KR20210059216A - Cfrp가공 툴용 텅스텐 카바이드계 소재 제조방법 - Google Patents

Cfrp가공 툴용 텅스텐 카바이드계 소재 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 관한 것으로서, 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말을 RTP 공정을 적용하여 구형 조립화한 분말제조단계와, 구형 조립화된 분말이 충진된 몰드를 펄스전류활성 소결 장치의 챔버 내에 장착하는 장착단계와, 챔버 내부를 진공화하는 진공화단계와, 몰드 내의 혼합 분쇄된 분말에 일정의 압력을 유지하면서 상기 혼합 분쇄된 분말을 승온시켜 제품을 성형하는 성형단계와, 성형단계에서 승온이 이루어진 후 몰드 내의 혼합 분쇄된 텅스텐 카바이드-코발트 소결체에 가압된 압력을 최저압(10MPa)으로 낮추어 유지하면서 챔버 내부를 냉각하는 냉각단계를 포함한다.

Description

CFRP가공 툴용 텅스텐 카바이드계 소재 제조방법{Manufacturing method of WC alloy hard materials for CFRP cutting tool application}
본 발명은 CFRP 가공 툴용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 관한것으로서, 더욱 상세하게는 CFRP 소재 가공을 위한 가공 툴에 사용되며, RTP 공정을 이용하여 텅스텐 카바이드-코발트 분말을 구형화한 후 펄스전류활성 소결공정을 이용하여 단일 공정으로 단시간에 고밀도, 고강도, 고인성 및 고내마모성을 갖는 CFRP 가공 툴용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 관한 것이다.
자동차, 항공/우주, 에너지 등 전방산업을 중심으로 에너지 저감, 친환경화, 부품의 경량화 및 소형화에 따른 초경량 탄소섬유 복합체(CFRP), 고경도 내열합금 등이 사용되고 있다. 특히, 항공 및 친환경 자동차 산업을 중심으로 연비 및 내구성 향상을 위해 비중이 철강재료의 20∼25%로서 경량화와 고강도화가 우수한 탄소섬유 복합체(CFRP)는 인장강도가 일반강의 5∼10배 정도 높고 모재의 성질이 매우 다른 재료로 적용부품의 다양화를 위한 연구개발이 활발히 진행되고 있다.
EU, 미국, 일본이 리드하고 있는 탄소섬유 복합체(CFRP) 세계시장에서 우리나라는 약 2%를 차지하고 있으며, 국내산업의 잠재수요에 비해 기술수준과 제조기반이 크게 미흡하며, 수요산업의 발전을 위한 기술개발이 필요하며, 특히 이를 가공하는 공구 또한 중요한 산업분야 중에 하나이다.
가공 공구는 모든 산업에서 소재/부품을 제조하는 도구로서 국가 주력산업과 성장동력 산업의 QCD 경쟁력을 좌우한다. 국내 절삭공구 기술은 선진국 대비 약 87%수준이나 공구의 품질/성능을 좌우하는 핵심기술은 미흡하다. 특히 수요가 급증하고 있는 탄소섬유 복합체(CFRP) 가공용 첨단 절삭공구의 기술수준은 매우 미흡한 실정이다.
탄소섬유 복합체(CFRP) 원소재 재단에서부터 최종 재품의 가공에 이르기까지 적용되는 재단/가공공구는 텅스텐 카바이드가 적용된다. 텅스텐 카바이드(WC)는 융점이 2600℃, 밀도가 15.7g/㎤으로 고융점, 고강도 및 내마모성이 좋아 가공용 공구, 내마모성 공구, 절삭공구, 금형등 다양한 용도로 사용되고 있으며, Co를 바인더로 첨가할 경우 미세결정립 특성을 유지하면서 고밀도, 고경도 및 고인성의 특성을 부여할 수 있다.
