KR20210135577A - 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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신야 우에스기
겐타로 히라타
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닛폰세이테츠 가부시키가이샤
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Abstract

강도와 가공성을 양립시킨 도금 강판을 실현한다. 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에 있어서, 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 열간 압연 공정에서의 권취 후의 시멘타이트 평균 입경이 2㎛ 이하이고, 연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고, 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되어 평균 결정 입경이 8㎛ 이하이다.

Description

용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법
본 발명은, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
근년, 자동차나 건축재의 분야에서는 경량화 및 자원 절약화를 목적으로 한 고강도 고방청 강판의 요구가 높아지고 있다. 그 고강도 고방청 강판은, 프레스 가공이나 굽힘 가공을 비롯하여 다양한 가공이 실시되기 때문에, 고강도 및 고내식성인 것에 더하여, 가공성이 우수한 것도 중요하다. 그러나, 재료의 가공성은 강도가 상승하는 데 수반하여 열화되기 때문에, 예를 들어 자동차의 구조용 부재 및 보강용 부재에 있어서 요구되는 최대 인장 강도 780㎫ 이상과 같은 고강도와, 가공성을 양립시킬 수 있는 기술의 확립이 요망된다.
예를 들어, 특허문헌 1에는, 강판에 Si, Nb 및 Ti을 첨가함으로써, 마르텐사이트 및 베이나이트 조직 등의 경질상과, 페라이트상의 경도차를 작게 함으로써, 780㎫ 이상의 높은 인장 강도와, 가공성을 양립시키는 기술이 개시되어 있다.
또한, 내식성의 관점에서는, 방청 효과가 높은 표면 처리 강판으로서 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판이 알려져 있다. 근년, 의장성 등의 관점에서 흑색의 외관을 갖는 강판의 요구가 높아져 오고 있는 점에서, 도금층 자체가 흑색화되어 있는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 수요는 점점 증대되고 있다. 특허문헌 2에는, 인장 강도 780㎫ 이상의 고강도를 갖고, 굽힘 가공성이 우수한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판이 개시되어 있다.
일본 공개 특허 공보 「일본 특허 공개 제2006-283156호 공보」 일본 공개 특허 공보 「일본 특허 공개 제2014-189812호 공보」
그러나, 강판으로 다량으로 Ti을 첨가하면 재결정 온도의 상승을 초래하기 때문에, 도금 공정에서의 환원 가열 온도를 높게 할 필요가 있다. 환원 가열 온도의 고온화는 도금 불량의 원인이 되기 때문에, 특허문헌 1에 기재되어 있는 기술은 도금 강판에 적합하다고는 할 수 없다. 또한, 특허문헌 2에 기재된 제조 방법에 의하면, 열간 압연 조건에 따라서는 도금 후의 마르텐사이트양이 감소할 우려가 있는 점에서, 780㎫ 이상의 강도가 안정적으로 얻어지지 않는 경우가 있었다.
본 발명의 일 양태는, 780㎫ 이상의 인장 강도와, 높은 가공성을 안정적으로 양립시킨 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 실현하는 것을 목적으로 한다.
상기한 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에 있어서, 상기 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하고, 열간 압연 공정에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트의 평균 입경이 2㎛ 이하이고, 연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률 15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고, 상기 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되고, 평균 결정 입경이 8㎛ 이하이다.
상기한 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 열간 압연 공정과, 냉간 압연 공정과, 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 이 순으로 행하는 연속 용융 아연 도금 공정을 이 순으로 포함하는, 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법이며, 상기 열간 압연 공정은, 열간 압연 후의 평균 냉각 속도가 20℃/초 이상 80℃/초 미만이고, 권취 온도가 400℃ 이상 600℃ 미만이다.
본 발명의 일 양태에 의하면, 780㎫ 이상의 인장 강도와, 높은 가공성을 안정적으로 양립시킨 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 실현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 있어서의 각 강의 성분을 도시하는 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 있어서의 각 강의 제조 조건 및 특성을 도시하는 도면이다.
