KR20210028437A - 글리터 필름 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 핫멜트층의 일면에 접착바인더를 형성함과 동시에 열-고착 공정을 수행함으로써 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있으며, 글리터 분말의 고착성을 높이기 위한 용도로 수성바인더를 적용시킴으로써 종래에 유성바인더를 적용할 때와 비교하여 인체에 무해할 뿐만 아니라 잉크의 흡수성 및 접착성을 높일 수 있으며, 글리터 입자의 평활도, 유연성 및 신축성이 좋아져 표면감을 획기적으로 개선시킬 수 있는 글리터 필름 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

글리터 필름 및 이의 제조 방법{Glitter film and manufacturing method therewith}
본 발명은 글리터 필름 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 상세하게로는 장식감 및 심미감이 화려한 글리터(Glitter) 분말을 활용하되, 글리터 분말의 신축성, 평활도 및 표면감을 개선시킴과 동시에 글리터 분말의 고착성을 높일 수 있으며, 인체에 무해한 글리터 필름 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
글리터 분말(Glitter powder)은 반사성을 갖는 입자로 이루어진 분말이며, 다양한 각도에서 빛을 반사하여 물체의 표면에 반짝거리는 외관을 구현할 수 있는 장점으로 인해 주로 화려한 장식성이 요구되는 섬유제품, 벽지, 포장, 인테리어 등의 다양한 방면에 널리 사용되고 있다.
종래의 글리터 필름은 지지체에 유성 접착제를 먼저 도포한 후, 도포된 유성접착제의 표면에 단색의 글리터 분말을 뿌려 부착시키는 방식으로 이루어졌으나, 이러한 방식은 단색 컬러(Color)로 활용도가 제한되는 단점을 갖는다.
또한 종래의 글리터 필름의 제조 방법은 글리터 분말의 접착이 유성 접착제에 의해 이루어지기 때문에 제조 후, 표면이 딱딱하며 신축성이 떨어지는 구조적 한계를 가지며, 인쇄 및 전사 시 유성접착제로 인해 잉크의 흡수성 및 접착성이 매우 낮아 글리터 필름에 활자, 패턴, 도안 등을 구현하는 경우, 잉크가 번지거나 지워지며, 일광견뢰도, 세탁견뢰도가 현저히 떨어지는 문제점이 발생한다.
또한 종래의 글리터 필름에 적용되는 유성 접착제는 포름알데히드(formaldehyde)등의 유해물질을 발생시켜 인체에 유해한 단점을 갖는다.
이에 따라, 1)글리터 입자의 표면감 및 평활도를 개선시킬 수 있으며, 2)글리터 분말의 고착성을 높여 박리현상을 방지할 수 있고, 3)인쇄 및 전사용 잉크와의 접착성을 높이기 위한 글리터 필름에 대한 연구가 다양하게 이루어지고 있다.
도 1은 국내공개특허 제10-2012-0049479호(발명의 명칭 : 실사출력용 글리터 필름시트 및 제조방법)에 개시된 글리터 필름시트 를 나타내는 측단면도이다.
도 1의 글리터 필름시트(이하 종래기술이라고 함)(100)는 제1 PVC 필름(130)과, 제1 PVC 필름(130)의 상면에 코팅되는 글리터층(120)과, 글리터층(120)의 상면에 형성된 제2 PVC 필름(110)으로 이루어진다.
또한 글리터층(120)은 제1 PVC 필름(130)에 80 ~ 180℃의 온도범위에서 라미네이트 되어 합지된다.
또한 제2 PVC 필름(110)은 글리터층(120)이 형성된 제1 PVC 필름(130)에 라미테이트 되어 합지된다.
이와 같이 구성되는 종래기술(100)은 통상의 인쇄 및 전사용 잉크가 아닌 경화형 잉크를 이용하여 인쇄가 이루어지도록 구성됨으로써 인쇄잉크와의 접착성을 높일 수 있는 장점을 갖는다.
그러나 경화형 잉크는 중합 성분을 포함하고 있어 잉크 단가가 매우 높을 뿐만 아니라 경화장치가 필수적으로 설치되어야하기 때문에 설치 및 운영비용이 증가하는 단점을 갖는다.