텅스텐 카바이드-코발트의 제조기술은 제조 방법에 따라 크게 분말야금법과 화학기상응축법으로 구분이 가능하다. 그 중 분말야금법 중 상압소결방법은 텅스텐 카바이드-코발트를 소결 및 제조하기 위한 가장 일반적인 방법이나, 결정립 제어 및 고밀도화에 한계를 가지고 있으며, 여러 가지 후처리 공정이 포함되어 지고 있다. 또한 화학기상응축법은 공정 시간은 짧으나 고밀도화의 한계를 가지고 있다.
그러나 종래의 분말야금법 중 널리 사용되고 있는 방법으로는 온도와 압력을 동시에 가하여 비교적 고밀도 소결체를 얻을 수 있는 HIP(Hot Isostatic Pressing)과 HP(Hot Pressing)방법이 주로 사용되어 왔으나, 긴 성형공정시간에 따른 결정립제어의 한계에 따른 강도, 인성 및 마모성 저하, 외부 가열방식에 의한 소결체 내외부간 물성차 및 값비싼 공정 단가 등의 이유로 새로운 공정기술 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 요구사항을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 펄스전류활성 소결 공정을 이용하여 소결하되 CFRP 가공을 위한 툴 소재로 사용될 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 입자의 미세화가 가능하면서도 단일 공정으로 짧은 시간에 고밀도, 고강도, 고인성, 및 고내마모성을 가지는 고융점의 균질한 조직을 얻을 수 있으며, HP나 HIP 보다 공정 단가가 낮으며 내외부간의 물성 차이가 거의 없는 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법은 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말을 RTP 공정을 적용하여 분말의 구형 조립화를 진행하였으며, RTP 공정으로 제조된 분말이 충진된 몰드를 펄스전류활성 소결 장치의 챔버 내에 장착하는 장착단계와, 상기 챔버 내부를 진공화하는 진공화단계와, 상기 몰드 내의 혼합 분쇄된 분말에 일정의 압력을 유지하면서 상기 혼합 분쇄된 분말을 승온시켜 제품을 성형하는 성형단계와, 상기 성형단계에서 승온이 이루어진 후 상기 몰드 내의 혼합 분쇄된 텅스텐 카바이드-코발트 소결체에 가압된 압력을 감압하여 유지하면서 상기 챔버 내부를 냉각하는 냉각단계를 포함한다.
RTP 공정단계에서 상기 혼합분말은 상기 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말을 100 기준중량부로 했을 때, 텅스텐 카바이드 분말 80 내지 99 중량부 및 코발트 분말 1 내지 20 중량부로 혼합하여 형성된 것이고 상기 분말충진단계는 제조된 구형 분말을 그라파이트 소재로 된 몰드 내에 충진하여 성형 프레스를 이용하여 1400 내지 1600kgφ의 압력으로 5내지 10분간 가압하는 예비가압과정을 포함하고 상기 장착단계는 상기 몰드의 상하부에 체결되는 상하부 펀치에 상하부 전극으로부터 전류 집중화가 유도되어 전력 이용 효율 및 발열 효율을 높일 수 있도록, 상기 구형조립화된 분말이 충진된 몰드를 펄스전류 활성 소결장치의 챔버 내에 장입한 후 상호 다른 직경을 갖는 복수개의 스페이서를 상기 상하부펀치로부터 멀어질수록 직경이 커지도록 단차적으로 설치하는 스페이서 설치과정을 포함하고, 상기 진공화단계는 상기 챔버 내부의 산화 및 불순물로 인한 혼합 분쇄된 분말의 오염을 막기 위해 6Pa 이하로 챔버 내부를 진공화하며, 상기 성형단계는 상기 텅스텐 카바이드-코발트 구형 분말이 충진된 몰드 내부의 압력을 10 내지 100 MPa로 유지하고 30 내지 150 ℃/min의 승온 속도로 900 내지 1500℃로 가열하는 승압과정 및 가열과정을 포함하고, 상기 냉각단계는 상기 성형단계에서 가압된 몰드의 내부 압력을 9 내지 11 MPa로 낮추는 감압과정을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법은 펄스전류 활성소결 공정을 이용하여 CFRP 절삭공구에 적합하게 텅스텐 카바이드-코발트 제조시 고밀도화가 가능하고 단일 공정으로 짧은 시간에 입자 성장이 거의 없는 균질한 조직, 고인성, 고내마모성 및 고강도를 갖도록 제조할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 적용되는 펄스전류활성 소결장치를 개략적으로 도시한 개념도이고,