이하, 본 발명의 일 실시 형태에 대하여 상세하게 설명한다. 또한, 이하의 기재는 발명의 취지를 더 쉽게 이해시키기 위한 것이고, 특별히 지정이 없는 한, 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 있어서 특기하지 않는 한, 수치 범위를 나타내는 「A 내지 B」는, 「A 이상 B 이하」를 의미한다.
〔기재 강판의 화학 조성〕
도금 원판에 상당하는 기재 강판의 성분 원소에 대하여 설명한다. 본 명세서에 있어서, 기재 강판의 화학 조성에 관한 「％」는 특별히 언급이 없는 한 「질량％」를 의미한다.
(C)
C(탄소)는, 강의 고강도화에 필요한 원소이다. 인장 강도 780㎫ 이상의 강도 레벨을 얻기 위해서는 0.050％ 이상의 C 함유량을 필요로 한다. 단, C 함유량이 과잉으로 되면 조직의 불균일성이 현저해져, 가공성이 저하된다. 그 때문에, C 함유량은 0.180％ 이하로 제한되고, 0.160％ 이하로 관리해도 된다.
(Si)
Si(규소)는, 고강도화에 유효한 것 외에, 시멘타이트의 석출을 억제하는 작용을 갖고, 펄라이트 등의 생성을 억제하는 데 있어서 유효하다. 이것들의 작용을 충분히 발휘시키기 위해 0.001％ 이상의 Si 함유량을 확보한다. 단, 다량으로 Si를 함유하면, 강판 표면에 Si 농화층이 발생하여, 도금성의 저하를 초래하는 요인이 된다. 그 때문에, Si 함유량은 0.50％ 이하로 제한되고, 0.25％ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
(Mn)
Mn(망간)은, 고강도화에 유효하다. 인장 강도 780㎫ 이상의 강도 레벨을 안정적으로 얻기 위해 1.00％ 이상의 Mn 함유량을 확보한다. 단, Mn 함유량이 과대하게 되면 편석이 발생하기 쉬워져 가공성이 저하된다. 그 때문에, Mn 함유량은 2.80％ 이하로 한다.
(Ti)
강판은, 0.01질량％ 이상 0.1질량％ 이하의 Ti(티타늄)을 포함한다. Ti은 C와 반응함으로써, Ti을 포함하는 탄화물이 미세한 입자로서 석출되어, 강판의 고강도화에 유효한 원소이다. 또한, Ti은 강 중의 S(황) 및 N(질소)와의 친화성도 높기 때문에, C와 반응하여 석출물을 생성할뿐만 아니라, S 및 N 모두 반응하여 석출물을 생성한다. 오스테나이트-페라이트 변태를 억제하는 데 필요한 B는 N와 결합하기 쉬운 점에서, Ti의 첨가는, 고용한 B의 함유량의 확보에 유효하다. Ti의 함유량이 0.01질량％ 이상인 것에 의해, 오스테나이트-페라이트 변태를 억제하는 데 필요한 고용의 B의 함유량이 확보되어, 석출물을 미세 석출시키는 효과가 현저하게 나타난다. 또한, Ti의 함유량이 0.1질량％ 이하인 것에 의해, 기재 강판에 있어서의 Ti의 함유량이 과잉으로 되지 않아, 기재 강판의 제조 비용을 억제할 수 있다.
(B)
B(붕소)는, 강의 오스테나이트-페라이트 변태를 억제하여, 변태 조직 강화에 기여한다. 오스테나이트-페라이트 변태의 억제에 의해 Ti계 탄화물 등의 석출 개시 온도를 저하시키고, 그것들의 탄화물을 미세화시키는 효과를 갖는다. 상기 효과를 충분히 얻기 위해, 0.0005％ 이상의 B 함유량을 확보한다. 0.0010％ 이상으로 하는 것이 더 효과적이다. 단, 다량의 B 함유는 붕화물의 생성에 의한 가공성 저하를 초래하는 요인이 된다. B를 첨가하는 경우는 0.0100％ 이하의 범위에서 행할 필요가 있고, 0.0050％ 이하로 관리해도 된다.
