KR20220109195A - 디스플레이패널 검사시스템 - Google Patents

디스플레이패널 검사시스템 Download PDF

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KR20220109195A
KR20220109195A KR1020210012567A KR20210012567A KR20220109195A KR 20220109195 A KR20220109195 A KR 20220109195A KR 1020210012567 A KR1020210012567 A KR 1020210012567A KR 20210012567 A KR20210012567 A KR 20210012567A KR 20220109195 A KR20220109195 A KR 20220109195A
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tray
display panel
transfer unit
inspection system
inspected
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KR1020210012567A
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김성철
나동화
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(주)이티에스
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Abstract

본 발명은, 디스플레이패널 검사시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 디스플레이패널의 성능을 검사하기 위한 검사시스템에 관한 것이다.
본 발명은, 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 위한 디스플레이패널 검사시스템으로서, 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 로딩하기 위하여 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송하는 제1이송부(100)와; 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 상기 검사될 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(200)과; 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 언로딩하기 위하여 상기 제1이송부(100) 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송하는 제2이송부(300)와; 상기 제2이송부(200)를 통해 언로딩된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)에서 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)을 언로딩하기 위한 패널언로딩부(400)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템을 개시한다.

Description

디스플레이패널 검사시스템{Display panel inspection system}
본 발명은, 디스플레이패널 검사시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 디스플레이패널의 성능을 검사하기 위한 검사시스템에 관한 것이다.
유기발광표시장치(Organic Light Emitting Display)와 같은 디스플레이패널들은 하나의 기판(이하, 원장 기판) 상에서 형성된 후, 스크라이빙(scribing)되어 개개의 디스플레이패널들로 분리된다.
이러한 패널들은 원장기판에서 절단, 분리되기 전에, 원장 검사를 거치고, 더 나아가, 원장 검사를 거쳐서 스크라이빙 된 후, 개개의 디스플레이패널 별로 모듈 검사가 진행된다.
모듈 검사란, 디스플레이 패널 각각에 대하여 에이징 특성, 감마 특성, 또는 입력 전압 대비 휘도 성능 등의 제품 품질 및 구동 성능을 검사하는 것으로, 모듈 검사에서는 각 디스플레이패널을 테스트 구동시킬 수 있다.
테스트 구동에 응답하여 출력되는 데이터를 이용하여, 디스플레이패널의 불량 발생 여부가 판단될 수 있다.
다수의 디스플레이패널에 대해 이러한 모듈 검사를 빠르고 효율적으로 수행하기 위한 검사시스템의 필요성이 커지고 있다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 필요성을 고려하여, 다수의 디스플레이패널들에 대한 모듈검사의 생산성을 향상시킬 수 있는 디스플레이패널 검사시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명은 상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 창출된 것으로서, 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 위한 디스플레이패널 검사시스템으로서, 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 로딩하기 위하여 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송하는 제1이송부(100)와; 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 상기 검사될 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(200)과; 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 언로딩하기 위하여 상기 제1이송부(100) 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송하는 제2이송부(300)와; 상기 제2이송부(200)를 통해 언로딩된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)에서 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)을 언로딩하기 위한 패널언로딩부(400)와; 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 리턴하기 위하여 상기 제2이송부(300)의 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이리턴라인(RL)을 따라 이송하는 제3이송부(500)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템을 개시한다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 검사될 디스플레이패널(10)을 빈 트레이(20)에 로딩하기 위한 패널로딩부(600)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하기 위한 제1트레이트랜스퍼부(60)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1트레이트랜스퍼부(60)는, 상기 트레이리턴라인(RL)을 따라 리턴된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달할 수 있다.
상기 트레이로딩라인(LL), 상기 트레이언로딩라인(UL) 및 상기 트레이리턴라인(RL)은, 연직 상하방향으로 간격을 두고 평행하게 설정될 수 있다.
상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송방향은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향과 같은방향일 수 있다.
