KR20220021233A

KR20220021233A - 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재

Info

Publication number: KR20220021233A
Application number: KR1020200101822A
Authority: KR
Inventors: 황덕율; 김만진; 권태일; 박가람; 박지용
Original assignee: (주)엘엑스하우시스
Priority date: 2020-08-13
Filing date: 2020-08-13
Publication date: 2022-02-22

Abstract

본 발명은 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 바닥재에 관한 것으로써, 이를 실현하기 위한 본 발명은 PVC 투명필름의 한쪽면에 잉크 무늬가 인쇄된 인쇄층을 가진 PET 전사인쇄필름이 접합되어 상기 잉크 무늬가 전사되고, 상기 PVC 투명필름의 다른 한쪽면에 상기 잉크 무늬와 동조를 이루는 동조엠보가 형성되며, 상기 동조엠보는 냉각유닛에 의해 냉각되고, 상기 인쇄층으로부터 분리되는 PET 전사인쇄필름은 PET 전사인쇄필름 회수롤을 통해 회수되어 상부층이 제조되는 단계 및 하부층의 제조 과정에서, 상기 하부층의 상부에 상기 상부층이 열압착으로 함께 합지되는 단계를 포함하며, 상기 하부층의 제조과정에서, 상기 상부층의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층의 하부에 간지층이 접하고, 상기 간지층의 하부로 베이스층이 접하는 과정이 포함되는 것이 특징이다.

Description

동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재{Manufacturing method of aligned emboss patterned flooring material and the aligned emboss patterned flooring material manufactured by the method}

본 발명은 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제조 과정에서 엠보가 이전 상태로 복원되어 품질이 저하되는 현상을 방지하고, 제작성이 향상될 수 있는 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재에 관한 것이다.

일반적으로 동조엠보 인쇄는 인쇄무늬에, 입체적 돌출감과 깊이감을 줄 수 있는 엠보 무늬를 동조시켜 인쇄하는 것으로서, 바닥재 등의 원단에 특정 무늬, 예컨대 나무의 나이테 무늬를 인쇄한 뒤, 인쇄된 무늬에 맞춰 표면에 양각 또는 음각 등의 요철 무늬를 부여하는 엠보 인쇄를 거침으로써, 인쇄된 원단에 입체적 효과를 부여하기 위한 것이다.

동조엠보 인쇄를 거침으로써, 평평하고 밋밋한 바닥재는 인쇄된 무늬와 일치하는 깊이감, 입체감, 사실감 및 고급감을 가질 수 있게 되고, 상기 동조엠보 인쇄를 거친 바닥재의 소비자 만족도 및 선호도가 높아짐에 따라, 인쇄 무늬에 엠보 무늬를 동조시킬 수 있는 다양한 기술들이 제시되고 있다.

이에 따라, 인쇄 무늬와 엠보 무늬가 동조된 바닥재를 제조하기 위하여 인쇄 무늬와 일치하는 엠보 판을 제작한 후, 프레스 장치에 넣어 인쇄 무늬에 엠보 무늬를 동조시키는 기술이 사용되어 왔다.

그러나, 상기와 같은 방법은 필요로 하는 엠보 판의 수가 많고, 공정이 복잡하여 생산성이 저하되며, 동일한 인쇄 무늬 및 엠보 무늬 패턴이 반복되어 외관 구현의 한계가 있었다.

한편, 일례로 대한민국 공개특허공보 제10-2014-0035614호로 공개된 벽 마감재는 글라스파이버층과, 접착제로서의 PVC졸층과, 인쇄원단인 인쇄시트층과, 잉크층인 인쇄층과, PLA투명필름층과, 그리고 표면처리층을 포함하는 것으로, 동조엠보 시, 글라스파이버층을 사용하여 인쇄층의 변형을 방지한 후, 엠보싱롤을 사용해 인쇄시트층 상의 무늬와 일치시키면서 엠보싱하는 것을 특징으로 하고 있다.

그러나 종래에는 글라스파이버층이 사용되더라도 제조과정에서 발생되는 열과 압력으로 인하여 인쇄층이 쉽게 변형되어 제품의 품질이 저하되는 문제점이 있었다.

따라서, 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위하여 다양한 외관 구현이 가능하고, 제조공정이 단순하며, 인쇄층의 변형을 방지하여 입체 질감이 우수한 동조엠보 바닥제를 제조할 수 있는 동조엠보 바닥재의 제조방법과 관련한 개발이 절실히 요구되는 실정이다.

KR 10-2014-0035614 A (2014. 3. 24.)

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위해 안출 된 것으로 제조가 용이하고, 입체 질감이 우수한 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법을 제공하는 것이 하나의 목적이다.

또한, 본 발명은 상기 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재를 제공하는 것이 또 하나의 목적이다.

상술한 바와 같은 목적을 구현하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법은,

PVC 투명필름의 한쪽면에 잉크 무늬가 인쇄된 인쇄층을 가진 PET 전사인쇄필름이 접합되어 상기 잉크 무늬가 전사되고, 상기 PVC 투명필름의 다른 한쪽면에 상기 잉크 무늬와 동조를 이루는 동조엠보가 형성되며, 상기 동조엠보는 냉각유닛에 의해 냉각되고, 상기 인쇄층으로부터 분리되는 PET 전사인쇄필름은 PET 전사인쇄필름 회수롤을 통해 회수되어 상부층이 제조되는 단계 및

하부층의 제조 과정에서 상기 하부층의 상부에 상기 상부층이 함께 열압착되어 합지되는 단계를 포함하며,

상기 하부층의 제조과정에서,

상기 상부층의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층의 하부에 간지층이 접하고, 상기 간지층의 하부로 베이스층이 접하는 과정이 포함되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.

더 바람직하게 상기 PET 전사인쇄필름은 두께가 0.02-0.40mm로 구성될 수 있다.

더 바람직하게 상기 PVC 투명필름은 두께가 0.20-0.80mm로 구성될 수 있다.

더 바람직하게 상기 잉크 무늬에 사용되는 잉크는 수성 잉크, 아크릴 잉크, 플라스틱 졸 잉크, 옵세트 잉크 및 실리콘 잉크로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.