(P)
P(인)은, 고용 강화에 유효하기 때문에, 0.005％ 이상의 P 함유량을 확보하는 것이 바람직하다. 0.010％ 이상으로 관리해도 된다. 단, P 함유량이 과대하게 되면 편석이 발생하기 쉬워져 가공성이 저하된다. P 함유량은 0.050％ 이하로 제한된다.
(S)
S(황)은 가공성을 저하시키는 요인이 된다. S의 함유량은 0.020％까지 허용된다. 단, 과잉의 저S화는 제강 부하의 증대를 초래하므로, 통상, S 함유량은 0.001％ 이상이어도 된다.
(Al)
Al(알루미늄)은, 탈산 작용을 갖는다. 그 작용을 충분히 발휘시키기 위해, 강 중의 Al 함유량이 0.005％ 이상으로 되도록 Al을 첨가하는 것이 바람직하다. 단, 과잉의 Al 함유는 가공성의 저하를 초래한다. 그 때문에, Al 함유량은 0.100％ 이하로 제한되고, 0.050％ 이하로 관리해도 된다.
(Nb, V)
Nb(니오븀) 및 V(바나듐)은, Ti과 마찬가지로, 조직의 미세화에 의해 조직의 균일성을 향상시킴과 함께, 탄화물의 입자 분산 강화에 의해, 굽힘성 등의 가공성을 열화시키지 않고 강도 향상에 기여한다. 따라서, 필요에 따라 Nb, V의 1종 또는 2종을 함유시켜도 된다. 상기 효과를 충분히 얻기 위해서는, Nb에 대해서는 0.01％ 이상, V에 대해서는 0.03％ 이상의 함유량을 확보하는 것이 더 효과적이다. 단, 이들 원소를 다량으로 함유하면 가공성의 저하를 초래한다. 그 때문에, 이들 중 1종 또는 2종을 첨가하는 경우, Nb 함유량은 0.10％ 이하, V 함유량도 0.10％ 이하의 범위로 한다.
(Mo, Cr)
Mo(몰리브덴) 및 Cr(크롬)은, 모두 고용 강화에 의해 강도를 향상시키는 작용을 가지므로, 필요에 따라 Mo, Cr의 1종 또는 2종을 함유시켜도 된다. 상기 작용을 충분히 발휘시키기 위해서는, Mo에 대해서는 0.01％ 이상, Cr에 대해서도 0.01％ 이상의 함유량을 확보하는 것이 더 효과적이다. 단, 이들 원소를 다량으로 함유하면 연성의 저하를 초래한다. 그 때문에, 이들 중 1종 또는 2종을 첨가하는 경우, Mo 함유량은 1.00％ 이하, Cr 함유량도 1.00％ 이하의 범위로 한다.
본 실시 형태에 관한 강판은, C, Si, Mn, Ti 및 B를 포함하고, 또한 그 밖의 성분으로서 상술한 각 성분을 포함할 수 있다. 적합한 양태로서는, P, S 및 Al의 1종 이상을 더 포함하는 것이다. 더 적합한 양태에서는, 이것들을 모두 포함하고 있다. 또 다른 양태에서는, C, Si, Mn, Ti 및 B에 더하여, P, S 및 Al의 1종 이상을 포함하고, 바람직하게는 모두를 포함하고 있는 양태에 있어서, Nb, V, Cr 및 Mo의 1종 이상을 더 포함하는 것을 들 수 있다. 또한, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물을 포함한다.
〔강 기재의 금속 조직〕
본 발명에서는, 주상 페라이트에 제2 상으로서 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트와 베이나이트가 분산된 복합 조직을 갖는 DP(듀얼 페이즈) 강판을 강 기재의 적용 대상으로 하고 있다. 용융 아연 도금 후의 금속 조직에 있어서, 주상 페라이트에 분산하는 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트와 베이나이트에 의해 구성된 제2 상은, 면적률로 합계 15％ 이상 45％ 미만으로 한다. 제2 상의 면적률이 15％에 미치지 않으면 780㎫ 이상의 인장 강도를 안정적으로 얻는 것이 곤란해진다. 반대로 45％ 이상으로 되면 너무 딱딱해져 가공성이 저하된다.
