KR20220031314A - 디스플레이패널 검사시스템 - Google Patents

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KR20220031314A
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Abstract

본 발명은, 디스플레이패널 검사시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 디스플레이패널의 성능을 검사하기 위한 검사시스템에 관한 것이다.
본 발명은, 디스플레이패널 검사시스템으로서, 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착되는 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩위치(P1)로 로딩하기 위한 트레이로딩부(100)와; 트레이(20)를 상기 트레이로딩위치(P1)에서 미리 설정된 트레이픽업위치(P2)까지 이송하기 위한 제1트레이이송부(200)와; 상기 트레이이송부(200) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(300)과; 상기 트레이픽업위치(P2)로 이송된 트레이(20)를 상기 트레이픽업위치(P2)에서 픽업하여 상기 검사모듈(300)로 이송하고 상기 검사가 완료되면 상기 검사모듈(300)에서 트레이(20)를 픽업하여 미리 설정된 트레이플레이스위치(P3)로 전달하는 제2트레이이송부(400)와; 상기 트레이플레이스위치(P3)로부터 트레이(20)를 전달받아 미리 설정된 트레이언로딩위치(P4)로 언로딩하기 위한 트레이언로딩부(500)를 포함 하는 디스플레이패널 검사시스템 개시한다.

Description

디스플레이패널 검사시스템{Display panel inspection system}
본 발명은, 디스플레이패널 검사시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 디스플레이패널의 성능을 검사하기 위한 검사시스템에 관한 것이다.
유기발광표시장치(Organic Light Emitting Display)와 같은 디스플레이패널들은 하나의 기판(이하, 원장 기판) 상에서 형성된 후, 스크라이빙(scribing)되어 개개의 디스플레이패널들로 분리된다.
이러한 패널들은 원장기판에서 절단, 분리되기 전에, 원장 검사를 거치고, 더 나아가, 원장 검사를 거쳐서 스크라이빙 된 후, 개개의 디스플레이패널 별로 모듈 검사가 진행된다.
모듈 검사란, 디스플레이 패널 각각에 대하여 에이징 특성, 감마 특성, 또는 입력 전압 대비 휘도 성능 등의 제품 품질 및 구동 성능을 검사하는 것으로, 모듈 검사에서는 각 디스플레이패널을 테스트 구동시킬 수 있다.
테스트 구동에 응답하여 출력되는 데이터를 이용하여, 디스플레이패널의 불량 발생 여부가 판단될 수 있다.
다수의 디스플레이패널에 대해 이러한 모듈 검사를 빠르고 효율적으로 수행하기 위한 검사시스템의 필요성이 커지고 있다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 필요성을 고려하여, 다수의 디스플레이패널들에 대한 모듈검사의 생산성을 향상시킬 수 있는 디스플레이패널 검사시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명은 상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 창출된 것으로서, 디스플레이패널 검사시스템으로서, 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착되는 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩위치(P1)로 로딩하기 위한 트레이로딩부(100)와; 트레이(20)를 상기 트레이로딩위치(P1)에서 미리 설정된 트레이픽업위치(P2)까지 이송하기 위한 제1트레이이송부(200)와; 상기 트레이이송부(200) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(300)과; 상기 트레이픽업위치(P2)로 이송된 트레이(20)를 상기 트레이픽업위치(P2)에서 픽업하여 상기 검사모듈(300)로 이송하고 상기 검사가 완료되면 상기 검사모듈(300)에서 트레이(20)를 픽업하여 미리 설정된 트레이플레이스위치(P3)로 전달하는 제2트레이이송부(400)와; 상기 트레이플레이스위치(P3)로부터 트레이(20)를 전달받아 미리 설정된 트레이언로딩위치(P4)로 언로딩하기 위한 트레이언로딩부(500)를 포함하는 디스플레이패널 검사시스템을 개시한다.
상기 검사모듈(300), 상기 트레이픽업위치(P2), 및 상기 트레이플레이스위치(P3)는, 상기 제1트레이송부(200)를 따라 복수로 구비될 수 있다.
