KR20210090241A - Manufacturing method of sintered ore - Google Patents
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Abstract
소결 배합 원료의 조립시에, 이 소결 배합 원료 중에 초미분 원료를 첨가하여 조립성을 개선한 경우에도, 소결 후에 있어서의 소결광의 생산성의 저하를 방지할 수 있는 소결광의 제조 방법을 제안한다. 복수 종류의 상표로 이루어지는 철광석을 포함하는 소결 배합 원료를 조립기로 조립하고, 얻어진 소결용 조립 원료를 소결기로 소성함으로써 소결광을 얻는 소결광의 제조 방법에 있어서, 상기 소결 배합 원료는, 입경 10 ㎛ 이하가 과반량인 초미분 원료를 배합하여 배합 후의 총량 중의 입경 10 ㎛ 이하를 1 ∼ 10 mass％ 증가시키고, 그 소결 배합 원료를 조립할 때에는, 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에 분말 코크스의 첨가를 실시한다.A method for producing sintered ore capable of preventing a decrease in productivity of sintered ore after sintering even when granulation properties are improved by adding an ultrafine powder to the raw material for sintering at the time of granulation of the raw material for sintering is proposed. In the method for producing sintered ore by granulating a raw material for sintering containing iron ore of a plurality of brands with a granulator, and sintering the obtained granulation raw material for sintering with a sintering machine, the raw material for sintering has a particle size of 10 µm or less By blending a majority of the ultra-fine powder raw material, the particle size of 10 μm or less in the total amount after blending is increased by 1 to 10 mass%, and when granulating the sintering blending raw material, the powdered coke is produced during granulation of the sintered blending raw material other than powdered coke with a granulator. addition is carried out.
Description
본 발명은 고로용 원료인 소결광의 제조 방법, 특히 조립 (造粒) 에 제공하는 소결 배합 원료의 입자 특성에 주목하여 제조한 소결용 배합 원료를 사용하여 소결광을 제조한 점에 특징을 갖는 소결광의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing sintered ore, which is a raw material for a blast furnace, in particular, a sintered ore having a characteristic in that it is produced by using the blending raw material for sintering prepared by paying attention to the particle characteristics of the sintering blending raw material provided for granulation. It relates to a manufacturing method.
소결광은, 통상, 이하의 공정에 의해 제조된다. 먼저, 복수 종류의 상표로 이루어지는 분철광석 (일반적으로, -10 ㎜ 정도의 신터 피드라고 불리고 있는 것) 에, 석회석이나 규석, 사문암 등의 부원료 분말과, 더스트, 스케일, 반광 등의 잡원료 분말과, 분말 코크스 등의 고체 연료를 적당량씩 배합하여 소결 배합 원료를 얻는다. 다음으로, 얻어진 소결 배합 원료에 수분을 첨가한다. 그리고, 수분을 첨가한 소결 배합 원료를 혼합-조립하여 소결용 조립 원료를 얻는다. 다음으로, 얻어진 소결용 조립 원료를 소결기에 장입 (裝入) 하여 소성함으로써, 소결광을 얻고 있다. 그 소결 배합 원료는, 일반적으로, 수분을 포함함으로써 조립시에 서로 응집하여 의사 (擬似) 입자가 된다. 그리고, 이 의사 입자화된 소결용 조립 원료는, 소결기의 팰릿 상에 장입되었을 때, 소결 원료 장입층의 양호한 통기를 확보하는 데에 도움이 되어, 소결 반응을 원활하게 진행시킨다.A sintered ore is normally manufactured by the following process. First, powdered iron ore (generally called a sinter feed of about -10 mm in diameter) composed of several types of trademarks is mixed with powders of auxiliary raw materials such as limestone, silica, and serpentine, and miscellaneous powders of dust, scale, and semi-gloss. , and solid fuel such as powdered coke are blended in an appropriate amount to obtain a raw material for sintering. Next, water is added to the obtained raw material for sintering. Then, the granulated raw material for sintering is obtained by mixing-granulating the raw material for sinter to which moisture is added. Next, the sintered ore is obtained by inserting the obtained granulation raw material for sintering into a sintering machine, and baking it. The raw material for sintering generally aggregates with each other at the time of granulation by containing water to form pseudo-particles. And when this pseudo-granulated granulated raw material for sintering is charged on the pallet of a sintering machine, it helps to ensure favorable ventilation of a sinter raw material charging layer, and advances a sintering reaction smoothly.
상기 서술한 소결광의 제조 방법에 있어서, 종래, 조립이 곤란한 소결 원료에 미분화 또는 초미분화된 원료를 첨가함으로써 조립성을 향상시키는 다양한 방법이 제안되어 왔다. 예를 들면, 특허문헌 1 에서는, 소결 원료 중의 다공질 철광석을 입경 45 ㎛ 이하의 미분이 15 ％ 이상 함유되는 입도가 되도록 분쇄하는 소결광의 제조 방법이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 2 에서는, 일부를 10 ㎛ 이하로 분쇄하여 입도 조정한 철광석과 펠릿 피드를 포함하는 미분 원료를 사용한 소결광의 제조 방법이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 3 에서는, 소결 원료를 혼련할 때, 입경 10 ㎛ 이하의 미립자를 첨가하여 혼련하는 소결 원료의 사전 처리 방법이 개시되어 있다. 게다가 또한, 특허문헌 4 에서는, 소정 구성의 수형 (竪型) 분쇄기에 의해 펠릿 피드를 조립한, 그 일부로서 입경이 10 ㎛ 이하인 극미립자를 포함하는 소결 원료의 제조 방법이 개시되어 있다.In the manufacturing method of the above-mentioned sintered ore, conventionally, various methods of improving granulation property by adding a micronized or ultra-micronized raw material to a raw material for sinter which are difficult to granulate have been proposed. For example, Patent Document 1 discloses a method for producing sintered ore in which porous iron ore in a raw material for sinter is pulverized so as to have a particle size containing 15% or more of fine powder having a particle size of 45 µm or less. Moreover, in patent document 2, the manufacturing method of the sintered ore using the fine powder raw material containing the iron ore which grind|pulverized a part to 10 micrometers or less and the particle size was adjusted, and the pellet feed is disclosed. Moreover, in patent document 3, when kneading|mixing a sinter raw material, the pre-processing method of the sinter raw material is disclosed by adding and kneading|mixing microparticles|fine-particles with a particle diameter of 10 micrometers or less. Furthermore, Patent Document 4 discloses a method for producing a raw material for sinter comprising microfine particles having a particle size of 10 µm or less as a part of which pellet feed is granulated by a water-type pulverizer having a predetermined configuration.
