KR20210095896A - 주형 분말 및 주형 코팅 - Google Patents

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KR20210095896A
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엘켐 에이에스에이
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Abstract

본 발명은 연성 주철 제품에서 핀홀과 같은 표면 결함을 감소시키기 위하여 주형을 코팅하기 위한 주형 분말에 관한 것이다. 주형 분말은 10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금, 0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로 1 내지 30 중량%의 CaSi, 및/또는 1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다. 추가로 본 발명은 주형의 내부 표면 상의 주형 코팅에 관한 것으로, 상기 주형 코팅은 10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금, 0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로 1 내지 30 중량%의 CaSi, 및/또는 1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다.

Description

주형 분말 및 주형 코팅
본 발명은 연성 주철의 주조에 사용되는 내부 주형 표면을 코팅하기 위한 주형 분말, 및 주형의 내부 표면 상의 주형 코팅에 관한 것이다.
연성 철 파이프는 일반적으로 원심 주조에 의해 생성된다. 원심 주조에서는, 용융된 금속을 급속히 회전하는 금속 주형의 공동(cavity) 내로 붓고, 금속을 원심력에 의해 주형의 벽에 대해 유지하고 금속은 파이프의 형태로 고화된다. 주조 기계는 전형적으로 물 재킷(water jacket)에 의해 둘러싸인 원통형 강 주형(steel mould)을 포함하고, 액체 연성 철이 주입 통로(pouring through)를 사용하여 도입되며, 그러한 주조 기계는 DeLavaud 주조 기계로 알려져 있다. 주형은 주형 분말에 의해 내측 표면 상에 코팅된다. 주형 분말을 주형의 내측 표면 상에 사용하는 것의 몇 가지 목적이 있는데, 일부 이유는 다음과 같다:
- 열 장벽(thermal barrier)을 생성하여 주형 수명을 증가시키기 위하여,
- 주형으로부터의 주조 제품의 추출을 용이하게 하기 위하여,
- 주조 제품 내에 형성된 탄화물의 양을 감소시키기 위하여,
- 표면 결함을 감소시키기 위하여.
미국 특허 제4,058,153호는 회전식 주형 내에서 원심 주조에 의해 연성 철 파이프를 생성하는 공정을 개시한다. 주형의 내측 표면은 물 중 현탁 상태의 실리카 및 벤토나이트의 혼합물로 코팅되고, 분말형 접종 제품(powdered inoculating product)의 얇은 층으로 코팅된다. 이러한 생성 공정은 일반적으로 "습식 스프레이" 공정으로 칭해진다.
"건식 스프레이" 공정에서, 주형 분말은 접종제(inoculant), 주조 표면 상의 결함(특히 핀홀)의 형성을 감소시키는 성분, 및 불활성 광물 충전제를 포함한 몇몇 성분들의 혼합물로 구성될 수 있다. 통상적인 주형 분말이 US 7,615,095 B2호에 기재되어 있으며, 이는 페로규소, CaSi, CaF2 및 고환원성 금속, 예컨대 Mg 또는 Ca를 함유한다. 그러나, 과량의 순수한 Mg에 의해, MgO(슬래그 개재물(slag-inclusion))가 주형 표면 상에 형성될 수 있고, 이는 바람직하지 않은 효과를 초래할 수 있다.
연성 철 파이프에서의 주요 결함 중 하나는 핀홀과 같은 표면 결함이다. 핀홀은 전형적으로 파이프의 외부 표면에 위치된 구멍이며, 주조 제품의 구조적 완전성을 손상시킬 수 있기 때문에 주조 제품에서는 일반적으로 바람직하지 않다. 주철 파이프에서는, 파이프가 수압과 관련될 때, 핀홀 결함이 물의 누출을 발생시킬 수 있다. 핀홀은 작은 직경, 예컨대 80 mm 내지 300 mm의 직경을 갖는 파이프에서 더 일반적이다. 또한, 핀홀은 습식 스프레이 공정과 대비하여, 건식 스프레이 공정으로 생성된 연성 주철 파이프에서 더 빈번하다. 소정 조건, 주철의 화학적 조성, 예를 들어 높은 탄소 당량, 및 주입 온도 하에서, 핀홀 형성을 방지하는 것은 어렵다.
주조 파이프 제품의 표면 상에 다수의 핀홀이 있는 경우, 파이프 파운드리(foundry)는 주형 분말의 첨가율(addition rate)을 증가시킬 수 있는데, 그 이유는, 주형 표면 상의 주형 분말의 그러한 증가는 핀홀의 형성을 감소시킬 수 있기 때문이다. 그러나, 주형 분말의 높은 첨가율은 더 높은 비용을 발생시키며, 게다가 슬래그 문제를 야기할 수 있다. 또한, 주조 파이프 내의 페로규소가 용해되지 않았을 위험이 있으며, 이는 감소된 기계적 특성을 야기할 수 있다. 주형 표면 상의 주형 분말의 비율을 증가시키는 것이 핀홀 형성을 피하기에 충분하지 않은 경우, 파운드리는 전형적으로 강 주형을 교체해야 한다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기에 논의된 불리한 점들 중 적어도 일부를 경감시키는 주철 주조용 주형의 내부 표면을 코팅하기 위한 주형 분말을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 연성 철 파이프 내의 핀홀의 형성을 방지하거나 적어도 상당히 감소시키는 주형 분말을 제공하는 것이다. 다른 목적은 상기의 불리한 점 없이 연성 주철 파이프 내의 핀홀 수를 감소시키는 주형 분말을 제공하는 것이다.