상기 검사시스템은, 디스플레이패널(10)을 픽업하여 상기 트레이로딩위치(P1)로 로딩된 트레이(20)에 안착시키는 제1패널이송부(600)와; 상기 트레이언로딩위치(P4)에서 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)을 픽업하여 배출하는 제2패널이송부(700)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 검사시스템은, 상기 트레이픽업위치(P2)에 승하강 가능하게 설치되며, 상기 트레이픽업위치(P2)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제1픽업핸드부(802)를 구비하는 제1트레이핸들러(800)와; 상기 트레이플레이스위치(P3)와 상기 트레이언로딩부(500) 사이에서 X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며, 상기 트레이플레이스위치(P3)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제2픽업핸드부(902)를 구비하는 제2트레이핸들러(900)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1트레이이송부(200)는, 상기 트레이로딩위치(P1)와 상기 트레이픽업위치(P2)를 연결하는 가상직선(L)을 따라 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)는, X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며 트레이(20)를 파지하기 위한 파지부(410)를 구비하는 다관절로봇일 수 있다.
상기 트레이언로딩부(500)는, 상기 제1트레이이송부(200) 일측에 상기 제1트레이이송부(200)에 평행하게 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
상기 검사모듈(300)은, 상기 제2트레이이송부(400)를 사이에 두고 상기 가상직선(L)과 평행한 방향으로 서로 대향하도록 설치되는 한 쌍의 서브검사모듈(310)을 포함할 수 있다.
상기 서브검사모듈(310)은, 복수의 트레이(20)들을 서로 독립적으로 수용하여 각각 검사할 수 있는 복수의 검사채널(312)들을 포함할 수 있다.
상기 제1트레이핸들러(800)는, 상기 제1트레이핸들러(800)와 상기 제1트레이이송부(200) 사이로 픽업대상이 아닌 트레이(20)가 통과할 수 있도록 상기 제1트레이이송부(200) 상측에 간격을 두고 설치될 수 있다.
본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 다수의 디스플레이패널을 검사할 수 있는 검사모듈을 디스플레이패널이 안착되는 트레이의 이송경로를 따라 복수로 설치하고 디스플레이패널이 안착되는 트레이의 물류를 개선함으로써 다수의 디스플레이패널들에 대한 모듈검사의 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 디스플레이패널이 안착된 트레이를 검사모듈로 이송함에 있어 다수의 회전운동기구를 결합시킨 수직다관절로봇을 적용함으로써 협소한 공간에 설치가 가능하고 빠른 트레이 이송이 가능한 이점이 있다.
특히, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 이송컨베이어(컨베이어밸트)로 구성되는 제1트레이이송부 상에서 트레이를 자동으로 투입하거나 트레이를 자동으로 배출할 수 있는 별도의 장치(예로서, 제1트레이핸들러 및 제2트레이핸들러)를 구비함으로써, 다관절로봇으로 이루어지는 제2트레이이송부가 제1트레이이송부 상에서 트레이의 물류에 영향을 받지 않고 트레이 이송을 위한 동작을 수행할 수 있고 그에 따라 택타임(tact-time)을 단축할 수 있는 이점이 있다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이패널 검사시스템을 보여주는 평면도이다.
도 2는, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 검사대상이 되는 디스플레이패널 및 디스플레이패널이 안착되는 트레이를 보여주는 평면도이다.
도 3은, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 트레이로딩부를 보여주는 도면이다.
도 4는, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 제1트레이핸들러 및 제2트레이핸들러의 동작을 설명하는 평면도이다.
도 5는, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 제2패널이송부를 보여주는 도면이다.
