KR20220016535A

KR20220016535A - 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법

Info

Publication number: KR20220016535A
Application number: KR1020200096544A
Authority: KR
Inventors: 우제영; 황점수; 오정문
Original assignee: (주)디어스아이
Priority date: 2020-08-03
Filing date: 2020-08-03
Publication date: 2022-02-10
Also published as: KR102417469B1

Abstract

본 발명은 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 비교적 저온의 투스텝(2 Step) 합성을 통해 원하는 메카니즘 방향으로 에폭시에스테르 수지 합성을 조절할 수 있고, 이를 통해 물성을 일정하게 유지시킬 수 있을 뿐만 아니라, 기존 도료 대비 고광택성, 고가공성을 유지하며, 에폭시 대비 고가인 지방산의 사용양을 줄일 수 있어 경제적인 제조가 가능하도록 개선된 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법에 관한 것이다.

Description

식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법{Synthesis method of epoxy ester resin for food coating}

도료는 각종 상품 및 제품의 보호 및 미관 향상 등을 위해 사용된다.

이러한 도료는 용도에 따라 매우 다양한 종류를 가지며, 특히 식관 도료는 철, 알루미늄의 금속 소재 위에 도장하여 금속이 가진 취약점인 부식을 막기 위해 사용된다.

식관 도료는 통조림, 음료캔 등 내용물의 종류 및 상품성을 이유로 인하여 수많은 모양으로 성형이 되어 부착성, 가공성, 광택, 내구성, 내살균성, 내내용물성 등이 요구되며, 식품에 대한 안전 및 사람에 대한 환경 영향성에 직접적으로 관련된 도료이기 때문에 요구되는 물성이 많고 난이도가 높은 도료에 속한다.

이와 같은 도료의 물성에서 많은 영향을 차지하는 것은 수지이며, 특히 식관 도료는 다른 도료들에 비해 수지의 물성 의존도가 매우 높은 도료이다.

식관 도료에서 가장 많이 사용되는 수지는 에폭시 수지이며, 그 외 용도에 따라 아크릴, 비닐, 폴리에스테르 등이 쓰이기도 한다.

에폭시 수지는 그 자체로도 양호한 가공성과 내약품성 등을 가져 도료 분야에 범용적으로 쓰이고 있으나 식관 도료용으로는 물성에 한계가 있다.

특히, 근래 복잡하고 다양한 음식 포장용기가 하루가 다르게 늘어가는 현 추세로 인하여 고차원의 가공성과 미관(광택)이 요구되고 있다.

따라서, 순수 에폭시 수지에서 부족한 물성을 채우기 위해 다양한 반응성 수지를 추가 합성하는 변성 에폭시가 사용되고 있다.

최근까지 가공성 및 광택의 향상을 위하여 에폭시에 에스테르 반응을 하여 에폭시에스테르 수지를 만들어 사용해 왔으나 유저의 높아진 니즈로 인하여 고가공성, 고광택의 물성이 요구되는 에폭시에스테르의 개발이 요구되고 있다.

예컨대, 종래 에폭시에스테르 수지는 에폭시 수지에 불포화 지방산을 이용하여 에폭시에스테르 수지를 제조하는데, 이 과정에서 적용되는 온도는 200~240도의 고온이고, 반응시간은 보통 2~8시간 혹은 그 이상까지 반응을 진행한다.

이 과정에서 에폭시 수지의 에폭시기 고리가 끊어지면서 지방산의 카복시기가 결합하는 반응과 불포화 지방산에 있는 이중결합이 카복시기 혹은 그 외 다양한 반응기와 반응하여 분자량이 커지는 반응이 동시 다발적으로 일어난다.

이런 고온에서 반응을 계속 지속 시킬 경우 분자량이 급속하게 커져서 점도가 빠르게 증점되고, 원하는 점도 범위 안에 들도록 반응을 종료 시키기가 어렵다.

그리고, 점도의 상한과 하한에 따른 수지 및 도료의 물성 차이가 커서 매번 도료를 제조할 때마다 물성이 달라지는 문제가 있다.