또한, 본 실시형태에 있어서의 입경이란, JIS (일본 공업 규격) Z 8801-1 에 준거한 공칭 눈금 간격의 체를 사용하여 체가름된 입경이며, 예를 들어, 입경 4 ㎜ 이하란, JIS Z 8801-1 에 준거한 공칭 눈금 간격 4 ㎜ 의 체를 전체량이 통과하는 입경을 말하고, -4 ㎜ 라고도 기재한다. 또한, JIS (일본 공업 규격) Z 8801-1 에서 규정되는 공칭 눈금 간격의 최소값은 20 ㎛ 이고, 그것보다도 작은, 예를 들어 10 ㎛ 이하인 경우에는, JIS Z 8825 에 준거한 레이저 회절·산란법이나, JIS Z 8820-2 에 준거한 액상 중력 침강법으로 구한 입경 10 ㎛ 이하의 적산 분율이 대략 100 ％ 인 입경을 말한다.In addition, the particle diameter in this embodiment is a particle diameter sieved using the sieve of nominal scale based on JIS (Japanese Industrial Standards) Z8801-1, For example, with a particle diameter of 4 mm or less, JIS Z The particle size through which the entire amount passes through a sieve having a nominal scale spacing of 4 mm based on 8801-1 is also referred to as -4 mm. In addition, the minimum value of the nominal scale interval prescribed|regulated by JIS (Japanese Industrial Standards) Z8801-1 is 20 micrometers, and when it is smaller than that, for example, 10 micrometers or less, the laser diffraction/scattering method based on JIS Z8825 or , refers to a particle size in which the integrated fraction of 10 µm or less in particle size obtained by the liquid-phase gravity sedimentation method conforming to JIS Z 8820-2 is approximately 100%.
그러나, 이들 방법에서는, 모두 특정 광석의 처리만이고, 특정 광석 이외의 다른 미분화되어 있지 않은 광석과 조립성 개선을 위해 첨가한 미분화 또는 초미분화된 원료의 관계를 고려하고 있지 않았다. 그 때문에, 그러한 소결 배합 원료를 조립한 경우, 분말 코크스의 연소성이 저해되어, 소결 후의 소결광의 생산성이 저하되는 문제가 있었다.However, in all of these methods, only specific ores are treated, and the relationship between non-micronized ores other than specific ore and micronized or ultra-micronized raw materials added to improve granulation properties is not considered. Therefore, when such a sintering mixing|blending raw material is granulated, the combustibility of powdered coke was inhibited, and there existed a problem that productivity of the sintered ore after sintering fell.
본 발명의 목적은, 소결 배합 원료의 조립시에, 이 소결 배합 원료 중에 초미분 원료를 첨가하여 조립성을 개선한 경우에도, 소결 후에 있어서의 소결광의 생산성의 저하를 방지할 수 있는 소결광의 제조 방법을 제안하는 것에 있다.It is an object of the present invention to produce a sintered ore capable of preventing a decrease in productivity of the sintered ore after sintering even when the granulation property is improved by adding an ultrafine powder to the sintering blending raw material at the time of granulation of the sintering blending raw material It's about suggesting a way.
전술한 종래 기술이 안고 있는 과제에 대해 예의 검토를 거듭한 결과, 발명자들은, 소결 배합 원료에 첨가하는 초미분 원료의 첨가량을 최적화함과 함께, 분말 코크스에 의해 외장한 의사 입자를 소결용 조립 원료로서 사용함으로써, 소결 후에 있어서의 소결광의 생산성의 저하를 방지할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 개발하였다.As a result of repeating intensive studies on the problems posed by the above-mentioned prior art, the inventors optimized the amount of ultrafine raw material added to the raw material for sintering, while sintering the pseudo-particles externally covered with powdered coke as a raw material for sintering. By using it as , it discovered that the fall of the productivity of the sintered ore after sintering can be prevented, and this invention was developed.
즉, 본 발명은, 복수 종류의 상표로 이루어지는 철광석을 포함하는 소결 배합 원료를 조립기로 조립하고, 얻어진 소결용 조립 원료를 소결기로 소성함으로써 소결광을 얻는 소결광의 제조 방법에 있어서, 입경 10 ㎛ 이하가 과반량인 초미분 원료를 배합하여 배합 후의 총량 중의 입경 10 ㎛ 이하를 1 ∼ 10 mass％ 증가시키고, 그 소결 배합 원료를 조립할 때에는, 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에 분말 코크스의 첨가를 실시하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법이다.That is, the present invention provides a method for producing sintered ore by granulating a raw material for sintering containing iron ore of a plurality of brands with a granulator, and sintering the obtained granulation raw material for sintering with a sintering machine, wherein the particle size is 10 µm or less By blending a majority of the ultra-fine powder raw material, the particle size of 10 μm or less in the total amount after blending is increased by 1 to 10 mass%, and when granulating the sintering blending raw material, the powdered coke is produced during granulation of the sintered blending raw material other than powdered coke with a granulator. It is a manufacturing method of sintered ore characterized in that it performs addition.
또한, 상기 서술한 바와 같이 구성되는 본 발명에 관련된 소결광의 제조 방법에 있어서는,Moreover, in the manufacturing method of the sintered ore which concerns on this invention comprised as mentioned above,
(1) 상기 분말 코크스를 첨가하고 나서 조립 종료까지의 시간이 30 ∼ 120 초인 것,(1) the time from adding the powdered coke to the end of granulation is 30 to 120 seconds;
(2) 상기 소결 배합 원료의 조립에 있어서는, 분말 코크스 및 석회석 또는 반광 이외의 소결 배합 원료의 조립의 개시보다 후에, 상기 분말 코크스의 첨가보다 전에, 상기 석회석 또는 반광을 첨가하는 것,(2) in the granulation of the raw material for sinter, after the start of granulation of the raw material for sinter other than powder coke and limestone or semi-gloss, and before the addition of the powder coke, adding the limestone or semi-gloss;
(3) 상기 분말 코크스로서, 10 ∼ 120 ㎛ 의 기공량이 0.40 cc/g 이상인 분말 코크스를 사용하는 것,(3) as said powdered coke, using powdered coke having a pore content of 10 to 120 μm of 0.40 cc/g or more;
(4) 상기 조립은 드럼 믹서만을 사용하여 실시되는 것,(4) the assembling is carried out using only a drum mixer,
이 보다 바람직한 해결 수단이 되는 것으로 생각된다.It is thought that this becomes a more preferable solution.
본 발명에 관련된 소결광의 제조 방법에 의하면, 입경 10 ㎛ 이하가 과반량인 초미분 원료를 배합하여 배합 후의 총량 중의 입경 10 ㎛ 이하를 1 ∼ 10 mass％ 증가시킴과 함께, 그 소결 배합 원료를 조립할 때에는, 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에 분말 코크스의 첨가를 실시함으로써, 초미분 원료에 의해 조립성을 개선할 수 있음과 함께, 분말 코크스의 연소를 촉진시킬 수 있어, 소결광의 생산성을 개선하는 것이 가능해진다.According to the method for producing sintered ore according to the present invention, an ultrafine raw material having a particle diameter of 10 μm or less is blended to increase the particle diameter of 10 μm or less in the total amount after mixing by 1 to 10 mass%, and the raw material for sintering is granulated. In this case, by adding powdered coke while granulating raw materials for sintering other than powdered coke with a granulator, granulation properties can be improved with the ultrafine raw material, and combustion of powdered coke can be promoted, and the It becomes possible to improve productivity.
도 1 은, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 각 공정의 일례를 설명하기 위한 플로우 차트이다.
도 2 는, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 각 공정의 다른 예를 설명하기 위한 플로우 차트이다.