제1 태양에서, 본 발명은 주형의 내부 표면을 코팅하기 위한 주형 분말에 관한 것으로, 상기 주형 분말은
10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금,
0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로
1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는
1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은 50 내지 95 중량%의 페로규소 합금 및 5 내지 50 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은 70 내지 90 중량%의 페로규소 합금 및 10 내지 30 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은 50 내지 70 중량%의 페로규소 합금 및 30 내지 50 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은
30 내지 90 중량%의 페로규소 합금;
0.5 내지 30 중량%의 황화철;
5 내지 30 중량%의 CaSi 합금; 및
1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다.
일 실시 형태에서, 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물이다.
일 실시 형태에서, 페로규소 합금은 40 중량% 내지 80 중량%의 규소; 최대 6 중량%의 칼슘; 최대 11 중량%의 바륨; 최대 5 중량%의 하나 이상의 하기 원소: 알루미늄, 스트론튬, 망간, 지르코늄, 희토류 원소, 비스무트 및 안티몬; 선택적으로 최대 3 중량%의 마그네슘; 선택적으로 최대 1 중량%의 티타늄; 선택적으로 최대 1 중량%의 납; 및 잔부로서의 철 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 포함한다.
일 실시 형태에서, CaSi 합금은 28 내지 32 중량%의 칼슘, 잔부로서의 규소 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 포함한다.
일 실시 형태에서, 페로규소 합금의 입자 크기는 60 μm 내지 0.5 mm이다.
일 실시 형태에서, 황화철의 입자 크기는 20 μm 내지 0.5 mm이다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은 미립자 형태의, 페로규소 합금 입자와 황화철 입자, 및 선택적인 CaSi 합금 및 CaF2의 기계적 믹스 또는 블렌드의 형태이다.
일 실시 형태에서, 주형 분말은 건조 형태, 습식 슬러리 형태, 또는 건식 또는 습식 스프레이 형태이다.
제2 태양에서, 본 발명은 주형의 내부 표면 상의 주형 코팅에 관한 것으로, 상기 주형 코팅은
10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금,
0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로
1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는
1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 코팅은 50 내지 95 중량%의 페로규소 합금 및 5 내지 50 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 코팅은 70 내지 90 중량%의 페로규소 합금 및 10 내지 30 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 코팅은 50 내지 70 중량%의 페로규소 합금 및 30 내지 50 중량%의 황화철을 포함한다.
일 실시 형태에서, 주형 코팅은
30 내지 90 중량%의 페로규소 합금;
0.5 내지 30 중량%의 황화철;
5 내지 30 중량%의 CaSi 합금; 및
1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다.
주형 코팅의 일 실시 형태에서, 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물이다.
주형 코팅의 일 실시 형태에서, 페로규소 합금은 40 중량% 내지 80 중량%의 규소; 최대 6 중량%의 칼슘; 최대 11 중량%의 바륨; 최대 5 중량%의 하나 이상의 하기 원소: 알루미늄, 스트론튬, 망간, 지르코늄, 희토류 원소, 비스무트 및 안티몬; 선택적으로 최대 3 중량%의 마그네슘; 선택적으로 최대 1 중량%의 티타늄; 선택적으로 최대 1 중량%의 납; 및 잔부로서의 철 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 포함한다.
주형 코팅의 일 실시 형태에서, CaSi 합금은 28 내지 32 중량%의 칼슘, 잔부로서의 규소 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 포함한다.
주형 코팅의 일 실시 형태에서, 페로규소 합금의 입자 크기는 60 μm 내지 0.5 mm이다.
주형 코팅의 일 실시 형태에서, 황화철의 입자 크기는 20 μm 내지 0.5 mm이다.
일 실시 형태에서, 주형 코팅은 주형 내로 도입되는 주철의 중량을 기준으로 약 0.1 내지 약 0.5 중량%, 예를 들어 0.2 내지 0.4 중량%의 양으로 적용된다.
제3 태양에서, 본 발명은 연성 주철을 주조하는 공정에서 주형의 내부 표면 상의 코팅으로서의, 제1 태양, 및 제1 태양의 실시 형태에 따른 주형 분말의 용도에 관한 것이다. 연성 주철의 주조에서 주형의 내부 표면 상의 코팅으로서의 본 발명에 따른 주형 분말의 용도는 주형 분말을 건식 또는 습식 스프레이 형태로 주형 표면 상에 적용하는 것을 포함한다. 본 발명에 따른 주형 분말은, 예를 들어 원심 주조 공정에 의한 연성 주철 파이프의 주조에서 주형의 내부 표면 상의 코팅으로서 사용될 수 있다.
도 1은 층 또는 주형 코트 및 연성 철 파이프의 일부를 갖는, 강 주형의 일부의 단면을 예시한다.