더 바람직하게 상기 냉각유닛은 스프레이노즐 또는 침지 조 또는 에어 블러워로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 냉각온도는 10-60℃로 구성될 수 있다.

더 바람직하게 상기 하부층은 상기 상부층과 함께 압출 성형 또는 카렌다 성형 또는 블로우 성형 중 어느 하나의 방식이 사용되어 성형될 수 있다.

더 바람직하게 상기 하부층의 제조과정에서,

상기 상부층의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층의 하부에 간지층이 접하고, 상기 간지층의 하부로 베이스층이 접하며, 상기 베이스층의 하부로 이지층이 접하는 과정이 포함될 수 있다.

더욱 바람직하게 상기 베이스층은 발포체로 구성될 수 있다.

더 바람직하게 상기 하부층의 제조과정에서,

상기 상부층의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층의 하부에 간지층이 접하고, 상기 간지층의 하부로 발포 전 상태인 예비발포체로 구성되는 베이스층이 접한 상태에서 발포 오븐을 통과하여 상기 베이스층이 발포되고, 발포된 상기 베이스층의 하부로 이지층이 선택적으로 접하는 과정이 포함될 수 있다.

더 바람직하게 상기 하부층의 상부에 상기 상부층이 함께 열압착되어 합지될 때 온도는 90-130℃로 구성될 수 있다.

더 바람직하게 상기 하부층과 상기 상부층이 합지된 후, 상기 상부층의 상면에 표면 처리층이 형성될 수 있다.

이러한 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법으로 제조되는 동조엠보 바닥재.

이상과 같은 본 발명에 따른 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 동조엠보 바닥재는 다음과 같은 효과를 가진다.

즉, 본 발명은 동조엠보와 PVC 투명필름과 인쇄층을 포함하는 상부층이 구성되고, 하부층의 상면에 이러한 상부층이 합지되도록 구성됨에 따라 종래의 동조엠보 바닥재 제조방법에 비하여 다양한 외관 구현이 가능하고, 인쇄층의 변형을 효과적으로 방지하여 바닥재의 품질을 향상시키며, 전체적인 공정의 단순화를 통해 생산성의 향상 효과를 기대할 수 있는 효과를 가진다.

또한, 본 발명에 따른 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법으로 제조된 동조엠보 바닥재는 PVC 투명필름의 일면에 형성된 인쇄층의 인쇄 무늬와 PVC 투명필름의 타면에 형성된 동조엠보의 위치가 효과적으로 일치되면서 입체 질감이 우수해지는 효과를 가진다.

한편, 이와 같이 기재된 본 발명의 효과는 발명자가 인지하는지 여부와 무관하게 기재된 내용의 구성에 의해 당연히 발휘되게 되는 것이므로 상술한 효과는 기재된 내용에 따른 몇 가지 효과일 뿐 발명자가 파악한 또는 실재하는 모든 효과를 기재한 것이라 인정되어서는 안 된다.

또한, 본 발명의 효과는 명세서의 전체적인 기재에 의해서 추가로 파악되어야 할 것이며, 설사 명시적인 문장으로 기재되어 있지 않더라도 기재된 내용이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 명세서를 통해 그러한 효과가 있는 것으로 인정할 수 있는 효과라면 본 명세서에 기재된 효과로 보아야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따라 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따라 상부층의 제조과정을 나타낸 공정도이다.
도 3의 (a)는 본 발명의 일 실시 예에 따라 하부층의 제조과정을 나타낸 공정도이다.
도 3의 (b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따라 하부층의 제조과정을 나타낸 공정도이다.
도 4는 본 발명의 또 다른 일 실시 예에 따라 하부층의 제조과정을 나타낸 공정도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따라 상부층의 제조과정을 개략적으로 나타낸 구성도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따라 하부층에 상부층이 합지되는 과정을 개략적으로 나타낸 구성도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시 예에 따라 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법을 통해 만들어진 동조엠보 바닥재를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시 예에 따라 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법을 통해 만들어진 동조엠보 바닥재를 개략적으로 나타낸 단면도이다.

이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 구성 및 작용을 상세히 설명하기로 한다.

이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 내용을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이며, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.

또한, 각 도면의 구성요소들에 대해 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호로 표기되었음에 유의하여야 하며, 본 발명의 구성 및 작용을 고려하여 특별히 정의된 용어들은 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있고, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 판단되어야 한다.

본 발명은 도 1에 도시한 바와 같이 상부층(10)이 연속공정을 통해 제조되는 단계(S1) 및 하부층(20)의 제조 과정(S2)에서 하부층(20)의 상부로 상부층(10)이 열압착을 통해 함께 합지되는 단계(S3)가 포함되는 동조엠보를 적용한 바닥재 제조방법에 관한 것이다.

이하, 각 단계를 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

먼저, (S1) 단계는 도 2 와 도 5 에서와 같이 PVC 투명필름(11)의 일면에 PET 전사인쇄필름(14)이 접하여 잉크 무늬가 전사된다(S1-1)

여기서, PET 전사인쇄필름(14)은 잉크로 소정 무늬가 인쇄되어 PVC 투명필름(11)의 일면에 잉크 무늬의 인쇄층(13)을 형성하게 된다.

PET 전사인쇄필름(14)을 통한 인쇄층(13)의 형성은 일 예로 100-130℃, 또는 110-130℃로 가열된 전사롤(40)을 통해 이루어질 수 있다.

PET 전사인쇄필름(14)은 전사과정 및 후술될 동조엠보의 형성까지 PVC(Polyvinyl chloride) 투명필름(11)의 불규칙한 연신을 억제하여 깊이감 있는 동조 입체 효과를 증진시킬 수 있도록 우수한 극성 및 내열성을 갖는 PET(Polyethylene terephthalate) 재질로 구성될 수 있으며, PET 재질 이외 PVC에 비하여 열 팽창률 및 고온 신율이 현저히 낮으면서도 강도 및 강성이 우수한 PETG(Polyethylene terephthalate glycol) 및 테프론 등으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 재질로 형성될 수도 있다.