도 3 은, 도 1 의 공정에 따라 제조한 소결광의 일례의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
도 4 는, 도 2 의 공정에 따라 제조한 소결광의 일례의 구성을 설명하기 위한 도면이다.
도 5 는, 표 1-1 및 표 1-2 의 데이터로부터, 생산율과 외장 시간의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 6 은, 표 1-1 및 표 1-2 의 데이터로부터, 초미분 원료 0 ％ 와의 비교 생산율과 외장 시간의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 7 은, 통기성 지수 JPU 를 구하는 방법을 설명하기 위한 도면이다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a flowchart for demonstrating an example of each process in the manufacturing method of the sintered ore of this invention.
2 : is a flowchart for demonstrating the other example of each process in the manufacturing method of the sintered ore of this invention.
3 : is a figure for demonstrating the structure of an example of the sintered ore manufactured according to the process of FIG.
FIG. 4 is a view for explaining the configuration of an example of the sintered ore manufactured according to the process of FIG. 2 .
5 is a graph showing the relationship between the production rate and the exterior time from the data of Tables 1-1 and 1-2.
Fig. 6 is a graph showing the relation between the comparative production rate with 0% of the ultrafine raw material and the exterior time from the data of Tables 1-1 and 1-2.
7 : is a figure for demonstrating the method of calculating|requiring the air permeability index JPU.
<본 발명을 개발한 경위에 대해><About how the present invention was developed>
본 발명에서는, 초미분 입자를 과반량 포함하는 초미분 원료를 소결 배합 원료에 첨가했을 때, 소결 배합 원료의 소결에서의 연소가 저해되는 원인은, 소결에서의 열원이 되는 분말 코크스에 대한 초미분 입자의 피복이라고 생각하기에 이르렀다. 여기서, 초미분 입자란, 입도가 -10 ㎛ 이하 (여기에서는 입경이 10 ㎛ 이하) 인 미립자를 나타내고 있으며, 성분 등으로 규정되는 것은 아니다. 이들 입자는 입경이 작기 때문에, 비표면적이 높아져, 입자끼리의 접촉 점수를 증가시키는 효과가 있다. 그 때문에, 초미분 입자는 부착성이 높고, 조립시에 첨가함으로써 조립성을 개선하는 효과가 있다.In the present invention, when an ultrafine raw material containing a majority amount of ultrafine particles is added to the raw material for sintering, the cause of the inhibition of combustion of the raw material for sintering in sintering is the ultrafine powder for powdered coke serving as a heat source in sintering. I came to think that it was the coating of particles. Here, the ultrafine particle refers to fine particles having a particle size of -10 µm or less (here, a particle size of 10 µm or less), and is not defined as a component or the like. Since these particles have a small particle size, their specific surface area is increased, and there is an effect of increasing the number of contact points between the particles. For this reason, the ultrafine particles have high adhesion, and by adding them at the time of granulation, there is an effect of improving the granulation properties.
한편, 초미분 입자는, 다른 입자의 개기공에 침입하는 것이 가능하다. 예를 들면, 본 발명에서 사용한 분말 코크스에는, 일례로서, -100 ㎛ 의 개기공이 0.54 cc/g 포함되어 있음과 함께, -10 ㎛ 의 개기공이 0.11 cc/g 포함되어 있다. 그 때문에, 초미분 입자는, -10 ㎛ 이하의 미립자이기 때문에, 조립 중에 이들 기공에 들어가기 쉽다. 그 때문에, 초미분 입자가 분말 코크스의 기공에 침입하는 것으로 생각된다. 분말 코크스는 기공이 많을수록 연소가 진행되기 쉽고, 이들 기공이 초미분 입자로 막힘으로써 연소가 저해되는 것을 알 수 있었다.On the other hand, ultrafine particles can penetrate into the pores of other particles. For example, the powdered coke used in the present invention contains, for example, 0.54 cc/g of -100 µm open pores and 0.11 cc/g of -10 µm open pores. Therefore, since the ultrafine particles are fine particles of -10 µm or less, they easily enter these pores during granulation. Therefore, it is considered that the ultrafine particles penetrate into the pores of the powder coke. It was found that the more pores in the powder coke, the easier it is to burn, and the combustion is inhibited by clogging these pores with ultrafine particles.
또한, 초미분 원료를 사용하지 않아도, 통상적인 소결 배합 원료에는 10 ％ 이하의 초미분 입자가 포함되는 경우가 있지만, 초미분 입자를 과반량 포함하는 초미분 원료를 첨가하여 소결 배합 원료의 총량에 대한 초미분 입자의 비율을 증가시킴으로써, 조립성이 보다 개선됨과 동시에 연소가 보다 저해되는 것을 알 수 있었다.In addition, even without using ultra-fine raw materials, conventional raw materials for sintering may contain 10% or less of ultra-fine particles, but by adding an ultra-fine raw material containing a majority of ultra-fine particles to the total amount of raw materials for sintering. It was found that by increasing the ratio of the ultrafine particles to the granularity, the granulation property was further improved and combustion was further inhibited.
그래서, 본 발명에서는, 조립 프로세스 중에서 초미분 원료와 분말 코크스의 접촉을 가능한 한 줄임으로써, 분말 코크스의 연소를 촉진시키는 기술을 개발하였다. 구체적으로는, 하기 프로세스를 개발하여, 본 발명을 달성하였다.Therefore, in the present invention, a technique for accelerating the combustion of powdered coke was developed by reducing the contact between the ultrafine raw material and powdered coke as much as possible during the granulation process. Specifically, the present invention was achieved by developing the following process.
(1) 초미분 원료에 의해 조립이 촉진된 소결 배합 원료의 조립 후반에, 분말 코크스를 첨가함으로써, 초미분 원료를 포함하는 소결 배합 원료를 분말 코크스로 외장한다.(1) Powdered coke is added to the second half of granulation of the raw material for sintering whose granulation is accelerated by the ultrafine raw material, whereby the raw material for sinter containing the ultrafine raw material is covered with powdered coke.
(2) 조립의 후반에, 초미분 원료가 포함되어 있지 않은 원료 (석회석 또는 반광) 를 첨가 (외장) 하고, 그 후, 분말 코크스를 외장 첨가한다.(2) In the second half of granulation, a raw material (limestone or semi-gloss) not containing ultrafine raw material is added (exterior), and then powdered coke is externally added.
<본 발명의 소결광의 제조 방법에 대해><About the manufacturing method of the sintered ore of this invention>
먼저, 본 발명의 소결광의 제조 방법의 개략은 이하와 같다. 즉, 본 발명의 특징은, 입경 10 ㎛ 이하가 과반량인 초미분 원료를 배합하여 배합 후의 총량 중의 입경 10 ㎛ 이하를 1 ∼ 10 mass％ 증가시킨 소결 배합 원료의 조립시, 조립 도중에 분말 코크스를 첨가하여, 분말 코크스를 외장하는 점에 있다. First, the outline of the manufacturing method of the sintered ore of this invention is as follows. That is, a feature of the present invention is that, during granulation, powder coke is produced during granulation of a raw material for sintering in which the particle size of 10 µm or less is increased by 1 to 10 mass% of the total amount after blending by blending the ultra-fine raw material having a particle size of 10 µm or less in the majority. In addition, it exists in the point of externalizing powdered coke.
