KR20210124220A - 유리판의 제조 방법 - Google Patents

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니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
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Abstract

모터(6)와 접속된 롤러(9)에 의해 유리 리본(G)을 견인함으로써 판 당김 성형을 행하는 성형 공정을 구비한 유리판의 제조 방법에 대해서, 성형 공정의 실행 중에 모터(6)의 토크를 측정하는 제 1 측정 공정과, 유리 리본(G)과 비접촉으로 한 상태의 롤러(9)를 공전시키면서 모터(6)의 토크를 측정하는 제 2 측정 공정과, 제 2 측정 공정에서 측정한 토크와 제 2 측정 공정에서 측정한 토크를 비교하는 비교 공정을 더 구비하도록 했다.

Description

유리판의 제조 방법
본 발명은 롤러에 의해 유리 리본을 견인함으로써 판 당김 성형을 행하는 성형 공정을 구비한 유리판의 제조 방법에 관한 것이다.
주지와 같이, 유리판을 제조하기 위한 공정의 하나로서, 다운 드로우법을 이용해서 유리 리본을 성형하는 성형 공정이 포함되는 경우가 있다. 여기서, 특허문헌 1에는 다운 드로우법 중 대표적인 것으로서, 오버플로우 다운드로우법을 이용해서 성형 공정을 실행하는 형태가 개시되어 있다.
동 형태에 있어서는 쐐기형상의 단면형상을 갖는 성형체에 의해 유리 리본을 생성함과 아울러, 성형체로부터 유하하는 유리 리본을 상하 복수단으로 배치된 롤러에 의해 표리 양측으로부터 끼우면서 견인함으로써 판 당김 성형을 행한다. 이것에 의해, 유리 리본이 점차로 냉각 고화하면서 소정의 두께로 형성된다.
일본 특허 공개 2009-149463호 공보
그런데, 상기 성형 공정을 실행할 때에는 판 당김 성형 중의 유리 리본에 작용하는 장력의 분포를 적절히 제어하는 것이 중요해진다. 그 때문에, 적절한 제어의 실현을 목적으로 해서 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 파악할 수 있는 기술의 확립이 기대되어 있었다.
상기 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 롤러에 의해 유리 리본을 견인함으로써 판 당김 성형을 행할 때에, 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 파악할 수 있는 기술을 확립하는 것을 기술적인 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명은 동력원과 접속된 롤러에 의해 유리 리본을 견인함으로써 판 당김 성형을 행하는 성형 공정을 구비한 유리판의 제조 방법이며, 성형 공정의 실행 중에 동력원의 토크를 측정하는 제 1 측정 공정과, 유리 리본과 비접촉으로 한 상태의 롤러를 공전시키면서, 동력원의 토크를 측정하는 제 2 측정 공정과, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와 제 2 측정 공정에서 측정한 토크를 비교하는 비교 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 한다.
본 방법에 의하면, 비교 공정을 실행함으로써 성형 공정의 실행 중(판 당김 성형 중)에 있어서의 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 파악하는 것이 가능해 진다. 즉, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크보다도 크면, 동력원은 롤러의 공전 시와 비교해서 성형 공정의 실행 중에 견인을 위한 힘을 증대시키고 있는 것이 판명된다. 이것에 의해, 롤러가 유리 리본의 견인에 공헌하고 있는 것(롤러가 유리 리본을 인장하고 있는 것)을 파악할 수 있다. 한편, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크보다도 작으면, 동력원은 롤러의 공전시와 비교해서 성형 공정의 실행 중에 견인을 위한 힘을 감소시키고 있는 것이 판명된다. 이것에 의해, 롤러가 유리 리본의 견인에 공헌하지 않고 저항하게 되어 있는 것(롤러가 유리 리본에 브레이크를 걸고 있는 것)을 파악할 수 있다. 이상과 같이 해서, 본 방법에 의하면 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 파악할 수 있다.
상기 방법에 있어서, 비교 공정에서는 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와, 제 2 측정 공정에서 측정한 토크의 변화량을 산출하는 것이 바람직하다.
이와 같이 하면, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와, 제 2 측정 공정에서 측정한 토크의 차를 정량적으로 얻는 것이 가능해진다. 그 때문에, 롤러가 유리 리본의 견인에 공헌하고 있는 정도, 또는 롤러가 유리 리본의 저항이 되고 있는 정도를 정확하게 판별할 수 있다. 그 결과, 유리 리본의 견인 상태를 더욱 적확하게 파악하는 것이 가능해진다.