상기 제3이송부(500)에서의 트레이이송방향은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향과 반대방향일 수 있다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩라인(UL)을 지난 트레이(20)를 상기 제3이송부(500)로 전달하기 위한 제2트레이트랜스퍼부(70)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 트레이(20)를 상기 트레이로딩라인(LL) 상측으로 리프팅하기 위한 트레이리프팅부(700)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이리프팅부(700)에 의해 리프팅된 트레이(20)를 픽업하여 상기 검사모듈(200)로 전달하고 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 픽업하여 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달하기 위한 다관절로봇(800)을 추가로 포함할 수 있다.
상기 다관절로봇(800)은, 트레이픽업 및 트레이픽업해제를 위한 작업툴(810)과, 상기 작업툴(810)을 X-Y-Z 공간 상에서 변위시키기 위해 선회가능하게 결합되는 다수의 로봇암(820)들을 포함할 수 있다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 안착된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)의 위치를 감지하기 위한 위치감지센서부(900)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 다관절로봇(800)이 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달할 때, 상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송은 무정지상태일 수 있다.
본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 다수의 디스플레이패널을 검사할 수 있는 검사모듈을 디스플레이패널이 안착되는 트레이의 이송경로를 따라 복수로 설치하고 디스플레이패널이 안착되는 트레이의 물류를 개선함으로써 다수의 디스플레이패널들에 대한 모듈검사의 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 디스플레이패널이 안착된 트레이를 이송함에 있어 다관절로봇을 적용함으로써 협소한 공간에 설치가 가능하고 빠른 트레이 이송이 가능한 이점이 있다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이패널 검사시스템을 보여주는 평면도이다.
도 2는, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템에서 트레이의 이동을 설명하기 위한 개념도이다.
도 3은, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 구성 일부를 보여주는 사시도이다.
도 4는, 도 1의 디스플레이패널 검사시스템의 다른 구성 일부를 보여주는 평면도이다.
도 5은, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템의 검사대상인 디스플레이패널 및 디스플레이패널이 로딩되는 트레이를 보여주는 도면이다.
도 6은, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템의 다관절로봇이 트레이를 이송하는 프로세스를 보여주는 개념도이다.
도 7은, 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템에서 검사완료된 디스플레이패널이 트레이에서 언로딩되는 프로세스를 보여주는 도면이다.
이하 본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템에 관하여 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 도 1에 도시된 바와 같이, 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 위한 디스플레이패널 검사시스템으로서, 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 로딩하기 위하여 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송하는 제1이송부(100)와; 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 상기 검사될 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(200)과; 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 언로딩하기 위하여 상기 제1이송부(100) 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송하는 제2이송부(300)와; 상기 제2이송부(200)를 통해 언로딩된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)에서 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)을 언로딩하기 위한 패널언로딩부(400)와; 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 리턴하기 위하여 상기 제2이송부(300)의 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이리턴라인(RL)을 따라 이송하는 제3이송부(500)를 포함한다.
상기 디스플레이패널 검사시스템은, 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 위한 시스템으로서, 디스플레이패널(10)에 대한 다양한 모듈검사를 수행할 수 있으며, 예로서 디스플레이패널(10)의 휘도를 이용해 감마특성을 검사할 수 있다.
감사 설정은 OLED 디스플레이패널에서 표시 휘도와 계조 데이터의 상관관계로서, 표시 휘도와 계조 데이터의 상관관계는 감마 곡선(Gamma Curve)에 따라 정의될 수 있다.
감마 설정에 오차가 발생하면, 실제 표시 휘도와 계조 데이터에 따르는 표시 휘도간의 편차가 발생한다. 편차가 발생한 패널에 대하여, 편차를 제거하기 위해서 기준 감마 전압의 보정 작업을 반복적으로 시행될 수 있다.
반복적으로 기준 감마 전압을 보정하는 작업을 위해 다 시점 프로그래밍(multi time programming, MTP)이 수행될 수 있다.