본 발명은 연성 주철 제품, 특히 원심 주조 공정에 의해 주조되는 연성 주철 파이프에서, 핀홀과 같은 표면 결함을 감소시키기 위하여, 주형의 내부 표면을 코팅하기에 적합한 주형 분말에 관한 것이다. 도 1을 참조하면, 내부 표면 상에 코팅된 주형 분말(2)의 층 및 주형 내에서 주조된 연성 철 파이프(3)를 갖는 주형(1)의 일부의 단면이 예시되어 있다.
본 발명자들은, 액체 주철이 주형 표면 상의 산화물과 반응할 때, 가스가 형성되어 핀홀의 형성을 야기할 수 있다는 것을 알아내었다. 연성 주철의 노듈러화(nodularizing) 처리에 사용되는 마그네슘은 주철 내에 함유된 산소 및 황의 백분율을 감소시키며, 이는 액체 주철의 표면 장력의 증가로 이어지는 것으로 여겨진다. 액체 금속과 주형 표면 상의 산화물 사이의 반응에서 생성된 가스는 액체 주철의 표면 장력으로 인해 액체 금속의 내부로부터 확산될 수 없으며, 그 결과로서, 가스는 액체 표면 아래에 포획되고 그럼으로써 핀홀이 형성된다. 본 발명자들은, 주형 분말 내에 황화철을 첨가함으로써, 액체 주철의 표면 장력을 개질할(즉, 낮출) 수 있었으며, 표면 장력의 이러한 개질에 의해, 포획된 가스가 액체 금속으로부터 확산되어, 그럼으로써 핀홀의 형성이 방지된다는 것을 알아내었다.
본 발명에 따른 주형 분말은 대체적으로 10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금, 및 0.5 내지 50 중량%의 황화철을 포함한다. 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물이다. 주형 분말은 선택적으로 1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는 1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함할 수 있다.
페로규소(FeSi) 합금은, 대체적으로 40 중량% 내지 80 중량%의 규소를 포함하는 규소 및 철의 합금이다. 규소 함량은 훨씬 더 높을 수 있으며, 예를 들어 최대 95 중량%일 수 있지만, 그러한 고규소 FeSi 합금은 파운드리 응용에서 통상 사용되지 않는다. 고규소 FeSi 합금은 규소계 합금으로도 지칭될 수 있다. 본 주형 분말 내의 페로규소 합금은, 주철 내의 흑연 모폴로지를 제어하고 주조 제품에서 냉각 수준(chill level)(즉, 탄화철의 형성)을 감소시키기 위한 접종 효과를 갖는다. 적합한 표준 등급 페로규소 합금의 예는 FeSi75, FeSi65 및/또는 FeSi45(즉, 각각 약 75 중량%, 65 중량% 또는 45 중량%의 규소를 갖는 페로규소 합금)이다.
표준 등급의 페로규소 합금은 약간의 칼슘(Ca) 및 알루미늄(Al), 예컨대 각각 최대 2 중량%를 통상 함유한다. 그러나, 본 주형 분말 내의 FeSi 합금 내의 칼슘의 양은 더 높을 수 있거나(예를 들어, 최대 6 중량%), 또는 더 낮을 수 있다(예를 들어, 약 1 중량%, 또는 약 0.5 중량%). FeSi 합금 내의 칼슘의 양은 또한 낮을 수 있으며, 예컨대 최대 0.1 중량%일 수 있다. FeSi 합금 내의 알루미늄의 양은 최대 약 5 중량%일 수 있다. 전형적으로, FeSi 합금 내의 알루미늄의 양은 0.3 내지 5 중량%여야 한다.
당업계에 일반적으로 알려진 바와 같이, 페로규소 합금 접종제는, 상기 Ca 및 Al에 더하여, Mg, Mn, Zr, Sr, Ba, Ti, Bi, Sb, Pb, Ce, La와 같은 다른 원소를 야금학적 상태 및 주철에 대한 효과에 따라 다양한 양으로 포함할 수 있다. 본 주형 분말에 적합한 페로규소 합금은 상기 칼슘 및 알루미늄에 더하여, 최대 약 11 중량%의 Ba, 최대 약 5 중량%의 하나 이상의 하기 원소: 스트론튬(Sr), 망간(Mn), 지르코늄(Zr), 희토류 원소(RE), 비스무트(Bi), 및 안티몬(Sb), 및 잔부로서의 철 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 포함할 수 있다. 원소 Ba, Sr, Mn, Zr, RE, Bi 및 Sb는 합금화 원소로서 FeSi 합금에 존재하지 않을 수 있는데, 이는, 상기 원소들이 FeSi 합금에 의도적으로 첨가되지 않지만, 일부 FeSi 합금에서는 상기 원소들이 불순물 수준으로, 예컨대 약 0.01 중량%로 여전히 존재할 수 있음을 의미한다. 원소 Ba, Sr, Mn, Zr, RE, Bi 및 Sb 중 하나 이상은 FeSi 합금 내에 약 0.3 중량%를 초과하는 양으로 존재할 수 있다. 일부 경우에, 페로규소 합금 내의 Ba의 양은 최대 약 8 중량%이다. 일부 경우에, 페로규소 합금은 또한 최대 3 중량%의 마그네슘, 예를 들어 최대 1 중량%의 Mg, 및/또는 최대 1 중량%의 Ti 및/또는 최대 1 중량%의 Pb를 함유할 수 있다.