PET 전사인쇄필름(14)의 두께는 바람직하게 대략 0.02-0.40mm일 수 있으며, 더 바람직하게는 0.025mm로 구성됨으로써 적정 수준의 제조단가로 적정 강도 및 강성을 확보할 수 있다.

PET 전사인쇄필름(14)에 잉크 무늬에 사용되는 잉크는 일 예로 수성잉크, 아크릴 잉크, 플라스틱 졸 잉크, 옵셋트 잉크 및 실리콘 잉크 등으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.

바람직하게 잉크는 뒤에서 자세히 설명될 하부층(20)의 상부에 인쇄층(13)이 마주하여 접하면서 상부층(10)이 합지될 때 인쇄층(13)과 하부층(20)이 견고한 합지력을 가질 수 있도록 부착력이 우수한 아크릴 잉크로 구성될 수 있다.

한편, PVC 투명필름(11)의 타면에 형성되는 동조엠보(12)는 PET 전사인쇄필름(14)의 인쇄층(13)이 형성된 PVC 투명필름(11)이 히터(60)를 통해 130-160℃, 또는 135-155℃로 가열된 후, 칼라센서(53)를 통해 PVC 투명필름(11)의 일면에 형성된 인쇄층(13)의 정보가 제어부(52)로 전달되면 제어부(52)는 그러한 정보를 바탕으로 동조엠보롤(51)의 구동을 제어하여 PVC 투명필름(11)의 타면에 동조엠보(12)를 형성하게 된다(S1-2)

여기서, PVC 투명필름(11)의 두께는 바람직하게 대략 0.10-1.00mm일 수 있으며, PVC 투명필름(11)의 두께가 0.10mm 미만인 경우, 동조엠보의 효과가 미약할 수 있고, PVC 투명필름(11)의 두께가 1.00mm 초과될 경우, 동조엠보의 효과는 클 수 있지만, 취급 및 단가 상승으로 경제성이 떨어질 수도 있다.

더 바람직하게 PVC 투명필름(11)의 두께는 동조엠보의 효과를 크게 하면서 경제성을 고려하여 대략 0.50mm로 구성될 수도 있다.

(S1)단계에서는 PVC 투명필름(11)의 일면에 PET 전사인쇄필름(14)이 접하여 잉크 무늬가 전사되고(S1-1), 반대쪽 타면에 동조엠보(12)가 형성(S1-2)된 후, PET 전사인쇄필름(14)을 PVC 투명필름(11)으로부터 제거하기 전에 PVC 투명필름(11)을 대략 10-60℃로 냉각(S1-3)됨으로써, PVC 투명필름(11)의 타면에 형성된 동조엠보(12)의 깊이가 변형되면서 복원되는 것을 방지할 수 있다.

여기서, PVC 투명필름(11)의 냉각은 냉각장치가 구비된 동조엠보롤(51)이 사용되거나, 별도의 냉각유닛(70)을 통해 이루어질 수 있으며, 냉각유닛(70)은 일 예로 물을 스프레이 방식으로 분사하기 위한 스프레이 노즐, 물에 침지시키기 위한 침지 조 및 에어를 분사하기 위한 에어 블로워 등으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상으로 구성될 수 있다.

냉각유닛(70)은 PVC 투명필름(11)의 진행방향을 기준으로 PVC 투명필름(11)의 타면 쪽에 위치되되, 동조엠보롤(51)과 인접한 후단에 위치됨으로써, 동조엠보롤(51)을 통해 PVC 투명필름(11)에 동조엠보(12)가 형성된 직후 냉각이 이루어지도록 구성됨이 바람직하다.

(S1)단계에서는 PVC 투명필름(11)의 타면에 동조엠보(12)가 형성되고(S1-2), 그러한 동조엠보(12)가 냉각(S1-3)된 후, PET 전사인쇄필름(14)이 상기 PVC 투명필름(11)에 인쇄층(13)을 남겨둔 상태에서 분리되고, 분리된 PET 전사인쇄필름(14)이 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)을 통해 회수(S1-4)될 수 있다.

이때, PET 전사인쇄필름 회수롤(80)은 PVC 투명필름(11)의 일면 쪽에서 롤러(R)의 후단에 설치되되, 롤러(R)보다 상측에 위치되어 PVC 투명필름(11)에서 분리되는 PET 전사인쇄필름(14)이 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)에 효과적으로 회수될 수 있도록 구성됨이 바람직하다.

아울러, PET 전사인쇄필름(14)이 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)에 회수되는 과정에서 PET 전사인쇄필름(14)이 팽팽하지 못하고 늘어지는 경우, PET 전사인쇄필름(14)이 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)에 효과적으로 회수되지 못하게 되므로 PET 전사인쇄필름(14)의 늘어짐을 방지하기 위해 롤러(R)와 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)의 사이에 텐션을 조절할 수 있는 텐션조절부(도면중 미도시)가 더 구비될 수도 있다.

이와 같은 (S1)단계는 PVC 투명필름(11)의 일면에 인쇄층(13)을 형성하고(S1-1), 타면에 동조엠보(12)를 형성하며(S1-2), PVC 투명필름(11)에 형성된 동조엠보(12)를 냉각하고(S1-3) 인쇄층(13)이 분리된 PET 전사인쇄필름(14)을 회수(S1-3)하는 공정이 연속공정으로 이루어짐에 따라 인쇄층(13)이 형성된 PVC 투명필름(11)의 신축을 효과적으로 방지할 수 있어 공정의 단순화와 함께 동조엠보의 품질을 향상시킬 수 있다.

한편, (S3)단계는 하부층(20)의 제조 과정에서 하부층(20) 상에 전술한 상부층(10)이 합지되는 단계이다.

여기서, 하부층(20)의 제조과정(S2)을 보면, 상부층(10)과 함께 예를 들어 압출 성형, 카렌다 성형 및 블로우 성형으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 방법이 사용되어 제조될 수 있으며, 도 3의 (a)와 같이 전술한 상부층(10)의 인쇄층(13)과 접면하게 되며, PVC가 함침된 유리섬유층으로 이루어지는 치수안정층(23)의 하부에 간지층(24)이 접하고(S2-1), 그러한 간지층(24)의 하부로 베이스층(22)이 접하는(S2-2) 과정이 포함될 수 있다.