또한 종래기술(100)은 글리터 필름시트 자체의 성능을 개선시킨 것이 아니라, 적용되는 경화형 잉크인 경우에만 성능이 개선될 수 있기 때문에 통상적으로 널리 사용되는 인쇄용 잉크에 적용되지 못하는 구조적 한계를 갖는다.
즉 1)통상적으로 널리 사용되는 인쇄용 잉크와의 접착성을 높임과 동시에 2)글리터 입자의 표면감 및 평활도를 개선시킬 수 있으며, 3)글리터 입자의 고착성을 높여 박리현상을 방지할 수 있는 글리터 필름 또는 글리터 필름 제조방법에 대한 연구가 시급한 실정이다.
본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 해결과제는 핫멜트층의 일면에 접착바인더를 형성함과 동시에 열-고착 공정을 수행함으로써 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있는 글리터 필름 및 이의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명의 다른 해결과제는 글리터 분말의 고착성을 높이기 위한 용도로 수성바인더를 적용시킴으로써 종래에 유성바인더를 적용할 때와 비교하여 인체에 무해할 뿐만 아니라 잉크의 흡수성 및 접착성을 높일 수 있으며, 글리터 입자의 평활도, 유연성 및 신축성과 표면감을 획기적으로 개선시킬 수 있는 글리터 필름 및 이의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 해결수단은 인쇄 및 전사 대상에 부착되는 글리터 필름 제조 방법에 있어서: 핫멜트층을 포함하는 핫멜트 필름을 준비하는 핫멜트 필름 준비단계; 상기 핫멜트 필름 준비단계에 의한 상기 핫멜트층의 상면에, 접착바인더를 도포하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계; 상기 접착층 형성단계에 의해 형성된 상기 접착층에 글리터 분말을 뿌리는 글리터 분말 형성단계; 상기 글리터 분말 형성단계에 의한 척증체를 열-고착시키는 열-고착단계; 기 제작된 디자인 및 색상의 도안을 인쇄, 전사용지에 인쇄시킨 후, 절개하는 인쇄, 전사용지 인쇄 및 절개단계; 상기 건조단계에 의한 적층체의 상면에, 상기 인쇄, 전사용지 인쇄 및 절개단계에 의한 상기 인쇄, 전사용지를 적층시킨 후, 열프레스 장치를 이용하여 열프레스 시키는 열프레스 단계; 상기 열프레스 단계에 의한 적층체로부터 상기 인쇄, 전사용지를 분리시킨 후, 기 설정된 크기로 절개하는 최종 인쇄, 전사용지 박리단계를 포함하는 것이다.
또한 본 발명에서 상기 접착층 형성단계에 적용되는 접착바인더는 수성바인더인 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 글리터 필름 제조 및 전사방법은 상기 핫멜트 필름 준비단계 이후에 진행되는 수성바인더 제조단계를 더 포함하고, 상기 수성바인더 제조단계는 수용액 32.0 ~ 55.0 중량%와, 제1 첨가재 11.0 ~ 19.0 중량%와, 글리세린 0.5 ~ 2.0 중량%와, 계면활성제 1.0 ~ 6.0 중량%와, 디메틸설폭사이드 0.1 ~ 4.0 중량%와, 아크릴산 0.1 ~ 2.0 중량%와, 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 10.0 ~ 15.0 중량%와, 제2 첨가재 10.0 ~ 20.0 중량%를 혼합하여 수성바인더를 제조하고, 상기 제1 첨가재는 도데실벤젠설폰나트륨, 도데실황산나트륨 또는 도데실벤젠설폰나트륨 및 도데실황산나트륨의 혼합재이고, 상기 제2 첨가재는 우레탄바인더, 아크릴바인더 또는 우레탄바인더 및 아크릴바인더의 혼합재인 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 열-고착단계는 100 ~ 150℃의 온도로 적층체에 열을 가하는 것이 바람직하다.
상기 과제와 해결수단을 갖는 본 발명에 따르면 핫멜트층의 일면에 수성 접착바인더를 형성함과 동시에 열-고착 공정을 수행함으로써 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있게 된다.
또한 본 발명에 의하면 글리터 분말의 고착성을 높이기 위한 용도로 수성바인더를 적용시킴으로써 종래에 유성바인더를 적용할 때와 비교하여 인체에 무해할 뿐만 아니라 잉크의 흡수성 및 접착성을 높일 수 있으며, 세탁견뢰도, 일광견뢰도가 우수하며, 입자의 평활도, 유연성 및 신축성이 좋아져 표면감을 획기적으로 개선시킬 수 있게 된다.