MTP는 계조 데이터에 따른 실제 표시 휘도와 계조 데이터에 따른 목표 휘도 간에 편차가 발생하면, 실제 표시 휘도가 목표 표시 휘도가 되도록, 기준 감마 전압을 조절하는 방식으로 수행될 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 디스플레이모듈 검사시스템은 디스플레이패널의 감마 특성 등을 검사할 수 있고, 검사 결과 상기 감마 특성 등에 대하여 보정이 필요하다고 판단하면, MTP를 수행할 수 있다.
상기 디스플레이패널(10)은, 도 5에 도시된 바와 같이, 트레이(20)에 로딩되어 안착된 상태로 검사될 수 있다.
상기 트레이(20)는, 디스플레이패널(10)이 안착되는 안착홈(22)을 구비하며 테스트구동을 위해 디스플레이패널(10)의 DDI(11, Display Driver IC)와 접속될 수 있다.
상기 제1이송부(100)는, 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 로딩하기 위하여 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이로딩라인(LL)은, 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 로딩되기 위해 이송되는 경로로써 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이로딩라인(LL)은, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 평면 상 일직선 방향(예로서, 도 1기준 X축 방향)으로 설정될 수 있다.
상기 트레이로딩라인(LL)의 일단은 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)(또는 검사될 디스플레이패널(10)이 안착될 트레이(20))가 투입되는 투입영역(I)이며 상기 투입영역(I)에서 투입된 트레이(20)는 트레이로딩라인(LL)의 반대 쪽 타단을 향해 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 수 있다.
상기 제1이송부(100)는, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
한편, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 검사될 디스플레이패널(10)을 빈 트레이(20)에 로딩하기 위한 패널로딩부(600)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 패널로딩부(600)는, 디스플레이패널(10)을 픽업하여 상기 트레이로딩위치(P1)로 로딩된 트레이(20)에 안착시키는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 패널로딩부(600)는, 다수의 디스플레이패널(10)들이 공급되는 패널공급부(미도시)에서 디스플레이패널(10)을 픽업하여 빈 트레이(20)에 안착시킬 수 있다.
상기 패널로딩부(600)는, 한 번에 2개 이상의 디스플레이패널(10)을 이송하도록 구성될 수 있다.
상기 패널로딩부(600)는, 디스플레이패널(10)의 상면을 진공흡착하여 픽업하기 위한 흡착패드(602)를 하나 이상의 개수로 구비할 수 있다.
상기 패널로딩부(600)는, 패널공급부(미도시)와 디스플레이패널(10)이 안착될 빈 트레이(20) 사이에서 이동가능하게 설치될 수 있다.
상기 디스플레이패널(10)이 안착될 빈 트레이(20)는, 미리 설정된 패널로딩위치에 위치될 수 있으며, 디스플레이패널(10)이 안착된 후 트레이로딩라인(LL)을 따라 이동할 수 있다.
상기 패널로딩위치는, 상기 트레이로딩라인(LL) 상 일단에 설정될 수 있다.
이때, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하기 위한 제1트레이트랜스퍼부(60)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1트레이트랜스퍼부(60)는, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 제1트레이트랜스퍼부(60)는, 빈 트레이(20) 상태에서 트레이(20)를 제1송부(100)로 전달(제1이송부(100)로 전달된 후 트레이(20) 상에 디스플레이패널(10)이 안착)하거나 또는 검사될 디스플레이패널이 안착된 트레이(20)를 제1이송부(100)로 전달하도록 구성될 수 있다.
상기 검사모듈(200)은, 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 상기 검사될 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 검사모듈(200)은, 상기 제1이송부(100) 일측에 설치되어 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행할 수 있다.
상기 검사모듈(200)은, 상기 트레이로딩라인(LL)과 평행한 방향으로 서로 대향하도록 설치되는 한 쌍의 서브검사모듈(210)을 포함할 수 있다.