이하 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템에 관하여 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 도 1에 도시된 바와 같이, 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착되는 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩위치(P1)로 로딩하기 위한 트레이로딩부(100)와; 트레이(20)를 상기 트레이로딩위치(P1)에서 트레이픽업위치(P2)까지 이송하기 위한 제1트레이이송부(200)와; 상기 트레이이송부(200) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(300)과; 상기 트레이픽업위치(P2)로 이송된 트레이(20)를 상기 트레이픽업위치(P2)에서 픽업하여 상기 검사모듈(300)로 이송하고 상기 검사가 완료되면 상기 검사모듈(300)에서 트레이(20)를 픽업하여 트레이플레이스위치(P3)로 전달하는 제2트레이이송부(400)와; 상기 트레이플레이스위치(P3)로부터 트레이(20)를 전달받아 미리 설정된 트레이언로딩위치(P4)로 언로딩하기 위한 트레이언로딩부(500)를 포함한다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 디스플레이패널(10)에 대한 다양한 모듈검사를 수행할 수 있으며, 예로서 디스플레이패널(10)의 휘도를 이용해 감마특성을 검사할 수 있다.
감사 설정은 OLED 디스플레이패널에서 표시 휘도와 계조 데이터의 상관관계로서, 표시 휘도와 계조 데이터의 상관관계는 감마 곡선(Gamma Curve)에 따라 정의될 수 있다.
감마 설정에 오차가 발생하면, 실제 표시 휘도와 계조 데이터에 따르는 표시 휘도간의 편차가 발생한다. 편차가 발생한 패널에 대하여, 편차를 제거하기 위해서 기준 감마 전압의 보정 작업을 반복적으로 시행될 수 있다.
반복적으로 기준 감마 전압을 보정하는 작업을 위해 다 시점 프로그래밍(multi time programming, MTP)이 수행될 수 있다.
MTP는 계조 데이터에 따른 실제 표시 휘도와 계조 데이터에 따른 목표 휘도 간에 편차가 발생하면, 실제 표시 휘도가 목표 표시 휘도가 되도록, 기준 감마 전압을 조절하는 방식으로 수행될 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 디스플레이모듈 검사시스템은 디스플레이패널의 감마 특성 등을 검사할 수 있고, 검사 결과 상기 감마 특성 등에 대하여 보정이 필요하다고 판단하면, MTP를 수행할 수 있다.
상기 디스플레이패널(10)은, 도 2에 도시된 바와 같이, 트레이(20)에 안착된 상태로 검사될 수 있다.
상기 트레이(20)는, 디스플레이패널(10)이 안착되는 안착홈(22)을 구비하며 테스트구동을 위해 디스플레이패널(10)의 DDI(11, Display Driver IC)와 접속될 수 있다.
상기 트레이로딩부(100)는, 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착되는 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩위치(P1)로 로딩하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이로딩부(100)는, 다수의 트레이(20)가 공급되는 트레이공급부(2)에서 트레이(20)를 픽업하여 트레이로딩위치(P1)로 이송할 수 있다.
상기 트레이로딩부(100)는, 한 번에 2개 이상의 트레이(20)를 이송하도록 구성될 수 있다.
상기 트레이로딩부(100)는, 트레이공급부(2)와 트레이로딩위치(P1) 사이에서 이동가능하게 설치될 수 있다.
상기 트레이로딩부(100)의 세부구조는 후술하기로 한다.
이때, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 디스플레이패널(10)을 픽업하여 상기 트레이로딩위치(P1)로 로딩된 트레이(20)에 안착시키는 제1패널이송부(600)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1패널이송부(600)는, 다수의 디스플레이패널(10)들이 공급되는 패널공급부(1)에서 디스플레이패널(10)을 픽업하여 트레이로딩위치(P1)에 로딩된 트레이(20)에 안착시키는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 제1패널이송부(600)는, 한 번에 2개 이상의 디스플레이패널(10)을 이송하도록 구성될 수 있다.
상기 제1패널이송부(600)는, 디스플레이패널(10)의 상면을 진공흡착하여 픽업하기 위한 흡착패드(602)를 하나 이상의 개수로 구비할 수 있다.
상기 제1패널이송부(600)는, 패널공급부(1)와 트레이로딩위치(P1) 사이에서 이동가능하게 설치될 수 있다.
