KR20210099026A - 수증기에 대해 요구되는 최대 투과성을 갖는 고분자 재료의 주변계단형 요소를 포함하는 적층글레이징 - Google Patents

수증기에 대해 요구되는 최대 투과성을 갖는 고분자 재료의 주변계단형 요소를 포함하는 적층글레이징 Download PDF

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KR20210099026A
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stepped
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토마 통뒤
디디에 텔리에르
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 다음에 관한 것이다 :
- 적층 글레이징의 외부면을 이루며, 제1 층간 접착층(2)에 의해 제2 유리시트(3)와 연결되는 적어도 하나의 제1 유리시트(1)를 포함하며, 제1 유리시트(1)의 에지는 제2 유리시트(3)에 대해 뒤로 들어가 있고, 제1 유리시트(1)의 자유 표면의 주변부, 제1 유리시트의 에지면, 제1 층간 접착층(2)의 에지면 및 제1 유리시트(1)를 넘어 연장되는 제2 유리시트(3)의 표면의 일부가, 접착제(6)을 개재하여, 강화 충진제들을 함유할 수 있는 고분자 재료로 만들어진 계단형 요소로 덮이고, 최대 5g/m2/day인 수증기에 대한 투과율을 나타내는 연속적인 계단형 윤곽을 나타내는 적층 글레이징;
- 그것의 제조 방법;
- 그것의 용도(항공 등).

Description

수증기에 대해 요구되는 최대 투과성을 갖는 고분자 재료의 주변계단형 요소를 포함하는 적층글레이징
본 발명은 항공기 등에 사용되는 적층 글레이징에 관한 것이다
항공기용 가열식 윈드실드(windshield)는 무기 및/또는 유기 유리로 된 최소 3장(또는 플라이)의 라미네이트이며, 최외부는 가열(제빙) 기능을 위한 지지체로 작용할 수 있다. 이러한 시트들은 폴리비닐 부티랄(PVB), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 에틸렌/비닐 아세테이트(EVA), 이오노머 등과 같은 층간 접착층들을 통해 2개씩 접착 결합된다. 수분은 층간 접착제층, 특히 외부 가열 플라이(ply)와 그의 이웃하는 플라이 사이의 층을 침투할 수 있고, 상이한 메커니즘에 의해 고장을 야기할 수 있다:
- 박리;
- 전기 연결 요소의 부식, 산화;
- 주석으로 도핑된 산화인듐(Indium Tin Oxide-ITO)과 같은 가열층의 전기 분해(층 부근에서 전기아크의 원인이 될 수 있는 층의 균열 유발)
- 층간 표백, 불투명화;
- 접착제/씰(seal)의 착색 요소(예: 폴리설파이드로 만들어진)가 중간층으로 이동하여 주변 착색.
더욱이, 외부 플라이는 항공기에 결합하기 위한 시스템(2개의 구조 플라이를 유지함)에 의해 자연스럽게 유지되지 않기 때문에, 항공기의 압력에 영향을 받는 글레이징의 변형으로 인하여, 외부 플라이의 인열 및/또는 주변 전단이 발생할 수 있고, 이는 박리 현상을 촉진한다.
수분 침투는 다음과 같은 다양한 전략으로 관리할 수 있다:
- 수 mm의 기밀성 요소의 주변 적용: 전형적으로 2성분 폴리설파이드 또는 폴리우레탄(PU) 유형;
- 이어서 볼 수 있는 바와 같이, 적층된 글레이징의 주변 구역에 부합하는, 접착식으로 결합된 계단형(또는 Z-형 - "zed")의 금속(스테인리스 강, 알루미늄) 주변 요소의 적용; 이 zed는 라미네이트 글레이징의 유리 시트에 접착 결합되며 실리콘 또는 이와 유사한 것으로 만든 기밀 및 수밀 씰(seal) 뿐만 아니라 글레이징과 항공기 구조체 사이의 공기역학적 연속성과 항공유체(세정 제품, 글리콜(지상 제빙) 등)에 좋은 관성을 제공하는 "비드"(폴리설파이드 또는 이와 유사한 것으로 만든 외부 씰)에 의해 덮힐 수 있다. 또한, 상기 비드(bead)는 아크(arc) 및 스파크와 관련된 문제들, 특히 전기아크 포획 및 표면 방전과 관련된 문제를 현저하게 제한할 수 있다.
