의미하는 것으로 이해된다.
광 투과 및 광 반사는 표준 EN 410 및 ISO 9050에 따라 정의되고, 측정되고 및 계산된다. 색상은 D65 광원 및 참조 관찰자에 대해 2°의 시야를 갖는 ISO 11664에 따라 1976 IEC L*a*b* 색 공간에서 측정된다.
"확산광"의 비율은 입사광의 방향에 대해 분산각이 2.5°보다 큰 물질의 표면에 의해 반사된 광의 비율을 의미하는 것으로 간주된다.
본 발명을 더 쉽게 이해할 수 있도록, 이제 도면의 요소를 상이한 도면으로 참조하여 설명 및 예시한다.
도 1은 본 발명에 따른 복합 라미네이트의 개략도이다.
도 2는 본 발명에 따른 복합 라미네이트의 제조 방법의 개략도이다.
도 3은 본 발명에 따른 복합 라미네이트로 확산 반사를 갖는 투명층 요소를 제조하기 위한 방법의 개략도이다.
도 1의 도면에 의해 예시된 본 발명은 다음을 포함하는 복합 라미네이트(1000)이다:
- 에지(1001c), 제1 주면(1001a) 및 제2 주면(1001b)을 포함하는 유기 중합체 지지체(1001);
- 제1 주면(1002a) 및 제2 주면(1002b)을 포함하는 유전층(1002);
- 에지(1003c), 제1 주면(1003a) 및 제2 주면(1003b)을 포함하는 제1 투명 유기 중합체 기판(1003); 여기서:
- 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)은 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉하고;
- 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)은 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)과 접촉하고;
- 유전층(1002)은 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 굴절률보다 큰 굴절률을 갖고;
- 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작다.
본 발명에 따른 복합 라미네이트는 반사성 투명층 요소의 제조를 단순화하는 이점을 갖는다. 특히, 유기 중합체 지지체(1001)는 이하에서 설명된 확산 반사를 갖는 층 요소의 제조 방법에 따라, 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)으로 전사되기 전에 유전층의 증착을 위한 지지체로서 기능하는 희생 요소이다. 다시 말해서, 일반적으로 상기 층 요소에 유지되도록 의도되지 않는다. 따라서, 이 지지체(1001)는 유전층의 조성 및/또는 그 증착 방법과 양립할 수 있도록 현명하게 선택될 수 있다. 반드시 투명하지는 않다.
유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지가 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작다는 것을 체크하기 위하여 다음의 비제한적 방법이 사용될 수 있다. 이것은 예를 들어 수동으로 복합 라메네이트를 다시 박리한 다음, 유기 중합체 지지체(1001)의 표면(1001a) 및 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 표면(1003a)의 오믹(ohmic) 저항을 측정한다. 유전층(1002)은 일반적으로 지지체(1001) 및 제1 기판(1003)보다 전도성이 높기 때문에, 제1 기판(1003)의 표면(1003b)의 오믹 저항이 지지체의 표면(1001a)의 오믹 저항보다 낮으면, 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작다.
대안적으로, 유기 중합체 지지체(1001)의 표면(1001a) 및 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 표면(1003b)의 광학 검사를 반사, 투과 또는 흡수에서 광학 스펙트럼 측정에 의해 수행하는 것이 가능하다. 유전층(1002)의 스펙트럼 거동 특성, 예를 들어 적외선에서의 더 큰 반사가 제1 기판(1003)의 표면(1003b)에서 대부분 관찰되는 경우, 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작다.
유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중찹체 기판(1003)의 제2 주면(1002a) 사이의 접착 에너지보다 작다. 이는 본 발명에 따른 복합 라미네이트(1000)가 이하 기술되는 것과 같은 확산 반사를 갖는 투명 층 요소를 제조하기 위해 사용될 때 유전층(1002)을 박리에 의해 유기 중합체 지지체(1001)에서 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)으로 전사하는 것을 가능하게 한다.
접착 에너지의 이러한 차이는 제1 주면(1001a)의 물리화학적 특성이 그 조성 및/또는 표면 형태에 의해 본질적으로 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 에너지보다 낮은 에너지를 부여하는 유기 중합체 지지체(1001)를 선택함으로써 얻을 수 있다.
