KR20220024826A - 광학 장치의 제조 방법 - Google Patents

광학 장치의 제조 방법 Download PDF

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photocurable resin
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optical device
transparent panel
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KR1020227002152A
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요시카즈 나가사와
유코 다케바야시
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데쿠세리아루즈 가부시키가이샤
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Abstract

광경화성 수지 조성물 중의 기포를 쉽게 제거할 수 있는 광학 장치의 제조 방법을 제공한다. 광학 장치의 제조 방법은, 광학 부재 또는 투명 패널에, 광경화성 수지 조성물의 도포 영역을 둘러싸는 벽부를 형성하는 공정 A와, 도포 영역에 광경화성 수지 조성물을 도포하는 공정 B와, 대기압보다 낮은 감압 분위기 하에서, 광경화성 수지 조성물을 개재하여 광학 부재와 투명 패널을 합착하여 적층체를 얻는 공정 C와, 적층체를 가압함으로써, 광경화성 수지 조성물 중의 기포를 제거하는 공정 D를 갖는다. 공정 B에서는, 적어도 벽부 측의 광경화성 수지 조성물이 벽부보다 높아지도록 하는 것과 더불어, 공정 C에서 얻어지는 적층체가 광경화성 수지 조성물의 두께 방향으로 형성되는 기포에 의해 복수의 분단 공간을 갖도록, 광경화성 수지 조성물을 도포한다.

Description

광학 장치의 제조 방법
본 기술은, 광학 장치의 제조 방법에 관한 것이다. 본 출원은, 일본국에 있어서 2019년 7월 29일에 출원된 일본 특허 출원 번호 특원2019-138981을 기초로 하여 우선권을 주장하는 것이며, 이 출원은 참조됨으로써, 본 출원에 원용된다.
종래, 스마트 폰이나 카 내비게이션 등의 정보 단말에 이용되고 있는 화상 표시 장치 등의 광학 장치는, 박형화나 시인성의 향상을 목적으로 하여, 액정 표시 패널 등의 광학 부재와, 광학 부재를 보호하는 투명 패널 사이에 광투과성 경화 수지층이 형성되어 있다.
화상 표시 장치의 제조 방법으로서, 예를 들면 도 9에 나타내는 바와 같이, 이하의 공정 a~공정 f를 갖는 방법을 들 수 있다(특허문헌 1을 참조).
공정 a：투명 패널(100)(예를 들면 광투과성 커버 부재)에, 광경화성 수지 조성물(이하, 필재라고도 한다.)(103)의 도포 영역(101)을 둘러싸는 벽부(이하, 댐재라고도 한다.)(102)를 형성한다(도 9의 (A), (B)).
공정 b：도포 영역(101)에, 필재(103)를 도포한다(도 9의 (B)).
공정 c：투명 패널(100)과 광학 부재(104)(예를 들면 액정 표시 패널)를, 필재(103)를 개재하여 진공 합착법으로 합착하여 적층체(105)를 얻는다(도 9의 (C)).
공정 d：오토클레이브(107)를 이용하여 적층체(105)에 가압 탈포 처리를 행한다(도 9의 (D)).
공정 e：광학 부재(104)와 투명 패널(100) 사이에 협지되어 있는 광경화성 수지 조성물층(106)에, 자외선(108)을 조사하여 경화 수지층(109)을 형성한다(도 9의 (E), (F)).
도 9에 나타내는 방법의 공정 b에서는, 도포 영역(101) 전면(全面)에 필재(103)가 균일하게 퍼지도록, 슬릿 노즐(110)(도 10의 (A))이나 협피치(예를 들면 1~2mm)의 멀티 노즐(111)(도 11의 (A))을 이용하여 광경화성 수지 조성물(103)을 도포하는 방법, 단시간에 퍼지는 저점도의 필재(103)를 거친 패턴으로 디스펜서(112)를 이용하여 도포하는 방법(도 12의 (A)) 등이 이용된다.
도 9에 나타내는 방법의 공정 c에서는, 통상, 광학 부재(104)와 댐재(102)가 먼저 합착되기 때문에, 필재(103)가 댐재(102)의 외부로 누설되는 것이 억제된다(도 13). 그리고, 광학 부재(104)와 댐재(102)의 합착 후, 댐재(102)가 찌그러져, 필재(103)와 광학 부재(104)가 합착된다(도 14의 (A), (B)). 필재(103)와 광학 부재(104)가 합착될 때, 필재(103)는, 어느 일부(113)에서 광학 부재(104)와 접촉하여 합착이 진행된다. 합착 시에 갇힌 희박 공기는, 필재(103)의 합착 확산의 효과로, 최종 합착 부분에 모아져 기포(114)가 된다(도 15의 (A), (B)).
기포(114)는, 밀도가 높아지기 때문에, 공정 d에 있어서의 오토클레이브(107)를 이용한 가압 탈포 처리로도 소실되기 어려운 경향이 있다(도 16의 (A), (B)). 기포(114)를 제거하기 쉽게 하는 방법으로서, 예를 들면 공정 c에 있어서, 합착 중의 진공도를 보다 높게 하는 것을 생각할 수 있다. 그러나, 이 방법은, 장치의 비용 향상이나, 사이클 타임이 길어지는 문제를 동반하기 때문에, 실현이 곤란하다. 또, 기포(114)를 제거하기 쉽게 하는 다른 방법으로서, 댐재(102)의 높이를 필재(103)의 두께(체적/면적)에 최대한 가깝게 하는 것을 생각할 수 있다(도 17의 (A)). 그러나, 이 방법은, 댐재(102)의 높이나 합착 장치의 평면 정밀도의 문제로 대응에 한계가 있으며, 필재(103) 누설도 염려된다(도 17의 (B)). 또, 이 방법에 있어서, 광학 부재(104)로서 합착 면적이 큰 대형 패널(104A)을 이용하는 경우(도 18의 (B)), 소형 패널(104B)을 이용하는 경우(도 18의 (A))와 비교하여, 기포(114)의 체적이 상대적으로 커지기 때문에, 기포(114)가 소실되기 어려운 경향이 있다.