상기 방법에 있어서, 제 1 측정 공정 및 제 2 측정 공정의 각각에서는 시간의 경과에 따르는 토크의 변화의 파형을 취득함과 아울러, 비교 공정에서는 파형에 대하여 평균화 처리를 실시하는 것이 바람직하다.
이와 같이 하면, 양 측정 공정의 각각에서 얻어진 파형에 대해, 비교 공정에서 평균화 처리를 실시함으로써 파형에 복잡한 요철이 포함되어 있었다고 해도 당해 요철이 균일해진다. 이것에 의해, 유리 리본의 견인 상태를 파악하는데 있어서더욱 유리해진다.
상기 방법에 있어서, 비교 공정의 결과에 의거해서 롤러의 속도를 조절하는 조절 공정을 더 구비하는 것이 바람직하다.
이와 같이 하면, 조절 공정을 실행함으로써 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 소망의 상태로 변경하는 것이 가능해진다.
상기 방법에 있어서, 동력원이 모터인 것이 바람직하다.
이와 같이 하면, 모터의 부하 전류를 증감시키는 것만으로 토크의 크기, 나아가서는 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 변경할 수 있다.
본 발명에 의하면, 롤러에 의해 유리 리본을 견인함으로써 판 당김 성형을 행할 때에, 롤러에 의한 유리 리본의 견인 상태를 파악하는 것이 가능하다.
도 1은 유리판의 제조 방법에 있어서의 성형 공정을 나타내는 종단 측면도이다.
도 2는 유리판의 제조 방법에 있어서의 성형 공정을 나타내는 종단 정면도이다.
도 3은 유리판의 제조 방법에 있어서의 제 1 측정 공정을 나타내는 측면도이다.
도 4는 제 1 측정 공정에서 취득한 토크의 변화의 파형을 나타내는 도면이다.
도 5는 유리판의 제조 방법에 있어서의 제 2 측정 공정을 나타내는 측면도이다.
도 6은 제 1 측정 공정 및 제 2 측정 공정의 각각에서 취득한 토크의 변화의 파형에 대해 평균화 처리를 실시한 후의 파형을 나타내는 도면이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법에 대해서 첨부의 도면을 참조하면서 설명한다.
도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법은 오버플로우 다운드로우법을 이용해서 유리 리본(G)의 판 당김 성형을 행하는 성형 공정을 구비하고 있다.
<성형 공정>
성형 공정의 실행에는 용융 유리(MG)로부터 유리 리본(G)을 생성하기 위한 성형실(1)과, 성형실(1)의 하방에 배치되고, 판 당김 성형 중의 유리 리본(G)에 대하여 서랭 처리(어닐링 처리)를 실시하기 위한 서랭로(2)와, 서랭로(2)의 하방에 배치되고, 유리 리본(G)을 실온 부근의 온도까지 냉각하기 위한 냉각실(3)을 사용한다.
성형실(1)에는 쐐기형상의 단면형상을 갖는 성형체(4)와, 유리 리본(G)의 폭방향 단부를 냉각하기 위한 냉각 롤러(5)가 배치되어 있다.
성형체(4)는 용융 유리(MG)를 유입시키기 위한 최상부에 형성된 홈(4a)과, 홈(4a)으로부터 양측방으로 넘쳐나온 용융 유리(MG)를 각각 유하시키기 위한 한 쌍의 측면(4b, 4b)과, 양측면(4b, 4b)을 따라 유하한 용융 유리(MG)를 융합 일체화시키기 위한 하단부(4c)를 갖는다. 성형체(4)는 하단부(4c)에서 융합 일체화한 용융 유리(MG)로부터 판상의 유리 리본(G)을 생성한다.