제2 상은 마르텐사이트뿐인 것이 가장 바람직하지만, 부분적으로 베이나이트가 분산되어 있어도 된다. 예를 들어, 마르텐사이트와 베이나이트의 합계 체적에 차지하는 베이나이트의 체적의 비율은, 0 내지 5％의 범위인 것이 보다 바람직하다. 후술하는 실시예에 있어서의 본 발명예는 모두 이 조건을 충족시키고 있다.
본 발명에서는, 조직을 미세화함으로써 가공성을 향상시키고 있다. 판 두께 0.8 내지 2.0㎜ 정도의 도금 강판을 사용하여 자동차의 구조용 부재 및 보강용 부재를 제조하는 경우를 고려하면, 제2 상의 평균 결정 입경이 8㎛ 이하로 미세화되어 있을 때, 충분한 가공성이 확보되어, 설계 자유도의 확대에 유용해지는 것을 알 수 있었다. 주상인 페라이트도 미세화되어 있는 것이 바람직하지만, 가공성에 관해서는 특히 제2 상의 평균 결정 입경이 중요하다.
제2 상의 평균 결정 입경이 8㎛ 이하로 되는 후술하는 제조 조건을 채용하면, 페라이트상도 충분히 미세화된다. 예를 들어, 페라이트상의 평균 결정 입경은 10㎛ 이하로 된다. 후술하는 실시예에 있어서 제2 상의 평균 결정 입경이 8㎛ 이하인 것은, 모두 페라이트상의 평균 결정 입경은 10㎛ 이하이다.
〔제조 방법〕
상술한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 강 슬래브에 열간 압연, 산세, 냉간 압연, 어닐링, 용융 아연 도금의 각 공정을 이 순으로 실시하는, 일반적인 용융 아연계 도금 강판의 제조 라인을 이용하여 제조할 수 있다. 강재의 강도 및 가공성을 양립시키기 위해서는, 강 기재의 화학 조성을 컨트롤하는 것에 더하여, 결정 입경이 충분히 미세화되도록, 제조 조건을 연구할 필요가 있다. 구체적으로는, 열간 압연 공정에 있어서, 평균 냉각 속도를 20℃/초 이상 80℃/초 미만으로 하고, 권취 온도를 400℃ 이상 600℃ 미만으로 한다.
또한, 열간 압연 공정에 있어서 830 내지 940℃의 마무리 압연 온도에 의해 열간 압연을 실시하고, 냉간 압연 공정에 있어서 냉간 압연율을 40 내지 70％로 하고, 어닐링 공정에 있어서 740 내지 880℃로 어닐링을 실시한 후, 도금욕에 침지할 때까지의 냉각 과정에서 적어도 450℃까지의 평균 냉각 속도를 5℃/초 이상으로 하는 것이, 보다 바람직하다.
(열간 압연 공정)
상기한 열간 압연 공정에서는, 열간 압연에 있어서의 마무리 압연 온도를 830 내지 940℃로 하는 것이 바람직하다. 마무리 압연 온도가 830℃ 이상인 것에 의해, 강판의 변형 저항이 높아지지 않아, 열간 압연에 의한 강판의 제조성의 저하를 방지할 수 있다. 또한, 마무리 압연 온도가 940℃ 이하인 것에 의해, 코일 표면에 있어서의 스케일 손상의 발생을 방지하여, 표면 품질의 저하를 억제할 수 있다.