이러한 치수안정층(23), 간지층(24), 베이스층(22) 시트 형상으로 만든 후, 열과 압력을 가해 적층시켜 제조할 수 있다.

하부층(20)에서 치수안정층(23)은 본 발명에 따른 동조엠보 바닥재의 치수안정성을 부여하기 위한 층으로, 일 실시 예로 유리섬유(Glas Fiber)시트를 폴리염화비닐(polyvinyl chloride: PVC]을 함침시킨 것일 수 있으며, 이러한 유리섬유시트는 유리섬유직포 또는 부직포일 수 있고, 이에 제한될 필요는 없다.

여기서, 폴리염화비닐은 일 실시 예로 페이스트 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 디옥틸테레프탈레이트 60-100중량부, 탄산칼슘 10-80중량부 및 에폭시화 대두유 1-6중량부를 포함할 수 있다.

이러한 치수안정층(23)의 평량은 40-70g/㎡, 또는 45-65 g/㎡일 수 있으며, 이러한 범위 내에서 본 발명에 따른 동조엠보 바닥재는 치수안정성 및 유연성이 우수해지는 효과를 가질 수 있다.

또한, 치수안정층(23)의 두께는 0.10-0.60mm 또는 0.20-0.50mm일 수 있으며, 이러한 범위 내에서 본 발명에 따른 동조엠보 바닥재는 치수안정성이 우수해지는 효과를 가질 수 있다.

하부층(20)에서 간지층(24)은 백색은 물론 필요에 따라 여러가지 색상을 가지는 필름층으로 구성될 수도 있고, 상부층(10)의 무늬나 패턴이 선명해질 수 있도록 도와주며, 전술한 치수안정층(23)과 후술되는 베이스층(22)간의 부착력을 향상시켜 우수한 내구성을 구현하는 것으로, 그 두께는 대략 0.01-0.20mm, 또는 0.05-0.15mm일 수 있으나, 이에 제한될 필요는 없다.

이러한 간지층(24)은 일 실시 예로, PVC 수지 100 중량부에 대하여 가소제 10-30 중량부 또는 20-30 중량부, 충전제 1-100 중량부 또는 1-50 중량부, 이산화티탄 1-50 중량부 또는 1-40 중량부 및 안정제 1-5 중량부 또는 1-3 중량부를 포함하는 조성물로 형성될 수 있다.

하부층(20)에서 베이스층(22)은 바닥재의 가장 기본이 되는 층으로써, 상부의 각 층을 지지하고, 본 발명에 따른 동조엠보 바닥재의 쿠션감을 부여함과 동시에 복원성 및 차음성을 부여하며, 일 예로 발포체가 될 수 있다.

이러한 발포체는 일 예로 폴리염화비닐 수지(a) 100중량부에 대하여, 엘라스토머 10-50중량부, 발포제 4-15중량부, 충전제 20-70중량부 및 가소제 30-60중량부를 포함하는 발포체 성형용 조성물로 형성될 수 있다.

여기서 폴리염화비닐 수지(a)는 중합도가 상이한 2종의 폴리염화비닐 수지가 혼합된 혼합 수지일 수 있으며, 구체적인 일 실시 예로 중합도가 900-1100 또는 950-1050인 폴리염화비닐 수지(a1)와 중합도가 1200-1600 또는 1250-1500인 폴리염화비닐 수지(a2)가 혼합된 혼합 수지일 수 있다.

전술한 폴리염화비닐 수지(a1)와 폴리염화비닐 수지(a2)의 중량비는 15-50 : 50-85 또는 20-45 : 55-80일 수 있으며, 폴리염화비닐 수지(a1)의 함량이 전술한 범위 미만인 경우, 상대적으로 중합도가 큰 폴리염화비닐 수지(a2)의 함량이 증가하여 믹서에서 혼합 시 걸리는 토크가 높아지면서 믹서 내의 압력이 높아짐에 따라 발포 공정 전에 조기 발포되어 바람직하지 못할 수 있고, 전술한 범위를 초과할 경우, 복원성이 저하될 수 있다.

전술한 엘라스토머는 발포체에 생성되는 발포 셀이 보다 단단한 발포 셀 벽을 가질 수 있도록 하는 것으로, 에틸렌-프로필렌 고무, 에틸렌-프로필렌 디엔 고무, 에틸렌-부타디엔 고무, 에틸렌-부텐 고무, 에틸렌-옥텐 고무, 프로필렌-부텐 고무, 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌, 에틸렌-프로필렌-부텐, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 및 스티렌-부타디엔 고무로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.

본 발명에서는 엘라스토머의 구체적인 실시 예로 폴리염화비닐 수지(a)와 상용성이 우수한 아크릴로니트릴-부타디엔 고무를 사용할 수 있으며, 이 경우, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무에 포함되는 아크릴로니트릴의 함량은 20-50중량% 또는 20-40중량%일 수 있고, 이러한 범위 내에서 발포체는 내구성 및 복원성이 우수해질 수 있다.

이러한 엘라스토머는 폴리염화비닐 수지(a) 100중량부에 대해 10-50중량부 또는 12-40중량부를 포함할 수 있으며, 이러한 범위 미만일 경우 발포 셀 벽이 단단하지 못해 저밀도 복원성이 저하될 수 있고, 이러한 범위를 초과할 경우 내구성이 저하될 수 있다.

전술한 발포체는 아조디카본아마이드, p,p'-옥시비스벤젠설포닐하이드라지드, p-톨루엔설포닐하이드라지드 및 벤젤설포닐하이드라지드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있으며, 이에 제한될 필요는 없다.

이러한 발포체는 폴리염화비닐 수지(a) 100중량부에 대하여 4-15중량부 또는 5-10중량부가 포함될 수 있으며, 이러한 범위 미만일 경우, 발포 효과가 미미함에 따라 발포배울이 저하되어 차음성 및 쿠션감이 개선되지 않을 수 있고, 이러한 범위를 초과할 경우, 발포의 과대로 열린 셀(open cell)이 발생하여 내구성 등의 기계적 물성이 저하되는 문제점이 발생될 수 있다.