도 1은 국내공개특허 제10-2012-0049479호(발명의 명칭 : 실사출력용 글리터 필름시트 및 제조방법)에 개시된 글리터 필름시트를 나타내는 측단면도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예인 글리터 필름 제조 방법을 나타내는 공정순서도이다.
도 3은 도 2에 의해 제조되는 글리터 필름을 나타내는 측단면도이다.
도 4는 도 2의 수성바인더 제조단계를 통해 제조되는 수성바인더를 설명하기 위한 예시도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예를 설명한다.
도 2는 본 발명의 일실시예인 글리터 필름 제조 방법을 나타내는 공정순서도이고, 도 3은 도 2에 의해 제조되는 글리터 필름을 나타내는 측단면도이다.
본 발명의 일시예인 글리터 필름 제조 방법(S1)은 1)글리터 분말(7)을 이용하여 장식성 및 심미감을 높임과 동시에 2)글리터 분말(7)의 표면감 및 평활도를 개선시킬 수 있으며, 3)글리터 분말(7)의 고착성을 높일 수 있고, 4)통상적으로 널리 사용되는 인쇄, 전사용 잉크의 흡수성 및 접착성을 높여 인쇄, 전사의 효율성을 개선시킬 수 있는 도 3의 글리터 (Glitter) 필름 및 인쇄, 전사의 제조 방법(1)을 제조하기 위한 것이다.
또한 글리터 필름 제조 방법(S1)은 도 2에 도시된 바와 같이, 핫멜트 필름 준비단계(S10)와, 수성바인더 제조단계(S20), 수성바인더 접착층 형성단계(S30), 글리터 분말 형성단계(S40), 열-고착단계(S50), 인쇄 및 전사단계(S60), 인쇄 및 전사용지 절개단계(S70), 열 프레스 단계(S80), 전사용지 박리단계(S90)로 이루어진다.
핫멜트 필름 준비단계(S10)는 통상의 핫멜트 필름(3)을 준비하는 공정단계이며, 상세하게로는 본 발명에서는 탄력성 및 접착력이 우수하며 재단이 용이하여 의류 및 원단 등에 널리 사용되고 있는 공지된 폴리에스터 핫멜트를 사용하였다.
이때 핫멜트 필름(3)은 도 3에 도시된 바와 같이, 종이 등의 실리콘 초지(31)와, 실리콘 초지(31)의 일면에 형성되어 가열 시 용융되는 핫멜트층(33)으로 이루어진다.
또한 핫멜트층(33)은 도 3에 도시된 바와 같이, 필름 형태로 압출되거나 또는 액상으로 실리콘 초지(31)의 일면에 도포되는 방식으로 형성될 수 있다.
도 4는 도 2의 수성바인더 제조단계를 통해 제조되는 수성바인더를 설명하기 위한 예시도이다.
수성바인더 제조단계(S20)는 글리터 분말을 핫멜트 필름(3)에 부착시키기 위한 수성바인더를 제조하는 공정 단계이다.
이때 수성바인더는 글리터 분말(7)의 고착성을 높이기 위한 용도로 사용될 뿐만 아니라 잉크의 흡수성 및 접착성을 높일 수 있으며, 글리터 분말(7)의 신축성, 평활도 및 표면감을 개선시킬 수 있는 장점을 갖게 된다.
또한 수성바인더 제조단계(S20)는 도 4에 도시된 바와 같이, 수용액(21) 32.0 ~ 55.0 중량%와, 제1 첨가재(23) 11.0 ~ 19.0 중량%와, 글리세린(24) 0.5 ~ 2.0 중량%와, 계면활성제(25) 1.0 ~ 6.0 중량%와, 디메틸설폭사이드(26) 0.1 ~ 4.0 중량%와, 아크릴산(27) 0.1 ~ 2.0 중량%와, 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체(28) 10.0 ~ 15.0 중량%와, 제2 첨가재(29) 10.0 ~ 20.0 중량%를 혼합하여 수성바인더(20)를 제조한다.