또한, 동시 다발적으로 일어나는 합성 메커니즘으로 인하여 원하는 물성이 나오지 않는 문제도 있다.

국내 등록특허 제10-1818325호(2018.01.08.) 코일 코팅 육가공 통조림용 내면 도료 조성물

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술상의 제반 문제점들을 감안하여 이를 해결하고자 창출된 것으로, 비교적 저온의 투스텝(2 Step) 합성을 통해 원하는 메카니즘 방향으로 에폭시에스테르 수지 합성을 조절할 수 있고, 이를 통해 물성을 일정하게 유지시킬 수 있을 뿐만 아니라, 기존 도료 대비 고광택성, 고가공성을 유지하며, 에폭시 대비 고가인 지방산의 사용양을 줄일 수 있어 경제적인 제조가 가능하도록 개선된 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법을 제공함에 그 주된 목적이 있다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위한 수단으로, 원스텝과 투스텝으로 나누어 합성하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법에 있어서; 상기 원스텝은 170-190℃에서 1-3시간 동안 이중결합을 갖는 지방산끼리 결합시켜 상기 지방산이 고리형으로 고분자화되고, 말단에 에폭시기와 반응할 수 있는 2개 이상의 카르복시기를 형성하는 단계이고; 상기 투스텝은 180℃ 이하에서 에폭시수지를 촉매 반응시키면서 에스테르화를 유도하여 에폭시에스테르 수지를 합성하는 단계;인 것을 특징으로 하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법을 제공한다.

본 발명에 따르면, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.

첫째, 비교적 저온의 투스텝(2 Step) 합성을 통해 원하는 메카니즘 방향으로 에폭시에스테르 수지 합성을 조절할 수 있다.

둘째, 에폭시에스테르 수지의 합성을 원하는 메카니즘으로 조절할 수 있기 때문에 원하는 물성을 일정하게 유지시킬 수 있다.

셋째, 기존 도료 대비 고광택성, 고가공성을 유지할 수 있다.

넷째, 에폭시 대비 고가인 지방산의 사용양을 줄일 수 있어 경제적인 제조가 가능하다.

이하에서는, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명은 반응을 크게 투스텝(2 Step)으로 나누어 진행하며, 온도를 비교적 저온인 200도 미만을 사용하여 원하는 메커니즘이 일어나게 끔 조절이 가능하게 한 것이 주된 특징이다.

이때, 촉매의 종류 및 사용 방법에 따라 반응 메커니즘이 달라지는 것을 실험을 통해 알게 되었고, 이를 해결하고자 촉매의 종류와 투입 위치를 정확하게 확정한 것도 또하나의 특징이다.

구체적으로, 본 발명에 따라 원스텝(1 Step)과 투스텝(2 Step)으로 나누어 진행되는 합성 과정은 다음과 같다.

(1) 원스텝(1 Step) 반응

원스텝(1 Step) 반응의 핵심은 불포화 지방산의 이중 결합을 이용한 합성 반응에 있다.

기존 반응은 (에폭시 + 지방산)의 고온반응으로서, 이 반응은 다양한 반응 루트가 있어 동시에 복합적으로 반응한다.

즉, 핵심인 에스테르 반응 뿐만 아니라 이중결합이 반응에 참여하여 분자량이 성장하는 반응이 동시에 발생한다.

때문에, 이러한 반응은 원하는 메커니즘 대로 합성을 진행하기 힘들며 분자량이 가파르고 부정확한 속도로 증가함에 따라 점도 조절이 어렵게 된다.

또한, 점도와 산가로 반응을 종결시키는 수지 특성상 스펙 조절이 힘들어 효율적인 생산이 매우 어려우며 매 생산분마다 물성 오차가 크게 발생한다.

이와 달리, 본 발명은 에스테르 반응과 성장 반응이 동시에 일어나는 기존 방법에서 벗어나 두 반응을 분리시키는데, 그 중 원스텝(1 Step)은 성장 반응을 우선으로 하는 단계이다.

즉, 불포화 지방산에 있는 1~2개의 이중결합을 이용하여 이중결합이 먼저 반응하게 하여 지방산끼리만 붙기 때문에 안정적인 분자량 조절이 가능하다.