주형 분말 내의 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물이다. FeS의 양은 주형 분말의 총 중량을 기준으로 0.5 내지 50 중량%이다. 황화철이 FeS2인 경우, 그 양은 바람직하게는 주형 분말의 총 중량을 기준으로 최대 30 중량%여야 한다. 본 발명에 따른 주형 분말의 경우, 황화철은 바람직하게는 FeS이다. 본 주형 분말 내의 황화철은 FeS와 FeS2의 혼합물일 수 있음에 유의해야 한다. 황화철은 주철 표면에서의 핀홀의 형성을 상당히 감소시킨다. 주형 코팅 내의 황화철의 존재는 주형 내에 도입되는 액체 철의 표면 장력을 낮춘다. 낮아진 표면 장력의 효과는 액체 주철 내에 포획된 가스 버블이 확산될 수 있으며, 이에 따라 핀홀의 형성이 방지되거나 적어도 상당히 감소된다는 것이다. 주형 분말 내의 황화철 함량이 너무 높으면(약 50 중량% FeS 초과, 또는 약 30 중량% FeS2 초과), 주철 제품에서 구상 흑연 대신에 편상 흑연을 얻게 될 위험이 있다. 따라서, 황화철의 상한치는 50 중량%이다. 주형 분말 내의 황화철의 양이 0.5 중량% 미만이면, 표면 장력은 액체 주철 내의 가스 버블을 확산시키기에 충분히 낮추어지지 않을 수 있으며, 이에 따라 핀홀이 형성될 수 있다. 게다가, 0.5 내지 3 중량%와 같이 주형 분말 내의 낮은 양의 황화철로는, 주형 분말의 균질한 블렌드를 얻는 것이 더 어려울 수 있다. 따라서, 주형 분말 내의 황화철 함량은 바람직하게는 적어도 3 중량%이다.
CaSi 합금은 주형 분말에서 현재 사용되는 통상적인 성분이며, 핀홀 감소 효과뿐만 아니라 약간의 접종 효과도 갖는다. 규화칼슘 또는 이규화칼슘(CaSi2)으로도 칭해질 수 있는 CaSi 합금은 약 30 중량%, 전형적으로 28 내지 32 중량%의 칼슘, 및 잔부로서의 규소 및 통상적인 양으로 존재하는 우연적 불순물을 함유한다. 산업용 CaSi 합금은 주 오염물로서 Fe 및 Al을 통상 함유한다. 표준 등급 CaSi 합금 내의 Fe 함량은 전형적으로 최대 약 4 중량%이고, Al은 전형적으로 최대 약 2 중량%이다. 표준 등급 CaSi 합금은 전형적으로 약 55 내지 63 중량%의 Si를 포함한다. 주형 분말 내의 높은 양의 CaSi 합금은 원심 주조 다이를 막히게 할 수 있다. CaSi의 사용으로 인한 다른 불리한 점은 슬래그 개재물이 주철 파이프 표면 상에 형성되고 침착되어 주철 파이프 내의 결함 또는 표면 결함을 제공할 수 있다는 것이다. 또한, 칼슘은 액체 철과의 용해성을 실질적으로 갖지 않으며 산화물/황화물을 생성할 수 있다. 이들 결점은 주형 수명을 감소시킬 수 있고, 주철 제품에서의 표면 결함, 특히 상기에 설명된 바와 같은 핀홀을 초래할 수 있다. 따라서, 통상적인 CaSi 합금의 양을 황화철로 대체하거나 적어도 감소시키는 것은 황화철이 원심 주형의 막힘(clogging)을 감소시키거나 이를 초래하지 않기 때문에 추가의 이점을 갖는다. 본 발명에 따르면, 주형 분말은 1 내지 30 중량%의 CaSi 합금을 포함할 수 있다. CaSi 합금은 당업계에 알려진, 약 30 중량%의 Ca를 포함하는 임의의 시판 CaSi 합금일 수 있다. CaSi 합금을 포함하는 본 발명에 따른 주형 분말은, 예를 들어 핀홀 형성이 덜 일어나기 쉬운 주철 제품을 주조하기에 적합한데, 그 이유는, 그러한 주조 공정은 주형 분말 조성물 내에 더 적은 황화철을 필요로 하기 때문이다. CaSi 합금 및 더 낮은 양의 황화철을 포함하는 주형 분말이 또한 필요할 수 있는데, 이러한 경우는, 황의 존재 하에서 편상 흑연을 형성하기가 더 취약한 주철 조성물을 주조할 때이다.