냉각 롤러(5)는 유리 리본(G)의 폭방향 단부를 표리 양측으로부터 끼우는 것이 가능하고, 끼운 폭방향 단부를 냉각함으로써 유리 리본(G)의 폭방향에 있어서의 수축을 억제하는 기능을 갖는다. 냉각 롤러(5)는 캔틸레버 지지된 롤러이고, 폭방향의 일방측 단부의 냉각용과, 타방측 단부의 냉각용이 독립적으로 설치되어 있다. 일방측 단부를 냉각하는 냉각 롤러(5)와, 타방측 단부를 냉각하는 냉각 롤러(5)의 양자는 다른 모터(6)에 접속됨과 아울러, 양자의 각각은 일정한 속도(예를 들면, 주속도나 회전수)로 회전하도록 제어되어 있다. 각 냉각 롤러(5)는 유리 리본(G)의 표리에서 쌍이 되는 양 롤러에 의해 구성되고, 양 롤러는 동일한 모터(6)로부터의 동력에 의해 동기해서 회전한다.
서랭로(2)에는 서랭 처리 중인 유리 리본(G)을 하방으로 반송하기 위한 상하 복수단으로 배치된 어닐러 롤러(7)와, 유리 리본(G)의 표면 및 이면과 대향하는 도시 생략의 히터가 배치되어 있다.
복수의 어닐러 롤러(7)는 유리 리본(G)의 반송 경로를 따라 배치되어 있다.이들 어닐러 롤러(7)는 각각이 동력원으로서의 모터(6)와 접속되어 있다. 또한, 이들 어닐러 롤러(7)는 각각 일정한 속도(예를 들면, 주속도나 회전수)로 회전하도록 제어되어 있다. 각 어닐러 롤러(7)는 유리 리본(G)의 표리에서 쌍이 되는 양 롤러에 의해 구성되고, 양 롤러는 동일한 모터(6)로부터의 동력에 의해 동기해서 회전한다. 각 어닐러 롤러(7)는 상기 양 롤러에 의해 유리 리본(G)의 폭방향 단부를 표리 양측으로부터 끼운 「닫힌 상태」와, 양 롤러가 유리 리본(G)으로부터 떨어져서 끼움을 해제한 「열린 상태」를 스위칭하는 것이 가능하다. 그리고, 각 어닐러 롤러(7)는 닫힌 상태 하에서 유리 리본(G)을 하방으로 견인하는 것이 가능하다. 각 어닐러 롤러(7)에 있어서, 폭방향의 일방측 단부를 끼우는 부위와, 타방측 단부를 끼우는 부위는 샤프트를 통해서 연결되어 있다. 어닐러 롤러(7)에 있어서의 유리 리본(G)과의 접촉부는, 예를 들면 세라믹으로 구성된다.
여기서, 본 실시형태에 있어서는 복수의 어닐러 롤러(7)의 모두가 닫힌 상태로 되어 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 일부의 어닐러 롤러(7)만이 닫힌 상태이고, 다른 어닐러 롤러(7)가 열린 상태인 경우도 있다. 이 경우, 열린 상태에 있는 어닐러 롤러(7)는 유리 리본(G)의 두께 방향을 따른 요동을 규제하면서 유리 리본(G)의 하방으로의 이동을 안내하는 기능을 한다.
또한, 본 실시형태에서는 어닐러 롤러(7)에 있어서의 폭방향의 일방측 단부를 끼우는 부위와, 타방측 단부를 끼우는 부위가 샤프트를 통해서 연결되어 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 상기 냉각 롤러(5)와 마찬가지로 해서, 폭방향의 일방측 단부의 끼움용 어닐러 롤러(7)와, 타방측 단부의 끼움용 어닐러 롤러(7)가 독립적으로 설치되어 있는 경우도 있다.
도시생략의 히터는 서랭로(2) 내에서 유리 리본(G)에 있어서의 하방의 부위 정도 온도가 낮아지도록 온도 구배를 형성하는 기능을 갖는다. 히터의 기능에 의해, 유리 리본(G)은 서랭로(2)를 통과하면서 왜점 이하의 온도까지 서랭된다.
냉각실(3)에는 서랭로(2)를 통과한 유리 리본(G)을 하방으로 반송하기 위한 복수의 지지 롤러(8)가 배치되어 있다. 여기서, 배치되는 지지 롤러(8)의 수는 복수에 한정하지 않고 하나만인 경우도 있다. 또한, 냉각실(3)에는 유리 리본(G)에 온도 구배를 형성하기 위한 히터가 배치되어 있지 않다.