기밀성 요소를 적용하는 데에는 많은 어려움이 있다. 왜냐하면 라미네이션 중에 중간층이 없는 구역을 설치해야 하고, 이는 광학적 결함(라미네이트의 면을 평행하게 유지하는 것)의 큰 위험을 초래하기 하게 되므로, 기밀성 요소를 구현하는 것은 매우 어려운 문제를 야기한다. 또한 기밀을 만드는데 사용되는 제품들은 습기에 대해 열악한 장벽이어서 이러한 솔루션은 다소 비효과적이다(특히 주입에 의한 적용 공정과 관련된 제약들).
대조적으로, 스테인리스 강 (또는 때로는 알루미늄)으로 만든 "zeds"라고 하는 계단형 주변 장벽 요소의 적용은 습기의 침투를 크게 감소시켰으므로 위에서 언급한 실패 모드를 크게 제거할 수 있게 해주었다.
다른 한편으로, 금속 zed의 적용은 새로운 문제를 일으켰다.
- 가열시스템의 요소와 관련하여 전기절연 결함의 위험 증가; 가열층을 공급하기 위해 케이블이 외부 플라이와 글레이징의 내부면 사이의 zed 레벨에서 연장되도록 명시되어 있다;
- 제드(zed)와 소음, 빛 및/또는 전자기 장애를 유발하는 항공기 구조물 사이의 방전 또는 글레이징을 연결하는 요소(고장);
- 조종사의 눈을 부시게 만드는 표면 방전를 촉진;
- 번개를 끌어들이는 지점(제드의 돌출되고 전기 전도성인 금속의 특성);
- 단부에서 실리콘 씰의 약화;
- 스탬핑과 같은 성형 장치를 단기간에 사용하기에는 엄첨난 비용;
- 제드 글레이징(zed-glazing) 모양 공차의 복잡한 관리;
- 제드에 좋은 강성을 부여하고 제조 공정을 복잡하게 만드는 제드의 기하학적 구조;
- 제드의 금속 특성으로 인하여 전형적으로 폴리설파이드로 만들어진 "비드"로 덮도록 촉발하거나 아니면 반드시 덮어야 하며, 이로 인하여 침식되는 경향이 있는 비드를 유지 보수할 필요가 있다.
따라서 본 발명자들은 금속 zed를 예를 들어 열성형 공정에 의해 성형될 수있는 고분자 재료로 만들어진 zed로 대체하고자 하였다. 고분자 재료는 글레이징의 열화를 방지하기 위해 수증기에 대한 충분한 투과성 특성을 나타내기 위해 선택되었다.
비투과율(P)이란 재료 1mm의 투과율을 의미한다. 유량은 g/m²/day.mm로 표시되며 재료의 수증기 성능에 대한 고유 장벽을 나타낸다.
주어진 재료 또는 (주어진 두께의)주어진 재료의 조합의 수증기 성능에 대한 장벽은 g/m²/day로 표현되는 투과율(p)이다.
두께(t)가 균일한 재료의 경우 p = P/t의 관계가 존재한다.
본 발명자들은 전기전도 특성 및 제조 공정과 관련된 문제를 극복하면서 주변 계단형 금속 요소들("zeds")에 의해 제공되는 수증기에 대한 기밀성을 보장할 수 있었다. 이를 위해, 본 발명의 주제는, 글레이징의 외부면을 이루며 제1 층간 접착층에 의해 제2 유리시트와 연결되는 적어도 하나의 제1 유리시트를 포함하는 적층 글레이징으로서, 여기서 제1 유리시트의 에지는 제2 유리시트의 에지에 비해 뒤로 들어가 있고, 제1 유리시트의 자유 표면의 주변부, 제1 유리시트의 에지면, 제1 층간 접착층의 에지면, 및 제1 유리시트를 넘어 연장되는 제2 유리시트의 표면의 일부가 접착제의 개재로 계단형 요소로 덮인 연속적인 계단형 윤곽을 나타내며, 계단형 요소는 보강 충전제를 함유할 수 있고 최대 5, 바람직하게는 1 g/m2/day의 수증기에 대한 투과성을 나타내는 중합체 재료로 제조되는 것을 특징으로 한다.
여기서 유리는 소다 석회, 알루미노실리케이트 등과 같은 무기 유리와 , 유리 및 투명한 구조적 고분자 재료로 구성된 유기 유리를 모두 의미하는 것으로, 폴리(메틸메타 크릴레이트)(PMMA) 및 폴리카보네이트(PC)가 일반적인 예이다.