CaF2는 또한 주형 분말 내의 통상적인 성분이다. CaF2는 슬래그의 융점 온도를 감소시켜, 더 많은 액체 슬래그를 제공하며, 이는 주조 파이프의 표면을 개선한다. CaF2는 또한 핀홀-감소 효과를 갖지만, CaF2의 핀홀-감소 효과는 연성 주철 파이프 상에의 핀홀의 형성을 피하기에 충분하지 않다. 본 발명에 따르면, 주형 분말은 1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함할 수 있다. 가능하게는 CaSi 합금에 더하여, CaF2를 포함하는 본 발명에 따른 주형 분말은, 예를 들어 핀홀 형성이 덜 일어나기 쉬운 주철 제품을 주조하기에 적합한데, 그 이유는, 그러한 주조 공정은 주형 분말 조성물 내에 더 적은 황화철을 필요로 하기 때문이다.
상기에 언급된 바와 같이, 황화철은, 전통적으로 주형 분말 내의 핀홀 감소 성분으로서 사용되어 온 CaSi 합금을 완전히 또는 부분적으로 대체할 수 있으며, 그럼으로써 파이프 표면 내에 상당히 더 적은 핀홀 결함을 가져오면서, 그러한 주형 분말 내의 CaSi의 존재와 연관된 임의의 불리한 점을 감소시키고, 심지어는 없앨 수 있다. 단지 FeSi 합금 및 황화철만을 포함하는 본 발명에 따른 주형 분말은 적합하게는 5 내지 50 중량%의 황화철 및 50 내지 95 중량%의 FeSi 합금의 조성을 갖는다. 적합한 범위의 예는, 예를 들어 10 내지 40 중량% 황화철 및 60 내지 90 중량%의 FeSi 합금; 10 내지 30 중량%의 황화철 및 70 내지 90 중량%의 FeSi 합금; 30 내지 50 중량%의 황화철 및 50 내지 70 중량%의 FeSi 합금이다. FeS는 황화철의 바람직한 형태이지만, 황화철이 FeS2이거나 또는 이들 2가지의 혼합물인 경우, 주형 분말 내의 황화철의 상대량은 황화철의 FeS 형태와 대비하여 더 적어야 한다. 황화철이 단지 FeS2인 경우, 적합한 양은 최대 약 30 중량%이다.
본 발명에 따른 주형 분말은 CaSi 합금 및/또는 CaF2를 추가로 포함할 수 있다. FeSi 합금 및 황화철에 더하여, CaSi 합금 및/또는 CaF2를 포함하는 적합한 주형 분말 조성은
0.5 내지 30 중량%의 황화철;
30 내지 90 중량%의 FeSi 합금;
5 내지 30 중량%의 CaSi 합금; 및
1 내지 10 중량%의 CaF2이다.
주형 분말 조성의 예는 하기와 같지만 - 모든 비는 중량%를 기준으로 함 -, 이들 예는 본 발명을 제한하는 것으로 간주되어서는 안 된다는 것에 유의해야 하는데, 그 이유는, 주형 분말 조성이 상기의 발명의 내용 섹션에 정의된 바와 같은 범위 이내에서 달라질 수 있기 때문이다:
10% FeS + 90% FeSi75
20% FeS + 10% CaSi + 10% CaF2 + 60% FeSi75
30% FeS + 10% CaSi + 60% FeSi75
25% FeS + 5% CaF2 + 70% FeSi65
15% FeS2 + 10% CaSi + 75% FeSi45
예시된 주형 분말 조성에서 지시된 FeSi75, FeSi65 및 FeSi45는 서로 치환될 수 있거나, FeSi75, FeSi65 및 FeSi45 합금의 혼합물일 수 있음에 유의해야 한다.
연성 철 파이프에 사용하기 위한, 본 발명에 따른 주형 분말 내에 포함된 황화철의 양, 및/또는 페로규소 합금, 예를 들어 FeSi45, FeSi65 또는 FeSi75의 양은 다양한 인자들에 따라 달라질 수 있다. 핀홀 형성에 영향을 미치는 인자는, 예를 들어 다음과 같다:
생성 공정:
현재, 습식 스프레이 공정에서만 순수한 CaSi 합금을 사용하는 것이 일반적이다. 습식 스프레이 공정에서, 혼합물 "물 + 벤토나이트 + SiO2"(습식 스프레이로 불림)를 주형 강 표면 상에 적용하고, CaSi 합금 분말을 습식 스프레이 층의 상부 상에 사용한다. 본 발명에 따른 주형 분말은 습식 코팅 내에 첨가되거나, 그러한 습식 코팅의 상부 상에 도입된 분말과 함께 첨가될 수 있다. DeLavaud 공정, 즉 원심 금속 주형이 물 재킷에 의해 둘러싸인 주조 공정의 경우, 주형 코트로서 접종제, CaF2, MgF2, 및 CaSi 합금을 포함하는 제품을 사용하는 것이 일반적이다. 황화철을 포함하는 본 주형 분말은 DeLavaud(건식 스프레이) 공정 및 습식 스프레이 공정 둘 모두에서 사용될 수 있으며, 이들 공정은 하기와 같은 인자에 의해 영향을 받아서 상이한 수준의 황화철을 필요로 할 수 있다:
파이프 두께:
3 내지 4 mm와 같은 작은 파이프 벽 두께의 경우, 핀홀이 존재할 위험이 높다. 4 내지 20 mm의 경우, 중간 정도의 위험이 있고, 20 mm를 초과하는 경우에는 핀홀이 존재할 위험이 통상 낮아진다.