상기 제1트레이이송부(200)는, 트레이(20)를 상기 트레이로딩위치(P1)에서 미리 설정된 트레이픽업위치(P2)까지 이송하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 제1트레이이송부(200)는, 상기 트레이로딩위치(P1)와 상기 트레이픽업위치(P2)를 연결하는 가상직선(L)을 따라 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
상기 트레이로딩위치(P1)는 트레이로딩부(100)에 의해 이송되는 트레이(20)가 로딩되는 위치로서, 제1트레이이송부(200) 상에 위치될 수 있다.
상기 트레이픽업위치(P2)는 제1트레이송부(200)를 따라 이송되는 트레이(20)가 후술하는 검사모듈(300)로 전달되기 위해 픽업되는 위치로서, 제1트레이이송부(200) 상에 위치될 수 있다.
상기 트레이로딩부(100)에 의해 트레이로딩위치(P1)에 로딩된 트레이(20)는 제1트레이송부(200)를 따라 이송되다가 트레이픽업위치(P2)에서 후술하는 제2트레이이송부(400)에 의해 픽업될 수 있다.
상기 검사모듈(300)은, 상기 트레이이송부(200) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 검사모듈(300)은, 상기 제1트레이이송부(200)와 평행(가상직선(L)과 평행)한 방향으로 서로 대향하도록 설치되는 한 쌍의 서브검사모듈(310)을 포함할 수 있다.
상기 한 쌍의 서브검사모듈(310)이 하나의 검사모듈(300)을 구성하며, 한 쌍의 서브검사모듈(310) 사이에는 후술하는 제2트레이이송부(400)가 설치될 수 있다.
상기 각 서브검사모듈(310)은, 복수의 트레이(20)들을 서로 독립적으로 수용하여 각각 검사할 수 있는 복수의 검사채널(312)들을 포함할 수 있다.
상기 검사채널(312) 마다 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 수용되어 목적하는 모듈검사(예로서, 휘도, 감마특성)가 수행될 수 있다.
예로서, 상기 각 서브검사모듈(310) 각 층마다 복수의 검사채널(312)들을 포함하며 복수의 측으로 구성될 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)는, 상기 트레이픽업위치(P2)로 이송된 트레이(20)를 상기 트레이픽업위치(P2)에서 픽업하여 상기 검사모듈(300)로 이송하고 상기 검사가 완료되면 상기 검사모듈(300)에서 트레이(20)를 픽업하여 트레이플레이스위치(P3)로 전달하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
여기서, 상기 트레이플레이스위치(P3)는, 검사모듈(300)에서 검사가 완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 플레이스되는 위치로서, 제1트레이송부(200) 상에 위치될 수 있다.
상기 트레이픽업위치(P2)와 트레이플레이스위치(P3)는, 평면 상 제1트레이이송부(200)의 길이방향을 따라 나란히 이웃하게 설정될 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)는, 한 쌍의 서브검사모듈(310) 사이에 설치되어 한 쌍의 서브검사모듈(310)로 트레이(20)를 전달하거나 한 쌍의 서브검사모듈(310)로부터 검사완료된 트레이(20)를 배출하여 트레이플레이스위치(P3)로 이송할 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)는, X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며 트레이(20)를 파지하기 위한 파지부(410)를 구비하는 다관절로봇일 수 있다.
상기 파지부(410)는, 트레이(20)의 측면에 구비되는 파지용홈(24)를 이용해 트레이(20)를 파지하기 위한 파지용핸드부로서 다양한 구성이 가능하다.
도 4를 참조하면, 상기 파지부(410)는 다관절로봇의 끝 단부에 설치되는 로봇핸드로서, 툴결합부(412), 툴결합부(412)에 결합되며 트레이(20) 측면 파지용홈(24)을 통해 트레이(20)를 파지하는 롤러(416)이 설치되는 엔드이펙터(414)를 포함할 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)가 수직다관절로봇으로 구성됨에 따라 한 쌍의 서브검사모듈(310) 사이 매우 협소한 공간에 설치가 가능하고 트레이(20) 이송 시 이동범위의 자유도가 높아 트레이(20)를 보다 빠르고 효율적으로 이송할 수 있는 이점이 있다.