마무리 압연 후의 강판(열연 강판)은, 20℃/초 이상 80℃/초 미만의 평균 냉각 속도로, 400℃ 이상 600℃ 미만의 권취 온도까지 냉각된다. 평균 냉각 속도가 20℃/초 이하인 경우, 또는 권취 온도가 600℃ 이상인 경우, 열연 강판 조직의 시멘타이트가 조대화되고, 용융 아연 도금 공정에서의 환원 가열에 있어서 조대한 시멘타이트의 일부가 미용해 탄화물로서 잔존한다. 그 결과, 용융 아연 도금 후의 마르텐사이트양이 감소하여, 780㎫ 이상의 인장 강도가 얻어지지 않는다. 또한, 평균 냉각 속도가 80℃/초 이상인 경우, 또는 권취 온도가 400℃ 미만인 경우, 전위 밀도가 높아짐으로써 열연 강판의 경도가 증대되어, 냉간 압연 공정에서의 부하가 증대될뿐만 아니라, 용융 아연 도금 공정 후의 가공성 저하를 초래한다.
20℃/초 이상 80℃/초 미만의 평균 냉각 속도 및 400℃ 이상 600℃ 미만의 권취 온도라면, 열간 압연에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트 입경은 2㎛ 이하로 된다. 이에 의해, 용융 아연 도금 공정에서의 환원 가열에 있어서, 미용해 탄화물의 잔존을 억제할 수 있기 때문에, 용융 아연 도금 후의 마르텐사이트양이 증가한다. 따라서, 780㎫ 이상의, 강도 및 가공성을 높은 레벨로 양립시킨 도금 강판을 안정적으로 제조할 수 있다.
(냉간 압연 공정)
상기한 냉간 압연 공정에서는, 냉간 압연율을 40 내지 70％로 하는 것이 바람직하다. 40％ 미만의 냉간 압연율에서는 어닐링 후의 조직이 조대하게 되어 굽힘성이 저하된다. 한편, 70％를 초과하는 냉간 압연율에서는, 냉간 압연에 의한 조직 미세화 효과가 포화된다. 또한, 과도하게 높은 냉간 압연율을 부여하는 것은 냉간 압연 공정의 부하를 증대시켜 바람직하지 않다. 이 냉간 압연 공정에서의 냉간 압연율이 상기한 범위로 되도록, 최종적인 목표 판 두께에 따라 열간 압연 후의 판 두께를 조정해 둔다. 경우에 따라서는, 열간 압연 후, 이 냉간 압연 공정 전에, 중간 냉간 압연＋중간 어닐링의 공정을 삽입해도 된다.
(연속 용융 아연 도금 공정)
연속 용융 아연 도금 공정에서는, 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 순차 행한다.
용융 아연 도금욕에 침지하기 직전에 행하는 어닐링에서는, 환원성 분위기 하에서, 재료 온도(최고 도달 온도)가 740 내지 880℃로 되도록 가열해도 된다. 재료 온도가 740℃에 도달하지 않으면 재결정화가 불충분해져 미재결정 조직이 잔존하기 쉽기 때문에, 양호한 가공성을 안정적으로 얻는 것이 어렵다. 880℃를 초과하면 오스테나이트 모상의 결정립이 조대화되어, 양호한 가공성을 부여하기 위해 필요한 제2 상의 미세화가 불충분해진다. 재료 온도가 740 내지 880℃의 범위로 유지하는 시간은, 예를 들어 60초 이하의 범위에서 설정하면 된다.
어닐링 후의 냉각 과정에서는, 적어도 450℃까지의 평균 냉각 속도가 5℃/초 이상으로 되도록 하는 것이 바람직하다. 이 온도역에서의 냉각 속도가 이것보다 느리면, 부분적으로 펄라이트가 생성되기 쉬워져, 780㎫ 이상의 고강도를 안정적으로 얻는 것이 곤란해진다. 또한, 페라이트 입경 및 제2 상 입경의 미세화의 점으에서도, 냉각 속도는 5℃/초 이상으로 하는 것이 유효하다. 본 발명에서 대상으로 하는 강은 상기와 같이 소정의 Ti 및 필요에 따라 Nb을 함유하고 있으므로, 가열 후의 냉각 속도를 이렇게 선정함으로써 페라이트의 평균 결정 입경이 10㎛ 이하, 또한 제2 상의 평균 결정 입경이 8㎛ 이하인 미세한 조직을 얻을 수 있다.