일본국 특허 공개 2018-128668호 공보
본 기술은, 광경화성 수지 조성물 중의 기포를 쉽게 제거할 수 있는 광학 장치의 제조 방법을 제공한다.
본 기술은, 광학 부재 또는 투명 패널에, 광경화성 수지 조성물의 도포 영역을 둘러싸는 벽부를 형성하는 공정 A와, 상기 도포 영역에 광경화성 수지 조성물을 도포하는 공정 B와, 대기압보다 낮은 감압 분위기 하에서, 상기 광경화성 수지 조성물을 개재하여 상기 광학 부재와 상기 투명 패널을 합착하여 적층체를 얻는 공정 C와, 상기 적층체를 가압함으로써, 광경화성 수지 조성물 중의 기포를 제거하는 공정 D를 갖고, 상기 공정 B에서는, 적어도 상기 벽부 측의 광경화성 수지 조성물이 상기 벽부보다 높아지도록 하는 것과 더불어, 상기 공정 C에서 얻어지는 적층체가 광경화성 수지 조성물의 두께 방향으로 형성되는 기포에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록, 상기 광경화성 수지 조성물을 도포한다.
본 기술에 의하면, 광경화성 수지 조성물 중의 기포를 쉽게 제거할 수 있다.
도 1의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 공정 B를 설명하기 위한 도면이고, (A)는 평면도, (B)는 단면도이다.
도 2의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 공정 C를 설명하기 위한 도면이고, (A)는 평면도, (B)는 단면도이다.
도 3의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 공정 C를 설명하기 위한 도면이고, (A)는 평면도, (B)는 단면도이다.
도 4의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 공정 D를 설명하기 위한 도면이고, (A)는 평면도, (B)는 단면도이다.
도 5의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 실시예 1의 공정 B를 설명하기 위한 평면도이고, 도 5의 (B)는 공정 C를 설명하기 위한 평면도이며, 도 5의 (C)는 공정 D를 설명하기 위한 평면도이고, 도 5의 (D)는 얻어진 적층체를 설명하기 위한 평면도이다.
도 6의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 실시예 2의 광학 장치의 제조 방법의 공정 B를 설명하기 위한 평면도이고, 도 6의 (B)는 공정 C를 설명하기 위한 평면도이며, 도 6의 (C)는 공정 D를 설명하기 위한 평면도이다.
도 7의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 실시예 3의 공정 B를 설명하기 위한 평면도이고, 도 7의 (B)는 공정 B를 설명하기 위한 평면도이며, 도 7의 (C)는 공정 C를 설명하기 위한 평면도이고, 도 7의 (D)는 공정 D를 설명하기 위한 평면도이다.
도 8a의 (A)는 광학 장치의 제조 방법의 실시예 4의 공정 B를 설명하기 위한 평면도이고, 도 8a의 (B)는 도 8a의 (A) 중의 A-A 단면도이다.
도 8b의 (C)~(E)는 공정 C를 설명하기 위한 평면도이다.
도 8c의 (F)는, 공정 C를 설명하기 위한 평면도이고, 도 8c의 (G)는 공정 D를 설명하기 위한 평면도이다.
도 9의 (A)는 종래의 광학 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이고, (A)는 투명 패널에 광경화성 수지 조성물의 도포 영역을 둘러싸는 벽부를 형성하는 공정, (B)는 도포 영역에 광경화성 수지 조성물을 도포하는 공정, (C)는 투명 패널과 광학 부재를 광경화성 수지 조성물을 개재하여 진공 합착법으로 합착하여 적층체를 얻는 공정, (D)는 오토클레이브를 이용하여 적층체에 가압 탈포 처리를 행하는 공정, (E)는 광학 부재와 투명 패널 사이에 협지되어 있는 광경화성 수지 조성물층에 자외선을 조사하여 경화 수지층을 형성하는 공정, (F)는 얻어진 광학 장치를 나타내는 단면도이다.
도 10의 (A), (B)는, 슬릿 노즐을 이용하여 광경화성 수지 조성물을 도포하는 방법을 설명하기 위한 사시도이다.
도 11의 (A), (B)는, 멀티 노즐을 이용하여 광경화성 수지 조성물을 도포하는 방법을 설명하기 위한 사시도이다.
도 12의 (A), (B)는, 디스펜서를 이용하여 광경화성 수지 조성물을 도포하는 방법을 설명하기 위한 사시도이다.
도 13은, 투명 패널과 광학 부재를 광경화성 수지 조성물을 개재하여 진공 합착법으로 합착할 때의 상태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 14의 (A)는, 광학 부재와 댐재의 합착 후, 댐재가 찌그러져, 필재와 광학 부재가 합착되는 상태의 일례를 나타내는 단면도이고, 도 14의 (B)는, 평면도이다.
도 15는, 합착 시에 갇힌 희박 공기가, 필재의 합착 확산의 효과로, 최종 합착 부분에 모아져 기포가 되는 상태의 일례를 나타내는 단면도이고, 도 15의 (B)는, 평면도이다.
도 16은, (A)는, 오토클레이브를 이용하여 적층체에 가압 탈포 처리를 행하는 상태의 일례를 나타내는 단면도이고, 도 16의 (B)는, 평면도이다.
도 17의 (A), (B)는, 댐재의 높이를 필재의 두께에 최대한 가깝게 한 상태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 18의 (A)는, 광학 부재로서 소형 패널을 이용했을 때의 적층체에 있어서의 기포 상태의 일례를 나타내는 평면도이고, 도 18의 (B)는 광학 부재로서 대형 패널을 이용했을 때의 적층체에 있어서의 기포 상태의 일례를 나타내는 평면도이다.