제1 첨가재(23)는 도데실벤젠설폰나트륨, 도데실황산나트륨 또는 이 둘의 혼합물로 이루어지며, 핫멜트 필름(3) 및 글리터 분말(7)의 접착성을 높이기 위해 전체 중량 대비 11.0 ~ 19.0 중량%로 함유된다. 이때 제1 첨가재(23)는 만약 함유량이 11.0 중량% 미만이면, 핫멜트 필름(3) 및 글리터 분말(7)의 접착성이 떨어지게 되고, 만약 함유량이 19.0 중량%를 초과하면, 글리터 분말(7)의 경도가 과도하게 증가하여 크랙(crack)이 발생하게 된다.
글리세린(24)은 수용액(21) 및 함유성분(22), (23), (25), (26), (27), (28), (29)들의 혼합성을 높이기 위해 전체 중량 대비 0.5 ~ 2.0 중량%로 함유된다. 이때 글리세린(24)은 만약 함유량이 0.5 중량% 미만이거나 2.0 중량%를 초과하면, 함유성분들의 혼합성이 떨어져 글리터 분말(7)이 소망의 기능을 구현하지 못하는 문제점이 발생한다.
계면활성제(25)는 글리세린(24)과 마찬가지로 수용액(21) 및 함유성분(22), (23), (25), (26), (27), (28), (29)들의 혼합성을 높이기 위한 목적을 가지며, 전체 중량 대비 1.0 ~ 6.0 중량%로 함유된다. 이때 계면활성제(25)는 만약 함유량이 1.0 중량% 미만이거나 6.0 중량%를 초과하면, 함유성분들의 혼합성이 떨어져 글리터 분말(7)이 소망의 기능을 구현하지 못하는 문제점이 발생한다.
아크릴산(27)은 인쇄 및 전사 시에 색상의 선명도를 높임과 동시에 일광견뢰도 및 세탁견뢰도를 개선시키기 위해 전체 중량 대비 0.1 ~ 2.0 중량%로 함유된다. 이때 아크릴산(27)은 만약 함유량이 0.1 중량% 미만이면, 아크릴산(27)의 함유량이 과도하게 작아 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도가 개선되지 못하며, 만약 함유량이 2.0 중량%를 초과하면, 아크릴산(27)의 함유량이 과도하게 증가하여 태양광에 의해 색상이 변하는 문제점이 발생한다.
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체(28)는 글리터 분말(7)의 접착성을 높임과 동시에 색상의 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도를 높이기 위한 목적을 가지며, 전체 중량 대비 10.0 ~ 15.0 중량%로 함유된다. 이때 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체(28)는 만약 함유량이 10.0 중량% 미만이면, 접착성, 색상 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도가 떨어지게 되며, 만약 함유량이 15.0 중량%를 초과하면, 접착성은 양오하나, 색상 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도가 떨어지는 문제점이 발생한다.
제2 첨가재(29)는 우레탄바인더, 아크릴바인더 또는 우레탄바인더 및 아크릴바인더를 혼합한 혼합재이며, 접착성, 색상 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도를 높이기 위한 목적으로 전체 중량 대비 10.0 ~ 20.0 중량%로 함유된다. 이때 제2 첨가재(29)는 만약 함유량이 10.0 중량% 미만이면, 접착성, 색상 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도가 떨어지게 되며, 만약 함유량이 20.0 중량%를 초과하면, 접착성은 양호하나, 색상 선명도, 세탁견뢰도 및 일광 견뢰도가 떨어지는 문제점이 발생한다.
즉 본 발명의 수성바인더 제조단계(S20)는 함유성분들을 적정량으로 배합, 상세하게로는 수용액(21) 32.0 ~ 55.0 중량%와, 제1 첨가재(23) 11.0 ~ 19.0 중량%와, 글리세린(24) 0.5 ~ 2.0 중량%와, 계면활성제(25) 1.0 ~ 6.0 중량%와, 디메틸설폭사이드(26) 0.1 ~ 4.0 중량%와, 아크릴산(27) 0.1 ~ 2.0 중량%와, 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체(28) 10.0 ~ 15.0 중량%와, 제2 첨가재(29) 10.0 ~ 20.0 중량%를 배합 및 혼합시켜 수성바인더(20)를 제조함으로써 글리터 분말(7) 및 핫멜트 필름(3)의 접착성을 높임과 동시에 인쇄 및 전사 시 색상의 선명도, 세탁견뢰도 및 일광견뢰도를 개선시키며, 인쇄 및 전사용지의 분리가 용이하게 이루어질 수 있는 목적 및 효과를 기대할 수 있게 된다.