도 2는 본 발명의 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 적용된 소결 공정 전 구형 조립화된 텅스텐 카바이드-코발트 분말을 주사전자 현미경으로 촬상한 사진이고,
도 3은 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 표면을 연마 후 무라카미 부식법을 이용하여 표면을 부식시켜 주사전자 현미경으로 촬상한 사진이고,
도 4는 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 표면에서의 크랙이 전파하는 모습을 나타낸 사진이며,
도 5는 텅스텐 카바이드, 코발트, 고에너지 밀링 후 혼합 분쇄된 분말, 소결 후의 소결체의 X선 회절 분석을 나타낸 사진이며,
도 6은 60MPa의 압력하에 목표온도를 1300℃로 하여 70℃/min의 승온속도에 의해 제조된 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 사진들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법을 더욱 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법에 적용되는 펄스전류활성 소결장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 펄스전류활성 소결장치(100)는 챔버(110), 냉각부(120), 전류공급부(130), 온도검출부(140), 펌프(150), 가압기(160), 메인제어기(170) 및 조작부(180)를 구비한다.
챔버(110) 내부에는 상호 이격되게 상부전극(211)과, 하부전극(212)이 마련되어 있는데, 도시되지는 않았지만 상부 및 하부전극(211,212)은 방열을 위해 냉각수가 유통될 수 있게 형성되어 있다.
냉각부(120)는 챔버(110)의 내벽에 마련된 냉각수 유통관과, 상부 및 하부 전극(211,212)에 마련된 냉각수 유통관으로 냉각수를 유통시킬 수 있도록 되어 있다.
전류공급부(130)는 상부 및 하부 전극(211,212)을 통해 메인제어기(170)에 제어되어 펄스 전류를 인가한다.
온도검출부(140)는 챔버(110)에 마련된 투시창을 통해 온도를 검출하는 적외선 온도검출 방식이 적용되는 것이 바람직하다.
펌프(150)는 챔버(110) 내부의 내기를 외부로 배출시킬 수 있도록 되어 있다.
가압기(160)는 몰드(200) 내에 충진된 분말(205)을 가압할 수 있도록 설치되는데, 도시된 본 실시예에서는 하부전극(212) 하부를 승하강 할 수 있는 실린더 구조가 적용되었다.
메인제어기(170)는 조작부(180)를 통해 설정된 조작명령에 따라 냉각부(120), 전류공급부(130), 펌프(150) 및 가압기(160)를 제어하고, 온도검출부(140)에서 검출된 온도정보를 수신하여 표시부(미도시)를 통해 표시한다.
몰드(200)는 원기둥 형상으로 형성되어 있고, 중앙에 텅스텐카바이드-코발트 분말을 장입할 수 있게 수용홈이 형성되어 있다.
이러한 펄스전류활성 소결장치(100)에서 상부 및 하부 전극(211,212)으로부터 몰드(200)로 인가되는 전류가 집중되어 승온 효율을 높이고, 불필요한 에너지 소모를 줄일 수 있도록 몰드(200)와 상부 및 하부 전극(211,212)의 사이에 스페이서를 마련하는 것이 바람직하다. 즉, 몰드(200) 내에 전계를 인가하기 위한 상부 전극(211)과 몰드(200) 내에 상방향에서 진입되는 상부 펀치(215) 사이에는 상부 펀치(215)를 향할수록 외경이 작게 형성되며 그라파이트 소재로 된 제1 내지 제3 상부 스페이서(221,222,223)가 마련된다. 또한, 하부전극(212)으로부터 연장되어 상기 몰드(200)의 하방향에서 내부로 진입되는 하부 펀치(216) 사이에도 하부 펀치(216)를 향할수록 외경이 작게 형성되며 그라파이트 소재로 된 제1 내지 제3 하부 스페이서(231 내지 233)가 마련된다.