본 실시의 형태에 따른 광학 장치의 제조 방법(이하, 본 제조 방법이라고도 한다.)에서는, 투명 패널(2)과 광학 부재(3)가 경화 수지층(4)을 개재하여 적층된 광학 장치(1)(도 9의 (F) 참조)를 얻는다.
[투명 패널]
투명 패널(2)은, 광학 부재(3)에 형성된 화상이 시인(視認) 가능해지는 광투과성을 갖는 것이 이용된다. 투명 패널(2)로서는, 예를 들면, 유리, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리카보네이트 등의 수지 재료를 들 수 있다. 투명 패널(2)의 형상은, 예를 들면, 판상, 시트상을 들 수 있다. 투명 패널(2)에는, 적어도 한쪽 면에 하드 코팅 처리, 반사 방지 처리 등이 실시되어 있어도 된다. 투명 패널(2)의 형상, 두께, 탄성률 등의 물성은, 사용 목적에 따라 적절히 결정할 수 있다.
투명 패널(2)은, 광학 부재(3)의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에, 차광부(5)가 형성되어 있다. 차광부(5)는, 화상의 콘트라스트 향상을 위해 설치되어 있다. 차광부(5)는, 예를 들면, 흑색 등으로 착색된 도료를 스크린 인쇄 등으로 도포하고, 건조·경화시켜 형성할 수 있다. 차광부(5)의 두께는, 목적에 따라 적절히 변경할 수 있으며, 예를 들면 5~100μm로 할 수 있다.
[광학 부재]
광학 부재(3)로서는, 예를 들면, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다. 여기서, 터치 패널이란, 액정 표시 패널과 같은 표시 소자와, 터치 패드와 같은 위치 입력 장치를 조합한 화상 표시·입력 패널을 의미한다.
[경화 수지층]
경화 수지층(4)은, 후술하는 광경화성 수지 조성물(6)로 형성된다. 경화 수지층(4)의 굴절률은, 투명 패널(2)이나 광학 부재(3)의 굴절률과 거의 동등한 것이 바람직하고, 예를 들면 1.45 이상 1.55 이하로 할 수 있다. 이로 인해, 투명 패널(2)로부터의 영상 빛의 휘도나 콘트라스트를 높여, 시인성을 양호하게 할 수 있다. 또, 경화 수지층(4)의 광투과율은, 90%를 넘는 것이 바람직하다. 이로 인해, 화상의 시인성을 보다 양호하게 할 수 있다. 경화 수지층(4)의 두께는, 목적에 따라 적절히 변경할 수 있으며, 예를 들면 50~200μm로 할 수 있다.
＜공정 A＞
공정 A에서는, 예를 들면 도 1에 나타내는 바와 같이, 우선, 차광부(5)를 갖는 투명 패널(2)을 준비하고, 투명 패널(2)의 표면에, 광경화성 수지 조성물(6)의 도포 영역(7)을 둘러싸는 벽부(8)를 형성한다. 벽부(8)는, 경화 수지층(4)을 구성하는 광경화성 수지 조성물(6)의 도포 영역을 구획하는 것과 더불어, 공정 B에서 도포하는 광경화성 수지 조성물(6)이 벽부(8)의 외측으로 비어져 나오는 것을 방지하기 위한 것이다. 벽부(8)는, 예를 들면 도 1의 (A)에 나타내는 바와 같이, 틀 형상으로 형성된 차광부(5)의 표시 영역 측(5A)에, 차광부(5)를 따라 대략 틀 형상으로 형성되어 있다. 또, 벽부(8)는, 본 제조 방법의 공정 C에 있어서, 광학 부재(3)와 투명 패널(2)이 합착될 때에, 차광부(5)의 상면으로부터 내측에 걸쳐 맞닿도록 형성되어 있다. 벽부(8)는, 차광부(5)의 상면으로부터, 차광부(5)에 의해 둘러싸인 도포 영역(7) 측에 걸쳐 형성해도 된다.
벽부(8)는, 예를 들면, 열이나 광에 의해 경화하는 경화성 수지 조성물을 이용하여 형성할 수 있다. 벽부(8)용 경화성 수지 조성물은, 예를 들면 디스펜서에 의해 대략 틀 형상으로 도포하면 된다. 벽부(8)용 경화성 수지 조성물로서, 광경화성 수지 조성물을 이용하는 경우, 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 광경화성 수지 조성물에 광(예를 들면 자외선)을 조사함으로써, 광경화성 수지 조성물이 경화하여 벽부(8)가 형성된다. 벽부(8)는, 공정 B에서 도포하는 광경화성 수지 조성물(6)과 동일 성분의 광경화성 수지 조성물을 이용하여 형성할 수 있다.
벽부(8)의 높이는, 형성하는 경화 수지층(4)의 두께에 따라 적절히 변경할 수 있으며, 예를 들면, 광학 부재(3)와 투명 패널(2) 사이에 협지된 상태로 50~100μm로 할 수 있다.
＜공정 B＞
공정 B에서는, 예를 들면 도 1에 나타내는 바와 같이, 벽부(8)로 둘러싸인 도포 영역(7)에 광경화성 수지 조성물(6)을 도포한다. 공정 B에서는, 예를 들면 도 2, 3에 나타내는 바와 같이, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)가, 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향에 걸쳐 형성되는 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록, 광경화성 수지 조성물(6)을 도포한다. 즉, 공정 B에서는, 공정 C에 있어서의 합착 시에, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 다수의 기포(13)가 분산되도록, 광경화성 수지 조성물 패턴(11)을 형성한다. 또, 공정 B에서는, 광경화성 수지 조성물(6)의 도포량의 합계가 목표 체적(두께)가 되도록 광경화성 수지 조성물(6)을 도포하는 것이 바람직하다. 이러한 공정 B에 의해, 예를 들면 도 3에 나타내는 바와 같이, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)의 광경화성 수지 조성물(6) 중에 기포(13)가 편재(遍在)하기 쉬워진다. 그 때문에, 공정 D에 있어서, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)를 보다 쉽게 제거할 수 있다.