상기에 있어서, 분말 코크스를 첨가하고 나서 소결 배합 원료의 조립이 종료할 때까지의 시간을 30 ∼ 120 초로 하는 것이 바람직하다. 또, 분말 코크스의 첨가 전에 석회석 또는 반광을 외장하면, 소결에서의 생산성을 개선하는 것이 가능해지기 때문에 바람직하다. 여기서, 분말 코크스의 외장 시간이란, 분말 코크스를 첨가하고 나서 조립이 종료할 때까지의 시간이다. 드럼 믹서와 같이 소결 배합 원료가 조립기에 연속적으로 장입되어, 조립이 연속적으로 이루어지는 경우에는, 트레이서 입자를 사용하여 조립기 내에서의 체류 시간을 구해도 되고, 조립기의 내부에서의 소결 배합 원료의 이동 상태를 관찰하여 조립기 출구로부터의 거리를 시간으로 환산해도 된다.In the above, it is preferable to set the time from the addition of powdered coke until the completion of granulation of the raw material for sintering into 30 to 120 seconds. Moreover, since it becomes possible to improve productivity in sintering, if limestone or semi-gloss is externally covered before addition of powdered coke, it is preferable. Here, the powdered coke exterior time is the time from adding powdered coke until granulation is complete. When the sintering blending material is continuously charged into the granulator like a drum mixer and granulation is continuously performed, the residence time in the granulator may be obtained using tracer particles, and the movement state of the sintering blending raw material inside the granulator is measured. You may convert the distance from the granulator exit into time by observation.
도 1 은, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 각 공정의 일례를 설명하기 위한 플로우 차트이다. 도 1 에 따라 본 발명의 소결광의 제조 방법의 각 공정을 설명하면, 먼저, 복수 종류의 상표로 이루어지는 분철광석, 초미분 원료, 석회석이나 규석, 사문암 등의 부원료 분말, 및 스케일, 반광 등의 잡원료 분말을 준비한다. 이때, 초미분 원료 중의 초미분 입자가 배합 후의 총량 중의 1 ∼ 10 mass％ 가 되도록 배합한다 (스텝 S1). 동시에, 고체 연료로서의 분말 코크스도 준비한다 (스텝 S2). 다음으로, 스텝 S1 에서 준비한 미분철광석, 초미분 원료, 부원료 분말 및 잡원료 분말을, 적당량씩 배합하여 소결 배합 원료를 얻는다 (스텝 S3). 여기서, 스텝 S3 에서 배합된 원료는, 다음의 스텝 S4 보다 전에 교반기를 사용하여 혼합 교반하여 균일화시키면 보다 바람직하다. 다음으로, 얻어진 소결 배합 원료에, 필요에 따라 수분을 첨가하여 이루어지는 소결 배합 원료를 혼합하여, 조립한다 (스텝 S4).BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a flowchart for demonstrating an example of each process in the manufacturing method of the sintered ore of this invention. When each step of the method for manufacturing sintered ore of the present invention is described with reference to FIG. 1 , first, powder iron ore, ultrafine raw material, limestone, silica stone, serpentine powder, etc., and miscellaneous materials such as scale and semi-mineral. Prepare raw material powder. At this time, it is blended so that the amount of ultrafine particles in the ultrafine raw material is 1 to 10 mass% of the total amount after blending (step S1). At the same time, powdered coke as a solid fuel is also prepared (step S2). Next, the finely divided iron ore, ultrafine raw material, auxiliary raw material powder, and miscellaneous raw material powder prepared in step S1 are blended in appropriate amounts to obtain a sintering blending raw material (step S3). Here, it is more preferable if the raw material mix|blended in step S3 is mixed and stirred using a stirrer before the next step S4, and is made uniform. Next, the obtained raw material for sintering is mixed with a raw material for sinter obtained by adding water as needed, and granulation is performed (step S4).
본 발명에서는, 스텝 S4 에서의 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에, 스텝 S2 에서 준비한 분말 코크스를 첨가한다. 이 때, 분말 코크스를 첨가하고 나서 소결 배합 원료의 조립이 종료할 때까지의 시간을 30 ∼ 120 초로 하는 것이 바람직하다. 그 후, 소결용 조립 원료를 얻고 (스텝 S5), 다음으로, 얻어진 소결용 조립 원료를 소결기에 장입하여 소성함으로써 (스텝 S6), 소결광을 얻고 있다 (스텝 S7). 얻어진 소결광의 입자는, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 분말 코크스를 외장한 소결광 입자로 되어 있다.In this invention, the powdered coke prepared in step S2 is added in the middle of granulating raw materials for sintering mixing|blending other than the powdered coke in step S4 with a granulator. At this time, it is preferable that the time from adding coke powder until the granulation of the raw material for sintering is completed is set to 30 to 120 seconds. Then, the granulation raw material for sintering is obtained (step S5), Next, the obtained granulation raw material for sintering is charged into a sintering machine and baked (step S6), and the sintered ore is obtained (step S7). As shown in FIG. 3, the obtained sintered ore particle|grains become the sintered ore particle|grains which externally covered the powder coke.
도 2 는, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 있어서의 각 공정의 다른 예를 설명하기 위한 플로우 차트이다. 도 2 에 따라 본 발명의 소결광의 제조 방법의 각 공정을 설명하면, 먼저, 복수 종류의 상표로 이루어지는 분철광석, 초미분 원료, 석회석이나 규석, 사문암 등의 부원료 분말, 및 스케일, 반광 등의 잡원료 분말을 준비한다. 이 때, 초미분 원료 중의 초미분 입자가 배합 후의 총량 중의 1 ∼ 10 mass％ 가 되도록 배합한다 (스텝 S1). 이 때, 외장에 사용하는 석회석 또는 반광은 별도로 준비한다 (스텝 S2). 동시에, 고체 연료로서의 분말 코크스도 준비한다 (스텝 S3). 다음으로, 스텝 S1 에서 준비한 미분철광석, 초미분 원료, 부원료 분말 및 잡원료 분말을, 적당량씩 배합하여 소결 배합 원료를 얻는다 (스텝 S4). 여기서, 스텝 S4 에서 배합된 원료는, 다음의 스텝 S5 보다 전에 교반기를 사용하여 혼합 교반하여 균일화시키면 보다 바람직하다. 다음으로, 얻어진 소결 배합 원료에, 필요에 따라 수분을 첨가하여 이루어지는 소결 배합 원료를 혼합하여, 조립한다 (스텝 S5).2 : is a flowchart for demonstrating the other example of each process in the manufacturing method of the sintered ore of this invention. When each process of the method for manufacturing sintered ore of the present invention is described with reference to FIG. 2 , first, powdered iron ore, ultrafine raw material, limestone, silica stone, serpentine powder, etc., miscellaneous such as scale, semi-mineral, etc. Prepare raw material powder. At this time, it is blended so that the amount of ultrafine particles in the ultrafine raw material is 1 to 10 mass% of the total amount after blending (step S1). At this time, limestone or semi-gloss used for the exterior is prepared separately (step S2). At the same time, powdered coke as a solid fuel is also prepared (step S3). Next, the finely divided iron ore, ultrafine raw material, auxiliary raw material powder and miscellaneous raw material powder prepared in step S1 are blended in appropriate amounts to obtain a sintering blending raw material (step S4). Here, it is more preferable to mix and stir the raw material mix|blended in step S4 using a stirrer before the next step S5 to make it uniform. Next, the obtained raw material for sinter is mixed with a raw material for sinter that is obtained by adding water as needed, and granulated (step S5).