이때 사용되는 지방산은 DCOFA(Dehydrated Castor Oil Fatty Acid)를 사용하며, 구조는 아래와 같다.

DCOFA는 9~10번 탄소와 11~12 탄소에 이중결합을 가지고 있는 것이 특징이며, 이중결합을 가지고 있을 경우 합성에 의하여 지방산끼리 결합이 가능하다.

또한, 지방산 중에서도 특히 DCOFA는 하나 건너 이중결합을 두 개 가진 특성 때문에 고리화 결합도 가능하다.

즉,

HOOC8-C=C-C=C-C6 + HOOC8-C=C-C=C-C6

위 그림에서 가운데 C6이 고리화된다.

이에 대한 이론은 딜스-알더 반응(Diel-Alder reaction)으로 설명이 가능한데, 딜스-알더 반응(Diels-Alder reaction)은 컨쥬게이티드 다이엔과 알켄의 유기화학반응으로, 컨쥬게이티드 다이엔(conjugated diene)과 친다이엔체(dienophile)의 혼합물에 열 등의 에너지를 가해 주면 고리모양의 사이클로헥세인이 형성되는 반응으로서 특별한 종류의 컨쥬게이션 첨가반응이자 고리화 첨가반응(Cycloaddition Reaction)이다.

이 반응을 통해 이중결합끼리 반응하여 사이클로 링이 형성되고 말단에는 2개 이상의 카복시기가 존재하게 되는데, 사이클로 링은 가공성, 광택 향상에 도움을 준다.

또한, 반응으로 인하여 카복시기의 소진이 거의 없으며, 산가가 반응전과 후가 거의 동일한다. 때문에, 나중에 에폭시기와 반응 할 카복시기가 소진되지 않고 정량 그대로 살아 있으며, 그로 인해 불필요한 지방산의 양을 줄일 수 있다는 장점이 있다. 이것은 에폭시 대비 고가인 지방산의 양을 줄일 수 있어 가격 경쟁력에도 도움이 된다.

특히, 낮은 온도(200도 이하)에서 촉매 필요없이 반응을 진행할 수 있어서 생산시에도 이점이 있다.

정리하자면, 이러한 원스텝(1 Step) 반응은 지방산을 결합시켜 고분자로 만들고 고리화시켜서 가공성과 광택을 향상시킨 지방산 고분자를 만드는 과정이며, 고분자화되면서 지방산이 가지고 있는 카복시산은 그대로 유지되어 투스텝(2 Step)에서 에폭시기와 반응을 할 수 있게 된다.

이때, 지방산이 고분자된 것은 GPC(gel permeation chromatography) 분석을 통해 확인가능하고 산가는 측정을 통해 확인이 가능하며, 본 발명을 위해 실험과정에서 반응전,후를 확인해 본 결과 분자량은 커지고 산가는 그대로 유지됨을 확인할 수 있었다.

(2) 투스텝(2 Step) 반응

이 반응은 에폭시기와 카복시기가 반응을 하는 에스테르 반응이다.

상기 원스텝(1 Step) 반응으로 생성된 사이클로 링을 가진 지방산 고분자의 카복시기와 고당량 에폭시의 에폭시기가 촉매에 의해 반응하여 에스테르 반응이 일어난다.

즉, 원스텝(1 Step) 반응을 거치면서 충분히 성장된 지방산의 카복시산이 거의 소진되지 않았기 때문에 정량적인 에폭시 사용이 가능하다. 다시 말해, 불필요하게 낭비되는 지방산이 없다는 뜻으로 지방산의 양을 기존 대비 절반 가까이 줄이는게 가능하게 된다.

특히, 이 반응은 180도 이하의 저온 반응에서 충분히 진행할 수 있다. 즉, 높은 온도가 필요하지 않기 때문에 생산 측면에서 이점이 있고, 저온일수록 생산에서 스펙 조절이 용이한 장점이 있다.

무엇보다도 종래와 같은 복합적 반응이 거의 일어나지 않기 때문에 분자량이 급격하게 커지지 않고, 증점 속도가 빠르지 않아서 스펙 설정이 용이하며, 생산 안정성이 뛰어나다.