실제로 계단형 금속 요소들은 두께를 통해서는 어떠한 수증기 침투도 야기하진 않지만 접착제(폴리설파이드)를 통한 우회 경로가 존재한다. 고분자 재료로 만들어진 계단형 요소의 유연성이 높기 때문에 접착제의 두께를 줄이고 이러한 계단형 요소를 수증기에 대한 투과율 측면에서 접착식으로 결합된 계단형 금속 요소들과 동등하게 만들 수 있다.
앞서 언급한 계단형 금속 요소들의 모든 전기적 문제가 제거된다. 고분자 재료는 좋은 전기 절연체이다.
게다가,
- 열성형과 같은 고분자 재료를 가공하는 방법은 금속 스탬핑보다 훨씬 저렴하다;
- 고분자 재료는 부식되지 않는다;
- 고분자 재료는 유연성을 나타내므로 제조할 때 계단형 요소와 적층된 글레이징의 상대적인 모양에 대한 민감도를 보다 쉽게 관리할 수 있으며 사용 중 계단 형 요소의 분리를 유발할 수 있는 접착제 결합 응력을 제한해준다.
상기 접착제는 예를 들어 폴리설파이드 및/또는 폴리우레탄을 포함한다.
계단형 요소는 단일 부품으로 통합되거나 선택적으로 여러 부품으로 구성됩니다.
본 발명의 적층 글레이징의 바람직한 특성에 따르면 :
- 계단형 요소는 5GPa 이하의 탄성계수를 보인다; 이는 선택적으로 직조된 비교적 긴 섬유(유리 또는 탄소섬유 등)에 의한 강화를 의미하는 강화 섬유 (FRP: Fiber-reiforced polymer)에 의해 강화된 고분자(에폭시 또는 불포화 폴리에스테르 형태의 열경화성 수지 등)는 제외된다;
- 상기 고분자 재료는 폴리올레핀(폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 또는 폴리이소부틸렌(P-IB) 포함), 폴리염화비닐 및 그 유도체(예: 폴리(비닐 디클로라이드)(PVDC)), 스티렌 폴리머(예: 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴/스티렌/부타디엔(ABS), 스티렌/아크릴로니트릴(SAN)), 폴리아크릴(폴리아크릴로니트릴(PAN) 및 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA) 포함), 폴리에스테르(폴리(에틸렌 테레프탈레이트 포함)(PET) 및 폴리(부틸렌 테레프탈레이트)(PBT)), 폴리옥시메틸렌(POM), 폴리아미드(PA), 플루오르화된 고분자, 예컨대 폴리클로로트리플루오로에틸렌(PCTFE), 폴리카보네이트(PC), 폴리설폰(PSU)를 포함한 방향족 폴리설폰, 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리우레탄 및 폴리우레아(PU), 에폭시(EP), 단독으로 또는 이들의 혼합물 및/또는 공중합체로부터 선택된다;
- 계단형 요소는 예를 들어 공압출에 의해 얻을 수 있는 동일하거나 다른 고분자 재료의 여러 층들로 구성된다.
- 상기 고분자 재료는 단 섬유(short fiber) 및/또는 배향된 라멜라(oriented lamellar) 강화 충전제를 함유하고; 이러한 충전제는 수증기에 대한 충분히 낮은 투과성을 촉진하기 위한 것이다; 짧은 유리 또는 탄소 섬유를 언급 할 수 있다;
- 계단형 요소는 최대 800 ㎛, 바람직하게는 300 ㎛의 두께를 갖는다;
- 상기 고분자 재료는 다음을 제공하는 적어도 하나의 표면 처리를 나타낸다:
■ 수증기에 대한 더 나은 장벽 성능: SiO2 또는 Al2O3와 같은 화학기상증착(CVD)에 의해 증착된 조밀한 산화물;
■ 접착 특성;
- 상기 접착제는 최대 350 ㎛, 바람직하게는 200 ㎛의 두께를 가진다;
- 계단형 요소는 태양 복사 및 유체로부터 보호해주는 기밀 및 수밀 씰(seal)로 덮여 있다; 이 씰은 유리하게 실리콘 또는 등가물로 만드는 것이 유리하다;
- 계단형 요소는 적층 글레이징에 글레이징과 항공기 구조물와 같은 장착 구조물 사이에 공기 역학적 연속성과 항공 유체, 세정 제품, 탈지제, 지상 제빙용 글리콜과 같은 트리트먼트 유체(treatment fluids)에 대한 양호한 관성을 제공하는 비드(bead)로 덮여 있다; 이 비드는 폴리설파이드 또는 등가물로 만들 수 있다;