상기 트레이언로딩부(500)는, 상기 트레이플레이스위치(P3)로부터 트레이(20)를 전달받아 미리 설정된 트레이언로딩위치(P4)로 언로딩하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
예로서, 상기 트레이언로딩부(500)는, 상기 제1트레이이송부(200) 일측에 상기 제1트레이이송부(200)에 평행하게 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)는 트레이플레이스위치(P3)에서 트레이언로딩부(500)로 이동된 후 트레이언로딩부(500) 끝단 트레이언로딩위치(P4)까지 이송될 수 있다.
이때, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩위치(P4)에서 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)을 픽업하여 배출하는 제2패널이송부(700)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제2패널이송부(700)는, 검사가 완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 트레이언로딩위치(P4)에 위치되면 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)의 상면을 흡착하여 외부 패널적재테이블(3)로 이송하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
도 5를 참조하면, 상기 제2패널이송부(700)는, 한 번에 두 개 이상의 디스플레이패널(10)을 이송하도록 구성될 수 있다.
구체적으로, 상기 제2패널이송부(700)는, 디스플레이패널(10)의 상면을 흡착하는 흡착패드(702)를 구비하는 흡착모듈(730)과, 흡착모듈(730)을 지지하는 흡착모듈지지부(720)과, 상기 흡착모듈지지부(720)의 이동경로를 가이드하는 가이드부(710)와, 상기 가이드부(710)를 따라 이동하는 흡착모듈지지부(720)의 이동을 구동하는 구동부(미도시)를 포함할 수 있다.
상기 흡착모듈(730)을 통해 흡착된 디스플레이패널(10)은 외측의 패널적재테이블(3)로 전달되어 패널적재테이블(3)에 플레이스되며 패널적재테이블(3) 상측에 설치되는 패널얼라인비전카메라(50)를 통해 수평위치가 얼라인될 수 있다.
흡착모듈(730)에 의해 디스플레이패널(10)이 제거된 트레이(20)는 외부의 트레이회수부(미도시)를 통해 회수되거나 또는 다시 트레이로딩부(100)를 통해 트레이로딩위치(P1)으로 이송될 수 있다.
한편, 상기 검사모듈(300)은, 상기 제1트레이송부(200)를 따라 복수로 구비될 수 있다.
상기 검사모듈(300)이 제1트레이이송부(200)의 길이방향을 따라 복수로 설치됨으로써, 하나의 물류라인을 따라 검사될 수 있는 디스플레이패널(10)의 개수를 극대화시켜 대량검사가 가능해지는 이점이 있다.
이때, 상기 트레이픽업위치(P2) 및 트레이플레이스위치(P3) 또한, 검사모듈(300)의 수에 대응되어 복수로 구비될 수 있다.
마찬가지로, 상기 제2트레이이송부(400) 또한, 검사모듈(300)의 수에 대응되어 복수로 구비될 수 있다.
한편, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 트레이픽업위치(P2)에서 트레이(20)를 제2트레이이송부(400)로 전달하기 위한 제1트레이핸들러(800)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제2트레이이송부(400)가 다관절로봇으로 구성되므로, 제1트레이핸들러(800)가 트레이픽업위치(P2)에서 트레이(20)를 픽업하여 제2트레이이송부(400)로 전달함으로써, 제2트레이이송부(400)가 항상 정위치에서 트레이(20)를 전달받을 수 있어 이송정확도를 보장할 수 있는 이점이 있다. (제1트레이이송부(200)를 따라 이송되는 트레이(20)는 제1트레이이송부(200) 상에서 위치가 고정되지 않고 틀어질 수 있기 때문에 제2트레이이송부(400)가 제1트레이이송부(200) 상에 위치된 트레이(20)를 직접 픽업하는 경우 픽업정확도가 보장되지 않을 수 있기 때문)
상기 제1트레이핸들러(800)는, 트레이픽업위치(P2)에서 트레이(20)를 제2트레이이송부(400)로 전달하기 위해, 트레이픽업위치(P2)에 위치된 트레이(20)를 픽업하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
예로서, 상기 제1트레이핸들러(800)는, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 트레이픽업위치(P2)에 승하강 가능하게 설치되며, 상기 트레이픽업위치(P2)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제1픽업핸드부(802)를 구비할 수 있다.