다시 말하면, 종래에는 글리터 분말(7)을 고착시키기 위한 바인더로 유성바인더가 사용됨에 따라, 잉크가 잘 흡수되지 않을 뿐만 아니라 글리터 분말(7)의 신축성, 평활도 및 표면감이 낮은 단점을 가지나, 본 발명에서는 글리터 분말(7)을 고착시키기 위한 바인더로 수성바인더를 적용함으로써 종래에 유성바인더를 사용할 때의 문제점을 획기적으로 해결할 수 있다.
또한 단순히 접착바인더만을 이용하여 글리터 분말을 접착시킬 경우, 글리터 분말이 외부 충격 및 진동에 의해 분리되는 현상이 발생하게 되나, 본 발명에서는 핫멜트층(33)의 상면에 수성바인더의 접착층(5)을 형성함과 동시에 열-고착단계(S40)를 수행함으로써 열-고착단계(S40)에 의해 접착층(5) 및 핫멜트층(33)이 용융되어 글리터 분말들 사이의 공극으로 유입되어 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있게 된다.
수성바인더 접착층 형성단계(S30)는 핫멜트 필름 준비단계(S10)에 의해 준비된 핫멜트 필름(3)의 핫멜트층(33)의 일면에 수성바인더 제조단계(S20)에 의해 제조된 도 4의 수성바인더(20)를 도포 또는 분사시켜 접착층(5)을 형성하는 공정단계이다.
또한 단순히 접착바인더만을 이용하여 글리터 분말을 접착시킬 경우, 글리터 분말이 외부 충격 및 진동에 의해 분리되는 현상이 발생하게 되나, 본 발명에서는 수성바인더 제조단계(S20)를 통해 수성바인더(20)의 함유성분들을 적정량으로 배합시킴과 동시에 핫멜트층(33)의 상면에 수성바인더의 접착층(5)을 형성하되, 열-고착단계(S50)를 수행함으로써 열-고착단계(S50)에 의해 접착층(5) 및 핫멜트층(33)이 용융되어 글리터 분말들 사이의 공극으로 유입되어 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있게 된다.
글리터 분말 형성단계(S40)는 수성바인더 접착층 형성단계(S30)에 의한 적층체에 글리터 분말(7)을 뿌리는 공정단계이다.
이때 글리터 분말(7)은 금분말, 은분말, 알루미늄분말, 유리구슬, 홀로그램 분말, 스팽글 및 투명바인더를 혼합시킨 혼합물, 반사성을 갖는 표면을 가진 합성수지분말 등과 같이 반사성을 갖는 입자로 이루어짐으로써 다양한 각도에서 빛을 반사하여 물체의 표면에 반짝거리는 외관을 구현할 수 있는 장점을 갖는다.
즉 글리터 분말 형성단계(S40)에 의해 뿌려진 글리터 분말(7)은 수성바인더에 의해 핫멜트층(33)의 일면에 고착되게 된다.
열-고착 단계(S50)는 글리터 분말 형성단계(S40)에 의한 적층체를 100 ~ 150℃의 온도로 가열시킴으로써 글리터 분말(7)을 열-고착시키는 공정 단계이다.
이때 열-고착 단계(S50)에서 만약 가열온도가 100℃ 미만이면, 온도가 과도하제 낮아져 글리터 분말(7)의 고착성이 떨어지고, 만약 가열온도가 150℃를 초과하면, 수성바인더가 과도하게 가열되어 연소되는 문제점이 발생한다.
인쇄 및 전사단계(S60)는 기 제작된 디자인 및 색상의 도안을 인쇄, 전사용지에 인쇄시키는 공정단계이다.
또한 인쇄 및 전사단계(S60)에는 통상의 잉크, 상세하게로는 수성잉크가 적용된다.
인쇄 및 전사용지 절개단계(S70)는 인쇄 및 전사단계(S60)에 의해 도안이 인쇄된 인쇄 및 전사용지를 도안의 크기에 따라 절개시키는 공정단계이다.
열프레스 단계(S80)는 열-고착단계(S50)에 의해 고착된 적층체의 글리터 분말(7)의 상면에, 인쇄 및 전사용지 절개단계(S60)에 의해 절개된 인쇄 및 전사용지를 적층시킨 후, 통상의 열프레스 장치를 이용하여 열프레스 시키는 공정 단계이다.