- 적층 글레이징은 제2 층간 접착층에 의해 제2 유리시트에 연결된 적어도 제3 유리시트를 포함하고; 특히 이 구성에서, 계단형 요소는 위에 정의된 상기 연속 계단형 윤곽을 넘어서 연장될 수 있어서, 제2 유리 시트,, 제2 층간 접착층 및 제3 유리시트의 에지면들을 포함하는, 적층 글레이징의 전체 두께를 덮는다;
- 제1 유리시트는 두께가 0.5 ~ 5 mm, 바람직하게는 2 ~ 4 mm인 무기 유리로 만들어지거나 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)와 같은 고분자 재료로 만들어지며 두께는 0.5 및 5 mm 이다;
- 제2 유리시트 및 적절한 경우 제3 유리시트, 실제로 뒤 이은 시트들조차도 두께가 4 ~ 10 mm 인 무기 유리 또는 두께가 5 ~ 30 mm, 바람직하게는 최대 20 mm인 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)와 같은 고분자 재료로 만든다);
- 상기 층간 접착층들은 폴리우레탄(PU), 폴리비닐부티랄(PVB), 에틸렌/비닐 아세테이트(EVA) 또는 등가물로 만들어지며, 제1 층간 접착층의 두께는 3 ~ 10 mm, 바람직하게는 4 ~ 8 mm이고, 제2 층간 접착층 및 적절한 경우 뒤 이은 층들의 두께는 0.5 ~ 4 mm, 바람직하게는 최대 2 mm이다.
본 발명의 또 다른 주제는 상술한 적층 글레이징의 제조 방법에 있으며, 계단형 요소가 열성형, 사출, 사출 성형 및 RIM (reaction injection molding, 반응 사출 성형) 반응, 압출 또는 공압출, 취입 또는 압축/이동에 의해 계단형 요소의 장착 구조물과는 별도로 제조되는 것을 특징으로 한다. 반대로, 적층 글레이징에 직접 형성된 복합 계단형 요소들(유리 섬유 강화 수지)은 수지 경화 단계(오토클레이브 또는 진공백에서 가교되는) 중에 가스를 잘 배출하도록 하기 위한 것이다. 가스를 배출하는 이러한 우수한 능력은 수분 차단의 우수한 성능 품질과 충돌한다(다공성 효과). 계단형 요소는 본 발명의 공정에 의해 단일로 또는 여러 부분으로 제조된다.
본 발명의 또 다른 주제는 상술한 적층 글레이징을 건물 글레이징 또는 육상, 항공 또는 수상 차량 글레이징으로 또는 거리 가구용으로, 특히 항공기 조종석 글레이징으로 응용하는 것에 있다.
첨부된 도면을 참조하여 다음의 실시예에 비추어 본 발명에 대해 더 잘 이해할 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 적층 글레이징의 제1 실시예를 단면으로 개략적으로 나타낸다;
도 2는 본 발명의 적층 글레이징의 제2 실시예를 단면으로 개략적으로 나타낸다;
도 3은 고분자 재료로 만든 계단형 요소("zed")의 수증기에 대한 투과율과 관련된 구체적인 설명을 뒷받침하는 본 발명에 따른 적층 글레이징의 부분 개략도이다.
이 예에서 유리시트는 Saint-Gobain Sully가 Solidion® 등록 브랜드명으로 판매하는 화학적으로 강화된 알루미노실리케이트 유리시트를 나타낸다.
도 1 및 2를 참조하면, 적층 글레이징은 글레이징의 외부면을 구성하는 3 mm 두께의 제1 유리시트(1)를 포함하고, 제1 유리시트는 두께가 5.3 mm인 폴리비닐부티랄(PVB)의 제1 층간 접착층(2)에 의해 두께가 8 mm인 제2 유리시트(3)에 접착 결합된다.
두께가 8 mm 인 제3 유리시트(5)는 두께가 2 mm인 폴리비닐부티랄(PVB)의 제2 층간 접착층(4)에 의해 제2 유리시트(3)에 접착 결합된다.
제1 유리시트(1)의 에지는 제2 유리시트(3)의 에지에 대해 뒤로 들어가 설치되고, 제1 유리시트(1)의 자유 표면의 주변부, 제1 유리스트(1)의 에지면, 제1 층간 접착층(2)의 에지면 및 제1 유리시트(1)를 넘어 연장되는 제2 유리시트(3)의 표면의 일부는 두께가 355 ㎛인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)로 이루어진 계단형 요소(7)로 덮인 연속적인 계단형 윤곽을 나타낸다.