이하, 공정 B의 구체예에 대해서 설명한다. 공정 B에서는, 예를 들면 도 1의 (A)에 나타내는 바와 같이, 투명 패널(2)의 표면의 벽부(8)로 둘러싸인 도포 영역(7)에, 1 또는 2 이상의 니들(9)로부터 광경화성 수지 조성물(6)을 복수의 라인형(줄무늬형)으로 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11)을 형성한다. 또, 공정 B에서는, 공정 C의 합착 시(도 2, 3), 광경화성 수지 조성물(6)이 벽부(8)의 외측으로 비어져 나오지 않도록 하기 위해, 광경화성 수지 조성물 패턴(11)간의 거리(d1)와, 벽부(8)와 벽부(8)에 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 거리(d2)를 적절한 범위로 조정하는 것이 바람직하다. 거리(d1)는, 예를 들면 2~4mm로 하는 것이 바람직하다. 거리(d2)는, 예를 들면 1~3mm로 하는 것이 바람직하다. 거리(d1) 및 거리(d2)를 적절한 범위로 함으로써, 공정 C의 합착 시에, 광경화성 수지 조성물(6)이 벽부(8)의 외측으로 비어져 나오는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 또, 거리(d1) 및 거리(d2)를 적절한 범위로 함으로써, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)의 광경화성 수지 조성물(6) 중에 기포(13)가 보다 편재하기 쉬운 경향이 되어, 공정 D에서 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)를 보다 쉽게 제거할 수 있다.
또, 공정 B에서는, 적어도 벽부(8) 측의 광경화성 수지 조성물 패턴(11), 예를 들면 벽부(8)에 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)가, 벽부(8)의 높이(h2)보다 커지도록, 광경화성 수지 조성물(6)을 도포한다. 이와 같이, 공정 B에서는, 벽부(8) 측의 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)와, 벽부(8)의 높이(h2)를 최대한 가깝게 하지 않아도 되기 때문에, 벽부(8)의 높이나 합착 장치의 평면 정밀도에 관한 자유도를 높게 할 수 있다. 또한, 벽부(8)에 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11) 이외의 광경화성 수지 조성물 패턴(11)에 대해서는, 그 높이(h1)를 벽부(8)의 높이(h2)보다 높게 해도 되고, 벽부(8)의 높이(h2)와 같은 정도로 해도 되고, 벽부(8)의 높이(h2)보다 낮게 해도 되는데, 본 기술의 효과가 보다 효과적으로 얻어지는 점에서, 모든 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)를 벽부(8)의 높이(h2)보다 높게 하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 벽부(8)의 높이(h2)를 0.33mm로 했을 때, 모든 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)를 0.40~0.50mm로 할 수 있다.
공정 B에서는, 상술한 바와 같이, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)가, 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향에 걸쳐 형성되는 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록 광경화성 수지 조성물(6)을 도포함으로써, 예를 들면 도 12에 나타내는 바와 같이, 단시간에 퍼지는 저점도의 필재(103)를 사용하는 종래의 방법에 비해, 보다 고점도(예를 들면 80000mPa·s 정도)의 필재나, 틱소트로피성을 갖는 필재를 사용하는 것이 가능해진다. 틱소트로피성이란, 전단 응력에 따라 점도가 변화하는 특성을 말한다. 틱소트로피성을 갖는 필재는, 예를 들면, 니들(9)로부터 토출될 때에, 전단 응력에 의해 저점도가 되고, 토출 후(전단 응력이 가해지지 않은 상태)에는 원래의 점도로 돌아오기 때문에, 토출 후의 형상이 무너지기 어려운 경향이 있다. 본 기술에서는, 보다 고점도의 필재나, 틱소트로피성을 갖는 필재도 사용할 수 있기 때문에, 벽부(8) 측의 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)가, 벽부(8)의 높이(h2)보다 커지도록, 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이를 쉽게 확보할 수 있다.
공정 B에 있어서의, 광경화성 수지 조성물(6)의 도포 형상으로서는, 도 1의 (A)에 나타내는 라인형으로 한정되지 않고, 예를 들면, 소용돌이형, 격자형, 맥동형 또는 이들의 조합으로 이루어지는 패턴을 채용할 수 있다. 공정 B에서 도포하는 광경화성 수지 조성물(6)은, 25℃에 있어서의 콘플레이트형 점도계에 의해 측정한 점도가 1000~10000mPa·s이거나, 틱소트로피성을 갖는 것이 바람직하다. 광경화성 수지 조성물(6)은, 25℃에 있어서의 점도가 1000~5000mPa·s인 것이 바람직하고, 2000~4500mPa·s인 것이 보다 바람직하다.
광경화성 수지 조성물(6)로서는, 예를 들면, 베이스 성분(성분 (a)), 아크릴레이트계 모노머 성분(성분 (b)), 가소제 성분(성분 (c)), 광중합 개시제(성분 (d))를 함유하는 것을 이용할 수 있다.
＜성분 (a)＞
성분 (a)는, 막 형성 성분이다. 성분 (a)로서는, 엘라스토머 및 아크릴계 올리고머 중 적어도 한쪽을 함유하는 것을 이용할 수 있다. 엘라스토머로서는, 예를 들면, 아크릴산에스테르의 공중합체로 이루어지는 아크릴 공중합체, 폴리부텐, 폴리올레핀 등을 들 수 있다.