이러한 상부 및 하부 스페이서(221,222,223,231,232,233) 삽입구조에 의하면, 상부 및 하부 전극(211,212)으로부터 펀치(215,216)를 통해 몰드(200)로 전류가 집중되어 전력이용효율 및 발열 효율을 높일 수 있다. 바람직하게는 제1 상부 스페이서(221) 및 제1하부 스페이서(231)는 직경이 350mm, 두께 30mm인 것이 적용되고, 제2 상부 스페이서(222) 및 제2하부 스페이서(232)는 직경 300mm, 두께 60mm인 것이 적용되고, 제3 상부 스페이서(223) 및 제3하부 스페이서(233)는 직경이 100 내지 200mm, 두께 15 내지 30mm인 것이 적용된다.
이하에서는 이러한 구조의 펄스전류활성 소결장치(100)를 이용하여 텅스텐 카바이드-코발트 소결체를 제조하는 과정을 설명한다.
본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법은 분말제조단계, 충진단계, 장착단계, 진공화단계, 성형단계 및 냉각단계를 포함한다.
분말제조단계에서는 RTP(Rapid Thermal Process) 공정을 적용하여 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말을 구형 조립화하는 단계이다. 분말 조성은 텅스텐 카바이드 분말을 85 내지 95 기준중량부로 했을 때 코발트 분말이 5 내지 15 중량부의 조성으로 제조한다. 분말 조성의 경우 코발트 분말이 15 중량부 이상 혼합되는 경우에는 소결체의 경도가 급격히 낮아질 수 있어 CFRP 절삭공구 소재로서 적합하지 않게 되며, 코발트 분말의 함량이 5 이하가 될 때에는 경도는 증가하나 파괴인성이 급격히 저하되므로 상기 혼합비가 가장 이상적이다. 도 2는 구형 조립화된 혼합분말이며, 입도 분석 장비를 이용하여 분석한 결과 입자크기는 약 0.6㎛의 크기로 측정되었다.
상기 충진단계는 소결을 위해 구형 조립화된 분말을 상기 펄스전류 활성 소결용 몰드에 충진하는 단계이다. 펄스전류 활성 소결용 몰드(200)의 하부에 하부펀치(216)를 끼우고 분쇄된 혼합분말을 몰드(200) 내에 충진한 다음 상부펀치(215)를 몰드(200)의 상부에 끼운다. 이때, 구형분말이 충진된 몰드(200)의 내부를 성형 프레스를 이용하여 1400 내지 1600kgφ의 압력으로 예비 가압을 하고 5내지 10분간 유지시킨다. 이러한 예비가압과정을 통해 몰드(200) 내에 고르게 충진되지 않은 구형분말들을 고르게 분포시킬 수 있어 후공정인 소결공정에서의 소결이 용이하게 이루어지게 한다.
이렇게 몰드(200)에 혼합분말이 충진되면 상기 몰드(200)를 펄스전류 활성 소결장치의 챔버(110) 내에 장착하는 장착단계를 거친다.
진공화 단계는 챔버(110)의 내부공간을 진공상태로 만드는 것으로서, 펌프(150)를 통해 챔버 내부의 공기를 배출하여 진공상태로 만든다. 이때 챔버(110) 내부는 6Pa 이하까지 진공화시키는 것이 바람직하다. 이렇게 챔버(110)의 내부를 진공화 하는 이유는 소결체의 불량 발생을 방지하기 위한 것인데, 챔버(110) 내에 대기중의 공기가 남아 있으면 소결 과정에서 챔버 내부에서 급격한 산화가 일어나게 되며, 이로 인해 산화된 물질이 소결체에 증착되어 소결체의 순도를 저하시키고 불량을 발생시키는 문제점을 야기하기 때문이다.