상기 연속적인 계단형 윤곽은 폴리설파이드로 제조된 100 ㎛ 두께의 접착제(6)를 개재한 계단형 요소(7)로 덮인다.
도 2에서, 계단형 요소(7)는 실리콘으로 만든 기밀 및 수밀 씰(8)로 덮여 있으며, 이미 설명된 바와 같이, 적층 글레이징에 글레이징 및 항공기 구조물와 같은 장착 구조물 사이의 공기역학적 연속성 및 트리트먼트 유체에 대한 양호한 관성을 제공하는 폴리설파이드로 제조된 비드(9)로 덮혀진다.
도 1 및 2를 참조하면, 계단형 요소(7)는 도시된 것 보다 더 연장될 수 있다. 예를 들어 적층 글레이징의 전체 주변 에지, 특히 제2 유리 시트(3), 제2 층간 접착층(4) 및 제3 유리시트(5)의 에지면들을 덮을 수 있다.
도 3을 참조하면, 적층 글레이징의 에지면에 접착 결합된 PET로 만들어진 계단형 요소(7)와 관련하여 세 가지 수분(수증기) 흐름이 고려되어야 한다.
- 계단형 요소(7)와 제1 유리시트(1) 사이의 접착제를 통과하는 두께(h1)을 갖는 경로의 흐름;
- 계단형 요소(7)와 제2 유리시트(3) 사이의 접착제를 통과하는 두께(h2)를 갖는 경로의 흐름;
- 계단형 요소(7)를 통과하는 두께(tzed)를 갖는 경로의 흐름.
이 세 가지 흐름은 두께 H를 갖는 제1 층간 접착층으로 확산된다.
이제 글레이징 주변의 층간 두께를 정확하게 덮는 가상 재료에 해당하는 등가 장벽 개념을 도입할 수 있다. 등가 장벽의 수증기에 대한 투과 특성은 다음과 같이 정의된다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
peq 계산에 필요한 값과 그 결과는 각 표의 아래에 상세하게 표시된 4개의 적층 글레이징 구조들에 대해서 다음 표에 기록되어 있다.
Figure pct00004
Figure pct00005
Figure pct00006
Figure pct00007
한편으로는 표 1과 2, 다른 한편으로는 표 3과 4의 비교에서 알 수 있듯이, 금속제 계단형 요소(7)을 PET로 만든 계단형 요소(7)로 대체하면 한편으로는 투과율(p)이 0.87에서 0.67 g/m2/day로 낮아질 수 있고, 다른 한편으로는 0.91에서 0.68 g/m2/day로 낮아질 수 있다.
이는 변형 가능한 고분자 재료가 장착에 대한 제약없이 글레이징의 모양과 더 쉽게 일치하기 때문이다. 이를 활용하면 접착제의 두께를 500 ㎛ 또는 1 mm 에서 100 ㎛로 줄일 수 있고, 따라서 금속 zed(계단형 요소)(7)에 대한 투과율(p) 값을 줄일 수 있다.
비금속 zed는 예상대로 금속의 전기 전도도와 관련된 모든 단점을 제거한다.
특히 공구 설비에 관하여, 제조 비용은 금속에 대해서 보다 폴리머 재료에 대해 특히 열성형에 의해 더 낮다.