아크릴계 올리고머로서는, 예를 들면, 폴리이소프렌, 폴리우레탄, 폴리부타디엔 등을 골격에 갖는 (메타)아크릴레이트계 올리고머를 들 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, (메타)아크릴레이트란, 아크릴레이트와 메타크릴레이트를 포함하는 것을 의미한다. 폴리이소프렌 골격의 (메타)아크릴레이트올리고머로서는, 폴리이소프렌 중합체의 무수 말레산 부가물과 2-히드록시에틸메타크릴레이트의 에스테르화물(UC102(폴리스티렌 환산 분자량 17000), UC203(폴리스티렌 환산 분자량 35000), UC-1(분자량 약 25000), 이상 쿠라레사 제조) 등을 들 수 있다. 폴리우레탄 골격을 갖는 (메타)아크릴계 올리고머로서는, 지방족 우레탄 아크릴레이트(EBECRYL230(분자량 5000), 다이셀·올넥스사 제조; UA-1, 라이트 케미컬사 제조) 등을 들 수 있다. 폴리부타디엔 골격의 (메타)아크릴레이트계 올리고머로서는, 공지의 것을 채용할 수 있다.
＜성분 (b)＞
성분 (b)는, 광경화성 수지 조성물에 충분한 반응성 및 도포성 등을 부여하기 위해 반응성 희석제로서 사용되는 것이다. 성분 (b)로서는, 수산기를 갖는 (메타)아크릴레이트모노머(예를 들면, 2-히드록시프로필메타크릴레이트), 방향족기를 갖는 (메타)아크릴레이트모노머(예를 들면, 벤질아크릴레이트), 지환기를 갖는 (메타)아크릴레이트모노머(예를 들면, 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트) 등을 들 수 있다.
광경화성 수지 조성물 중의 성분 (a)와 성분 (b)의 합계 함유량은, 예를 들면, 25~85질량%로 할 수 있다. 성분 (a) 및 성분 (b)는, 1종 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
＜성분 (c)＞
성분 (c)는, 경화 수지층에 완충성을 부여함과 더불어, 광경화성 수지 조성물의 경화 수축률을 저감시키기 위해 사용되고, 자외선의 조사에서는 성분 (a) 및 성분 (b)와 반응하지 않는 것이다. 성분 (c)로서는, 고체의 점착 부여제나 액상 오일 성분을 이용할 수 있다. 고형의 점착 부여제로서는, 테르펜 수지, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등의 테르펜계 수지, 천연 로진, 중합 로진, 로진 에스테르, 수소 첨가 로진 등의 로진 수지 등을 들 수 있다. 액상 오일 성분으로서는, 폴리부타디엔계 오일, 폴리이소프렌계 오일 등을 들 수 있다. 광경화성 수지 조성물 중의 성분 (c)의 함유량은, 예를 들면, 10~65질량%로 할 수 있다. 성분 (c)는, 1종 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
＜성분 (d)＞
성분 (d)로서는, 공지의 광라디칼 중합 개시제를 사용할 수 있으며, 예를 들면, 1-히드록시-시클로헥실페닐케톤(이르가큐어 184, BASF사), 2-히드록시-1-{4-[4-(2-히드록시-2-메틸-프로피로닐)벤질]페닐}-2-메틸-1-프로판-1-온(이르가큐어 127, BASF사), 벤조페논, 아세트페논 등을 들 수 있다. 성분 (d)의 함유량은, 성분 (a) 및 성분 (b)의 합계 100질량부에 대해, 0.1~5질량부로 할 수 있다.
광경화성 수지 조성물은, 필요에 따라, 실란 커플링제 등의 접착 개선제, 산화 방지제 등의 일반적인 첨가제를 더 함유하고 있어도 된다.
＜공정 C＞
공정 C에서는, 예를 들면 도 2, 3에 나타내는 바와 같이, 대기압보다 낮은 감압 분위기 하에서, 광경화성 수지 조성물(6)을 개재하여 광학 부재(3)와 투명 패널(2)을 합착하여 적층체(15)를 얻는다. 즉, 공정 C에서는, 진공 합착 장치(12)를 이용한 진공 합착법으로, 투명 패널(2)과 광경화성 수지 조성물(6)과 광학 부재(3)가 이 순서로 적층된 적층체(15)를 얻는다.
대기압보다 낮은 감압 분위기란, 예를 들면, 저진공, 중진공, 고진공 또는 초고진공 상태이며, 구체적으로는, 압력이 1000Pa 이하인 것이 바람직하고, 100Pa 이하가 보다 바람직하며, 60Pa 이하가 더 바람직하다. 진공도의 하한값은, 특별히 한정되지 않지만, 진공 합착 장치(12)의 비용 향상이나, 사이클 타임이 길어지는 것을 회피하기 위해, 예를 들면 0.1Pa 이상이 바람직하고, 10Pa 이상이 보다 바람직하다. 광학 부재(3)와 투명 패널(2)의 합착은, 예를 들면, 대기압보다 낮은 감압 분위기 상태를 형성할 수 있는 진공 합착 장치(12)를 이용하여 행할 수 있다.
상술한 바와 같이, 공정 B에 있어서 도포한 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이(h1)는, 벽부(8)의 높이(h2)보다 크다. 그 때문에, 공정 C에 있어서, 대기압보다 낮은 감압 분위기 하에서 광학 부재(3)와 투명 패널(2)을 합착하면, 광학 부재(3)와 광경화성 수지 조성물 패턴(11)이 먼저 접촉한다. 그리고, 광학 부재(3)와 광경화성 수지 조성물 패턴(11)이 접촉하면, 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 효과로, 광경화성 수지 조성물의 면내가 복수로 분단된다(도 2). 즉, 복수의 닫힌 공간(S)(분단 공간)이 형성된다. 그리고, 투명 패널(2)과 광학 부재(3)의 합착이 진행됨에 따라, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내는, 복수의 미소한 기포(13)가 분산된 상태가 된다(도 3). 기포(13)의 수는, 광경화성 수지 조성물(6)의 퍼지는 방식에 따라 증감한다. 일례로서, 도 1에 나타내는 바와 같이, 공정 B에 있어서, 라인형의 광경화성 수지 조성물 패턴(11)을 d1의 간격으로 평행하게 4개 형성하면, 공정 C에 있어서, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내가 적어도 5분할되고(도 2), 투명 패널(2)과 광학 부재(3)의 합착이 진행됨에 따라 7개의 기포(13)가 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 분산된다(도 3).