상기 성형단계는 분말을 가열하여 성형하는 단계로서, 챔버(110)의 내부를 진공화한 다음 가압기(160)를 작동시켜 몰드(200) 내의 분말(205)에 대해 초기에 60MPa의 압력을 유지하고, 70℃/min의 승온 속도로 승온시키면서 가열한다. 이 때, 몰드(200)의 승온 목표온도는 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 상대밀도를 높이기 위해 1300℃로 설정하는 것이 바람직하다.
냉각단계는 목표온도 도달 후에 몰드(200) 내의 분말에 가해지는 압력을 10MPa으로 낮추어 압력을 유지하면서 챔버(110) 내부를 냉각한다.
냉각 이후에는 몰드(200)로부터 텅스텐 카바이드-코발트 소결체를 탈형하면 되며, 상기 과정을 거쳐 제작된 텅스텐 카바이드-코발트 소결체는 도 6에 나타난 것처럼 형성된다. 이러한 제조 공정시 상부 및 하부 전극(211,212)을 통해 인가되는 전류에 의해 텅스텐 카바이드-코발트 분말의 입자간의 틈새에 저전압 펄스상의 대전류가 유입되고, 불꽃방전 현상에 의하여 순간적으로 발생하는 방전플라즈마의 높은 에너지에 의한 열확산 및 전계 확산과 몰드(200)의 전기저항에 의한 발열 및 가압력과 전기적 에너지에 의해 소결체가 형성된다.
또한 이러한 펄스전류활성 소결방식은 전류가 펀치(215,216)를 통해 시편인 텅스텐 카바이드-코발트에 직접 흘려주는 직접가열방식으로서 몰드(200)의 발열과 동시에 시편 내부에서도 발열이 발생하여 시편 내부와 외부의 온도차가 적고 상대적으로 낮은 온도와 짧은 소결시간으로 인하여 소결공정 중 발생되는 열적 활성화 반응을 최소화 할 수 있다. 특히 텅스텐 카바이드-코발트 분말을 소결시 CFRP 절삭공구에 적합한 고밀도화 및 결정립의 미세화가 가능하다.
아울러 본 발명에 따른 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법을 따르면 직경 100mm, 두께 10 내지 20mm의 대면적의 소결체를 제조할 수 있다.
상기 단계들을 거쳐 제작한 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 기계적 특성즉, 경도와 파괴인성을 측정하기 위한 실험을 실시하였으며, 도 4는 파괴인성을 측정하기 위한 측정 중 텅스텐 카바이드-코발트 소결체의 표면에서의 크랙이 전파하는 모습을 나타낸 사진이다.
이러한 본 발명의 제조방법을 통해 만들어진 소결체의 기계적 특성 측정결과와, 종래의 소결체 제조방법에 따라 형성된 소결체의 기계적 특성을 비교하여 아래의 표 1에 작성하였다. 비교되는 소결방법에 따른 소결체의 물성치는 관련 문헌에서 발췌한 값이다.
상대밀도(%) 경도(kg/mm2) 파괴인성(MPam1/2)
WC-10wt.%Co 100 2004.2 11.90
WC-15wt.%Co 100 1805.7 12.30
HP(1350) 99.8 1800 8.2
위 표 1을 통해 알 수 있는 바와 같이 상대 밀도는 100%의 고밀도의 텅스텐 카바이드-코발트 소결체를 제조할 수 있었으며, HP 방법과 본 발명에 따라 제조된 소결체와 비교시 경도는 비슷하지만 파괴인성이 매우 우수한 것으로 나타났다.
이는 초기 분말 및 분말의 혼합 분쇄 시에 입도를 나노 크기로 제조하여 소결하였기 때문이다. 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 작게 하면 할수록 소결시 분말 입자 간에 평균자유행로(mean free path)가 짧아져 기계적 특성 (경도, 파괴인성, 내마모성 및 인성)이 우수해지는 것을 확인할 수 있다. 또한 본 발명에서 성형체 제조를 위한 최적의 펄스전류활성 소결공정 조건 설정과 본 공정의 최대 장점인 단일공정으로 단시간에 소결을 진행함으로써 입자성장을 최대한 억제한 결과이다.