상기 한 쌍의 서브검사모듈(210)이 하나의 검사모듈(200)을 구성하며, 한 쌍의 서브검사모듈(210) 사이에는 후술하는 다관절로봇(800)이 설치될 수 있다.
상기 각 서브검사모듈(210)은, 복수의 트레이(20)들을 서로 독립적으로 수용하여 각각 검사할 수 있는 복수의 검사채널(212)들을 포함할 수 있다.
상기 검사채널(212) 마다 검사대상이 되는 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 수용되어 목적하는 모듈검사(예로서, 휘도, 감마특성)가 수행될 수 있다.
예로서, 상기 각 서브검사모듈(210) 각 층마다 복수의 검사채널(212)들을 포함하며 복수의 측으로 구성될 수 있다.
상기 검사모듈(200)은, 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 제1이송부(100)의 양 측에 트레이로딩라인(LL)을 따라 복수로 구비될 수 있다.
복수의 검사모듈(200)들은 상호 이격되어 설치될 수 있다.
상기 검사모듈(200)이 제1이송부(100)의 길이방향을 따라 양 측에 복수로 설치됨으로써, 하나의 물류라인을 따라 검사될 수 있는 디스플레이패널(10)의 개수를 극대화시켜 대량검사가 가능해지는 이점이 있다.
이때, 후술하는 트레이리프팅위치(LP) 및 트레이플레이스위치(PP) 또한, 검사모듈(200)의 수에 대응되어 복수로 구비될 수 있다.
한편, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 제1이송부(100) 상에서 이송되는 트레이(20)를 상기 검사모듈(200)로 전달하기 위한 다양한 수단을 구비할 수 있다.
예로서, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 트레이(20)를 상기 트레이로딩라인(LL) 상측으로 리프팅하기 위한 트레이리프팅부(700)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 트레이리프팅부(700)는, 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 트레이(20)를 상기 트레이로딩라인(LL) 상측으로 리프팅하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이리프팅부(700)는, 상기 검사모듈(200)마다 대응되어 설치될 수 있다.
상기 검사모듈(200)이 복수로 구비되는 경우, 각 검사모듈(200)에 대응되어 트레이리프팅부(700) 또한 복수로 구비될 수 있다.
상기 트레이리프팅부(700)는, 트레이로딩라인(LL) 상에 미리 설정된 트레이리프팅위치(LP)에 설치될 수 있다.
상기 트레이리프팅부(700)는, 트레이리프팅위치(LP)에 위치된 트레이(20)를 파지(픽업)하여 상방으로 이동함으로써 트레이(20)를 리프팅할 수 있다.
이를 위해, 상기 트레이리프팅부(700)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 트레이리프팅위치(LP)에 승하강 가능하게 설치되며, 상기 트레이리프팅위치(LP)에 위치되는 트레이(20)를 파지하기 위한 픽업부(702)를 구비할 수 있다.
이때, 상기 트레이리프팅부(700)는, 상기 픽업부(702)의 승하강이동 및 지지를 위한 지지프레임(704)을 추가로 포함할 수 있다.
상기 픽업부(702)는 지지프레임(704)에 지지된 상태로 상하이동가능하게 설치될 수 있고, 트레이(20)의 측면부를 통해 트레이(20)를 파지할 수 있다.
상기 픽업부(702)가 트레이리프팅위치(LP)에서 트레이(20)의 측면을 파지하면, 픽업부(702)는 상방으로 이동하여 트레이(20)를 상측으로 들어올릴 수 있다.
상기 픽업부(702)에 의해 들어올려진 트레이(20)는 후술하는 다관절로봇(800)이 전달받을 수 있다.
상기 픽업부(702)는, 트레이(20)의 측면에 구비되는 파지용홈(24)를 이용해 트레이(20)를 파지하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
도 3를 참조하면, 상기 픽업부(702)는 끝 단부에 설치되는 로봇핸드로서, 툴결합부(712), 툴결합부(712)에 결합되며 트레이(20) 측면 파지용홈(24)을 통해 트레이(20)를 파지하는 롤러(716)이 설치되는 엔드이펙터일 수 있다.