전술한 충전제는 탄산칼슘, 목분, 운모, 비정질 실리카, 활석, 제올라이트, 탄산마그네슘, 황산칼슘, 인산칼슘, 인산마그네슘, 산화알루미늄, 카올린, ATH(Alumina trihydrate) 및 탈크로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있으며, 바람직하게 가격이 저렴한 탄산칼슘을 사용할 수 있다.

이러한 충전제는 폴리염화비닐 수지(a) 100중량부에 대해 20-70중량부, 또는 30-60중량부로 포함될 수 있으며, 이러한 범위 내에서 원재료 값이 적절할 수 있고, 가공성이 우수해질 수 있다.

전술한 가소제는 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제, 벤조에이트계 가소제, 시트레이트계 가소제, 포스페이트계 가소제 또는 아디페이트계 가소제 중 선택되는 1종 이상일 수 있다.

이러한 가소제는 폴리염화비닐 수지(a) 100중량부에 대해 30-60중량부, 또는 40-55중량부로 포함될 수 있으며, 이러한 범위 내에서 가공성 및 쿠션감이 향상되면서 가소제 이행 현상이 발생하지 않아 발포체의 기계적 물성이 우수해지는 효과가 있다.

선택적으로는 이러한 발포체 성형용 조성물에 열안정제, 활제 및 난연제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이 더 포함될 수 있으며, 이들 종류 및 함량은 특별히 제한될 필요는 없다.

아울러, 발포체에 포함되는 발포 셀의 평균 직경은 100-400㎛ 또는 200-300㎛일 수 있으며, 이러한 범위 내의 평균 직경을 가짐으로써, 쿠션감, 복원성 및 차음성이 우수해질 수 있다.

또한, 발포체에 포함되는 발포 셀은 발포체 측단면의 단위 면적 당(1㎟) 10-30개 또는 15-25개일 수 있으며, 이러한 범위 내의 발포 셀 개수를 가짐으로써, 쿠션감, 복원성 및 차음성이 우수해질 수 있다.

그리고 발포 셀의 발포배율은 350-600% 또는 400-500%일 수 있으며, 이러한 범위 내의 발포배율을 가짐으로써, 쿠션감, 복원성 및 차음성이 우수해질 수 있다.

따라서. 이러한 반제품을 카렌다롤(90)에 통과시키면서 치수안정층(23) 상에 상부층(10)이 합지되는 과정이 연속적으로 이루어지면서 이러한 연속공정을 통해 도 7과 같은 동조엠보 바닥재(1)가 만들어질 수 있다.

본 발명은 다른 실시 예로, 하부층(20)의 제조과정(S2)은 도 3의 (b)와 같이 전술한 상부층(10)의 인쇄층(13)과 접면하게 되며, PVC가 함침된 유리섬유층으로 이루어지는 치수안정층(23)의 하부에 간지층(24)이 접하고(S2-1), 그러한 간지층(24)의 하부로 베이스층(22)이 접하며(S2-2), 그러한 베이스층(22)의 하부로 이지층(21)이 접하는(S2-3) 과정이 포함될 수 있다.

여기서, 이지층(21)은 시공시 바닥면과의 접착이 이루어지는 부분으로, 제조되는 동조엠보 바닥재에서 표면과 반대되는 이면을 보호해주는 역할을 하고, 바닥의 습기를 막아주며, 휨(curling) 발란스를 잡아주는 역할을 하며, 그 두께는 대략 0.10-4.00mm, 또는 0.10-2.00mm일 수 있으나, 이에 제한될 필요는 없다.

이러한 이지층(21)은 일 실시 예로, PVC 수지 100 중량부에 대하여 가소제 10-60 중량부 또는 20-40 중량부, 안정제 2-6 중량부 또는 2-4 중량부, 충전제 1-200 중량부 또는 1-150 중량부를 포함하는 조성물로 성형될 수 있다.

이와 같은 하부층(20)은 치수안정층(23)과, 간지층(24)과, 베이스층(22), 또는 치수안정층(23)과, 간지층(24)과, 베이스층(22)과, 이지층(21)을 각각 카렌다롤을 통해 카렌다 성형하여 제조한 후, 인라인 연속 공정으로 롤러를 통해 치수안정층(23)과, 간지층(24)과, 베이스층(22) 또는 치수안정층(23)과, 간지층(24)과, 베이스층(22)과, 이지층(21)이 순차적으로 적층되도록 롤투롤(roll to roll) 방식으로 대략 140-160℃, 또는 145-155℃에서 열을 이용하여 합지되어 제조될 수 있다. (도 6참조)

한편, 하부층(20)의 상면에 상부층(10)의 인쇄층(13)이 마주하도록 열 합지 시 열 합지의 온도는 일 실시 예로, 대략 90-130℃의 온도 범위가 될 수 있으며, 열 합지시 온도가 90℃ 미만일 경우, 합지가 이루어지지 않을 수 있고, 열 합지시 온도가 130℃를 초과하는 경우, 상부층(10)의 PVC 투명필름(11)에 형성되어 있던 동조엠보(12)의 깊이가 변형되면서 복원될 수 있어 입체 질감이 저하될 수도 있다.

따라서, 이러한 반제품을 카렌다롤(90)에 통과시키면서 치수안정층(23) 상에 상부층(10)이 합지되는 과정이 연속적으로 이루어지면서 이러한 연속공정을 통해 도 8과 같은 동조엠보 바닥재(1)가 만들어질 수 있다.

하부층(20)은 전술한 데코타일은 물론 다른 실시 예로 간지층과 배면마감재로 구성되는 데코필름이 될 수 있으며, 또 다른 실시 예로 부직포와 졸 함침으로 구성되는 베니프가 될 수도 있다.

한편, 베이스층(22)은 발포된 상태의 발포체로 구성될 수 있지만, 다른 실시 예로 도 4 와 같이 발포 전 상태인 예비발포체로 구성될 수 있다.