그리고, 촉매는 투스텝(2 Step)부터 투입이 가능하기 때문에 촉매의 불필요한 낭비를 줄일 수 있고, 고가의 촉매를 줄일 수 있어 경제적으로 유리하며, 반응 속도 조절도 쉽다.

또한, 정량적으로 지방산의 양과 에폭시의 양을 넣어 원하는 메커니즘 반응(거의 1:1 반응) 진행이 가능하기 때문에 종래처럼 지방산이 2배 이상 요구되던 것과 달리 분자 구조 및 분자량 관리가 용이하고, 거의 균일한 분자량의 수지를 얻을 수 있다.

본 발명에 따른 합성방법을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 플라스크에 지방산인 DCOFA와, 용제를 동일 중량비로 투입한 후 혼합 교반하면서 190℃까지 승온하는 과정; 승온 후 2시간 동안 반응시키는 과정; 반응 완료 후 140℃ 이하로 냉각시키는 과정;으로 이루어진 원스텝(1 step)을 수행한다.

상기 원스텝(1 step)은 지방산을 고분자화시켜 에폭시를 붙일 수 있도록 유도하는 단계로서, 지방산만을 사용하며 고온이나 혹은 촉매를 사용하지 않아야 한다.

이때, 용제는 솔벤트나프타(Solvent Naphtha)를 사용하는데 이유는 195℃를 넘기지 않도록 비점을 조절해야 하기 때문이다.

이어, 냉각된 혼합물에 에폭시당량 1750-1950g/eq인 에폭시수지를 지방산 투입량의 2.5-3.5배 투입한 후 서서히 완용시키는 과정; 에폭시수지가 완용된 후 산촉매인 부틸스타노익애시드(Butylstannoic acid)와 용제인 솔벤트나프타를 각각 지방산 투입량의 0.001-0.003배, 0.05-0.2배 투입하는 과정; 투입 후 180℃로 승온하고 점도를 한시간 간격을 확인하여 점도가 가드너 점도로 T~U 스펙에 들면 냉각하는 과정; 냉각중 170℃ 이하가 되면 희석용제로 에틸렌글리콜모노부틸에테르를 지방산 투입량의 지방산 투입량의 2.5-3.5배 투입한 후 500rpm의 속도로 고속 교반하는 과정; 교반 후 솔벤트나프타를 지방산 투입량의 1.2-1.5배 투입한 후 반응을 종료하여 에폭시에스테르를 얻는 과정;으로 이루어진 투스텝(2 step)을 수행하게 된다.

여기에서, 가드너 점도는 수지 합성에서 가장 많이 쓰는 점도 측정표기법으로서 알파벳이 뒤로 갈수록 고점도를 의미한다. 때문에, 상기에서 T~U 스펙이란 T와 U 사이의 점도일 때를 의미한다.

이하, 실시예에 대하여 설명한다.

[실시예 1]

5L 5구 플라스크에 온도계, 교반기, 질소관, 수분제거용 컨덴서 및 환류냉각기를 부착하였다. 여기에, DCOFA(Dehydrated Castor Oil Fatty Acid) 300g와 솔벤트나프타 300g을 넣고 혼합하여 교반하면서 190℃까지 승온시킨다. 2시간 반응 후 140℃ 이하로 냉각한 뒤 에폭시수지(에폭시당량:1750~1950g/eq) 1000g을 넣고 서서히 완용시킨다. 에폭시 수지가 완용된 것을 확인한 후 부틸스타노익애시드 0.6g과 솔벤트나프타 30g을 같이 천천히 투입한다. 그 후 180℃로 승온하고 점도를 한시간 간격으로 확인하여 점도가 스펙에 들면 냉각한다. 170℃ 이하에서 희석용제로 에틸렌글리콜모노부틸에테르를 1000g을 투입하고 고속 교반을 한다. 그 후 솔벤트나프타 400g을 투입 한 뒤 반응을 종료하여 에폭시에스테르 수지를 얻었다.