상기 지지프레임(704)는 제1이송부(100)를 가로지르는 방향으로 설치되며 제1이송부(100)와 상하방향 간격을 두고 ㅠ자 형상의 프레임으로 구성될 수 있다.
이를 통해, 해당 트레이리프팅위치(LP)에서 픽업되지 않은 트레이(20)가 트레이리프팅부(700)와 제1이송부(100) 사이 공간으로 통과될 수 있고, 해당 트레이리프팅부(700)를 통과한 트레이(20)는 이후 트레이리프팅위치(LP)에서 리프팅되어 후술하는 다관절로봇(800)으로 전달될 수 있다.
상기 제2이송부(300)는, 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 언로딩하기 위하여 상기 제1이송부(100) 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송하는 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이언로딩라인(UL)은, 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 언로딩되기 위해 이송되는 경로로써 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이언로딩라인(UL)은, 도 2에 도시된 바와 같이, 평면 상 일직선 방향(예로서, 도 1기준 X축 방향)으로 설정될 수 있으며, 상기 트레이로딩라인(LL)의 직하방에 간격을 두고 설정될 수 있다.
상기 트레이언로딩라인(UL)으로 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 전달되며 전달된 트레이(20)는 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송될 수 있다.
상기 제2이송부(300)는, 상기 트레이언로딩라인(UL)을 따라 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
이때, 상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송방향(도 2 기준 X축방향)은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향(도 2 기준, X축방향)과 같은방향일 수 있다.
상기 트레이로딩라인(LL) 및 상기 트레이언로딩라인(UL)은, 연직 상하방향으로 간격을 두고 평행하게 설정될 수 있다.
구조 상, 상기 제3이송부(300)는 제1이송부(100)와 설치위치를 제외하고는 서로 동일하거나 유사하게 구성될 수 있다.
상기 트레이언로딩라인(UL)의 이송방향 끝단을 통해 트레이(20)가 언로딩될 수 있다.
상기 패널언로딩부(400)는, 상기 제2이송부(200)를 통해 언로딩된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)에서 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)을 언로딩하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
도 7을 참조하면, 상기 패널언로딩부(400)는, 검사가 완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)가 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송되어 언로딩되면 트레이(20)에 안착된 디스플레이패널(10)의 상면을 흡착하여 외부 패널적재테이블(3)로 이송하는 이송모듈일 수 있다.
상기 패널언로딩부(400)는, 한 번에 두 개 이상의 디스플레이패널(10)을 언로딩하도록 구성될 수 있다.
구체적으로, 상기 패널언로딩부(400)는, 디스플레이패널(10)의 상면을 흡착하는 흡착패드(402)를 구비하는 흡착모듈(430)과, 흡착모듈(430)을 지지하는 흡착모듈지지부(420)과, 상기 흡착모듈지지부(420)의 이동경로를 가이드하는 가이드부(410)와, 상기 가이드부(410)를 따라 이동하는 흡착모듈지지부(420)의 이동을 구동하는 구동부(미도시)를 포함할 수 있다.
상기 흡착모듈(430)을 통해 흡착된 디스플레이패널(10)은 외측의 패널적재테이블(3)로 전달되어 패널적재테이블(3)에 플레이스되며 패널적재테이블(3) 상측에 설치되는 패널얼라인비전카메라(50)를 통해 수평위치가 얼라인될 수 있다.
흡착모듈(430)에 의해 디스플레이패널(10)이 제거된 트레이(20)는 회수되어 후술하는 제3이송부(500)를 통해 다시 제1이송부(100)로 전달될 수 있다.
상기 제3이송부(500)는, 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 리턴하기 위하여 상기 제2이송부(300)의 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이리턴라인(RL)을 따라 이송하기 위한 구성으로 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이언리턴라인(RL)은, 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)가 제1이송부(100)로 리턴(회수)되기 위해 이송되는 경로로써 다양한 구성이 가능하다.