본 발명에서는, 스텝 S5 에서의 석회석 또는 반광 및 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에, 스텝 S2 에서 준비한 석회석 또는 반광을 첨가하고, 이어서, 스텝 S3 에서 준비한 분말 코크스를 첨가한다 (스텝 S5). 이 때, 분말 코크스를 첨가하고 나서 소결 배합 원료의 조립이 종료할 때까지의 시간을 30 ∼ 120 초로 하는 것이 바람직하다. 또한, 분말 코크스 및 석회석 또는 반광 이외의 소결 배합 원료의 조립의 개시보다 후이고, 분말 코크스의 첨가보다 전에, 상기 석회석 또는 반광을 첨가한다. 그 후, 소결용 조립 원료를 얻고 (스텝 S6), 다음으로, 얻어진 소결용 조립 원료를 소결기에 장입하여 소성함으로써 (스텝 S7), 소결광을 얻고 있다 (스텝 S8). 얻어진 소결광의 입자는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 석회석 또는 반광을 외장하고, 그 위에 분말 코크스를 외장한 소결광 입자로 되어 있다.In the present invention, the limestone or semi-gloss prepared in step S2 is added while granulating raw materials for sintering blending other than limestone or semi-gloss and powder coke in step S5 with a granulator, and then, powder coke prepared in step S3 is added (step S5). S5). At this time, it is preferable that the time from adding coke powder until the granulation of the raw material for sintering is completed is set to 30 to 120 seconds. In addition, the said limestone or semi-gloss is added after the start of granulation of powdered coke and limestone or a sinter compounding raw material other than semi-gloss, and before addition of powder coke. Then, the granulation raw material for sintering is obtained (step S6), Next, the obtained granulation raw material for sintering is charged into a sintering machine and baked (step S7), and the sintered ore is obtained (step S8). As shown in FIG. 4, the obtained particle|grains of sintered ore are made into the sintered ore particle|grains which externally covered limestone or semi-ore, and externally covered powdered coke thereon.
실시예 Example
실제로 이하의 시험 1 및 시험 2 를 실시하여, 본 발명의 소결광의 제조 방법에 필수인 구성, 및 바람직한 구성을 검토하였다.Actually, the following Tests 1 and 2 were conducted, and the constitution essential for the manufacturing method of the sintered ore of the present invention and the preferable configuration were studied.
<시험 1> (분말 코크스 외장의 효과에 대해)<Test 1> (About the effect of powder coke sheathing)
본 시험 1 에서는, 초미분 원료를 첨가했을 때의 분말 코크스의 외장 효과를 평가하였다. 본 예에서는, 초미분 원료는 그 99.9 ％ 이상이 입경 10 ㎛ 이하이고, 초미분 원료 이외의 원료는 그 4 ％ 가 입경 10 ㎛ 이하이다. 또한, 이하의 표 1-1 및 표 1-2 에 나타내는 비교예 및 실시예의 샘플 (염기도, SiO2 : 5 ％ 일정) 을, 표 1-1 및 표 1-2 에 나타내는 배합 조성을 갖는 소결 배합 원료와 물 (조립물이 7.5 ％ 가 되는 수분) 을 드럼 믹서에 넣고, 합계 5 분 조립을 실시하여, 소결용 조립 원료를 제조하였다. 그 후, 소결용 조립 원료를, 냄비 시험기를 사용하여 소성하였다.In this test 1, the exterior effect of powdered coke when an ultrafine raw material was added was evaluated. In this example, 99.9% or more of the ultrafine raw material has a particle diameter of 10 µm or less, and 4% of the raw material other than the ultrafine raw material has a particle diameter of 10 µm or less. In addition, the samples of Comparative Examples and Examples shown in Tables 1-1 and 1-2 below (basicity, SiO 2 : 5% constant) are sintered blending raw materials having the blending compositions shown in Tables 1-1 and 1-2. and water (moisture content at which the granulated material becomes 7.5%) were put in a drum mixer, granulated for 5 minutes in total, to prepare a granulated raw material for sintering. Then, the granulation raw material for sintering was baked using the pot tester.
분말 코크스를 외장하는 예에서는, 먼저, 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 드럼 믹서에 넣고, 분말 코크스의 외장 시간을 뺀 시간, 조립을 실시하였다. 다음으로, 조립 후의 원료에 분말 코크스를 첨가하고, 드럼 믹서로 각 외장 시간 혼합하여, 소결용 조립 원료를 제조하였다. 그 후, 소결용 조립 원료를, 냄비 시험기를 사용하여 소성하였다. 또한, 본 발명의 실시예에서는, 초미분 원료로서, -10 ㎛ 인 제철소에서 발생하는 더스트·슬러지를 사용하였다.In the example in which powdered coke was externally covered, first, raw materials for sintering mixture other than powdered coke were put into a drum mixer, and the time obtained by subtracting the powdered coke's exterior time was granulated. Next, powder coke was added to the raw material after granulation, and it mixed for each exterior time with a drum mixer, and the granulation raw material for sintering was manufactured. Then, the granulation raw material for sintering was baked using the pot tester. In addition, in the Examples of the present invention, dust and sludge generated in a steel mill having a thickness of -10 μm were used as the ultrafine powder raw material.
소결 생산성의 점에서는, 소결 후의 신터 케이크를 2 m 의 높이에서 1 회 떨어뜨렸을 때, 입경이 +10 ㎜ 인 것을 성품 (成品) 으로 하고, 그 중량을 (신터 케이크 중량 - 상부광 (床敷鑛) 중량) 으로 나눈 값을 수율로 하였다. 소결 생산율 (t/h/m2) 은, 성품 중량을 소성 시간 및 시험 냄비의 단면적으로 나눈 값으로 하였다.In terms of sintering productivity, when the sinter cake after sintering is dropped once from a height of 2 m, a particle having a particle size of +10 mm is taken as an attribute, and the weight is (sinter cake weight - top light). ) by weight) was taken as the yield. The sintering production rate (t/h/m 2 ) was defined as a value obtained by dividing the product weight by the firing time and the cross-sectional area of the test pot.