미소한 기포(13)의 일부는, 투명 패널(2)과 광학 부재(3)의 합착이 진행됨에 따라, 상압에서도 소실된다. 공정 C에 있어서의 광학 부재(3)와 투명 패널(2)의 합착 후의 기포(13)의 크기는, 도 3의 (A)에 나타내는 광경화성 수지 조성물(6)의 중앙부 쪽이, 주연부보다 작아지는 경향이 있다. 예를 들면, 기포(13)의 크기는, 도 3의 (A)에 나타내는 광경화성 수지 조성물(6)의 중앙부에서는 0.1mm 이하로 할 수 있으며, 광경화성 수지 조성물(6)의 주연부에서는 0.3~1.0mm 정도로 할 수 있다. 공정 C에 있어서의 합착 후의 기포(13)의 크기가 1.0mm 이하가 되면, 투명 패널(2)과 광학 부재(3)의 합착이 진행됨에 따라 소실되기 쉬운 경향이 있다. 그 때문에, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)는, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)의 크기가 1.0mm 이하인 것이 바람직하고, 0.5mm 이하인 것이 보다 바람직하다.
이와 같이, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)는, 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향으로 형성된 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 갖고, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 기포(13)가 편재하고 있기 때문에, 공정 D에서 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)를 보다 쉽게 제거할 수 있다.
＜공정 D＞
공정 D에서는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 공정 C에서 얻어진 적층체(15)를 가압함으로써, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)를 제거한다. 적층체(15)의 가압 방법은, 공지의 가압 탈포 처리를 채용할 수 있다. 예를 들면, 공정 D에서는, 오토클레이브(14)를 이용하여, 압력 0.2~0.8MPa, 온도 25~60℃, 시간 5~30분의 조건으로 적층체를 가압하는 것이 바람직하다. 기포(13) 중의 기체 분자수는, 진공도(압력)와 체적의 곱에 비례한다. 따라서, 공정 C에서 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 분산시킨 미소한 기포(13)는, 공정 D에 있어서 쉽게 소실시킬 수 있다.
＜공정 E＞
공정 E에서는, 공정 D에서 얻어진 적층체(15)의 광경화성 수지 조성물(6)에 광 조사함으로써, 광경화성 수지 조성물(6)을 경화시킨다. 예를 들면, 공정 E에서는, 자외선 조사 장치를 이용하여, 투명 패널(2) 측으로부터, 광학 부재(3)와 투명 패널(2) 사이에 협지되어 있는 광경화성 수지 조성물(6)에 자외선을 조사함으로써, 경화 수지층(4)을 형성한다. 공정 E에 있어서의 광 조사는, 경화 수지층(4)의 경화율(겔분율)이 바람직하게는 90% 이상, 보다 바람직하게는 95% 이상이 되도록 행한다.
이상과 같이, 본 제조 방법에 의하면, 공정 B에 있어서, 적어도 벽부(8) 측의 광경화성 수지 조성물 패턴(11)의 높이를 벽부(8)의 높이보다 크게 하는 것과 더불어, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)가 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향으로 형성되는 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록 광경화성 수지 조성물(6)을 도포한다. 이로 인해, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)는, 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향으로 형성된 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 갖고, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 기포(13)가 편재하기 쉬워진다. 그 때문에, 본 제조 방법에서는, 공정 C에 있어서, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)를 쉽게 제거할 수 있다.
본 제조 방법에서는, 종래의 제조 방법으로는 기포의 제거가 곤란했던, 대형 패널이나 이형(異型) 패널에 대해서도, 기포를 쉽게 제거할 수 있다. 따라서, 인쇄 단차 추종성이나 접착 강도가 높은 액상의 광경화성 수지 조성물을 이용할 수 있기 때문에, 광학 장치의 품질을 향상시킬 수 있음과 더불어, 광학 장치의 생산성을 향상시킬 수 있다. 또, 본 제조 방법에서는, 공정 B에 있어서, 공정 C에서 얻어지는 적층체(15)가 광경화성 수지 조성물(6)의 두께 방향으로 형성되는 기포(13)에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록 광경화성 수지 조성물(6)을 도포하기 때문에, 예를 들면 도 12에 나타내는 바와 같이, 단시간에 퍼지는 저점도의 필재(103)를 사용하는 종래의 방법에 비해, 광경화성 수지 조성물(6)(필재)를 도포하고 나서 공정 C에 있어서의 합착을 행할 때까지의 시간을 단축할 수 있다.
[실시예]
이하, 본 기술의 실시예에 대해서 설명한다. 또한, 본 기술은, 이하의 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
＜공정 A＞
실시예 1에서는, 도 5의 (A)에 나타내는 바와 같이, 광경화성 수지 조성물의 도포 영역을 둘러싸도록, 즉, 액정 표시 패널(16)의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에 차광부(5)가 형성된 이형 커버 유리(17)(130mm×300mm, 두께 0.3mm)를 준비했다. 커버 유리(17)의 차광부(5) 상의 표시 영역 측에, 광경화성 수지 조성물을 도포하여 높이 0.3mm, 폭 1mm의 벽부(8A)를 형성했다. 광경화성 수지 조성물로서, 25℃에 있어서의 점도가 3700mPa·s인 광경화성 수지 조성물을 이용했다. 광경화성 수지 조성물의 도포에는, 디스펜스 장치(무사시 엔지니어링사 제조, 제품번호 350PC)를 이용했다.
＜공정 B＞
벽부(8A)로 둘러싸인 도포 영역(7A)에, 광경화성 수지 조성물(6)을 라인형으로 복수 평행하게 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11A)을 형성했다. 구체적으로는, 경화성 수지 조성물 패턴(11A)간의 거리(d1)가 4mm, 벽부(8A)로부터 가장 근접하는 경화성 수지 조성물 패턴(11A)과 벽부(8A)의 거리(d2)가 3mm가 되도록, 광경화성 수지 조성물(6)을 도포했다(도 5의 (A)). 또, 모든 경화성 수지 조성물 패턴(11A)이 벽부(8A)보다 높아지도록 했다.