1 제1 유리시트
2 제1 층간 접착층
3 제2 유리시트
4 제2 층간 접착층
5 제3 유리시트
6 접착제
7 계단형 요소
8 기밀 씰
9 비드(bead)

Claims (18)

  1. 적층 글레이징의 외부면을 이루며, 제1 층간 접착층(2)에 의해 제2 유리시트(3)와 연결되는 적어도 하나의 제1 유리시트(1)를 포함하며, 여기서 제1 유리시트(1)의 에지는 제2 유리시트(3)의 에지에 대해 뒤로 들어가 있고, 제1 유리시트(1)의 자유 표면의 주변부, 제1 유리시트의 에지면, 제1 층간 접착층(2)의 에지면 및 제1 유리시트(1)를 넘어 연장되는 제2 유리시트(3)의 표면의 일부가 접착제(6)을 개재하여 계단형 요소(7)로 덮이는 연속적인 계단형 윤곽을 나타내는 적층 글레이징에 있어서, 계단형 요소(7)는 강화 충진제들을 함유할 수 있는 고분자 재료로 만들어지고 최대 5g/m2/day인 수증기에 대한 투과율을 나타내는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  2. 제1항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 최대 1g/m2/day과 동일한 수증기에 대한 투과율을 나타내는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 최대 5GPa와 동일한 탄성계수를 나타내는(이것은 FRP(섬유강화폴리머)를 제외함) 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에있어서,
    상기 고분자 재료는 폴리올레핀(폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 또는 폴리이소부틸렌(P-IB) 포함), 폴리염화비닐 및 그 유도체(예: 폴리(비닐 디클로라이드)(PVDC)), 스티렌 폴리머(예: 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴/스티렌/부타디엔(ABS), 스티렌/아크릴로니트릴(SAN)), 폴리아크릴(폴리아크릴로니트릴(PAN) 및 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA) 포함), 폴리에스테르(폴리(에틸렌 테레프탈레이트 포함)(PET) 및 폴리(부틸렌 테레프탈레이트)(PBT)), 폴리옥시메틸렌(POM), 폴리아미드(PA), 플루오르화된 고분자, 예컨대 폴리클로로트리플루오로에틸렌(PCTFE), 폴리카보네이트(PC), 폴리설폰(PSU)를 포함한 방향족 폴리설폰, 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리우레탄 및 폴리우레아(PU), 에폭시(EP), 단독으로 또는 이들의 혼합물 및/또는 공중합체로부터 선택되는, 적층 글레이징.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 동일하거나 상이한 고분자 재료의 여러 층들로 구성되는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고분자 재료는 단 섬유 및/또는 배향된 라멜라 강화 충전제를 함유하는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 최대 800 ㎛, 바람직하게는 300 ㎛의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는, 적층 판유리.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고분자 재료는 다음을 제공하는 적어도 하나의 표면 처리를 나타내는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징:
    ■ 수증기에 대한 더 나은 장벽 성능: SiO2 또는 Al2O3와 같은 화학기상증착(CVD)에 의해 증착된 조밀한 산화물; 및/또는
    ■ 접착 특성.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    접착제(6)는 최대 350 ㎛, 바람직하게는 200 ㎛의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 태양 복사 및 유체로부터 보호하는 기밀 및 수밀 씰(8)로 덮이는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    계단형 요소(7)는 글레이징과 항공기 구조물과 같은 장착 구조물 사이에 공기역학적 연속성 및 항공 유체, 세정 제품, 탈지제, 지상 제빙용 글리콜 등과 같은 트리트먼트 유체에 대한 양호한 관성을 적층 글레이징에 제공하는 비드(9)로 덮여있는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    제2 층간 접착층(4)에 의해 제2 유리시트(3)에 연결된 적어도 제3 유리시트(5)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    제1 유리시트(1)는 두께가 0.5 내지 5 mm, 바람직하게는 2 내지 4 mm인 무기 유리로 만들어지거나 0.5 내지 5 mm의 두께를 갖는 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)와 같은 고분자 재료로 만들어지는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 유리시트(3) 및 적절한 경우 제3 유리시트(5), 실제로 그 다음 시트들조차도 4 내지 10 mm 두께를 갖는 무기 유리 또는 5 내지 30 mm, 바람직하게는 최대 20 mm의 두께를 갖는 폴리(메틸 메타크릴 레이트)(PMMA)와 같은 고분자 재료로 만들어지는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    층간 접착층(2, 4)이 폴리우레탄(PU), 폴리비닐 부티랄(PVB), 에틸렌/비닐 아세테이트(EVA) 또는 등가물로 제조되는 것을 특징으로 하며, 제1 층간 접착층(2)의 두께는 3 내지 10 mm, 바람직하게는 4 내지 8 mm인 것을 특징으로 하고, 제2 층간 접착층(4) 및 적절한 경우 그 다음 층들의 두께는 0.5 내지 4 mm, 바람직하게는 최대 2 mm인 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 따른 적층 글레이징 제조 방법으로서, 계단형 요소(7)가 열성형, 사출, 사출 성형 및 RIM(반응 사출 성형)반응, 압출 또는 공압출, 취입 또는 압축/전달에 의해 장착 구조물과 별도로 제조되는 것을 특징으로 하는, 적층 글레이징 제조 방법.
  17. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 따른 적층 글레이징이 건물 글레이징 또는 육상, 항공 또는 수상 차량 글레이징으로서 또는 거리 가구용으로서의 용도.
  18. 제17항에 있어서, 항공기 조종석 글레이징으로서의 용도.
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