본 발명의 복합 라미네이트의 한 실시예에서, 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 및/또는 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)은 더 낮은 접착 에너지를 얻기 위해 다음과 같이 텍스처링되고 및/또는 화학적으로 기능화될 수 있다.
기능화의 예는 두께가 수 나노미터 내지 수십 마이크로미터인 실리콘 층일 수 있다.
제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)은 텍스처링된 표면일 수 있다. 이 텍스처링된 표면의 기능은 아래에서 설명되는 것과 같은 제조 방법에 의해 얻어질 수 있는 확산 반사를 갖는 투명층 요소의 확산 반사에 기여하는 것일 수 있다. 이 텍스처링된 표면은 기판에 고유한 것일 수 있거나 엠보싱, 에칭 또는 화학적 공격과 같은 텍스처링 방법으로 얻을 수 있다. 바람직하게는, 제1 유기 중합체 기판(1003)은 고유한 표면 텍스처링을 갖도록 선택될 수 있다.
예로서, 면(1003b 및/또는 1001a)의 텍스처링은 표준 ISO 4287:1997에 따라 측정되고 값이 1 ㎛와 1 mm 사이, 특히 5 ㎛ 내지 100 ㎛ 사이, 바람직하게는 25 ㎛ 내지 100 ㎛ 사이, 심지어 25 ㎛ 내지 50 ㎛, 또는 심지어 30 ㎛ 내지 45 ㎛ 사이인 파라미터(Rz)에 의해서 특징되어지는 표면 거칠기의 형태일 수 있다.
예로서, 유기 중합체 지지체 기판은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN), 에틸렌 테트라플루오로에틸렌(ETFE) 또는 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)에 기초할 수 있다.
유리하게는, 유전층(1002)의 550 nm에서의 굴절률과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 550 nm에서의 굴절률 사이의 차이의 절대값은 적어도 0.3, 심지어 적어도 0.5, 바람직하게는 적어도 0.8이다.
후술하는 것과 같은 제조 방법에 의해 확산 반사를 갖는 투명층 요소를 제조할 때, 이러한 특징은 텍스처링된 표면(1003b)에 의한 전자기 복사의 반사에 유리하다.
유전층(1002)은 금속 산화물 또는 금속 질화물을 그 자체로 또는 혼합물로 기반으로 할 수 있다. 이들 산화물 또는 질화물은 화학양론적 또는 비화학양론적일 수 있다. 유전층(1002)은 특히 Si3N4, SnO2, ZnO, AlN, NbO, NbN, TiO2, TiOx 자체 또는 혼합물의 화합물을 기반으로 할 수 있다.
유전층은 얇은 층, 즉 두께가 마이크로미터, 수백 마이크로미터, 심지어 수십 마이크로미터 미만인 층일 수 있다.
유기 중합체 지지체(1001)는 바람직하게는 일반적으로 5 내지 200㎛의 두께를 갖는 필름이다.
제1 투명 유기 중합체 기판(1003)은 이하에 설명되는 제조 방법을 사용하여 수득될 수 있는 것과 같은 확산 반사를 갖는 투명층 요소의 성분으로서 사용하기에 적합한 치수 및 조성을 갖는 필름일 수 있다.
특히, 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)은 유리하게는 폴리(비닐 부티랄)에 기초할 수 있다. 이것은 종종 투명 적층 글레이징을 위한 확산 반사를 갖는 투명층 요소에 적층 중간층 구성요소로서 들어가며 일반적으로 상기 층 요소의 확산 반사 기능에 기여할 수 있는 고유한 표면 텍스처링을 갖는다.
본 발명의 특정 실시예에서, 복합 라미네이트는 다음을 포함한다:
- 에지(1001c), 제1 주면(1001a) 및 제2 주면(1001b)을 포함하는 PET 기반 유기 중합체 지지체(1001);
- 10 nm와 100 nm 사이, 바람직하게는 30 nm와 70 nm 사이의 두께를 갖고 제1 주면(1002a) 및 제2 주면(1002b)을 포함하는 티타늄 산화물 기반 유전층(1002);
- 에지(1003c), 제1 주면(1003a) 및 텍스처링 되었거나 되지 않은 제2 주면(1003b)을 포함하는 PVB 기반의 제1 투명 유기 중합체 기판(1003).