이때, 상기 제1트레이핸들러(800)는, 제1픽업핸드부(802)의 승하강이동 및 지지를 위한 제1지지프레임(804)을 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1픽업핸드부(802)는 제1지지프레임(804)에 지지된 상태로 상하이동가능하게 설치될 수 있고, 트레이(20)의 측면부를 통해 트레이(20)를 파지할 수 있다.
상기 제1픽업핸드부(802)가 트레이픽업위치(P2)에서 트레이(20)의 측면을 파지하면, 제1픽업핸드부(802)는 승강이동하여 제2트레이이송부(400)의 파지부(410)가 트레이(20)를 파지하여 전달받을 수 있다.
상기 제1지지프레임(804)는 제1트레이이송부(200)를 가로지르는 방향으로 설치되며 제1트레이이송부(200)와 상하방향 간격을 두고 ㅠ자 형상의 프레임으로 구성될 수 있다.
즉, 상기 제1트레이핸들러(800)는, 상기 제1트레이핸들러(800)와 상기 제1트레이이송부(200) 사이로 픽업대상이 아닌 트레이(20)가 통과할 수 있도록 상기 제1트레이이송부(200) 상측에 간격을 두고 설치될 수 있다.
또한, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 트레이플레이스위치(P3)에서 트레이(20)를 트레이언로딩부(500)로 전달하기 위한 제2트레이핸들러(900)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제2트레이핸들러(900)는, 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 제2트레이이송부(400)로부터 트레이플레이스위치(P3)에서 전달받아, 트레이언로딩부(500)로 전달하기위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다. (또는, 제2트레이이송부(400)가 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 제1트레이이송부(200) 상에 설정된 트레이플레이스위치(P3)에 위치시키고, 이를 제2트레이핸들러(900)가 픽업하도록 구성되는 것도 가능하다)
예로서, 상기 제2트레이핸들러(800)는, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 트레이플레이스위치(P3)와 상기 트레이언로딩부(500) 사이에서 X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며, 상기 트레이플레이스위치(P3)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제2픽업핸드부(902)를 구비할 수 있다.
이때, 상기 제2트레이핸들러(900)는, 제2픽업핸드부(902)의 X-Y-Z 공간 상 이동 및 지지를 위한 제2지지프레임(904)을 추가로 포함할 수 있다.
상기 제2픽업핸드부(902)는 제2지지프레임(904)에 지지된 상태로 X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치될 수 있고, 트레이(20)의 측면부를 통해 트레이(20)를 파지할 수 있다.
제2트레이이송부(400)가 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 검사모듈(300)에서 배출하여 트레이플레이스위치(P3)로 이동하면, 상기 제2픽업핸드부(902)가 트레이(20)의 측면을 파지할 수 있다.
그 이후, 제2픽업핸드부(902)는 제2지지프레임(904)을 따라 트레이언로딩부(500) 측으로 이동하며, 하강이동하여 트레이(20)를 트레이언로딩부(500) 상측에 플레이스할 수 있다.
트레이언로딩부(500)로 전달된 트레이(20)는 이송컨베이어 전달방향을 따라 이동하여 트레이언로딩위치(P4)로 이송될 수 있다.
상기 제2지지프레임(904)는 제1트레이이송부(200) 및 트레이언로딩부(500)를 가로지르는 방향으로 설치되며 제1트레이이송부(200) 및 트레이언로딩부(500)와 상하방향 간격을 두고 ㅠ자 형상의 프레임으로 구성될 수 있다.
즉, 상기 제2트레이핸들러(900)는, 상기 제2트레이핸들러(900)와 상기 트레이언로딩부(500) 사이로(또는 제2트레이핸들러(900)와 상기 제1트레이이송부(200) 사이로) 트레이(20)가 통과할 수 있도록 상기 제1트레이이송부(200) 및 트레이언로딩부(500) 상측에 간격을 두고 설치될 수 있다.