이 어닐링은, 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 1회의 라인 통판으로 행하는 것이 가능한 연속 도금 라인에서 행하는 것이 바람직하다. 어닐링 후의 상기 냉각에 있어서, 용융 아연 도금욕에 침지할 때의 적정 재온(材溫)까지 냉각한 후, 강판을 직접 용융 아연 도금욕에 침지한다. 어닐링 분위기는 환원성 분위기로 하고, 도금욕 중에 침지될 때까지 강판이 대기에 접촉하지 않도록 관리된다.
용융 Zn-Al-Mg계 도금은, 종래부터 실시되고 있는 방법을 채용하면 된다. 도금욕 조성은, 예를 들어 질량％로, Al: 3.0 내지 22.0％, Mg: 0.05 내지 10.0％, Ti: 0 내지 0.10％, B: 0 내지 0.05％, Si: 0 내지 2.0％, Fe: 0 내지 2.0％, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물인 조성이 적합하다. 얻어지는 도금 강판의 도금층 조성은, 도금욕 조성을 거의 반영한 것으로 된다.
얻어진 도금 강판은, 밀폐 용기 중에서 수증기에 접촉시켜, 도금층을 흑색화한다. 이 공정에 의해, 도금층 표면의 명도(L*값)를 60 이하(바람직하게는 40 이하, 더욱 바람직하게는 35 이하)까지 저하시킬 수 있다. 이에 의해, 용융 Zn-Al-Mg계 도금층의 표층에, Zn의 흑색 산화물이 존재하고, 표면의 명도 L*가 60 이하인 강판이 얻어진다. 도금 강판의 표층이 이러한 명도라면, 흑색의, 의장성이 우수한 도금 강판이 얻어진다. 또한, 필요로 하는 명도 L*에 따라, 수증기에 대한 접촉 시간 등이 적절히 설정된다. 도금층 표면의 명도(L*값)는, 분광형 색차계를 사용하여 측정된다.
본 발명은 상술한 각 실시 형태에 한정되는 것이 아니고, 청구항에 나타낸 범위에서 다양한 변경이 가능하고, 다른 실시 형태에 각각 개시된 기술적 수단을 적절히 조합하여 얻어지는 실시 형태에 대해서도 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
실시예
본 발명의 일 실시예에 대하여 이하에 설명한다.
〔시험 방법〕
도 1에 도시하는 화학 조성을 갖는 슬래브를 가열 온도 1250℃, 마무리 압연 온도 880℃, 마무리 압연으로부터 권취까지의 평균 냉각 속도를 15 내지 70℃/초, 권취 온도 420 내지 630℃에서 열간 압연하여, 판 두께 1.8 내지 2.8㎜의 열연 강판을 얻었다. 열연 강판을 산세 후, 45 내지 65％의 압연율로 냉간 압연하여 판 두께 1.0㎜의 도금 원판(강 기재)으로 하고, 이것을 연속 용융 도금 라인에 통판 하고, 수소-질소 혼합 가스 분위기 중 750 내지 850℃의 다양한 온도에서 어닐링하고, 8 내지 12℃/초의 냉각 속도로 약 420℃까지 냉각했다.
그 후, 강판 표면이 대기에 접촉하지 않는 상태 그대로 하기의 욕 조성의 용융 Zn-Al-Mg계 도금욕 중에 침지한 후 인상, 가스 와이핑법으로, 도금 부착량을 편면당 약 90g/㎡로 조정함으로써 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 제조하고, 이것을 공시재로 했다. 도금욕온은 약 410℃였다.
도금욕 조성은 이하와 같다;
질량％로, Al: 6％, Mg: 3％, Ti: 0.002％, B: 0.0005％, Si: 0.01％, Fe: 0.1％, 잔부: Zn.