이하의 표 1-1 및 표 1-2 에 시험 1 의 결과를 나타낸다. 또한, 도 5 에, 표 1-1 및 표 1-2 의 데이터로부터, 생산율과 외장 시간의 관계를 나타내는 그래프를 나타냄과 함께, 도 6 에, 표 1-1 및 표 1-2 의 데이터로부터, 초미분 원료 0 mass％ 와의 비교 생산율과 외장 시간의 관계를 나타내는 그래프를 나타낸다.The results of Test 1 are shown in Table 1-1 and Table 1-2 below. In addition, from the data of Table 1-1 and Table 1-2 in FIG. 5, a graph showing the relationship between the production rate and the exterior time is shown, and in FIG. 6, from the data of Tables 1-1 and 1-2, The graph showing the relationship between the comparative production rate and the exterior time of the ultrafine
[표 1-1][Table 1-1]
[표 1-2][Table 1-2]
표 1-1 및 표 1-2 에 나타내는 결과, 초미분 원료를 1 ∼ 10 mass％ 포함하는 소결 배합 원료의 조립 중에, 분말 코크스를 외장 시간 30 ∼ 120 초로 첨가하여 얻은 소결 조립 원료를 소결하여 소결광을 얻은 경우, 소결광의 생산성이 향상되는 것을 알 수 있었다. 여기서, 외장 시간 15 초의 경우에는, 분말 코크스를 분산시키는 시간이 충분하지 않아 소성이 불균일해져, 내장의 경우보다는 높지만 소결 생산율이 저하되었다. 또한, 1 ∼ 10 mass％ 의 초미분 원료를 첨가했을 때의 생산율로부터 동 외장 시간에서의 초미분 원료 0 mass％ 의 생산율을 뺀 값을, 비교 생산율로서 평가하였다. 이 결과, 외장 시간 30 초 이상에서 생산율이 개선되는 것을 알 수 있었다. 또한, 초미분 원료의 상한을 10 mass％ 로 한 것은, 초미분 원료를 10 mass％ 를 초과하는 양 배합하면, 초미분 원료의 국소 편재가 관찰되어, 불량품이 증가 경향이 되기 때문이다.As a result shown in Tables 1-1 and 1-2, during granulation of the raw material for sintering blend containing 1 to 10 mass% of the ultrafine raw material, the raw material for sintered granulation obtained by adding powdered coke for an external time of 30 to 120 seconds is sintered for sintered ore When obtained, it was found that the productivity of the sintered ore is improved. Here, in the case of the exterior time of 15 seconds, the time for dispersing the powdered coke was not sufficient, resulting in non-uniform firing, which was higher than in the case of interior decoration, but lowered the sintering production rate. In addition, a value obtained by subtracting the production rate of 0 mass% of the ultrafine raw material in the copper exterior time from the production rate when 1 to 10 mass% of the ultrafine raw material was added was evaluated as the comparative production rate. As a result, it was found that the production rate was improved when the exterior time was 30 seconds or more. In addition, the upper limit of the ultrafine raw material is 10 mass% because, when the ultrafine raw material is blended in an amount exceeding 10 mass%, local distribution of the ultrafine raw material is observed and defective products tend to increase.
이 결과는 이하와 같이 해석된다. 소결 시험의 통기성은 도 7 에 나타내는 통기성 지수 : JPU 를 사용하여 평가 가능하고, 지수가 높을수록 통기성이 높다. 본 시험의 결과로부터, 초미분 원료를 첨가함으로써 통기성이 개선되는 것을 알 수 있었다. 또한, 소결 시간에 주목하면, 분말 코크스를 조립 개시에서 넣었을 때 (내장) 의 경우에는 통기가 개선되어도, 소성 시간이 짧아지지 않지만, 분말 코크스를 30 ∼ 120 초 외장함으로써, 통기성의 개선에 수반하여, 소결 시간이 짧아진다. 이것은, 초미분 원료의 첨가에 의해, 분말 코크스의 연소가 저해되지만, 분말 코크스를 외장함으로써 연소성이 개선되었기 때문이다.This result is interpreted as follows. The air permeability of the sintering test can be evaluated using the air permeability index: JPU shown in FIG. 7 , and the higher the index, the higher the air permeability. From the results of this test, it was found that the air permeability was improved by adding the ultrafine raw material. In addition, paying attention to the sintering time, when powdered coke is put in at the start of granulation (incorporation), even if the ventilation is improved, the firing time is not shortened. , the sintering time is shortened. This is because, although the combustion of powdered coke was inhibited by the addition of the ultrafine raw material, the combustibility was improved by externalizing the powdered coke.
<시험 2> (석회석 또는 반광의 외장 효과에 대해)<Test 2> (About the exterior effect of limestone or semi-gloss)
본 시험 2 에서는, 초미분 원료를 첨가하여 분말 코크스를 외장했을 때의, 석회석 또는 반광의 외장 효과를 평가하였다. 본 예에서는, 초미분 원료는 그 99.9 ％ 이상이 입경 10 ㎛ 이하이고, 초미분 원료 이외의 원료는 그 4 ％ 가 입경 10 ㎛ 이하이다. 또한, 이하의 표 2 에 나타내는 실시예의 샘플 (염기도, SiO2 : 5 ％ 일정) 을, 표 2 에 나타내는 배합 조성을 갖는 소결 배합 원료와 물 (조립물이 7.5 ％ 가 되는 수분) 을 드럼 믹서에 넣고, 합계 5 분 조립을 실시하여, 소결용 조립 원료를 제조하였다. 그 후, 소결용 조립 원료를, 냄비 시험기를 사용하여 소성하였다. 또한, 실시예 23 은, 표 1-2 에 나타내는 데이터와 동일하다. In this test 2, the exterior effect of limestone or semi-gloss when powdered coke was exteriorized by adding an ultrafine powder raw material was evaluated. In this example, 99.9% or more of the ultrafine raw material has a particle diameter of 10 µm or less, and 4% of the raw material other than the ultrafine raw material has a particle diameter of 10 µm or less. In addition, the samples of the examples shown in Table 2 below (basicity, SiO 2 : constant 5%), the raw material for sintering having the composition shown in Table 2 and water (water at which the granulated material is 7.5%) were placed in a drum mixer. , granulation was performed for a total of 5 minutes to prepare a granulated raw material for sintering. Then, the granulation raw material for sintering was baked using the pot tester. In addition, Example 23 is the same as the data shown in Table 1-2.
분말 코크스 및 석회석 또는 반광을 외장할 때에는, 분말 코크스 및 석회석 또는 반광 이외의 소결 배합 원료를 드럼 믹서에 넣고, 먼저, 석회석 또는 반광의 외장 시간을 뺀 시간, 조립을 실시하고, 다음으로, 분말 코크스의 외장 시간 조립을 실시하여, 소결 조립 원료를 제조하였다. 구체적으로는, 실시예 41 에서는, 석회석과 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 4.25 분 조립하고, 그 후, 석회석을 첨가하였다. 다음으로, 0.25 분 조립하고, 분말 코크스를 첨가하였다. 그 후 1 분의 조립을 실시하였다. 실시예 42 에서는, 실시예 41 의 석회석을 반광으로 대체한 시험을 실시하였다. 드럼 믹서로 혼합하였다. 소결 생산성의 점에서는, 소결 후의 신터 케이크를 2 m 의 높이로부터 1 회 떨어뜨렸을 때, 입경이 +10 ㎜ 인 것을 성품으로 하고, 그 중량을 (신터 케이크 중량 - 상부광 중량) 으로 나눈 값을 수율로 하였다. 소결 생산율 (t/h/m2) 은, 성품 중량을 소성 시간 및 시험 냄비의 단면적으로 나눈 값으로 하였다. 결과를 이하의 표 2 에 나타낸다.When powdered coke and limestone or semi-gloss is covered, powdered coke and limestone or a sintering blending raw material other than semi-gloss is put in a drum mixer, first, the time minus the exterior time of limestone or semi-gloss is granulated, and then powdered coke exterior time granulation was performed to prepare a raw material for sintering granulation. Specifically, in Example 41, limestone and raw materials for sintering other than coke powder were granulated for 4.25 minutes, and then limestone was added. Next, granulation was performed for 0.25 minutes, and powdered coke was added. After that, assembly was performed for 1 minute. In Example 42, a test was carried out in which the limestone of Example 41 was replaced with semi-gloss. Mixed with a drum mixer. In terms of sintering productivity, when the sinter cake after sintering is dropped from a height of 2 m once, a particle size of +10 mm is taken as an attribute, and the value obtained by dividing the weight by (sinter cake weight - top light weight) is the yield was done with The sintering production rate (t/h/m 2 ) was defined as a value obtained by dividing the product weight by the firing time and the cross-sectional area of the test pot. The results are shown in Table 2 below.