본 발명은 또한 본 발명에 따른 복합 라미네이트의 제조 방법에 관한 것이다. 도 2의 도면에 의해 설명되어 있다.
복합 라미네이트(1000)의 제조 방법은 다음 단계를 포함한다:
(a) 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 상에 유전층(1002)을 증착하는 단계;
(b) 유전층(1002)을 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉시키는 단계;
(c) 유기 중합체 지지체(1001), 유전층(1002) 및 제1 유기 중합체 기판(1003)에 의해 형성된 어셈블리를 롤링하는 단계.
상기 방법에서:
- 상기 유전층(1002)은 상기 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 굴절률보다 큰 굴절률을 가지며;
- 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작다.
유전층을 증착하는 단계 (a)는 여러 물리적 또는 화학적 증착 방법을 사용하여 수행될 수 있다. 예를 들면 자기장에 의한 음극 스퍼터링, 화학 기상 증착, 딥 코팅, 스핀 코팅이 있다.
상기 방법의 일 실시예에 따르면, 유전층을 증착하는 단계 (a)는 음극 스퍼터링 방법들을 사용하여 수행된다. 이러한 방법들은 자기장의 도움을 받을 수 있다. 이러한 방법들의 장점은 얇은 유전층들의 증착이 가능하고 PET, PEN, PMMA 또는 ETFE와 같은 다양한 유형의 유기 중합체 지지체와 함께 사용할 수 있다는 것이다.
증착된 얇은 유전층의 두께는 마이크로미터, 수십 마이크로미터, 심지어 수백 마이크로미터 미만일 수 있다.
상기 방법은 또한 단계 (a) 전에 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)의 텍스처링 및/또는 화학적 기능화 단계 및/또는 단계 (b) 전에 단계 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)의 텍스처링 및/또는 화학적 기능화의 단계를 포함할 수 있다. 이러한 추가 단계들은 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지를 조정하는 데 유리할 수 있어서, 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 것보다 훨씬 낮다. 이는 특히 지지체(1001) 및 제1 투명 기판(1003)의 조성 선택으로 인해 두 개의 접착 에너지가 유사할 위험이 있을 때 유용할 수 있다.
PET 기반 지지체(1001)에 대한 기능화 단계의 예는 수십 마이크로미터의 실리콘 층의 증착일 수 있다. PMMA에 기반한 지지체(1001)에 대한 텍스처링 단계의 예는 치수 및 기하학적 배열을 갖는 미세 요철의 엠보싱일 수 있다.
본 발명은 또한 상기 기재된 복합 라미네이트의 제조 방법의 임의의 실시예를 사용하여 수득될 수 있는 복합 라미네이트에 관한 것이다.
본 발명에 따른 복합 라미네이트의 한 가지 이점은 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하기 위한 방법에서 후속적으로 사용되기 전에 미리 제조되고 저장될 수 있다는 것이다.
따라서, 반사를 갖는 투명 적층 요소의 제조자는 유전층들 및 투명 중합체 유기 기판들의 상이한 조합을 갖는 복합 라미네이트들의 범위를 구축할 수 있다. 그런 다음 원하는 용도에 가장 적합한 복합 라미네이트를 선택할 수 있다.
유리하게는, 유기 중합체 지지체(1001) 및 제1 유기 중합체 기판(1003)은 가요성 필름일 수 있다. 이는 본 발명에 따른 복합 라미네이트를 하기에 기술된 것과 같은 방법에 따른 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소의 제조 방법에 사용하기 전에 사용할 준비가 된 롤 형태로 저장하는 것을 가능하게 한다.
복합 라미네이트의 용도에 대한 이점들은 이하에서 설명하는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소의 제조 방법에 의해 예시된다.