복수의 지지 롤러(8)는 유리 리본(G)의 반송 경로를 따라 배치되어 있다. 이들 지지 롤러(8)는 각각이 동력원으로서의 모터(6)와 접속된다. 이들 지지 롤러(8)는 상기 어닐러 롤러(7)와 같이, 각각 일정한 속도로 회전하도록 제어되어 있다. 각 지지 롤러(8)는 유리 리본(G)의 표리에서 쌍이 되는 양 롤러에 의해 구성되고, 양 롤러는 동일한 모터(6)로부터의 동력에 의해 동기해서 회전한다. 각 지지 롤러(8)는 상기 어닐러 롤러(7)와 마찬가지로 해서 「닫힌 상태」와 「열린 상태」를 스위칭하는 것이 가능하다. 그리고, 각 지지 롤러(8)는 닫힌 상태 하에서 유리 리본(G)을 하방으로 견인하는 것이 가능하다. 각 지지 롤러(8)에 있어서, 폭 방향의 일방측 단부를 끼우는 부위와, 타방측 단부를 끼우는 부위는 샤프트를 통해서 연결되어 있다. 지지 롤러(8)에 있어서의 유리 리본(G)과의 접점부는, 예를 들면 고무로 구성된다.
여기서, 지지 롤러(8)에 대해서도, 상기 어닐러 롤러(7)와 같이, 폭 방향의 일방측 단부의 끼움용 지지 롤러(8)와, 타방측 단부의 끼움용 지지 롤러(8)가 독립적으로 설치되어 있는 경우도 있다.
상기 성형실(1), 서랭로(2) 및 냉각실(3)을 이용해서 성형 공정을 실행함으로써 유리 리본(G)이 판 당김 성형된다.
여기서, 본 실시형태에 있어서는 오버플로우 다운드로우법을 이용해서 유리 리본(G)의 판 당김 성형을 행하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 롤러에 의해 유리 리본을 견인하면서 판 당김 성형을 행하는 것 이외의 성형 방법을 이용해도 좋다.
본 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법에서는 이미 설명한 성형 공정에 추가하여, 개개의 어닐러 롤러(7) 및 개개의 지지 롤러(8)에 의한 유리 리본(G)의 견인 상태를 파악하기 위해, 후술의 제 1 측정 공정, 제 2 측정 공정 및 비교 공정을 실행한다. 또한, 비교 공정의 실행 결과에 의거해서 필요에 따라 후술의 조절 공정을 실행한다.
본 실시형태에 있어서는, 모든 어닐러 롤러(7) 및 모든 지지 롤러(8)에 의한 유리 리본(G)의 견인 상태를 파악하기 위해, 후술의 제 1 측정 공정 등을 실행한다. 어느 것의 롤러(7, 8)라도, 제 1 측정 공정 등의 형태는 같다. 그 때문에, 이하의 설명에 있어서는 복수의 어닐러 롤러(7) 중 하나와, 당해 롤러와 접속된 모터(6)에 착안해서 설명하고, 당해 롤러(7)를 조사 대상 롤러(9)라고도 한다.
<제 1 측정 공정>
제 1 측정 공정에서는 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 토크를 성형 공정의 실행 중에 측정한다.
도 3에 나타내는 바와 같이 제 1 측정 공정에 있어서, 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 토크는 조사 대상 롤러(9)를 닫힌 상태로 한 후에 측정한다. 본 실시형태에 있어서는 모터(6)의 부하 전류를 센서에 의해 검출함으로써 모터(6)의 토크를 산출하고 있다. 그리고, 소정 시간 동안, 토크의 측정 결과를 축적함으로써, 도 4에 나타내는 바와 같은 시간(t)의 경과에 따르는 토크(T)의 변화의 파형(10)을 취득한다. 상기 소정 시간은 조사 대상 롤러(9)의 회전 주기(S)보다 장시간으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 파형(10)에 요철이 존재하는 한 가지 원인은 조사 대상 롤러(9)의 마모 등에 기인하여 당해 롤러의 외주면에 형성된 요철이다.