＜공정 C＞
진공 합착 장치(타카토리사 제조)를 이용하여, 진공도 50Pa, 합착압 0.01MPa, 합착 시간 10초, 온도 25℃의 조건으로, 광경화성 수지 조성물(6)을 개재하여 커버 유리(17)와 액정 표시 패널(16)을 합착하여 적층체(15)를 얻었다(도 5의 (B)). 적층체(15)는, 광경화성 수지 조성물(6) 중에 기포(13)가 편재하고 있었다.
＜공정 D＞
적층체(15)를, 오토클레이브(14)(제품명：TBR600, 치요다 일렉트릭사 제조)를 이용하여, 압력 0.5MPa, 상온, 20분간의 조건으로 가압했다(도 5의 (C)). 가압 후의 적층체(18A)는, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)가 제거되어 있는 것이 확인되었다(도 5의 (D)).
＜공정 E＞
가압 후의 적층체(18A)의 광경화성 수지 조성물(6)에 자외선을 조사함으로써, 광경화성 수지 조성물(6)을 경화시켰다. 이로 인해, 커버 유리(17)와 액정 표시 패널(16)이 경화 수지층(4)을 개재하여 합착된 광학 장치를 얻었다.
[실시예 2]
실시예 2에서는, 공정 A에서 도 6의 (A)에 나타내는 바와 같이, 액정 표시 패널(16)의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에, 차광부(5)가 형성된 커버 유리(19)(130mm×300mm, 두께 0.3mm)를 준비한 것, 공정 B에서 도 6의 (A)에 나타내는 바와 같이, 도포 영역(7B)에, 광경화성 수지 조성물(6)을 소용돌이형으로 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11B)을 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 광학 장치를 얻었다. 구체적으로, 실시예 2에서는, 광경화성 수지 조성물(6)을 소용돌이형으로 도포할 때에, 광경화성 수지 조성물 패턴(11B)간의 거리(d1)가 4mm, 벽부(8B)로부터 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11B)과 벽부(8B)의 거리(d2)가 3mm가 되도록 했다. 실시예 2에서도, 실시예 1과 마찬가지로, 오토클레이브(14)로 가압한 후의 적층체(18B)는, 광경화성 수지 조성물(6) 중의 기포(13)가 제거되어 있는 것이 확인되었다(도 6의 (B), (C)).
[실시예 3]
실시예 3에서는, 공정 A에서 도 7의 (A)에 나타내는 바와 같이, 액정 표시 패널(16)의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에, 차광부(5)가 형성된 커버 유리(19)(130mm×300mm, 두께 0.3mm)를 준비한 것, 공정 B에서 도 7의 (B)에 나타내는 바와 같이, 도포 영역(7C)에, 광경화성 수지 조성물을 격자형(크로스형)으로 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)을 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 광학 장치를 얻었다.
구체적으로, 실시예 3에서는, 공정 B에서, 우선 도 7의 (A)에 나타내는 바와 같이, 광경화성 수지 조성물(6)을 라인형으로 6개 평행하게 도포할 때에, 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)간의 거리(d1)가 4mm, 벽부(8C)로부터 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)과 벽부(8C)의 거리(d2)가 3mm가 되도록 했다. 계속해서, 도 7의 (B)에 나타내는 바와 같이, 6개의 광경화성 수지 조성물 패턴(11C) 상에, 이 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)과 직교하도록 광경화성 수지 조성물을 라인형으로 3개 평행하게 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)을 추가로 형성했다. 이와 같이, 실시예 3에서는, 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)의 내측을 10분할하는 것과 더불어, 광경화성 수지 조성물 패턴(11C)과 벽부(8C) 사이(광경화성 수지 조성물 패턴(11C)의 외주)에 공간을 형성했다(도 7의 (B)). 그리고, 커버 유리(19)와 액정 표시 패널(16)의 합착이 진행됨에 따라 합계 14개(중앙부에 10개, 주연부에 4개)의 기포(13)가 광경화성 수지 조성물(6)의 면내에 편재했다(도 7의 (C)).
실시예 3에서는, 도 7의 (C)에 나타내는 바와 같이, 진공 합착 후, 오토클레이브(14)로 가압하기 전의 기포(13)의 수가, 실시예 1, 2의 경우보다 감소하는 것을 알 수 있었다. 또, 실시예 3에서는, 실시예 1, 2의 경우보다 쉽게 오토클레이브로 기포(13)를 제거할 수 있는 것을 알 수 있었다. 이는, 실시예 3에서는, 실시예 1과 비교하여, 광경화성 수지 조성물 패턴의 수를 늘림에 따라, 광경화성 수지 조성물의 면내에 형성되는 분단 공간의 수가 보다 증가하고, 그 결과, 기포가 보다 세분화되었기 때문이라고 생각된다.
[실시예 4]
실시예 4에서는, 공정 A에서 도 8a의 (A)에 나타내는 바와 같이, 액정 표시 패널(16)의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에, 차광부(5)가 형성된 커버 유리(20)(60mm×110mm, 두께 0.1mm)를 준비한 것, 공정 B에서 도 8a의 (A), (B)에 나타내는 바와 같이, 광경화성 수지 조성물(6)을 라인형과 맥동형의 조합으로 이루어지는 패턴으로 도포하여, 광경화성 수지 조성물 패턴(11D)을 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 광학 장치를 얻었다.