상기 트레이리턴라인(RL)은, 도 2에 도시된 바와 같이, 평면 상 일직선 방향(예로서, 도 1기준 X축 방향)으로 설정될 수 있으며, 상기 트레이언로딩라인(UL)의 직하방에 간격을 두고 설정될 수 있다.
상기 트레이리턴라인(RL)으로 상기 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)가 전달되며 전달된 트레이(20)는 트레이리턴라인(RL)을 따라 이송될 수 있다.
상기 제3이송부(500)는, 상기 트레이리턴라인(RL)을 따라 설치되는 이송컨베이어일 수 있다.
이때, 상기 제3이송부(500)에서의 트레이이송방향(도 2 기준 -X축방향)은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향(도 2 기준, X축방향)과 반대방향일 수 있다.
상기 트레이로딩라인(LL), 상기 트레이언로딩라인(UL), 및 트레이리턴라인(RL)은, 연직 상하방향으로 간격을 두고 평행하게 설정될 수 있다.
구조 상, 상기 제3이송부(500)는 제1이송부(100)와 설치위치를 제외하고는 서로 동일하거나 유사하게 구성될 수 있다.
상기 트레이리턴라인(RL)의 이송방향 끝단을 통해 배출되는 트레이(20)가 제1이송부(100)의 투입영역(I)로 투입될 수 있다.
구체적으로, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하기 위한 제1트레이트랜스퍼부(60)와, 상기 트레이언로딩라인(UL)을 지난 트레이(20)를 상기 제3이송부(500)로 전달하기 위한 제2트레이트랜스퍼부(70)를 포함할 수 있다.
예로서, 상기 제1트레이트랜스퍼부(60)는, 상기 제1이송부(300)의 트레이이송방향 기준 전단과 제3이송부(500)의 트레이이송방향 기준 후단 사이에 설치되어, 제3이송부(500)를 통해 리턴된 트레이(20)를 상측에 위치되는 제1이송부(100)로 전달하기 위해 트레이(20)를 승강이동시키는 제2엘리베이터모듈일 수 있다.
유사하게, 상기 제2트레이트랜스퍼부(70)는, 상기 제2이송부(300)의 트레이이송방향 기준 후단과 제3이송부(500)의 트레이이송방향 기준 전단 사이에 설치되어, 제2이송부(300)에서 언로딩된 트레이(20)를 하측에 위치되는 제3이송부(500)로 전달하기 위해 트레이(20)를 승강이동시키는 제2엘리베이터모듈일 수 있다.
한편, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이리프팅부(700)에 의해 리프팅된 트레이(20)를 픽업하여 상기 검사모듈(200)로 전달하고 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 픽업하여 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달하기 위한 다관절로봇(800)을 추가로 포함할 수 있다.
상기 다관절로봇(800)은, 트레이픽업 및 트레이픽업해제를 위한 작업툴(810)과, 상기 작업툴(810)을 X-Y-Z 공간 상에서 변위시키기 위해 선회가능하게 결합되는 다수의 로봇암(820)들을 포함할 수 있다.
예로서, 상기 다관절로봇(800)은, 6축 이상의 수직다관절 로봇일 수 있다.
상기 작업툴(810)은, 트레이픽업 및 트레이픽업해제를 위한 엔드이펙터로서, 예로서 트레이(20) 측면에 구비되는 파지용홈(24)을 이용해 트레이(20)를 파지하기 위한 파지용핸드부일 수 있다.