[표 2][Table 2]
이 결과, 분말 코크스의 외장의 내부에 석회석 또는 반광을 추가로 외장함으로써, 초미분 원료와 분말 코크스의 접촉을 억제할 수 있어, 소결에서의 생산성이 개선되는 것을 알 수 있었다.As a result, it was found that the contact between the ultrafine raw material and the powdered coke can be suppressed by additionally covering the interior of the powdered coke exterior with limestone or semi-gloss, and the productivity in sintering is improved.
다음으로, 본 발명의 바람직한 예로서, 분말 코크스의 기공 및 조립 방법에 대해 검토하였다.Next, as a preferred example of the present invention, the pores and granulation method of powdered coke were studied.
종래, -10 ㎛ 의 초미분을 사용했을 때에 드럼 믹서에서의 후반의 시간에 분말 코크스를 첨가하는 기술이 이하와 같이 제안되어 있다.Conventionally, when ultrafine powder of -10 μm is used, a technique of adding powdered coke in the latter half of the drum mixer has been proposed as follows.
WO2018/194014 에서는, 세립 (細粒) 의 분말 코크스를 사용할 때에 조립성이 저하되는 대책으로서 초미분의 첨가가 검토되고 있다. 그 때, 초미분을 분산시키기 위해 고속 교반기에 의한 사전 처리를 사용하고 있다. 그러나, 본 발명에서는 분말 코크스의 외장에 의한 조립성 개선 효과를 목적으로 한 것이며, 미분 첨가시의 분말 코크스의 연소성의 개선을 목적으로 한 개발은 아니었다.In WO2018/194014, when using fine-grained powder coke, the addition of ultra-fine powder is considered as a countermeasure for lowering the granulation property. At that time, in order to disperse the ultrafine powder, a pretreatment with a high-speed stirrer is used. However, in the present invention, the purpose of the present invention is the effect of improving the granulation property by the exterior of the powdered coke, and it is not developed for the purpose of improving the combustibility of the powdered coke when fine powder is added.
WO2011/004907 에서는, 평균 입경이 10 ㎛ 인 초미분을 첨가하여 드럼 믹서로 혼합 후, 펠릿타이저로 조립하고, 마지막으로 분말 코크스로 코팅할 때, 조립 입자 강도에 맞추어 외장 시간을 조정한다는 발명으로 되어 있다. 본 발명에서는, 외장 시간이 길면 조립 입자가 붕괴되어, 조립 입자 표층에서 분말 코크스와 소결 원료가 혼재되어, 연소성을 악화 또는 조립성을 악화시키는 것이 제안되어 있다.In WO2011/004907, when ultrafine powder having an average particle diameter of 10 μm is added, mixed with a drum mixer, granulated with a pelletizer, and finally coated with powder coke, the exterior time is adjusted according to the strength of the granulated particles. has been In the present invention, it is proposed that, when the exterior time is long, the granulated particles collapse, and powdered coke and raw materials for sinter are mixed in the surface layer of the granulated particles to deteriorate the combustibility or the granularity.
본 발명의 효과에서는, 이들 발명과는 달리, 분말 코크스 외장을 분말 코크스의 기공에 초미분이 들어가, 연소성을 저해하는 것을 억제하는 효과를 고려하고 있다.In the effect of this invention, unlike these inventions, the effect of suppressing that ultra-fine powder enters into the pores of a powder coke exterior and impairs combustibility is considered.
여기서 연소에 크게 기여하는 기공경으로서, 가스의 들어가기 쉬움과 기공의 비표면적의 밸런스가 중요해진다. 이 관계는 물질에 의존하지 않는 것으로 생각된다. 일본 공개특허공보 평10-265857호에서는, 소결광과 환원 가스의 관계가 10 ∼ 100 ㎛ 로 정리되는 것이 개시되어 있고, 분말 코크스의 연소에도 그 기공경이 유효하다고 고찰하였다. 분말 코크스의 기공경 10 ∼ 100 ㎛ 의 양은, 어느 일정 이상인 경우에는, 그 기공을 통한 연소를 활용하는 것이 중요해진다. 본 발명에서는 기공경 10 ∼ 100 ㎛ 의 입경이 0.40 cc/g 에서 효과가 발현하고 있고, 이 기공량 이상에서 분말 코크스 외장 효과의 효과가 커지는 것으로 추정된다. Here, as a pore diameter that greatly contributes to combustion, the balance between the ease of entry of gas and the specific surface area of the pores becomes important. This relationship is thought to be material-independent. Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-265857 discloses that the relationship between sintered ore and reducing gas is arranged to be 10 to 100 µm, and it has been considered that the pore diameter is effective even in the combustion of powdered coke. When the amount of the powder coke having a pore diameter of 10 to 100 µm is greater than or equal to a certain level, it becomes important to utilize combustion through the pores. In the present invention, the effect is expressed at a particle size of 0.40 cc/g with a pore size of 10 to 100 µm, and it is presumed that the effect of the powder coke exterior effect is increased above this pore amount.
또한, 본 기술에서는, 드럼 믹서만에 의한 조립의 경우보다 효과를 얻기 쉽다. 드럼 믹서는 펠릿타이저와는 달리, 조립기 내에서 낙하 충격이 가해지기 때문에, 조립 입자의 파괴 효과가 커, 조립이 진행되기 어렵다. 그 때문에, 조립 입자에 부착되는 초미분이 펠릿타이저 등 강력한 조립을 하는 경우에 비해, 박리되기 쉬운 것으로 생각된다. 그 때문에, 드럼 믹서만에 의한 조립에서는, 코크스와 초미분을 접촉시키지 않는 시간이 짧은 효과를 얻기 쉬운 것으로 생각된다.In addition, in the present technique, the effect is easier to obtain than in the case of granulation using only a drum mixer. Unlike the pelletizer, the drum mixer has a large destructive effect on the granulated particles because a drop impact is applied within the granulator, and granulation is difficult to proceed. Therefore, it is considered that the ultrafine powder adhering to the granulated particles is easily peeled off compared to the case of strong granulation such as a pelletizer. Therefore, it is thought that the effect of short time for not bringing the coke into contact with the ultrafine powder can be easily obtained in granulation using only the drum mixer.