<제 2 측정 공정>
제 1 측정 공정이 완료되면, 이어서 제 2 측정 공정을 실행한다. 도 5에 나타내는 바와 같이, 제 2 측정 공정에서는 유리 리본(G)과 비접촉으로 한 상태의 조사 대상 롤러(9)를 공전시키면서, 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 토크를 측정한다. 즉, 모터(6)의 토크는 조사 대상 롤러(9)를 열린 상태로 한 후에 측정한다. 보다 상세하게는, 본 실시형태에 있어서는 토크를 측정 중인 조사 대상 롤러(9)만을 열린 상태로 하고, 그 밖의 롤러는 닫힌 상태로 한 후에 측정을 행한다. 모터(6)의 토크의 산출 방법은 상기 제 1 측정 공정과 동일하다. 또한, 제 2 측정 공정에 있어서도, 제 1 측정 공정과 마찬가지로 해서 토크의 측정 결과를 축적함과 아울러, 토크의 변화의 파형(도시생략)을 취득한다.
여기서, 본 실시형태에 있어서는 제 1 측정 공정을 실행한 후에 제 2 측정 공정을 실행하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 양 측정 공정은 어느 쪽을 먼저 실행해도 좋고, 제 2 측정 공정을 실행한 후에 제 1 측정 공정을 실행해도 좋다.
<비교 공정>
제 2 측정 공정이 완료되면, 이어서 비교 공정을 실행한다. 비교 공정에서는 조사 대상 롤러(9)에 대해서, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와 제 2 측정 공정에서 측정한 토크를 비교한다. 비교 시에는 상기 양 측정 공정의 각각에서 얻어진 토크의 변화의 파형에 대하여 평균화 처리를 실시한다. 또한, 본 실시형태에서는 이동 평균을 채용하고 있다. 이것에 의해, 도 6에 나타내는 바와 같이 제 1 측정 공정에서 취득한 토크의 변화의 파형(10)(도 4을 참조)을 균일하게 한 파형(11)과, 제 2 측정 공정에서 취득한 토크의 변화의 파형(도시생략)을 균일하게 한 파형(12)이 얻어진다.
여기서, 본 실시형태와는 달리, 평균화 처리 대신에 PID 제어 회로를 이용함으로써 균일한 양 파형(11, 12)을 얻도록 해도 좋다.
도 6은 조사 대상 롤러(9)에 대해서 얻어진 양 파형(11, 12)을 예시한 것이다. 당해 어닐러 롤러(7)에서는 도 6에 나타내는 양 파형(11, 12)으로부터, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크보다 큰 것을 알 수 있다. 즉, 모터(6)는 당해 어닐러 롤러(7)의 공전 시와 비교해서 성형 공정의 실행중에 견인을 위한 힘을 증대시키고 있게 된다. 이것에 의해, 당해 어닐러 롤러(7)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하고 있는 것(유리 리본(G)을 인장하고 있는 것)을 파악할 수 있다. 이하의 설명에서는, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하고 있는 상태를 「역행 상태 」라고 표기한다.
또한, 도 6에 나타낸 상태와는 반대로, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크보다 작은 경우에는, 모터(6)는 상기 착안된 어닐러 롤러(7)의 공전 시와 비교해서 성형 공정의 실행 중에 견인을 위한 힘을 감소시키고 있게 된다. 이 경우에는, 당해 어닐러 롤러(7)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하지 않고 저항이 되고 있는 것(유리 리본(G)에 브레이크를 걸고 있는 것)을 파악할 수 있다. 이하의 설명에서는, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 저항이 되고 있는 상태를 「회생 상태」라고 표기한다.
또한, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크와 동등한 경우에는, 모터(6)는 상기 착안한 어닐러 롤러(7)의 공전 시와 비교해서 성형 공정의 실행 중에 견인을 위한 힘을 증감시키고 있지 않게 된다. 이 경우에는, 당해 어닐러 롤러(7)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하고 있지 않지만, 저항으로도 되고 있지 않는 것을 파악할 수 있다. 이하의 설명에서는, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하고 있지 않지만, 저항으로도 되고 있지 않는 상태를 「평형 상태」라고 표기한다.
도 6에 나타낸 양 파형(11, 12)을 얻은 후에는 양 파형(11, 12)으로부터 제 1 측정 공정과 제 2 측정 공정 사이에 있어서의 토크의 변화량을 산출한다. 변화량의 산출 방법으로서는 일례로서 파형(11)과 파형(12) 사이에서 토크의 최대값끼리의 차를 산출해도 좋고, 최소값끼리의 차를 산출해도 좋다. 이렇게 변화량을 산출함에 따라, 상기 착안한 어닐러 롤러(7)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하고 있는 정도(역행 상태의 정도)를 판별할 수 있다. 즉, 변화량이 클수록 역행 상태의 정도가 강해진다. 물론, 제 1 측정 공정에서 측정한 토크가 제 2 측정 공정에서 측정한 토크보다 작은 경우에는, 변화량의 산출에 따라 유리 리본(G)의 저항이 되고 있는 정도(회생 상태의 정도)를 판별할 수 있다.