구체적으로, 공정 B에서는, 도 8a의 (A)에 나타내는 바와 같이, 광경화성 수지 조성물 패턴(11D)간의 거리(d1)가 4mm, 벽부(8D)로부터 가장 근접하는 광경화성 수지 조성물 패턴(11D)과 벽부(8D)의 거리(d2)가 3mm가 되도록 했다. 또, 공정 B에서는, 도 8a의 (B)에 나타내는 바와 같이, 분할시키고 싶은 개소에서 광경화성 수지 조성물(6)의 토출량을 증가시키거나, 또는, 디스펜서(21)의 속도를 저하시킴으로써, 국부적으로 광경화성 수지 조성물 패턴(11D)의 높이 및 폭이 증가한 볼록부(22)를 형성했다. 이로 인해, 합계 13열의 광경화성 수지 조성물 패턴(11D), 즉, 도 8a의 (A) 중, 양단에 1열씩 라인형의 광경화성 수지 조성물 패턴(11Da)과, 광경화성 수지 조성물 패턴(11Da)의 사이에 합계 11열의 폭과 높이가 단속적으로 불균일한 광경화성 수지 조성물 패턴(11Db)을 형성했다. 각 광경화성 수지 조성물 패턴(11Db)은, 도 8a의 (A) 중의 종방향으로 6개의 볼록부(22)를 갖고 있었다.
공정 C에서는, 도 8b의 (C)~(E)에 나타내는 바와 같이 커버 유리(20)와 액정 표시 패널(16)의 합착이 진행됨에 따라, 광경화성 수지 조성물 패턴(11D)이 불균일(맥동)하게 커버 유리(20)와 액정 표시 패널(16) 사이에 퍼져, 복수의 닫힌 공간(23)이 형성되었다(도 8b의 (E)). 도 8b의 (E)에 나타내는 상태에 있어서, 광경화성 수지 조성물(6)의 면내가 약 98분할되고, 형성된 복수의 닫힌 공간(23)은, 실시예 1~3의 경우에 비해, 보다 세분화되어 있었다.
이러한 실시예 4에서는, 도 8c의 (F)에 나타내는 바와 같이, 진공 합착 후, 오토클레이브(14)로 가압하기 전의 기포(13)가, 실시예 1, 2의 경우보다 감소하는 것을 알 수 있었다. 또, 실시예 4에서는, 실시예 1, 2의 경우에 비해 사이클 타임을 증가시키지 않고, 실시예 1, 2의 경우보다 쉽게 오토클레이브(14)로 기포(13)를 제거할 수 있는 것을 알 수 있었다.
1: 광학 장치
2: 투명 패널
3: 광학 부재
4: 경화 수지층
5: 차광부
6: 광경화성 수지 조성물
7, 7A, 7B, 7C: 도포 영역
8, 8A, 8B, 8C, 8D: 벽부
9: 니들
11, 11A, 11B, 11C, 11D: 광경화성 수지 조성물 패턴
12: 진공 합착 장치
13: 기포
14: 오토클레이브
15: 적층체
16: 액정 표시 패널
17: 커버 유리
18, 18A, 18B, 18C, 18D: 가압 후의 적층체
19: 커버 유리
20: 커버 유리
21: 디스펜서
22: 볼록부
23: 닫힌 공간
100: 투명 패널
100A: 차광부
101: 도포 영역
102: 벽부(댐재)
103: 광경화성 수지 조성물(필재)
104: 광학 부재
105: 적층체
106: 광경화 수지층
107: 오토클레이브
108: 자외선
109: 경화 수지층
110: 슬릿 노즐
111: 멀티 노즐
112: 디스펜서
113: 일부
114: 기포
115: 광학 장치

Claims (9)

  1. 광학 부재 또는 투명 패널에, 광경화성 수지 조성물의 도포 영역을 둘러싸는 벽부를 형성하는 공정 A와,
    상기 도포 영역에, 광경화성 수지 조성물을 도포하는 공정 B와,
    대기압보다 낮은 감압 분위기 하에서, 상기 광경화성 수지 조성물을 개재하여 상기 광학 부재와 상기 투명 패널을 합착하여 적층체를 얻는 공정 C와,
    상기 적층체에 가압 탈포 처리를 행하는 공정 D를 갖고,
    상기 공정 B에서는, 적어도 상기 벽부 측의 광경화성 수지 조성물의 높이를 상기 벽부의 높이보다 크게 하는 것과 더불어, 상기 공정 C에서 얻어지는 적층체가 광경화성 수지 조성물의 두께 방향으로 형성되는 기포에 의해 복수의 분단 공간을 가지도록 상기 광경화성 수지 조성물을 도포하는, 광학 장치의 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 공정 B에서는, 상기 공정 C에서 얻어지는 적층체의 광경화성 수지 조성물 중에 상기 기포가 편재(遍在)하도록, 상기 광경화성 수지 조성물을 도포하는, 광학 장치의 제조 방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 공정 C에 있어서의 감압 분위기가 100Pa 이하인, 광학 장치의 제조 방법.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정 B에서는, 라인형, 소용돌이형, 격자형 또는 맥동형으로부터 선택되는 적어도 1종의 패턴으로 상기 광경화성 수지 조성물을 도포하는, 광학 장치의 제조 방법.
  5. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정 B에서는, 라인형과 맥동형의 조합으로 이루어지는 패턴, 또는, 격자형의 패턴으로 상기 광경화성 수지 조성물을 도포하는, 광학 장치의 제조 방법.
  6. 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정 B에서는, 25℃에 있어서의 점도가 1000~10000mPa·s인 광경화성 수지 조성물, 또는, 틱소트로피성을 갖는 광경화성 수지 조성물을 도포하는, 광학 장치의 제조 방법.
  7. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 투명 패널은, 상기 광학 부재의 표시 영역 주연에 대응하는 영역에 차광부가 형성되고, 상기 차광부의 상기 표시 영역 측에, 상기 벽부가 형성되어 있는, 광학 장치의 제조 방법.
  8. 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공정 D에서 얻어진 적층체의 상기 광경화성 수지 조성물에 광 조사 하여, 상기 경화 수지층을 형성하는 공정 E를 추가로 갖는, 광학 장치의 제조 방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 벽부는, 상기 광경화성 수지 조성물과 동일 성분의 광경화성 수지 조성물로 이루어지는, 광학 장치의 제조 방법.

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