디스크 펠릿타이저와 드럼 믹서의 능력의 비교에 대해서는 과거 스즈키들에 의해 실시되고 있다 (스즈키들, 철과 강 15(1987) 1932). 스즈키들은 조립에 영향을 미치는 전동 거리에서 각 조립기의 능력을 비교하고 있고, 동일 전동 거리에서도 펠릿타이저의 조립 능력 (입자경을 크게 하는 능력) 이 높은 것을 분명히 하고 있다.Comparisons of the capabilities of disc pelletizers and drum mixers have been conducted by Suzuki in the past (Suzukis, Iron and Steel 15 (1987) 1932). Suzuki is comparing the capabilities of each granulator at the transmission distance that affects the assembly, and it is clear that the pelletizer's assembly capacity (ability to increase the particle diameter) is high even at the same transmission distance.
본 발명에서는, 상기 조립 능력은 전동 거리에 의한 조립 입자를 크게 하는 효과와 조립기 내에서의 의사 입자를 파괴하는 능력의 조합의 능력이며, 드럼 믹서의 능력이 펠릿타이저보다 낮은 원인은 그 파괴 현상을 반영하고 있는 것이라고 생각하기에 이르렀다.In the present invention, the granulation capacity is the ability of a combination of the effect of increasing the granulated particles by the rolling distance and the ability to destroy the pseudo-particles in the granulator, and the reason that the drum mixer's ability is lower than that of the pelletizer is its destruction phenomenon. I came to think that it reflects the
또한, 원료의 입도 분포로부터 기하학적으로 충전하기 어려운 미분은 보다 조립 입자에 도입되기 어려워, 코크스의 기공을 메우는 것에 기여하는 것으로 생각된다. 입도 분포의 지수로는 Andreasen (Gaudin-Schuhmann) 분포가 알려져 있다 (스즈키들, 화학 공학 논문집, 11(1985)4, 438).Further, the fine powder, which is difficult to fill geometrically from the particle size distribution of the raw material, is more difficult to be introduced into the granulated particles, and is considered to contribute to filling the pores of the coke. The Andreasen (Gaudin-Schuhmann) distribution is known as an index of the particle size distribution (Suzuki et al., Journal of Chemical Engineering, 11(1985)4, 438).
D : 적산 중량 비율, Dp : 대표경, Dpmax : 대표경의 최대값, q : Fuller 지수D: Integrated weight ratio, Dp: Representative diameter, Dp max : Maximum value of representative diameter, q: Fuller index
이 지수 q 가 0.7 에 가까울수록 공극은 기하학적으로 충전하기 쉬운 것으로 알려져 있다. 표 1-1 에 나타내는 비교예 1 에서 사용한 원료의 배합의 경우, q = 0.2 가 되는 것을 알 수 있었다. 세립을 첨가함으로써 q 는 저하된다. 그 때문에 초미분을 첨가함으로써, 충전하기 어려운 초미분이 더해지게 된다. 입자 사이에 들어가지 않는 초미분은, 초미분만으로 응집되거나 다른 입자의 기공에 들어간다. 그 때문에, 분말 코크스의 기공을 메워버리는 초미분은 존재하기 쉬워지는 것으로 생각된다. 그 때문에, 본 발명과 같이 통상 배합보다 초미분을 증가시킬 때에는 분말 코크스 외장도 효과가 커진다.It is known that the closer this index q is to 0.7, the easier it is to fill the voids geometrically. In the case of the mixing|blending of the raw material used by the comparative example 1 shown in Table 1-1, it turned out that q=0.2. By adding fine grains, q is lowered. Therefore, by adding the ultrafine powder, the ultrafine powder that is difficult to fill is added. Ultrafine particles that do not enter between particles aggregate into ultrafine particles or enter pores of other particles. Therefore, it is considered that the ultrafine powder that fills the pores of the powder coke tends to exist. Therefore, as in the present invention, when the ultrafine powder is increased compared to normal mixing, the effect of the powder coke exterior is also increased.
산업상 이용가능성Industrial Applicability
본 발명에 관련된 소결광의 제조 방법에 의하면, 소결 배합 원료의 조립시에, 소결 배합 원료에 초미분 원료를 첨가하여 조립성을 개선한 경우에도, 소결 후에 있어서의 소결광의 생산성의 저하를 방지할 수 있고, 이 제조 방법은 예시한 것 외에, 다양한 소결 배합 원료에 대해서도 적용하는 것이 가능하다.According to the manufacturing method of the sintered ore according to the present invention, even when the granulation property is improved by adding an ultrafine powder to the sintering compounding raw material at the time of granulation of the sintering compounding raw material, the decrease in productivity of the sintered ore after sintering can be prevented. And this manufacturing method can be applied also to various sintering mixing|blending raw materials other than what was illustrated.
Claims (5)
상기 소결 배합 원료는, 입경 10 ㎛ 이하가 과반량인 초미분 원료를 배합하여 배합 후의 총량 중의 입경 10 ㎛ 이하를 1 ∼ 10 mass％ 증가시키고, 그 소결 배합 원료를 조립할 때에는, 분말 코크스 이외의 소결 배합 원료를 조립기로 조립하는 도중에 분말 코크스의 첨가를 실시하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.A method for producing sintered ore in which a raw material for sintering containing iron ore of a plurality of brands is granulated with a granulator, and the obtained granulation raw material for sinter is calcined by a sintering machine,
The raw material for sintering blending is mixed with an ultrafine raw material having a particle size of 10 µm or less in the majority, increasing the particle diameter of 10 µm or less in the total amount after blending by 1 to 10 mass%, and when granulating the raw material for sintering, sintering other than powder coke A method for producing sintered ore, characterized in that powdered coke is added during granulation of the blended raw material with a granulator.
상기 분말 코크스를 첨가하고 나서 조립 종료까지의 시간이 30 ∼ 120 초인 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.The method of claim 1,
A method for producing sintered ore, characterized in that the time from adding the powdered coke to completion of granulation is 30 to 120 seconds.
상기 소결 배합 원료의 조립에 있어서는, 분말 코크스 및 석회석 또는 반광 이외의 소결 배합 원료의 조립의 개시보다 후이고, 상기 분말 코크스의 첨가보다 전에, 상기 석회석 또는 반광을 첨가하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.3. The method according to claim 1 or 2,
In the granulation of the raw material for sintering, the limestone or semi-mineral is added after the start of granulation of the raw material for sinter other than powder coke and limestone or semi-mineral, and before the addition of the powder coke. Way.
상기 분말 코크스로서, 10 ∼ 120 ㎛ 의 기공량이 0.40 cc/g 이상인 분말 코크스를 사용하는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.4. The method according to any one of claims 1 to 3,
A method for producing sintered ore, characterized in that powder coke having a porosity of 10 to 120 μm and a pore content of 0.40 cc/g or more is used as the powder coke.
상기 조립은, 드럼 믹서만을 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 소결광의 제조 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
The granulation is a method of manufacturing sintered ore, characterized in that it is carried out using only a drum mixer.
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