상기 방법은 다음 단계를 포함한다:
(a) 전술한 실시예들 중 어느 하나에 따른 복합 라미네이트(1000)를 공급하는 단계;
(b) 상기 복합 라미네이트(1000)를 박리하여 유기 중합체 지지체(1001)의 제거를 유발하는 단계;
(c) 에지(3001c), 제1 주면(3001a) 및 제2 주면(3001b)을 포함하는 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)을 공급하는 단계;
(d) 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)의 제1 면(3001a)을 제1 투명 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉시켜 상기 면(3001a, 1003b) 사이에 유전층(1002)을 삽입하는 단계.
본 발명에 따른 복합 라미네이트의 주목할만한 이점은 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하기 위한 이러한 방법에서 특히 사용될 때, 상기 정식으로 얻은 요소의 광학 성능에 영향을 미치니 않고서 기존 방법의 기술적 제약을 극복할 수 있다는 점이다. 이는 특히 유기 중합체 지지체(1001)의 희생 특성 및 상기 지지체(1001)에서 제1 기판(1003)으로 유전층(1002)의 가능한 전사 때문이다.
따라서, 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하기 위해, 이제 더 이상 유전층(1002)의 증착 및 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소의 특정 용도 모두와 양립하는 유기 중합체 지지체(1001)를 사용할 필요가 없다. 그것은 예를 들어, 일반적으로 확산 반사가 있는 투명 적층 요소에 의해 형성된 적층 중간층을 포함하는 적층 글레이징의 경우이었다.
따라서, 본 발명은 투명 기판/유전층 조합의 선택을 늘리는 것을 가능하게 한다. 또한, 확산 반사를 갖는 특정 투명 적층 요소 전용의 제조 방법을 설계한다거나, 투명 기판 또는 유전층의 변경이 상기 적층 요소들에서 요구될 때 기존 방법을 크게 수정하는 것도 피할 수 있게 한다.
또한, 본 발명은 가시 스펙트럼 범위의 전자기 복사, 즉 380 내지 800 nm에서 작동하는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소의 제조에 특히 적합하다.
접착 에너지들은 복합 라미네이트가 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하는 데 사용되는 온도에 따라 변할 수 있음을 주목해야 한다. 이러한 변화들은 지지체(1001) 및 제1 기판(1003)에 사용되는 재료의 성질 및 표면 특성에 따라 크게 좌우된다. 또한, 분리 단계(b)는 바람직하게는 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지가 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 유전층(1002)의 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작은 온도 범위 및/또는 분리 속도 범위 내에서 수행된다.
전술한 방법의 일 실시예에 따르면, 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)의 제1 주면(3001a)은 예를 들어 표면 거칠기 형태로 텍스처링된 표면이다. 이 특징은 투명 적층 요소의 확산 반사 수준을 높일 수 있다.
본 발명은 또한 전술한 바와 같은 방법에 의해 얻어질 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소에 관한 것이다.
이렇게 얻어진 적층 요소의 한 가지 이점은 적층 요소가 적층 중간층으로서 직접 사용될 수 있다는 것이다. 이러한 의미에서, 본 발명은 또한 전술한 바와 같은 방법에 의해 수득될 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소에 의해 형성된 적층 중간층을 포함하는 적층 글레이징에 관한 것이다.
또 다른 이점은 적층 요소가 투명 프로젝션 스크린에 직접적으로 통합될 수 있거나, 또는 상기 프로젝션 스크린의 구성요소로서 사용되는 적층 글레이징의 적층 중간층으로서 간접적으로 통합될 수 있다는 점이다.
특히 적층 글레이징용 확산 반사를 갖는 투명 적층 중간층의 제조에 적합한 본 발명의 일 실시예에서, 복합 라미네이트(1001)는 다음을 포함한다:
- 에지(1001c), 제1 주면(1001a) 및 제2 주면(1001b)을 포함하는 PET 기반 유기 중합체 지지체(1001);
- 10 nm 내지 100 nm, 바람직하게는 30 내지 70 nm의 두께를 갖고 제1 주면(1002a) 및 제2 주면(1002b)을 포함하는 산화티타늄에 기초한 유전층(1002);
- 에지(1003c), 제1 주면(1003a) 및 표준 ISO 4287:1997에 따른 매개변수 Rz가 25μm 내지 50μm인 표면 거칠기의 형태로 텍스처링된 제2 주면(1003b)을 포함하는 PVB 기반 제1 투명 유기 중합체 기판(1003).