상기 다관절로봇(800)은, 대응되는 트레이리프팅부(700)에 의해 리프팅된 트레이(20)를 픽업하므로, 픽업동작 시 트레이(20)의 대기 위치가 항상 일정하게 유지될 수 있고, 그에 따라 다관절로봇(800)의 티칭경로를 변화없이 유지할 수 있어 로봇셋팅이 간단해져 비용이 절감되어 이송의 정확도를 보장할 수 있는 이점이 있다. (제1이송부(100)를 따라 이송되는 트레이(20)는 제1이송부(100) 상에서 위치가 고정되지 않고 틀어질 수 있고 제1이송부(100)를 따라 이동하게 되므로, 다관절로봇(800)이 제1이송부(100) 상에 위치된 트레이(20)를 직접 픽업하는 경우 픽업정확도가 보장되지 않는 문제점도 존재)
본 발명은 다관절로봇(400)을 포함함에 따라 한 쌍의 서브검사모듈(210) 사이 매우 협소한 공간에 설치가 가능하고 트레이(20) 이송 시 이동범위의 자유도가 높아 트레이(20)를 보다 빠르고 효율적으로 이송할 수 있는 이점이 있다.
상기 다관절로봇(800)이 트레이언로딩라인(UL) 상 트레이(20)를 플레이스 하는 트레이플레이스위치(PP) 또한 일정 위치로 설정될 수 있다.
결과적으로, 상기 다관절로봇(800)은, 사전에 티칭된 경로를 따라 동작하면 트레이(20) 픽업 및 플레이스 동작을 정확히 유지할 수 있도록 구성될 수 있다.
한편, 상기 다관절로봇(800)이 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달할 때, 상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송은 무정지상태로 유지될 수 있다.
즉, 상기 다관절로봇(800)은, 계속 트레이(20) 이송을 위해 운전중인 상태의 제2이송부(300) 상측에 트레이(20)를 내려놓을 수 있다.
이 경우, 트레이언로딩라인(UL) 상 어느 위치에 트레이(20)가 안착된 상태인지에 대한 정보가 없다면, 다관절로봇(800)이 내려놓는 트레이(20)와 이미 트레이언로딩라인(UL) 상에 안착된 트레이(20)와 간섭되는 문제점이 발생될 수 있다.
이를 위해, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 안착된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)의 위치를 감지하기 위한 위치감지센서부(900)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 위치감지센서부(900)는, 트레이언로딩라인(UL) 상에 위치된 트레이(20)의 위치정보를 파악할 수 있다면 다양한 구성이 가능하다.
예로서, 상기 위치감지센서부(900)는, 도 4에 도시되 바와 같이, 트레이언로딩라인(UL)의 길이방향을 따라 발광부(910) 및 수광부(920)가 양측에 설치되어 사이영역을 통과하는 트레이(20)가 있는지 여부를 파악할 수 있는 에어리어센서(area sensor)일 수 있다.
이때, 상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 다관절로봇의 동작을 제어하기 위한 제어부를 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 다관절로봇(800)이 미리 설정된 트레이플레이스위치(PP)에 트레이(20)를 내려놓을 때 해당 전후 영역(내려놓으려는 트레이(20)와 간섭 가능한 영역) 다른 트레이(20)가 놓여 있는 경우, 상기 트레이플레이스위치(PP)로 트레이(20)가 간섭없이 플레이스될 수 있을 때까지 상기 다관절로봇(800)의 트레이 플레이스동작을 정지(대기) 시킬 수 있다.
한편, 제2이송부(300)에서의 트레이이송이 무정지 상태로 이루어지는 것과 유사하게, 제3이송부(500)를 통한 트레이이송 또한 무정지 상태로 이루어질 수 있다.
다만, 제1이송부(100)를 통한 트레이이송은, 트레이이송시 트레이리프팅부(700)를 통한 트레이리프팅 동작이 이루어져야 하는 바, 트레이리프팅부(700)에 의한 트레이(20) 픽업 시 제1이송부(100)의 트레이이송은 정지될 수 있다.