여기서, 본 실시형태에 있어서는 평균화 처리 후의 양 파형(11, 12)으로부터 토크의 변화량을 산출하고 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 평균화 처리 전의 파형(제 1 측정 공정에서 취득한 파형(10)과 제 2 측정 공정에서 취득한 도시생략의 파형)으로부터 토크의 변화량을 산출하도록 해도 좋다. 즉, 토크의 변화량을 산출할 때에 평균화 처리는 필수는 아니다.
비교 공정이 완료되면, 조사 대상 롤러(9)에 대해서 역행 상태와 회생 상태와 평형 상태 중 어느 것의 상태에 있는지, 및 역행 상태와 회생 상태의 정도를 파악할 수 있다.
<조절 공정>
비교 공정으로부터 파악된 조사 대상 롤러(9)의 역행 상태, 회생 상태, 또는 평형 상태에 변경을 추가하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도(회전수나 주속도)를 조절하는 조절 공정을 실행한다. 우선, 제 1 예로서, 비교 공정으로부터 조사 대상 롤러(9)가 역행 상태에 있는 것이 파악된 경우에 대해서 설명한다.
제 1 예에 있어서, 조사 대상 롤러(9)의 역행 상태의 정도를 강화하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도를 증가시키기 위해 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 증가시킨다. 이것에 따라, 성형 공정의 실행 중에 조사 대상 롤러(9)에 의한 유리 리본(G)의 견인력이 커진다. 한편, 조사 대상 롤러(9)의 역행 상태의 정도를 약화하고 싶은 경우, 또는 약화하는 것을 멈추지 않고 역행 상태로부터 회생 상태로 스위칭하고 싶은 경우에는 조사 대상 롤러(9)의 속도를 감소시키기 위해 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 감소시킨다. 이것에 따라, 성형 공정의 실행 중에 조사 대상 롤러(9)에 의한 유리 리본(G)의 견인력이 작아지거나, 또는 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하지 않고 저항이 된다. 또한, 역행 상태로부터 평형 상태로 스위칭하고 싶은 경우에도, 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 감소시키면 좋다.
이어서, 제 2 예로서, 비교 공정으로부터 조사 대상 롤러(9)가 회생 상태에 있는 것이 파악된 경우에 대해서 설명한다.
제 2 예에 있어서, 조사 대상 롤러(9)의 회생 상태의 정도를 강화하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도를 감소시키기 위해 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 감소시킨다. 이것에 따라, 성형 공정의 실행 중에 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 대한 저항력을 강화한다. 한편, 조사 대상 롤러(9)의 회생 상태를 약화시키고 싶은 경우, 또는 약화시키는 것을 멈추지 않고 회생 상태로부터 역행 상태로 스위칭하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도를 증가시키기 위해 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 증가시킨다. 이것에 따라, 성형 공정의 실행 중에 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 대한 저항력을 약화시키거나, 또는 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하게 된다. 또한, 회생 상태로부터 평형 상태로 스위칭하고 싶은 경우에도, 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 증가시키면 좋다.
이어서, 제 3 예로서, 비교 공정으로부터 조사 대상 롤러(9)가 평형 상태로 있는 것이 파악된 경우에 대해서 설명한다. 조사 대상 롤러(9)를 평형 상태로부터 회생 상태로 스위칭하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도를 감소시키기 위해, 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 감소시킨다. 이것에 따라, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하지 않고 저항이 된다. 한편, 조사 대상 롤러(9)를 평형 상태로부터 역행 상태로 스위칭하고 싶은 경우에는, 조사 대상 롤러(9)의 속도를 증가시키기 위해 조사 대상 롤러(9)와 접속된 모터(6)의 속도를 증가시킨다. 이것에 따라, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)의 견인에 공헌하게 된다.