즉. 베이스층(22)이 예비발포체로 구성되는 경우, 하부층(20)의 제조과정(S2')은, 상부층(10)의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층(23)에 간지층(24)이 접하고(S2'-1), 그러한 간지층(24)의 하부로 발포 전 상태인 예비발포체로 구성되는 베이스층(22)이 접한 상태(S2'-2)에서 발포 오븐을 통과하여 베이스층(22)이 발포되며(S2'-3), 발포된 상기 베이스층(22)의 하부로 이지층(21)이 선택적으로 접하는(S2'-4) 과정을 포함하여 구성될 수 있다.

한편, 전술한 (S3)단계 이후, PVC 투명 필름(11)에 형성된 동조엠보(12)를 보호하기 위하여 동조엠보(12)가 형성된 PVC 투명 필름(11) 상에는 표면 처리층(30)이 형성될 수도 있다.

이러한 표면 처리층(30)은 동조엠보(12)가 형성된 PVC 투명 필름(11) 상에 오염물이 부착되는 것을 방지하고, 내스크래치성 및 내마모성을 향상시키는 역할을 하는 것으로, 그 두께는 대략 10-30㎛, 또는 15-25㎛일 수 있으나, 이에 제한될 필요는 없다.

표면 처리층(30)은 일 실시 예로, 열경화성 또는 광경화성 화합물이 용매에 용해되어 있는 코팅액을 코팅하여 형성할 수도 있지만, 이에 제한될 필요는 없다.

다만, 표면 처리층(30)이 열경화성 화합물로 구성될 경우, 표면 처리층(30)을 형성하기 위하여 열을 가할 때, 열에 의하여 그 하부에 위치되는 다른 층들의 물성을 변화시킬 수 있으므로, 표면 처리층(30)은 광경화성 화합물로 구성됨이 바람직하다.

한편, 동조엠보를 적용한 바닥재 제조방법에 따라 제조된 본 발명의 동조엠보 바닥재(1)는 인쇄층(13)의 인쇄 무늬와 동조엠보(12)의 동조율이 3mm 이하일 수 있으며, 이러한 동조율은 버니어 캘리퍼스에 의하여 측정된 것일 수 있다.

본 발명의 동조엠보 바닥재(1)는 이러한 동조율을 가짐으로써 PVC 투명필름(11)의 일면에 형성된 인쇄층(13)의 인쇄 무늬와 PVC 투명필름(11)의 타면에 형성된 동조엠보(12)의 위치가 일치하여 입체 질감 및 심미성이 매우 우수할 수 있다.

아울러, 본 발명의 동조엠보 바닥재(1)는 상부층(10)을 하부층(20)의 상면에 열 합지할 경우, 그 엠보 유지율은 80% 이상일 수 있다.

이러한 엠보 유지율은 상부층(10)을 하부층(20) 상면에 열 합지하기 전 상부층(10)의 PVC 투명필름(11)에 형성된 동조엠보(12)의 평균 깊이(Mi) 및 합지된 후 상온에서 10분 동안 방치시킨 후의 PVC 투명필름(11)에 형성된 동조엠보(12)의 평균 깊이(Mf)를 공초점 현미경을 이용하여 측정하여 계산된 것일 수 있다.

본 발명의 동조엠보 바닥재(1)는 이러한 범위의 엠보 유지율을 가짐으로써 입체 질감이 매우 우수할 수 있다.

실시예

<실시예 1>

(1) 상부층(10) 제조

(1-1) PVC 투명필름(11) 일면에 인쇄층(13) 형성

아크릴 잉크로 소정 무늬가 인쇄된 0.025mm두께의 PET 전사인쇄필름(14)을 이용하여, 0.50mm 두께의 PVC 투명필름(11)의 일면에 130℃로 가열된 전사롤(40)을 이용하여 전사 인쇄함으로써 PVC 투명필름(11) 일면에 인쇄층(13)을 형성하였으며, 전사인쇄에 사용된 PET 전사인쇄필름(14)은 회수하지 않고 PVC 투명필름(11)의 일면에 접한 상태를 유지하였다.

(1-2) PVC 투명필름(11) 타면에 동조엠보(12) 형성

PVC 투명필름(11) 타면에 동조엠보(12)를 형성하였으며, 인쇄층(13)이 형성된 PVC 투명필름(11)을 히터(60)를 통해 150℃로 가열한 후, 칼라센서(53)를 통해 PVC 투명필름(11)의 일면에 형성된 인쇄층(13)의 인쇄 무늬에 대한 정보를 얻은 후, 그러한 정보를 바탕으로 제어부(52)가 동조엠보롤(51)의 구동을 제어함으로써, PVC 투명필름(11)의 타면에 동조엠보(12)를 형성하였다.

(1-3),(1-4) 냉각 및 PET 전사인쇄필름(14) 회수

PVC 투명필름(11)을 25℃로 냉각시켜 형성된 동조엠보(12)의 깊이가 변형되면서 복원됨을 방지한 후, 동조엠보롤(51) 후단에 장착된 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)을 통하여 PET 전사인쇄필름(14)을 회수함으로써, 상부층(10)을 제조하였다(도 2 참조)

여기서, 전술한 (1-1) 내지 (1-4)은 인라인 연속 공정으로 이루어질 수 있다.

(2) 하부층(20)의 상면에 상부층(10)을 합판

(2-1) 하부층의 제조

상부층(10)의 제조와 별도로 이지층(21),간지층(24)을 각각 카렌다 성형하여 제조하였다.

구체적으로, 이지층(21)은 두께가 0.50mm이며, PVC 수지 100중량부에 대하여 가소제 20중량부, 안정제 3중량부 및 충전제100 중량부를 포함하는 조성물로 카렌다 성형하여 제조하였다.

그리고 간지층(24)은 두께가 0.10mm이며, PVC 수지 100중량부에 대하여 가소제 25중량부, 충전제 50중량부, 이산화티탄 10중량부 및 안정제 3중량부를 포함하는 조성물을 이용하여 카렌다 성형하여 제조하였다.

또한, 치수안정층(23)은 두께가 0.30mm이며, 유리섬유직포를 페이스트 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 디옥틸테레프탈레이트 80중량부, 탄산칼슘 40중량부 및 에폭시화 대두유 3중량부를 포함하는 폴리염화비닐 졸에 함침시켜 제조하였다.