주철 용융물 내의 잔류 Mg의 양:
Mg(노듈러화) 처리 후, 철에 잔류 Mg가 존재한다. 연성 주철의 생성에서 통상적인, 주철 용융물 내의 높은 수준의 Mg에서, 핀홀 결함 형성의 위험이 더 높다.
주형 내로 도입되는 액체 주철의 양에 따라, 원심 주조 다이를 덮기 위한 주형 분말의 양.
원심 주조 다이의 청결의 상태(원심 주조 다이 내부의 스케일 침착물의 양). 스케일 침착물의 경우, 표면 상에 고정된 원소와 반응될 위험이 있으며, 그러한 경우에 더 많은 주형 분말 및/또는 더 높은 양의 황화철이 요구될 수 있다.
본 발명에 따른 주형 분말의 모든 성분은 마이크로미터 범위의 미립자 형태이다. 페로규소 합금 입자의 입자 크기는 전형적으로 60 μm 내지 0.5 mm이다. FeS 및 FeS2 둘 모두의 황화철의 전형적인 입자 크기는 20 μm 내지 0.5 mm이다. CaSi 합금 및 CaF2의 입자 크기는 통상적인 크기 이내여야 하며, 이는 상기 지시된 범위 20 μm 내지 0.5 mm이다. 주형 분말의 크기 분포는 0.063 내지 0.5 mm이며, 이때 0.063 mm 미만의 입자 = 0 내지 50%이고, 0.5 mm 초과의 입자 = 0 내지 20%이다.
본 발명에 따른 주형 분말은 핀홀 및 다른 표면 결함의 형성을 방지하기 위하여, 연성 주철의 주조에서 사용되는, 영구 주형과 같은 주형 상의 그리고 주형 삽입물 및/또는 코어 요소 상의 주형 코트로서 사용된다. 본 주형 분말은 원심 주조 공정에 의한 연성 주철 파이프의 주조에 사용되는 주형 및 주형 삽입물을 코팅하기에 특히 적합하다. 주형 분말은 페로규소 합금과 황화철, 그리고 존재한다면 CaSi 및/또는 CaF2의 기계적 믹스 또는 블렌드의 형태여야 한다. 주형 분말은 습식 슬러리로서 습식 형태로 또는 건식 형태로 내부 주형 표면에, 그리고 임의의 주형 삽입물의 표면에 적용될 수 있다. 주형 분말은 알려진 방법에 따라 주형 표면, 및 임의의 주형 삽입물의 표면 상에 적용될 수 있으며, 분무는 통상적인 방법이다. 본 주형 분말의 첨가율은 통상적인 첨가율에 상응하며, 이는 주형 내로 도입되는 주철의 중량을 기준으로 전형적으로 약 0.1 내지 0.5 중량%, 예를 들어 0.2 내지 0.4 중량% 또는 0.25 내지 0.35 중량%이다.
본 발명은 또한 주형의 내부 표면 상의, 그리고 임의의 주형 삽입물 상의 주형 코팅에 관한 것으로, 상기 주형 코팅은 10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금, 0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로 1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는 1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함한다. 주형 코팅 내의 구성성분들 및 구성성분들의 양은 본 발명에 따른 주형 분말과 관련하여 전술된 것들과 동일하다. 주철 주형의 내부 표면 상의 주형 코팅은 주형 내로 도입되는 주철의 중량을 기준으로 약 0.1 내지 0.5 중량%, 예를 들어 0.2 내지 0.4 중량% 또는 0.25 내지 0.35 중량%의 양으로 적용될 수 있다.
본 주형 분말을 생성하는 방법은 미립자 형태의 페로규소 합금 및 황화철을 제공하는 단계, 및 존재한다면, 미립자 CaSi 합금 및/또는 CaF2를 제공하는 단계를 포함하며, 이때 이들은 상기에 지시된 바와 같은 원하는 비로 제공된다. 미립자 및/또는 분말 재료들을 기계적으로 혼합/블렌딩하기 위한 임의의 적합한 혼합기가 사용될 수 있다. 필요하다면, 이들 재료는 알려진 방법에 따라 적합한 입자 크기로 그라인딩되거나 밀링(milling)될 수 있다.
본 발명에 따른 주형 분말은, 연성 주철을 주조할 때, 표면 결함, 특히 핀홀을 감소시키기 위한 주형의 내부 표면(들) 상의 코팅으로서 사용된다. 주형 분말은 연성 주철 파이프의 생성을 위한 원심 주형의 내부 주형 표면 상에 적용하기에 특히 적합하다. 본 발명에 따른 주형 분말은 건식 또는 습식 스프레이의 형태로 내부 주형 표면 상에 적용될 수 있지만, 당업계에 일반적으로 알려진 바와 같은 다른 적용 방법이 주형 표면을 코팅하는 데 사용될 수 있다.