적층 글레이징용 확산 반사를 갖는 투명 적층 중간층의 제조 방법은 다음 단계를 포함할 수 있다:
(a) 앞서 설명한 것과 같은 복합 라미네이트(1000)를 공급하는 단계;
(b) 유기 중합체 지지체(1001)를 제거하도록 상기 복합 라미네이트(1000)를 박리하는 단계로서, 유전층(1002)은 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 텍스처링된 제2 주면(1003b)에 대부분 연속적으로 또는 불연속적으로 부착되고;
(c) 에지(3001c), 제1 주면(3001a) 및 제2 주면(3001b)을 포함하는 PVB 기반 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)을 공급하는 단계;
(d) 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)의 제1 면(3001a)을 제1 투명 중합체 기판(1003)의 텍스처링된 제2 주면(1003b)에 접촉하여 상기 면(3001a, 1003b) 사이에 유전층(1002)을 삽입할 수 있도록 하는 단계.
본 발명의 특징 및 장점은 이하에서 설명되는 본 발명의 예시적인 실시예들에 의해 나타내진다.
본 발명에 따른 4개의 복합 라미네이트들(1000)는 전술한 제조 방법에 따라 제조되었다. 표 1에 설명되어 있다.
CL.1에서, 유기 중합체 지지체(1001)는 25㎛ 두께의 기능화된 PET 필름이다. 그것은 실리콘 층으로 코팅된다. 이 지지체는 Hostaphan® 7SLK라는 이름으로 Mitsubishi Polyester Film에서 판매된다. CL.2 및 CL에서. 도 3에서, 지지체(1001)는 75㎛ 두께의 매끄러운 ETFE 필름이다. CL.4에서 지지체(1001)는 텍스처링된 PMMA 필름이다.
유전층(1002)은 4개의 복합 라미네이트(CL.1 내지 CL.4) 모두에 대해 동일하다. 이것은 60nm 두께의 화학양론적 또는 비화학양론적 산화티타늄(TiOx)을 기반으로 하는 층이다.
이것은 유기 중합체 지지체(1001) 위에 자기장(마그네트론)에 의해 보조된 음극 스퍼터링에 의해 증착되었다. 유기 중합체 지지체(1001)가 텍스처링 및/또는 기능화된 표면을 포함할 때, 유전층(1002)은 이 표면 상에 증착되었다.
CL.1, CL.2 및 CL.4에서, 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)은 두께가 0.38mm의 PVB-1 필름으로 표준 ISO 4287:1997에 따라 측정된 Rz가 5 내지 25㎛의 표면 거칠기 형태의 텍스처링을 갖는다. CL.3에서 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)은 0.38mm 두께의 PVB-2 필름으로 표면 거칠기는 24~48㎛이다.
유기 중합체 지지체(1001), 유전층(1002) 및 제1 유기 중합체 기판(1003)에 의해 형성된 조립체를 롤링하는 단계는 10 N/cm 미만의 선형 압력으로 60℃에서 롤러를 사용하여 형성되었다.
CL. 1 CL. 2 CL. 3 CL. 4
기판 1 PVB-1 PVB-1 PVB-2 PVB-1
유전층 TiOx TiOx TiOx TiOx
지지체 PET ETFE ETFE PMMA
4개의 투명 적층 요소들이 표 1의 4개의 복합 라미네이트로부터 제조되었다. 이들은 표 2에 기재되어 있다. 본 발명의 제조 방법에 따라 적층된 복합체 박리 단계 후, PVB-1을 기반으로 하는 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)은 유전체 층(1002)과 접촉된다.
EC. 1 EC. 2 EC. 3 EC. 4
사용된 복합 라미네이트
CL.1 CL.2 CL.3 CL.4
수득된 구조
기판 1 PVB-1 PVB-1 PVB-2 PVB-1
유전층 TiOx TiOx TiOx TiOx
기판 2 PVB-1 PVB-1 PVB-1 PVB-1
확산 반사를 갖는 4개의 투명 적층 요소들 각각은 2장의 투명 소다-석회-실리카 미네랄 유리 시트 사이에 적층 중간층의 형태로 적층 글레이징에 통합되었다.