한편, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여, 엘라스토머 25중량부, 발포제 10중량부, 충전제 40중량부 및 가소제 45중량부를 포함하는 발포체를 이용하여 두께가 1.50mm인 베이스층(22)을 카렌다롤(90)을 통해 카렌다 성형하여 제조한 후, 인라인 연속 공정으로 롤러(R)를 통해 베이스층(22) 상부에 차례로 간지층(24) 과 치수안정층(23)을, 베이스층(22) 하부에 이지층(21)이 위치되도록 롤투롤(roll to roll) 방식으로 150℃에서 열 합지하여 2.40mm 두께의 하부층(20)을 제조하였다.

(2-2) 하부층(20) 상면에 상부층(10)의 합지

하부에서 상부쪽으로 이지층(21), 베이스층(22), 간지층(24) 및 치수안정층(23)이 순차적으로 적층된 하부층(20)의 상면에 상부층(10)의 인쇄층(13)이 하부층(20)의 치수안정층(23)과 마주하도록 하여 롤투롤 방식으로 100℃에서 열 합지하였다(도 6 참조).

(3) 표면 처리

상부층(10)의 상면에 광경화형 우레탄 아크릴 레이트 코팅액(조광페인트)으로 20㎛ 코팅하여 표면 처리층(30)을 형성하였다.

비교예

<비교예 1>

아크릴 잉크로 소정 무늬가 인쇄된 0.025mm 두께의 PET 전사인쇄필름을 이용하여, 하부에서 상부로 이지층, 베이스층 및 간지층이 적층된 하부층 상면에 130℃로 가열된 전사롤을 이용하여 전사인쇄함으로써 간지층의 상면에 인쇄층을 형성한 후, PET 전사인쇄필름을 회수하였다.

그 후, 인쇄층이 형성된 간지층 상면에 PVC 투명필름을 150℃에서 합지한 후, 백색 필름층 상면에 형성된 인쇄층의 인쇄 무늬와 일치하는 엠보판을 제작하여 150℃로 가열된 프레스 장치를 통해 PVC 투명필름의 상면에 동조엠보를 형성하였다.

그리고 나서, 동조엠보가 형성된 PVC 투명필름 상면에 광경화형 우레탄 아크릴레이트 코팅액(조광페인트)으로 20㎛ 코팅하여 표면 처리층을 형성하였다.

<비교예 2>

하부에서 상부로 이지층, 베이스층 및 간지층이 적층된 하부층에 치수안정층을 적층하였다.

이 후, 아크릴 잉크로 소정 무늬가 인쇄된 0.025mm 두께의 PET 전사인쇄필름을 이용하여, 하부층 상면에 130℃로 가열된 전사롤로 전사인쇄함으로써 간지층의 상면에 인쇄층을 형성한 다음 PET 전사인쇄필름을 회수하였다.

그 후, 인쇄층이 형성된 간지층 상면에 PVC 투명필름을 150℃에서 합지한 후, PVC 투명필름을 150℃로 가열한 다음 칼라센서를 통해 간지층의 상면에 형성된 인쇄층의 인쇄 무늬에 대한 정보를 얻은 후, 그러한 정보를 바탕으로 제어부가 동조엠보롤의 구동을 제어함으로써, PVC 투명필름의 상면에 동조엠보를 형성하였다.

<비교예 3>

아크릴 잉크로 소정 무늬가 인쇄된 0.025mm 두께의 PET 전사인쇄필름을 이용하여, 하부에서 상부로 이지층, 베이스층 및 간지층이 적층된 하부층 상면에 130℃로 가열된 전사롤을 이용하여 전사인쇄함으로써 상기 간지층의 상면에 인쇄층을 형성한 후 PET 전사인쇄필름을 회수하였다.

그 후, 인쇄층이 형성된 간지층 상면에 PVC 투명필름을 150℃에서 합지하고, PVC 투명필름을 150℃로 가열한 다음 칼라센서를 통해 간지층의 상면에 형성된 인쇄층의 인쇄 무늬에 대한 정보를 얻은 후, 그러한 정보를 바탕으로 제어부가 동조엠보롤의 구동을 제어하여 PVC 투명필름의 상면에 동조엠보를 형성하였다.

참조예

<참조예 1>

실시예 1과 비교하여, (2-2) 하부층 상면에 상부층의 합지에서 150℃로 열 합지한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 동조엠보 바닥재를 제조하였다.

시험예

<인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율>

인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 길이 또는 폭방향으로 벗어난 정도를 버니어 캘리퍼스를 이용해서 측정한 동조율을 하기 표 1에 나타내었다.

동조율이 3mm 이하인 경우, 인쇄층의 인쇄 무늬와 동조엠보의 위치가 일치하는 것으로 평가한다.

<엠보 유지 여부>

1) 실시예 1 및 참조예 1의 상부층(10)의 상부 표면에 존재하는 동조엠보의 평균 깊이(Mi)를 공초점 현미경(DCM3D, LEICA)을 이용하여 Magnification: x100, Stitching 3ⅹ3 조건하에서 측정하였다.

이어서, 각 상부층을 하부층 상면에 열 합지하고, 상온에서 10분 동안 방치시킨 후, 각 상부층의 상부 표면에 존재하는 동조엠보의 평균 깊이(Mf)를 전술한 공초점 현미경을 이용하여 동일한 조건으로 측정하였다.

2) 비교예 1 내지 3의 경우, 사용된 동조엠보롤의 깊이를 Mi로 하였고, PVC 투명필름 상면에 동조엠보 형성 후, 동조엠보의 평균 깊이를 측정하여 그 값을 Mf로 하였다. 이 때, Mf는 전술한 공초점 현미경을 이용하여 동일한 조건으로 측정하였다.

위 1) 및 2)에 따라 얻은 Mi 및 Mf 값을 아래 계산식 1에 대입하여 엠보 유지율을 계산하였으며, 이를 아래 표 1에 나타내었다.

[계산식 1]

엠보 유지율(%) =

엠보 유지율이 80% 이상인 경우 엠보의 변형이 일어나지 않는 것으로 평가한다.