본 발명에 따른 디스플레이패널 검사시스템은, 다관절로봇(800)이 트레이리프팅부(700)에 의해 미리 설정된 위치로 리프팅된 상태의 트레이(20)를 픽업하고, 트레이로딩라인(LL)과 독립적으로 별로도 구성되는 트레이언로딩라인(UL)에 검사완료된 트레이(20)를 플레이스하는 방식으로 트레이(20)가 언로딩되므로, 검사공정에 따른 트레이(20)의 물류를 가장 효과적으로 구현하고 다관절로봇(800)의 동작을 용이하고 정확하게 구현할 수 있고, 결과적으로 전체 시스템의 효율성과 정확성을 크게 개선할 수 있는 이점이 있다.
이상은 본 발명에 의해 구현될 수 있는 바람직한 실시예의 일부에 관하여 설명한 것에 불과하므로, 주지된 바와 같이 본 발명의 범위는 위의 실시예에 한정되어 해석되어서는 안 될 것이며, 위에서 설명된 본 발명의 기술적 사상과 그 근본을 함께하는 기술적 사상은 모두 본 발명의 범위에 포함된다고 할 것이다.
10: 디스플레이패널 20: 트레이

Claims (12)

  1. 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 위한 디스플레이패널 검사시스템으로서,
    검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 로딩하기 위하여 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송하는 제1이송부(100)와;
    상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 검사될 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 상기 검사될 디스플레이패널(10)에 대한 검사를 수행하는 검사모듈(200)과;
    상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 전달받아 언로딩하기 위하여 상기 제1이송부(100) 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이언로딩라인(UL)을 따라 이송하는 제2이송부(300)와;
    상기 제2이송부(200)를 통해 언로딩된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)에서 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)을 언로딩하기 위한 패널언로딩부(400)와;
    상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 리턴하기 위하여 상기 제2이송부(300)의 하부에 설치되며 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 언로딩된 트레이(20)를 미리 설정된 트레이리턴라인(RL)을 따라 이송하는 제3이송부(500)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 검사될 디스플레이패널(10)을 빈 트레이(20)에 로딩하기 위한 패널로딩부(600)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이로딩라인(LL)을 따라 이송될 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하기 위한 제1트레이트랜스퍼부(60)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 제1트레이트랜스퍼부(60)는, 상기 트레이리턴라인(RL)을 따라 리턴된 트레이(20)를 상기 제1이송부(100)로 전달하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 트레이로딩라인(LL), 상기 트레이언로딩라인(UL) 및 상기 트레이리턴라인(RL)은, 연직 상하방향으로 간격을 두고 평행하게 설정되는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송방향은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향과 같은방향이며,
    상기 제3이송부(500)에서의 트레이이송방향은, 상기 제1이송부(100)에서의 트레이이송방향과 반대방향인 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩라인(UL)을 지난 트레이(20)를 상기 제3이송부(500)로 전달하기 위한 제2트레이트랜스퍼부(70)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 제1이송부(100) 상에 안착된 상기 트레이(20)를 상기 트레이로딩라인(LL) 상측으로 리프팅하기 위한 트레이리프팅부(700)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이리프팅부(700)에 의해 리프팅된 트레이(20)를 픽업하여 상기 검사모듈(200)로 전달하고 상기 검사모듈(200)에서 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 픽업하여 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달하기 위한 다관절로봇(800)을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 다관절로봇(800)은, 트레이픽업 및 트레이픽업해제를 위한 작업툴(810)과, 상기 작업툴(810)을 X-Y-Z 공간 상에서 변위시키기 위해 선회가능하게 결합되는 다수의 로봇암(820)들을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  11. 청구항 9에 있어서,
    상기 디스플레이패널 검사시스템은, 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 안착된 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)의 위치를 감지하기 위한 위치감지센서부(900)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 다관절로봇(800)이 상기 검사완료된 디스플레이패널(10)이 안착된 트레이(20)를 상기 트레이언로딩라인(UL) 상에 전달할 때,
    상기 제2이송부(300)에서의 트레이이송은 무정지상태인 것을 특징으로 하는 디스플레이패널 검사시스템.
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