비교를 위해, 종래 기술에 따른 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소들에 대응하는 3개의 참조 예들도 제조되었다. 표 3에 설명되어 있다.
이들은 유기 중합체 지지체를 포함한다. R.1의 경우 25μm 두께의 기능성 PET 필름이다. 실리콘 층으로 코팅되어 있다. 이 지지체는 Hostaphan® 7SLK라는 이름으로 Mitsubishi Polyester Film에서 판매된다. R.2에서 지지체(1001)는 75 μm 두께의 매끈한 ETFE 필름이다. R.3에서 지지체(1001)는 텍스처링된 PMMA 필름이다.
유전층은 R.1 내지 R.3의 3개 요소들 모두에 대해 동일하며 60nm 두께의 화학양론적 또는 비화학양론적 산화티타늄(TiOx)에 기초한 층이다. 이것은 유기 중합체 지지체 상에 자기장(마그네트론)에 의한 음극 스퍼터링에 의해 증착되었다.
R.1 내지 R.3의 각 요소의 경우, 유전층과 지지체로 형성된 어셈블리는 ISO 4287:1997 표준에 따라 측정된 Rz가 5 내지 25μm의 표면 거칠기 형태의 텍스처를 갖는 0.38mm 두께의 두 PVB-1 필름 사이에 캡슐화되었다.
확산 반사 R.1 내지 R.3을 갖는 3개의 투명 적층 요소들 각각은 2개의 투명 소다-석회-실리카 미네랄 유리 시트 사이의 적층 중간층 형태로 적층 글레이징에 통합되었다.
R. 1 R. 2 R. 3
기판 1 PVB-1 PVB-1 PVB-1
유전층 TiOx TiOx TiOx
지지체 층 PET ETFE PMMA
기판 3 PVB-1 PVB-1 PVB-1
요소들 EC.1 내지 EC.4 및 R.1 내지 R.3를 포함하는 글레이징의 광학 특성들이 측정되었다. 그것들은 표 4에 함께 그룹화되어 있다.
표 4에서:
- 가시 스펙트럼의 광 투과율(TL) 및 가시 스펙트럼의 반사(RL)는 표준 EN 410 및 ISO 9050에 따라 측정되고 계산되어 정의된다. 색상은 광원 D65 및 기준 관찰자를 위한 2°의 시야를 갖는 표준 ISO 11664에 따른 IEC 1976 L*a*b* 색 공간에서 측정된다.
- a*T 및 b*T는 광원 D65, 기준 관찰자를 위한 2°의 시야를 갖는 IEC 1976 L*a*b* 색 공간에서의 투과에서 측정된 개변수 a* 및 b*의 값이다.
- a*R 및 b*R 각각은 광원 D65 및 기준 관찰자를 위한 2°의 시야를 갖는 IEC 1976 L*a*b* 색 공간에서 반사에서 측정된 매개변수 a* 및 b*의 값이다.
- H는 물질을 통해 투과된 전자기 복사의 비율에 해당하는 "흐릿함(fuzziness)" 또는 "헤이즈(haze)"의 수준이며, 그의 분산 각도는 상기 복사의 입사 방향에 대해 2.5°보다 크다. 이 정의는 ISO 14782 및 ASTM D1003 표준에 해당한다. 그것은 BYK-Gardner Haze-Gard 헤이즈 미터를 사용하여 측정되었다.
- C는 한 층의 투명도 또는 깨끗함의 수준이다. 이것은, 한편으로는 제1 회전 원뿔에 의해 정의된 제1 입체각에서 주어진 방향에 따라 상기 층을 통해 투과되는 광의 강도(상기 제1 회전 원뿔의 회전축은 상기 방향이며 상기 회전 원뿔의 꼭짓점에서의 반각이 0.7°보다 작고, 상기 제1 원뿔의 꼭지점은 전자기 복사가 투과되는 상기 층의 표면 상에 배치됨)와 제2 회전 원뿔에 의해서 정의된 제2 입체각에서 투과되는 광선의 강도(제2 회전 원뿔의 회전축이 상기 방향이고 꼭짓점에서의 반각이 0.7~2°이고 제2 원뿔의 꼭짓점이 제1 원뿔의 꼭짓점과 일치함) 사이의 차이와, 다른 한편으로는 회전 축이 상기 방향이고 꼭짓점에서의 반각이 0°내지 2°사이에 포함되는 회전 원뿔에 의해서 정의되는 전체 입체각에서 투과되는 전자기 복사선의 전체 강도사이의 비율로서 정의된다. 투명도는 BYK-Gardner Haze-Gard 헤이즈 미터를 사용하여 측정되었다.