[실시예 2]

실시예 1과 동일하게 하되, 에폭시수지를 에폭시당량:1750~1950g/eq인 것 500g과, 에폭시당량:900~1000g/eq인 것 500g으로 나누어 투입한 점만 다르게 하였다.

[실시예 3]

실시예 1과 동일하게 하되, 에폭시수지를 에폭시당량:900~1000g/eq인 것 1000g으로 투입한 점만 다르게 하였다.

[비교예 1]

실시예 1과 동일하게 하되, DCOFA(Dehydrated Castor Oil Fatty Acid) 300g, 용제 330g을 넣는 점과, 에폭시수지를 넣고 210℃까지 승온한 점만 다르게 하였다.

[비교예 2]

비교예 1과 동일하게 하되, 에폭시수지를 에폭시당량:1750~1950g/eq인 것 500g과, 에폭시당량:900~1000g/eq인 것 500g으로 나누어 투입한 점만 다르게 하였다.

[비교예 3]

비교예 1과 동일하게 하되, 에폭시수지를 에폭시당량:900~1000g/eq인 것 1000g으로 투입한 점만 다르게 하였다.

[제조예 1]

실시예1에서 제조된 수지 조성물에서 경화제, 촉매, 레벨링제, 소포제, Wax, 용제를 표 1에 기재된 함량으로 교반 및 혼합하여 도료를 제조하였다.

[제조예 2]

실시예 1 대신 실시예 2에서 제조된 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 도료를 제조하였다.

[제조예 3]

실시예 1 대신 실시예 3에서 제조된 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 도료를 제조하였다.

[제조예 4]

실시예 1 대신 실시예 4에서 제조된 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 도료를 제조하였다.

[제조예 5]

실시예 1 대신 실시예 5에서 제조된 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 도료를 제조하였다.

[제조예 6]

실시예 1 대신 실시예 6에서 제조된 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 도료를 제조하였다.

이렇게 제조된 제조예는 표 1에 정리하였다.

	제조예 1	제조예 2	제조예 3	제조예 4	제조예 5	제조예 6
실시예 1	90
실시예 2		90
실시예 3			90
비교예 1				90
비교예 2					90
비교예 3						90
경화제	3	3	3	3	3	3
촉매	0.2	0.2	0.2	0.2	0.2	0.2
레벨링제	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1
소포제	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1
Wax	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5
용제	5.1	5.1	5.1	5.1	5.1	5.1
합계	100	100	100	100	100	100

[시험예]

상기 제조예 1부터 제조예 6까지 제조된 식관 도료의 물성을 알아보기 위하여 도장 후 도막의 비교 실험 결과를 표 2에 나타내었다.

하기 표 2에 나타난 각 물성은 다음과 같은 방법으로 평가하여 측정하였다.

구분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6
잉크적성	○	○	○	△	△	○-△
광택도	99	97	95	88	85	82
가공성	○	○	○-△	△	△	△-X
경화도	○-△	○	○	△	○-△	○
경도	4H	4H	4H	3H	3H	3H
살균성	○	○	○	○-△	○-△	○

상기 표 2에서 각 도료의 물성을 표시하는 평가 항목 ○은 양호, △은 보통, X는 불량을 의미하며, ○-△와 △-X은 각각 항목의 중간 값을 의미한다.

그리고, 상기 표 2를 살펴보면, 본 발명의 수지를 사용하여 제조된 식관 도료(제조예 1부터 3까지)의 물성이 기존의 합성 방법을 이용한 수지를 사용하여 제조된 식관 도료(제조예 4부터 6까지)의 물성보다 광택과 가공성은 매우 우수하고 그 외 물성도 좀 더 양호한 수준임을 확인할 수 있었다.

여기에서, 각 특성들에 대해 보충설명한다.

[잉크적성]

식관 도료는 기본적으로 열경화 타입이므로 고온을 지속하여 받을 수 있는 Oven이 필요하며, Oven에서의 건조 조건은 180℃X10mins이다.