	인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율	엠보 유지율(%)
실시예 1	1mm 이하	90% 이상
비교예 1	1mm 이하	90% 이상
비교예 2	1mm 이하	90% 이상
비교예 3	5-10mm (불규칙함)	90% 이상
참조예 1	1mm 이하	50% 이하

실시예 1의 동조엠보 바닥재는 인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율이 1mm 이하로 입체 질감 및 심미성이 우수하였고, 엠보 유지율이 90 % 이상으로 엠보의 변형이 발생하지 않아 입체 질감이 우수하였다.

한편, 비교예 1의 동조엠보 바닥재는 인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율이 1mm 이하로 입체질감 및 심미성이 우수하였고, 엠보 유지율은 90 % 이상으로 엠보의 변형이 발생하지 않아 입체 질감이 우수하였으나, 필요로 하는 엠보 판의 수가 많고, 공정이 복잡하여 생산성이 저하되었다.

한편, 비교예 2의 동조엠보 바닥재는 인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율이 1mm 이하로 입체 질감 및 심미성이 우수하였고, 엠보 유지율은 90 % 이상으로 엠보의 변형이 발생하지 않아 입체질감이 우수하였으나, 고가의 글라스파이버를 이용함에 따라 경제성이 저하되는 것을 확인하였다.

한편, 비교예 3의 동조엠보 바닥재는 하부층 하면에 PVC 투명필름의 열에 의한 연신을 잡아주는 글라스파이버가 적층되지 않아 하부층과 합지된 PVC 투명필름이 동조엠보의 형성을 위해 가열된 후 칼라센서를 통해 인쇄층의 인쇄 무늬에 대한 정보를 얻는 과정에서 가해지는 온도 및 텐션으로 인하여 길이 방향으로의 불규칙 연신이 발생하였다.

이에 따라, 비교예 3의 동조엠보 바닥재는 인쇄층의 인쇄 무늬 및 동조엠보의 동조율이 5-10mm로 입체질감 및 심미성이 저하되었다.

한편, 참조예 1은 하부층 상면에 동조엠보 PVC 투명필름 합지 시 150℃에서 열 합지함에 따라 엠보 유지율이 50% 이하가 되면서 엠보의 변형이 발생되어 입체질감이 저하되었다.

이상과 같이 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관한 설명을 하였으나, 기재된 내용의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로 기재된 내용의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해질 필요는 없으며, 후술되는 청구범위 뿐만 아니라 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

10 : 상부층 11 : PVC 투명필름
12 : 동조엠보 13 : 인쇄층
14 : PET 전사인쇄필름 20 : 하부층
21 : 이지층 22 : 베이스층
23 : 치수안정층 24 : 간지층
30 : 표면 처리층 40 : 전사롤
R : 롤러 51 : 동조엠보롤
52 : 제어부 53 : 칼라센서
60 : 히터 70 : 냉각유닛
80 : PET 전사인쇄필름 회수롤 90 : 카렌다롤

Claims

PVC 투명필름(11)의 한쪽면에 잉크 무늬가 인쇄된 인쇄층(13)을 가진 PET 전사인쇄필름(14)이 접합되어 상기 잉크 무늬가 전사되고(S1-1), 상기 PVC 투명필름(11)의 다른 한쪽면에 상기 잉크 무늬와 동조를 이루는 동조엠보(12)가 형성되며(S1-2), 상기 동조엠보(12)는 냉각유닛(70)에 의해 냉각되고(S1-3), 상기 인쇄층(13)으로부터 분리되는 PET 전사인쇄필름(14)은 PET 전사인쇄필름 회수롤(80)을 통해 회수되어(S1-4) 상부층(10)이 제조되는 단계(S1); 및
하부층(20)의 제조 과정(S2)에서, 상기 하부층(20)의 상부에 상기 상부층(10)이 열압착으로 함께 합지되는 단계(S3)를 포함하며,
상기 하부층(20)의 제조과정(S2)에서,
상기 상부층(10)의 인쇄층(13)을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층(23)의 하부에 간지층(24)이 접하고(S2-1), 상기 간지층(24)의 하부로 베이스층(22)이 접하는(S2-2) 과정이 포함되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 PET 전사인쇄필름(14)은 두께가 0.02-0.40mm인 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 PVC 투명필름(11)은 두께가 0.20-0.80mm인 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 잉크 무늬에 사용되는 잉크는,
수성 잉크, 아크릴 잉크, 플라스틱 졸 잉크, 옵세트 잉크 및 실리콘 잉크로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 냉각유닛(70)은,
스프레이노즐 또는 침지 조 또는 에어 블러워로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 냉각온도는 10-60℃인 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 하부층(20)은,
상기 상부층(10)과 함께 압출 성형 또는 카렌다 성형 또는 블로우 성형 중 어느 하나의 방식이 사용되어 성형되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 하부층(20)의 제조과정(S2)에서,
상기 상부층(10)의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층(23)의 하부에 간지층(24)이 접하고(S2-1), 상기 간지층(24)의 하부로 베이스층(22)이 접하며(S2-2), 상기 베이스층(22)의 하부로 이지층(21)이 접하는(S2-3) 과정이 포함되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1 또는 7에 있어서,
상기 베이스층(22)은 발포체로 구성된 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 하부층(20)의 제조과정(S2')에서,
상기 상부층(10)의 인쇄층을 향하면서 PVC가 함침되는 유리섬유층으로 이루어진 치수안정층(23)의 하부에 간지층(24)이 접하고(S2'-1), 상기 간지층(24)의 하부로 발포 전 상태인 예비발포체로 구성되는 베이스층(22)이 접한 상태(S2'-2)에서 발포 오븐을 통과하여 상기 베이스층(22)이 발포되고(S2'-3), 발포된 상기 베이스층(22)의 하부로 이지층(21)이 선택적으로 접하는(S2'-4) 과정이 포함되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 하부층(20)의 상부에 상기 상부층(10)이 열압착되어 함께 합지될 때 온도는 90-130℃인 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 하부층(20)과 상기 상부층(10)이 합지된 후, 상기 상부층(10)의 상면에 표면 처리층(30)이 형성되는 것인 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법.
청구항 1 내지 청구항 11 중 어느 한 항에 따른 동조엠보를 적용한 바닥재의 제조방법으로 제조되는 동조엠보 바닥재.