상기 제1트레이핸들러(800) 및 제2트레이핸들러(900)에 의해 제1트레이이송부(200) 상에서 트레이(20)가 자동으로 투입/배출 될 수 있으므로, 제2트레이이송부(400)가 제1트레이이송부(200) 상에서 트레이(20)의 물류에 영향을 받지 않고 트레이(20)를 이송하기 위한 동작을 수행할 수 있다.
이상은 본 발명에 의해 구현될 수 있는 바람직한 실시예의 일부에 관하여 설명한 것에 불과하므로, 주지된 바와 같이 본 발명의 범위는 위의 실시예에 한정되어 해석되어서는 안 될 것이며, 위에서 설명된 본 발명의 기술적 사상과 그 근본을 함께하는 기술적 사상은 모두 본 발명의 범위에 포함된다고 할 것이다.
10: 디스플레이패널 20: 트레이

Claims (9)

  1. 디스플레이패널 검사시스템으로서,
    검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착되는 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩위치(P1)로 로딩하기 위한 트레이로딩부(100)와;
    트레이(20)를 상기 트레이로딩위치(P1)에서 미리 설정된 트레이픽업위치(P2)까지 이송하기 위한 제1트레이이송부(200)와;
    상기 트레이이송부(200) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(300)과;
    상기 트레이픽업위치(P2)로 이송된 트레이(20)를 상기 트레이픽업위치(P2)에서 픽업하여 상기 검사모듈(300)로 이송하고 상기 검사가 완료되면 상기 검사모듈(300)에서 트레이(20)를 픽업하여 미리 설정된 트레이플레이스위치(P3)로 전달하는 제2트레이이송부(400)와;
    상기 트레이플레이스위치(P3)로부터 트레이(20)를 전달받아 미리 설정된 트레이언로딩위치(P4)로 언로딩하기 위한 트레이언로딩부(500)를 포함하며,
    상기 검사모듈(300), 상기 트레이픽업위치(P2), 및 상기 트레이플레이스위치(P3)는, 상기 제1트레이송부(200)를 따라 복수로 구비되는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    디스플레이패널(10)을 픽업하여 상기 트레이로딩위치(P1)로 로딩된 트레이(20)에 안착시키는 제1패널이송부(600)와;
    상기 트레이언로딩위치(P4)에서 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)을 픽업하여 배출하는 제2패널이송부(700)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 트레이픽업위치(P2)에 승하강 가능하게 설치되며, 상기 트레이픽업위치(P2)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제1픽업핸드부(802)를 구비하는 제1트레이핸들러(800)와;
    상기 트레이플레이스위치(P3)와 상기 트레이언로딩부(500) 사이에서 X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며, 상기 트레이플레이스위치(P3)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 제2픽업핸드부(902)를 구비하는 제2트레이핸들러(900)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 제1트레이이송부(200)는, 상기 트레이로딩위치(P1)와 상기 트레이픽업위치(P2)를 연결하는 가상직선(L)을 따라 설치되는 이송컨베이어인 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 제2트레이이송부(400)는, X-Y-Z 공간 상 이동가능하게 설치되며 트레이(20)를 파지하기 위한 파지부(410)를 구비하는 다관절로봇인 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 트레이언로딩부(500)는, 상기 제1트레이이송부(200) 일측에 상기 제1트레이이송부(200)에 평행하게 설치되는 이송컨베이어인 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  7. 청구항 5에 있어서,
    상기 검사모듈(300)은, 상기 제2트레이이송부(400)를 사이에 두고 상기 가상직선(L)과 평행한 방향으로 서로 대향하도록 설치되는 한 쌍의 서브검사모듈(310)을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 서브검사모듈(310)은, 복수의 트레이(20)들을 서로 독립적으로 수용하여 각각 검사할 수 있는 복수의 검사채널(312)들을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  9. 청구항 3에 있어서,
    상기 제1트레이핸들러(800)는, 상기 제1트레이핸들러(800)와 상기 제1트레이이송부(200) 사이로 픽업대상이 아닌 트레이(20)가 통과할 수 있도록 상기 제1트레이이송부(200) 상측에 간격을 두고 설치되는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
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