도 3은 텅스텐 카바이드-코발트 소결체를 표면 연마후 무라카미 부식법을 이용하여 표면을 부식시킨 상태이고, 텅스텐 카바이드-코발트 소결시 코발트가 용융이 되어 텅스텐 카바이드 사이에 스며들어 소결이 진행되었으며, 구형의 텅스텐 카바이드가 판형을 띄는 것을 확인할 수 있다.
도 5는 텅스텐 카바이드, 코발트 혼합된 분말 및 소결체의 X선 회절 분석결과를 나타낸 그래프이며, 밀링 후 분말의 X선 회절 분석에서는 코발트 함량에 따라 Co peak가 상이한 것을 확인할 수 있다.
이상에서 설명된 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법은 펄스전류 활성소결 공정을 이용하여 CFRP 절삭공구에 적합하게 텅스텐 카바이드-코발트 제조시 고밀도화가 가능하고 단일 공정으로 짧은 시간에 입자 성장이 거의 없는 균질한 조직, 고인성, 고내마모성 및 고강도를 갖도록 제조할 수 있는 이점이 있다.
110: 챔버 211: 상부 전극
212: 하부전극 200: 몰드

Claims (2)

  1. 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말을 혼합한 혼합분말을 RTP 공정을 적용하여 구형 조립화 하는 단계와;
    구형 조립화된 상기 혼합 분말을 그라파이트 소재로 된 몰드 내에 충진하는 충진단계와;
    상기 혼합 분말이 충진된 몰드를 펄스전류활성 소결 장치의 챔버 내에 장착하는 장착단계와;
    상기 챔버 내부를 진공화하는 진공화단계와;
    상기 몰드 내의 상기 혼합 분말에 일정의 압력을 유지하면서 상기 혼합 분말을 승온시켜 제품을 성형하는 성형단계와;
    상기 성형단계에서 승온이 이루어진 후 상기 몰드 내의 혼합 분말에 의해 형성된 텅스텐 카바이드-코발트 소결체에 가압된 압력을 감압하여 유지하면서 상기 챔버 내부를 냉각하는 냉각단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 충진단계는 건조된 혼합 분말을 그라파이트 소재로 된 몰드 내에 충진하여 성형 프레스를 이용하여 1400 내지 1600kgφ의 압력으로 예비 가압을 하고 5내지 10분간 유지시키는 예비가압과정을 포함하고,
    상기 장착단계는 상기 몰드의 상하부에 체결되는 상하부 펀치에 상하부 전극으로부터 전류 집중화가 유도되어 전력 이용 효율 및 발열 효율을 높일 수 있도록, 상기 혼합 분말이 충진된 몰드를 펄스전류활성 소결장치의 챔버 내에 충진시 상하부 펀치 위아래로 그라파이트 소재로되고 상호 다른 직경을 갖는 복수개의 스페이서를 상기 상하부펀치로부터 멀어질수록 직경이 커지도록 단차지게 설치하는 스페이서 설치과정을 포함하고,
    상기 진공화단계는 상기 챔버 내부의 산화 및 불순물로 인한 혼합 분말의 오염을 막기 위해 6Pa 이하로 챔버 내부를 진공화하며,
    상기 성형단계는 상기 혼합 분쇄된 분말이 충진된 몰드 내부의 압력을 60 MPa로 유지하고 30 내지 150 ℃/min의 승온 속도로 900 내지 1500℃로 가열하는 승압과정 및 가열과정을 포함하고,
    상기 냉각단계는 상기 성형단계에서 가압된 몰드의 내부 압력을 9 내지 11MPa 이하로 낮추는 감압과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 CFRP 절삭공구용 텅스텐 카바이드-코발트 소결체 제조방법.
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