여기서, 조절 공정을 실행함에 있어서, 모터(6)의 속도를 증감시키는 경우에는, 예를 들면 변경 전의 속도를 기준으로 해서 0.1%∼1%의 범위 내에서 속도를 증감시키는 것이 바람직하다. 또한, 속도의 증감은 사람 손에 의해 수동으로 행하도록 해도 좋고, 센서 등의 검지 수단을 이용해서 자동 제어로 행하도록 해도 좋다.
상술한 바와 같이 해서, 조절 공정을 실행함으로써, 조사 대상 롤러(9)가 유리 리본(G)에 작용시키는 견인력, 또는 저항력을 자유자재로 조절할 수 있고, 나아가서는 유리 리본(G)에 작용하는 장력의 분포를 자유자재로 변경하는 것이 가능해 진다. 또한, 본 실시형태에 있어서는 조절 공정의 실행에 의해 모든 어닐러 롤러(7) 및 모든 지지 롤러(8)를 평형 상태로 해서 성형 공정을 실행하고 있다.
여기서, 본 발명에 따른 유리판의 제조 방법은 상기 실시형태에서 설명한 형태에 한정되는 것은 아니다. 상기 실시형태에서는 모든 어닐러 롤러(7) 및 모든 지지 롤러(8)에 대하여 제 1 측정 공정 등을 실행하고 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 상술한 바와 같이 성형 공정의 실행 중에 일부의 어닐러 롤러(7)만을 닫힌 상태로 하고, 다른 어닐러 롤러(7)(유리 리본(G)의 요동의 규제 및 안내를 행하는 어닐러 롤러(7))를 열린 상태로 하는 형태 하에서는 모든 어닐러 롤러(7) 중, 닫힌 상태로 하는 일부의 어닐러 롤러(7)에 대해서만 제 1 측정 공정등을 실행해도 좋다.
또한, 상기 실시형태에서는 조절 공정의 실행에 의해 어닐러 롤러(7) 및 지지 롤러(8) 모두를 평형 상태로 하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 조절 공정의 실행에 의해 평형 상태와 역행 상태와 회생 상태를 조합시켜도(혼재시켜도) 좋다. 또는, 역행 상태와 회생 상태를 조합시켜도(혼재시켜도) 좋다.
또한, 역행 상태나 회생 상태, 그들 상태의 정도는 조사 대상 롤러(9)의 마모나 인접하는 롤러의 마모에 의해 변화되기 쉽다. 이 때문에, 제 1 측정 공정, 제 2 측정 공정, 비교 공정, 조절 공정을 정기적으로 실행하는 것이 바람직하다. 이 경우, 제 1 측정 공정에서 측정되는 토크는 조사 대상 롤러(9) 등의 마모에 의해 변동하기 쉽지만, 제 2 측정 공정에서 측정되는 토크는 베어링의 마찰 등에 의한 것이며, 변동되기 어렵다. 이 때문에, 제 2 측정 공정은 적절히 생략해도 좋다. 이 경우, 비교 공정에서는 전회의 제 2 측정 공정의 측정값을 사용하면 좋다.
6: 모터(동력원) 7: 어닐러 롤러
8: 지지 롤러 9: 조사 대상 롤러
10: 토크의 변화의 파형 11: 평균화 처리 후의 파형
12: 평균화 처리 후의 파형 G: 유리 리본

Claims (5)

  1. 동력원과 접속된 롤러에 의해 유리 리본을 견인함으로써 판 당김 성형을 행하는 성형 공정을 구비한 유리판의 제조 방법으로서,
    상기 성형 공정의 실행 중에 상기 동력원의 토크를 측정하는 제 1 측정 공정과,
    상기 유리 리본과 비접촉으로 한 상태의 상기 롤러를 공전시키면서 상기 동력원의 토크를 측정하는 제 2 측정 공정과,
    상기 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와 상기 제 2 측정 공정에서 측정한 토크를 비교하는 비교 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 비교 공정에서는 상기 제 1 측정 공정에서 측정한 토크와, 상기 제 2 측정 공정에서 측정한 토크의 변화량을 산출하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 측정 공정 및 상기 제 2 측정 공정의 각각에서는 시간의 경과에 따른 토크의 변화의 파형을 취득함과 아울러, 상기 비교 공정에서는 상기 파형에 대하여 평균화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 비교 공정의 결과에 의거해서 상기 롤러의 속도를 조절하는 조절 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 동력원이 모터인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
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