- DL은 "확산광"의 %로 표시된 비율로서, 즉 각도 분산이 입사광의 방향에 대해 2.5°보다 큰 재료의 표면에 의해 반사된 빛의 비율이다.
VR.1 VR.2 VR.3 VEC.1 VEC.2 VEC.3 VEC.4
H(%) 0.7 7 0.7 1.5 0.7 0.8 0.9
C(%) 99.2 99.2 99.6 99.1 98.4 99.5 99.4
TL (%) 69.7 70.4 71.8 72 77.6 74.2 73
a* 0.7 0.8 0.6 0.6 -0.1 0.5 0.3
b*T 0.3 2.5 1.5 0.9 0 1.3 0.6
RL (%) 27.7 23.4 22.8 22.5 19.3 22.9 21.6
a*R -3.4 -2.3 -2.1 -2.3 -1.5 -2.5 -2
b*R 1.1 0.3 0.6 0.8 2.5 0.1 1.3
DL (%) 1.8 16.1 14.2 14.1 11.4 14.9 14.1
DL / RL (%) 6 69 62 63 59 65 65
적층 글레이징 VR.1에 대한 결과는 글레이징에 PET를 직접 사용하면 확산 반사를 갖는 투명한 적층 글레이징을 얻는 것을 가능하게 하지 않는다는 것을 보여준다. DL 값이 너무 낮다.
적층 글레이징 VR.2에 대한 결과는 글레이징에 ETFE를 직접 사용하면 글레이징을 통한 가시성을 방해할 가능성이 있는 과도하게 높은 수준의 흐릿함을 유발한다는 것을 보여준다.
적층 글레이징 VR.3은 투명도 및 확산 반사 수준의 면에서 적절한 광학 특성들을 보여준다. 특히, DL 값은 10%보다 크고 투명도(C) 는 98%보다 크며 흐릿함(H)은 1보다 작다.
적층 글레이징 VR.2 및 VR.3은 투명 프로젝션 스크린에 일반적으로 사용되는 적층 글레이징이다. 확산광(DL)의 비율은 10%보다 크고 투명도(C) 수준은 98% 보다 크고 헤이즈 수준은 1 미만이다.
표 4의 결과는 적층 글레이징 VEC.1, VEC.2, VEC.3 및 VEC.4의 광학 특성들이 기준 적층 글레이징 VR.3의 적층 글레이징 광학 특성과 유사함을 보여준다.
이들 결과는 본 발명이 유전층들의 증착에 적합하지만 상기 응용에 특히 적합하지는 않은 기판들의 기술적 이점을 유지함으로써 주어진 응용에 대해 반사를 갖는 투명 적층 요소들를 얻을 수 있다는 것을 명백하게 보여준다.
본 발명은 획득될 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소에 대해 어떠한 응용을 추구하든지 유전층의 증착에 적합한 임의의 기판의 기술적 이점으로부터 이점을 얻는 것을 유리하게 가능하게 한다. 본 발명에 의해, 이제 이렇게 수득된 적층 요소에 대해 추구되는 광학 성능들에 영향을 미치지 않으면서 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하기 위한 기존 방법의 기술적 제약을 극복하는 것도 가능하다.