본 발명은 하기 실시예에 의해 예시될 것이다. 이들 실시예는 본 발명의 상이한 실시 형태 및 본 발명의 효과를 예시하고자 하기 때문에, 본 발명을 제한하는 것으로 간주되어서는 안 된다.
실시예 1
이 실시예에서는, 통상적인 주형 분말을 본 발명에 따른 주형 분말과 비교하였다. 이 시험에서는 동일한 주조 기계, 동일한 등급의 연성 철 파이프가 사용되었으며, 주형 분말을 동일한 방식으로, 그리고 동일한 첨가율로 도입하였다. 연성 철은 동일한 화학 조성 및 주입 온도를 가졌다.
참조예:
통상적인 주형 분말은 하기 조성(단위: 중량%)을 가졌다:
25% CaSi;
10% CaF2;
65% FeSi.
FeSi의 조성은 다음과 같았다: Si: 62.6 내지 67.2 중량%; Sr: 0.6 내지 1 중량%; Al: 최대 0.5 중량%; Ca: 최대 0.1 중량%; 잔부로서의 Fe 및 우연적 불순물.
발명예:
본 발명에 따른 주형 분말은 하기 조성(단위: 중량%)을 가졌다:
20% FeS;
80% FeSi.
FeSi의 조성은 다음과 같았다: Si: 65 내지 71 중량%; Sr: 0.3 내지 0.5 중량%; Al: 최대 1 중량%; Ca: 최대 1 중량%; Ba: 0.1 내지 0.4 중량%; Zr: 1.5 내지 2.5 중량%; Mn: 1.4 내지 2.3 중량%; 잔부로서의 Fe 및 우연적 불순물.
본 발명에 따른 주형 분말의 입자 크기는 0.063 mm 내지 0.3 mm의 범위였다. 주형 분말은 FeSi 합금과 황화철 분말의 기계적 혼합물이었고, 주형 분말은 내부 주형 표면 상에 건식 분무함으로써 적용되었다.
참조예 및 발명예로 표기된 2가지 유형의 주형 분말을 비교하기 위하여, 원심 주조 기계 내에서 산업적 조건 하에서 시험을 수행하였다. 각각의 주형 분말에 대해, 540개의 파이프를 생성하였다. 본 발명에 따른 주형 분말을 사용하여 생성된 파이프의 외부 표면 상의 핀홀의 수는 참조예 대비 절반이었다. 이들 시험에서 생성된 파이프의 외부 표면 상의 핀홀의 수는 시각적 검사에 의해 계수하였다.
실시예 2
이 실시예에서는, 통상적인 주형 분말(참조예)을 본 발명에 따른 주형 분말(발명예)과 비교하였다. 이 시험에서는 동일한 주조 기계, 동일한 등급의 연성 철 파이프가 사용되었으며, 주형 분말을 동일한 방식으로, 그리고 동일한 첨가율 0.25%로 도입하였다. 연성 철은 동일한 화학 조성 및 주입 온도를 가졌다.
참조예:
통상적인 주형 분말은 하기 조성(단위: 중량%)을 가졌다:
12% CaF2;
88% FeSi.
FeSi의 조성은 다음과 같았다: Si: 62 내지 69 중량%; Al: 0.55 내지 1.3 중량%; Ca: 0.6 내지 1.9 중량%; Ba: 0.3 내지 0.7 중량%; Zr: 3 내지 5 중량%; Mn: 2.8 내지 4.5 중량%; 잔부로서의 Fe 및 우연적 불순물.
발명예:
본 발명에 따른 주형 분말은 하기 조성(단위: 중량%)을 가졌다:
20% FeS;
80% FeSi.
FeSi의 조성은 다음과 같았다: Si: 62 내지 69 중량%; Al: 0.55 내지 1.3 중량%; Ca: 0.6 내지 1.9 중량%; Ba: 0.3 내지 0.7 중량%; Zr: 3 내지 5 중량%; Mn: 2.8 내지 4.5 중량%; 잔부로서의 Fe 및 우연적 불순물.
본 발명에 따른 주형 분말의 입자 크기는 0.063 mm 내지 0.3 mm의 범위였다. 주형 분말은 FeSi 합금과 황화철 분말의 기계적 혼합물이었고, 주형 분말은 내부 주형 표면 상에 건식 분무함으로써 적용되었다.
참조예 및 발명예로 표기된 2가지 유형의 주형 분말을 비교하기 위하여, 원심 주조 기계 내에서 산업적 조건 하에서 시험을 수행하였다. 표 1은 상기에서 확인된 통상적인 주형 분말을 사용한 파이프 주조로부터의 시험 결과 및 상기에서 확인된 조성을 갖는 본 발명에 따른 주형 분말을 사용한 파이프 주조로부터의 시험 결과를 보여준다.
[표 1]
Figure pct00001
이들 시험에서 생성된 파이프의 외부 표면 상의 핀홀의 수는 시각적 검사에 의해 계수하였다. 본 발명에 따른 주형 분말을 사용한 시험으로부터 생성된 파이프에서는, 검사된 파이프 표면에서 상당히 적은 수의 핀홀이 관찰되었다.
따라서, 핀홀 결함은 황화철을 함유하는 본 발명에 따른 주형 분말에 의해 상당히 감소되었음이 명백히 입증되었다.