각 강(본 발명예: 강 A 내지 G, 비교예: 강 a)의 제조 조건을 도 2에 도시했다. 이 중, 「CT」는 권취 온도를 나타내고, 「냉각 속도」는, 열간 압연에 있어서의 마무리 압연부터 권취까지의 평균 냉각 속도를 나타내고, 「어닐링 온도」는 연속 용융 아연 도금 라인에서의 환원 가열 온도를 나타낸다.
〔시험 항목〕
얻어진 공시재의 도금 강판에 대하여, 이하의 시험을 행하였다.
(인장 특성)
시험편의 길이 방향이 도금 원판(강 기재)의 압연 방향에 대하여 직각으로 되도록 채취한 JIS5호 시험편을 사용하여, JIS Z2241에 따라 인장 강도 TS, 전체 연신율 T.El을 구했다.
(굽힘 시험)
시험편의 길이 방향이 도금 원판(강 기재)의 압연 방향에 대하여 직각이 되도록 채취한 굽힘 시험편을 사용하여, JIS Z2248에 따라 굽힘 각도 45도의 V블록 굽힘 시험을 실시했다. 시험 후에, 굽힘부를 굽힘의 외측으로부터 눈으로 보아 관찰하여, 균열이 확인되지 않는 최소의 굽힘 선단 내측 반경을 한계 굽힘 반경 R로서 산출하고, 한계 굽힘 반경 R을 판 두께 t에 의해 나눈 값을, 굽힘성의 지표 R/t로 하여 구했다.
(금속 조직)
열연재 및 도금재의 금속 조직은, 압연 방향과 평행한 단면(L단면)을 주사형 전자 현미경으로 관찰했다. 열연재에 대해서는, 피크럴 시약에 의해 에칭한 후, 10시야의 화상 해석을 행하여 시멘타이트의 평균 입경을 구했다.
또한, 도금재에 대해서는, 모두 페라이트를 주상으로 하고, 제2 상으로서 마르텐사이트 또는 마르텐사이트와 베이나이트가 존재하는 금속 조직을 나타내고 있었다. 10시야의 화상 해석을 행하여, 제2 상의 면적률 및 평균 결정 입경(원 상당 직경)을 구했다.
〔시험 결과〕
이상의 시험 항목에 대한 시험 결과를 도 2에 정리하여 나타낸다. 또한, 도 2 중의 밑줄을 그은 항목은, 본 발명 규정 범위 외 또는 특성 불충분인 것을 나타낸다.
본 발명예의 것은, 모두 열연재의 시멘타이트 입경이 2㎛ 이하이고, 도금재의 마르텐사이트 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되는 제2 상의 면적률이 15％ 이상 45％ 미만, 당해 제2 상의 평균 결정 입경이 8㎛ 이하, 인장 강도 TS가 780㎫ 이상, 인장 강도 TS×전체 연신율 T.El이 14000㎫·％ 이상, 또한 굽힘성의 지표 R/t가 1.5 이하였다. 즉, 본 발명예에서는, 강도와 가공성을 높은 레벨로 양립시킨 도금 강판이 안정적으로 얻어졌다.
한편, 강판의 화학 조성, 권취 온도(CT), 또는 마무리 압연부터 권취까지의 평균 냉각 속도의 어느 하나 이상의 조건에 있어서, 본 발명 규정 범위 외의 조건에 의해 제조된 공시재(비교예)는 모두, 상기 제2 상의 면적률이 15％ 미만으로 되고, 인장 강도 TS가 780㎫ 이하로 되었다. 즉, 본 발명에 있어서 요구되는 강도를 충족시키는 도금 강판은 얻어지지 않았다.