잉크적성은 잉크를 먼저 금속 소재(Steel, Aluminum)위에 도장을 하고, Wet 잉크 혹은 Dry 잉크 상태에서 도료를 도장한다. 도료의 특성에 따라 잉크를 녹여내거나 굴곡지게 하거나 광택을 떨어뜨리는 등 여러가지 영향을 준다. 잉크에 최대한 영향을 끼치기 않고 있는 그대로 유지 시켜 주는 것이 양호한 잉크적성이다.

[광택도]

광택도는 60°의 각에서 입사된 광의 세기에 관한 반사된 광의 세기로 나타내며, ASTM-D523 표준 시험법에 의해 측정되었다. 여기서는 White로 도장 된 도막 위에 제조예 도료를 도장한 뒤 건조하여 시편을 준비하였고 광택을 측정하였다.

[가공성]

가공성은 도장된 평판을 프레스기에 통과하여 입체적인 형태로 만든 뒤 도막의 상태를 파악하는 시험방법이다. 주로 4각 가공을 하여 각 각마다 곡률이 다르게 성형을 한 뒤 도막 상태를 비교한다.

[경화도]

열에 의해 건조된 도막이 열경화가 어느 정도 이루어 졌는지 확인하기 위하여 경화도를 측정한다. 주로 MEK를 거즈에 묻혀 문지르게 되는데 왕복을 1회로 하여 도막이 벗겨지는 순간까지 횟수를 측정한다.

[경도]

도막 표면의 단단한 정도를 확인하는 시험으로 미쓰비시 연필을 표준으로 하여 연필 경도를 측정한다. H의 경우 숫자가 높을수록 단단하다.

[살균성]

음식이 담기는 식관의 특성상 내용물을 살균하기 위하여 고온의 Steam이나 물 안에서 일정 시간 방치를 한다. 이 과정에서 도막이 고온의 Steam이나 물에 버티는 물성이 중요한데 이를 살균성이라고 한다. Steam 125℃X90mins 조건의 고압 살균기에서 시험을 진행한 뒤 도막의 상태를 보고 비교 판단한다.

Claims

원스텝과 투스텝으로 나누어 합성하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법에 있어서;
상기 원스텝은 170-190℃에서 1-3시간 동안 이중결합을 갖는 지방산끼리 결합시켜 상기 지방산이 고리형으로 고분자화되고, 말단에 에폭시기와 반응할 수 있는 2개 이상의 카르복시기를 형성하는 단계이고;
상기 투스텝은 180℃ 이하에서 에폭시수지를 촉매 반응시키면서 에스테르화를 유도하여 에폭시에스테르 수지를 합성하는 단계;인 것을 특징으로 하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법.
제1항에 있어서,
상기 원스텝은 플라스크에 지방산인 DCOFA와, 용제를 동일 중량비로 투입한 후 혼합 교반하면서 190℃까지 승온하는 과정; 승온 후 2시간 동안 반응시키는 과정; 반응 완료 후 140℃ 이하로 냉각시키는 과정;으로 이루어진 것을 특징으로 하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법.
제2항에 있어서,
상기 투스텝은 상기 원스텝에서 냉각된 혼합물에 에폭시당량 1750-1950g/eq인 에폭시수지를 지방산 투입량의 2.5-3.5배 투입한 후 서서히 완용시키는 과정; 에폭시수지가 완용된 후 산촉매인 부틸스타노익애시드(Butylstannoic acid)와 용제인 솔벤트나프타를 각각 지방산 투입량의 0.001-0.003배, 0.05-0.2배 투입하는 과정; 투입 후 180℃로 승온하고 점도를 한시간 간격을 확인하여 점도가 가드너 점도로 T~U 스펙에 들면 냉각하는 과정; 냉각중 170℃ 이하가 되면 희석용제로 에틸렌글리콜모노부틸에테르를 지방산 투입량의 지방산 투입량의 2.5-3.5배 투입한 후 500rpm의 속도로 고속 교반하는 과정; 교반 후 솔벤트나프타를 지방산 투입량의 1.2-1.5배 투입한 후 반응을 종료하여 에폭시에스테르를 얻는 과정;으로 이루어진 것을 특징으로 하는 식관 도료용 에폭시에스테르 수지의 합성방법.