본 발명의 바람직한 실시 형태를 기술하였지만, 그 개념을 포함시킨 다른 실시 형태가 사용될 수 있음이 당업자에게 명백할 것이다. 상기에 그리고 첨부 도면에 예시된 본 발명의 이들 및 다른 실시예는 단지 예로서 의도되며, 본 발명의 실제의 범주는 하기 청구항으로부터 결정되어야 한다.

Claims (23)

  1. 주형의 내부 표면을 코팅하기 위한 주형 분말로서,
    10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금,
    0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로
    1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는
    1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함하는, 주형 분말.
  2. 제1항에 있어서, 상기 주형 분말은 50 내지 95 중량%의 페로규소 합금 및 5 내지 50 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 분말.
  3. 제2항에 있어서, 상기 주형 분말은 70 내지 90 중량%의 페로규소 합금 및 10 내지 30 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 분말.
  4. 제2항에 있어서, 상기 주형 분말은 50 내지 70 중량%의 페로규소 합금 및 30 내지 50 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 분말.
  5. 제1항에 있어서, 상기 주형 분말은
    30 내지 90 중량%의 페로규소 합금;
    0.5 내지 30 중량%의 황화철;
    5 내지 30 중량%의 CaSi 합금; 및
    1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함하는, 주형 분말.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물인, 주형 분말.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페로규소 합금은 40 중량% 내지 80 중량%의 규소; 최대 6 중량%의 칼슘; 최대 11 중량%의 바륨; 최대 5 중량%의 하나 이상의 하기 원소: 알루미늄, 스트론튬, 망간, 지르코늄, 희토류 원소, 비스무트 및 안티몬; 선택적으로 최대 3 중량%의 마그네슘; 선택적으로 최대 1 중량%의 티타늄; 선택적으로 최대 1 중량%의 납; 및 잔부로서의 철 및 우연적 불순물을 포함하는, 주형 분말.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 CaSi 합금은 28 내지 32 중량%의 칼슘, 잔부로서의 규소 및 우연적 불순물을 포함하는, 주형 분말.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페로규소 합금의 입자 크기는 60 μm 내지 0.5 mm인, 주형 분말.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 황화철의 입자 크기는 20 μm 내지 0.5 mm인, 주형 분말.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주형 분말은 미립자 형태의, 상기 페로규소 합금 입자와 상기 황화철 입자, 및 상기 선택적인 CaSi 합금 및 CaF2의 기계적 믹스 또는 블렌드의 형태인, 주형 분말.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주형 분말은 건조 형태, 습식 슬러리 형태, 또는 건식 또는 습식 스프레이 형태인, 주형 분말.
  13. 주형의 내부 표면 상의 주형 코팅으로서,
    10 내지 99.5 중량%의 페로규소 합금,
    0.5 내지 50 중량%의 황화철, 및 선택적으로
    1 내지 30 중량%의 CaSi 합금, 및/또는
    1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함하는, 주형 코팅.
  14. 제13항에 있어서, 상기 주형 코팅은 50 내지 95 중량%의 페로규소 합금 및 5 내지 50 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 코팅.
  15. 제14항에 있어서, 상기 주형 코팅은 70 내지 90 중량%의 페로규소 합금 및 10 내지 30 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 코팅.
  16. 제14항에 있어서, 상기 주형 코팅은 50 내지 70 중량%의 페로규소 합금 및 30 내지 50 중량%의 황화철을 포함하는, 주형 코팅.
  17. 제13항에 있어서, 상기 주형 코팅은
    30 내지 90 중량%의 페로규소 합금;
    0.5 내지 30 중량%의 황화철;
    5 내지 30 중량%의 CaSi 합금; 및
    1 내지 10 중량%의 CaF2를 포함하는, 주형 코팅.
  18. 제13항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 황화철은 FeS, FeS2 또는 이들의 혼합물인, 주형 코팅.
  19. 제13항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페로규소 합금은 40 중량% 내지 80 중량%의 규소; 최대 6 중량%의 칼슘; 최대 11 중량%의 바륨; 최대 5 중량%의 하나 이상의 하기 원소: 알루미늄, 스트론튬, 망간, 지르코늄, 희토류 원소, 비스무트 및 안티몬; 선택적으로 최대 3 중량%의 마그네슘; 선택적으로 최대 1 중량%의 티타늄; 선택적으로 최대 1 중량%의 납; 및 잔부로서의 철 및 우연적 불순물을 포함하는, 주형 코팅.
  20. 제13항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 CaSi 합금은 28 내지 32 중량%의 칼슘, 잔부로서의 규소 및 우연적 불순물을 포함하는, 주형 코팅.
  21. 제13항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페로규소 합금의 입자 크기는 60 μm 내지 0.5 mm인, 주형 코팅.
  22. 제13항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 황화철의 입자 크기는 20 μm 내지 0.5 mm인, 주형 코팅.
  23. 제13항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주형 코팅은 상기 주형 내로 도입되는 주철의 중량을 기준으로 약 0.1 내지 약 0.5 중량%의 양으로 적용되는, 주형 코팅.
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