1000 복합 라미네이트
1001 유기 중합체 지지체
1001a 유기 중합체 지지체 제1 주면
1001b 유기 중합체 지지체 제2 주면
1001c 에지
1002 유전층
1002a 유전층의 제1 주면
1002b 유전층의 제2 주면
1003 제1 투명 유기 중합체 기판
1003a 제1 투명 유기 중합체 기판의 제1 주면
1003b 제1 투명 유기 중합체 기판의 제2 주면
3001 제2 투명 유기 중합체 기판
3001a 제2 투명 유기 중합체 기판의 제1 주면
3001b 제2 투명 유기 중합체 기판의 제2 주면
3001c 에지

Claims (14)

  1. 복합 라미네이트(1000)로서, 상기 복합 라미네이트는
    - 에지(1001c), 제1 주면(1001a) 및 제2 주면(1001b)을 포함하는 유기 중합체 지지체(1001);
    - 제1 주면(1002a) 및 제2 주면(1002b)을 포함하는 유전층(1002);
    - 에지(1003c), 제1 주면(1003a) 및 제2 주면(1003b)을 포함하는 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)를 포함하며,
    여기서
    - 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)은 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉하고;
    - 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)은 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)과 접촉하고;
    - 유전층(1002)은 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 굴절률보다 큰 굴절률을 갖고;
    - 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작은, 복합 라미네이트.
  2. 제1항에 있어서,
    제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 및/또는 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)은 텍스처링되고 및/또는 화학적으로 기능화된, 복합 라메네이트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    유기 중합체 지지체는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 에틸렌 테트라플루오로에틸렌 또는 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)에 기초하는, 복합 라미네이트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    제1 투명 유기 중합체 기판(1003)이 폴리(비닐 부티랄)에 기초하는, 복합 라미네이트.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    유전층(1002)의 550 nm에서의 굴절률과 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 550 nm에서의 굴절률 사이의 차이의 절대값은 적어도 0.3, 심지어 적어도 0.5, 바람직하게는 적어도 0.8인 복합 라미네이트.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    유전층(1002)은 금속 산화물 또는 글속 질화물에 기초하는, 복합 라미네이트.
  7. 복합 라미네이트(1000)의 제조 방법으로서, 상기 제조 방법은
    (a) 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 상에 유전층(1002)을 증착하는 단계;
    (b) 유전층(1002)을 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉시키는 단계;
    (c) 유기 중합체 지지체(1001), 유전층(1002) 및 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)에 의해 형성된 어셈블리를 롤링하는 단계를 포함하며,
    상기 방법에서:
    - 상기 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)은 상기 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)과 접촉하며,
    - 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)은 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)과 접촉하며,
    - 상기 유전층(1002)은 상기 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 굴절율보다 큰 굴절율을 가지며,
    - 유전층(1002)의 제2 주면(1002b)과 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a) 사이의 접착 에너지는 유전층(1002)의 제1 주면(1002a)과 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b) 사이의 접착 에너지보다 작은, 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제조 방법은 단계 (a) 전에 유기 중합체 지지체(1001)의 제1 주면(1001a)을 텍스처링 및/또는 화학적 기능화하는 단계 및/또는 단계 (b) 전에 제1 투명 유기 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)을 텍스처링 및/또는 화학적 기능화하는 단계를 포함하는, 제조 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    유전층을 증착하는 단계 (a)는 음극 스퍼터링 방법을 사용하여 수행되는, 제조 방법.
  10. 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소를 제조하는 방법으로서, 상기 제조 방법은:
    (a) 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 따른 복합 라미네이트(1000)를 공급하는 단계;
    (b) 유기 중합체 지지체(1001)를 제거하도록 상기 복합 라미네이트(1000)를 박리하는 단계;
    (c) 에지(3001c), 제1 주면(3001a) 및 제2 주면(3001b)을 포함하는 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)을 공급하는 단계;
    (d) 제2 투명 유기 중합체 기판(3001)의 제1 주면(3001a)을 제1 투명 중합체 기판(1003)의 제2 주면(1003b)에 접촉하여 상기 면들(3001a, 1003b) 사이에 유전층(1002)을 삽입할 수 있도록 하는 단계를 포함하는, 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    제2 투명 유기 중합체 기판(3001)의 제1 주면(3001a)은 텍스처링된 표면인, 제조 방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 따른 방법에 의해 얻어질 수 있는 확산 반사를 갖는 투명 적층 요소.
  13. 제12항에 따른 적층 요소에 의해 형성된 적층 중간층을 포함하는 적층 글레이징.
  14. 제12항에 따른 적층 요소를 포함하는 투명 프로젝션 스크린.
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