〔정리〕
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에 있어서, 상기 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하고, 열간 압연 공정에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트의 평균 입경이 2㎛ 이하이고, 연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률 15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고, 상기 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되어, 평균 결정 입경이 8㎛ 이하이다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 질량％로, P: 0.005 내지 0.050％, S: 0.001 내지 0.020％ 및 Al: 0.005 내지 0.100％의 1종 이상을 더 포함하고 있어도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 질량％로, Nb: 0 내지 0.10％, V: 0 내지 0.10％, Cr: 0 내지 1.00％ 및 Mo: 0 내지 1.00％의 1종 이상을 더 포함하고 있어도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은, 상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금층의 표층은, Zn의 흑색 산화물이 존재하고, 표면의 명도 L*가 60 이하여도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 열간 압연 공정과, 냉간 압연 공정과, 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 이 순으로 행하는 연속 용융 아연 도금 공정을 이 순으로 포함하는, 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법이며, 상기 열간 압연 공정은, 열간 압연 후의 평균 냉각 속도가 20℃/초 이상 80℃/초 미만이고, 권취 온도가 400℃ 이상 600℃ 미만이다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 상기 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하고, 상기 열간 압연 공정에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트의 평균 입경이 2㎛ 이하이고, 상기 연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률 15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고, 상기 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되고, 평균 결정 입경이 8㎛ 이하여도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 상기 강 기재는, 질량％로, P: 0.005 내지 0.050％, S: 0.001 내지 0.020％ 및 Al: 0.005 내지 0.100％의 1종 이상을 더 포함하고 있어도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 상기 강 기재는, 질량％로, Nb: 0 내지 0.10％, V: 0 내지 0.10％, Cr: 0 내지 1.00％ 및 Mo: 0 내지 1.00％의 1종 이상을 더 포함하고 있어도 된다.
본 발명의 일 형태에 관한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법은, 상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금층의 표층은, Zn의 흑색 산화물이 존재하고, 표면의 명도 L*가 60 이하여도 된다.

Claims (9)

  1. 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에 있어서,
    상기 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하고,
    열간 압연 공정에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트의 평균 입경이 2㎛ 이하이고,
    연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률 15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고,
    상기 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되고, 평균 결정 입경이 8㎛ 이하인, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  2. 제1항에 있어서, 질량％로, P: 0.005 내지 0.050％, S: 0.001 내지 0.020％ 및 Al: 0.005 내지 0.100％의 1종 이상을 더 포함하는, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 질량％로, Nb: 0 내지 0.10％, V: 0 내지 0.10％, Cr: 0 내지 1.00％ 및 Mo: 0 내지 1.00％의 1종 이상을 더 포함하는, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금층의 표층은,
    Zn의 흑색 산화물이 존재하고, 표면의 명도 L*가 60 이하인, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  5. 열간 압연 공정과, 냉간 압연 공정과, 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 순차 행하는 연속 용융 아연 도금 공정을 이 순으로 포함하는, 강 기재의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법이며,
    상기 열간 압연 공정은,
    열간 압연 후의 평균 냉각 속도가 20℃/초 이상 80℃/초 미만이고,
    권취 온도가 400℃ 이상 600℃ 미만인, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 강 기재는, 질량％로, C: 0.050 내지 0.180％, Si: 0.001 내지 0.50％, Mn: 1.00 내지 2.80％, Ti: 0.01 내지 0.10％ 및 B: 0.0005 내지 0.0100％를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하고,
    상기 열간 압연 공정에서의 권취 후에 있어서의 시멘타이트의 평균 입경이 2㎛ 이하이고,
    상기 연속 용융 아연 도금 공정 후의 금속 조직은, 페라이트상과, 면적률 15％ 이상 45％ 미만의 제2 상을 갖고,
    상기 제2 상은, 마르텐사이트, 또는 마르텐사이트 및 베이나이트에 의해 구성되고, 평균 결정 입경이 8㎛ 이하인, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 강 기재는, 질량％로, P: 0.005 내지 0.050％, S: 0.001 내지 0.020％ 및 Al: 0.005 내지 0.100％의 1종 이상을 더 포함하는, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 강 기재는, 질량％로, Nb: 0 내지 0.10％, V: 0 내지 0.10％, Cr: 0 내지 1.00％ 및 Mo: 0 내지 1.00％의 1종 이상을 더 포함하는, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
  9. 제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금층의 표층은,
    Zn의 흑색 산화물이 존재하고, 표면의 명도 L*가 60 이하인, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
KR1020217032242A 2019-03-22 2020-03-18 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 KR20210135577A (ko)

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