이때 인쇄 및 전사용지에 인쇄된 잉크는 열프레스에 의해 수성바인더 접착층(5)과 글리터 분말(7)로 흡수 및 접착됨으로써 글리터 분말(7)에 기 제작된 도안이 인쇄, 전사되게 된다.
전사용지 박리단계(S90)는 열프레스 단계(S80)에 의해 열프레스 된 적층체로부터 인쇄, 전사용지를 분리시킨 후, 분리된 적층체를 기 설정된 크기로 절개시키는 공정단계이다.
이와 같이 본 발명의 일실시예인 글리터 필름 및 인쇄, 전사의 제조방법(S1)은 핫멜트층의 일면에 수성 접착바인더를 형성함과 동시에 열-고착 공정을 수행함으로써 글리터 분말의 고착성을 현저히 높일 수 있게 된다.
또한 본 발명의 글리터 필름 및 인쇄, 전사의 제조방법(S1)은 글리터 분말의 고착성을 높이기 위한 용도로 수성바인더를 적용시킴으로써 종래에 유성바인더를 적용할 때와 비교하여 인체에 무해할 뿐만 아니라 잉크의 흡수성 및 접착성을 높일 수 있으며, 글리터 입자의 평활도, 유연성 및 신축성이 좋아져 표면감을 획기적으로 개선시킬 수 있게 된다.
이하, 본 발명에 적용되는 수성바인더 조성물에 관해 실시예를 들어 더욱 상세하게 설명한다. 또한 다음의 실시예들은 설명의 목적을 위한 것으로, 본 발명의 보호범위를 제한하지 않는다.
표 1은 본 발명의 수성바인더의 실시예들의 함유성분을 나타내고, 표 2는 본 발명의 수성바인더의 비교예들의 함유성분을 나타낸다.
구성 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6
수성바인더 조성물 수용액 49.0 44.0 46.9 45.0 48.0 43.0
제1 첨가재 13.0 18.0 16.0 16.0 16.0 16.0
글리세린 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
계면활성제 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
디메틸설폭사이드 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
아크릴산 1.0 1.0 0.1 2.0 1.0 1.0
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 12.0 12.0 12.0 10.0 15.0
제2 첨가재 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0
*단위는 중량%임.
구성 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
수성바인더 조성 수용액 53.0 41.0 46.97 43.0 51.0 40.0
제1 첨가재 9.0 21.0 16.0 16.0 16.0 16.0
글리세린 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
계면활성제 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
디메틸설폭사이드 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
아크릴산 1.0 1.0 0.03 4.0 1.0 1.0
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 12.0 12.0 12.0 7.0 18.0
제2 첨가재 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0
*단위는 중량%임.
수용액 49.0 중량%;
제1 첨가재 13.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
수용액 44.0 중량%;
제1 첨가재 18.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
수용액 46.9 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 0.1 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
수용액 45.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 2.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
수용액 48.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 10.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
수용액 43.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 15.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예1]
수용액 53.0 중량%;
제1 첨가재 9.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예2]
수용액 41.0 중량%;
제1 첨가재 21.0 중량%
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예3]
수용액 46.97 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 0.03 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예4]
수용액 43.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 4.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 12.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예5]
수용액 51.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 7.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[비교예6]
수용액 40.0 중량%;
제1 첨가재 16.0 중량%;
글리세린 1.0 중량%;
계면활성제 4.0 중량;
디메틸설폭사이드 3.0 중량%;
아크릴산 1.0 중량%;
뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 18.0 중량%;
제2 첨가재 17.0 중량%를 포함하는 수성바인더 조성물.
[실험예1]
실험예 1은 표 1, 2의 수성바인더를 적용하여 제조된 글리터 필름의 글리터 분말의 접착성을 측정하였다.
실험예 1의 접착성 테스트는 전술하였던 도 2의 글리터 필름 제조단계(S1)에 의해 제조된 글리터 필름을 가로 세로 1mm의 눈금 100칸을 만든 후, 글리터 분말이 부착된 면을 하부로 향하도록 배치시킨 상태에서, 높은 강도로 10회 충격을 준 다음, 각 칸의 글리터 분말의 부착여부를 육안으로 확인하였으며, 글리터 분말이 대략 70% 이상으로 남아있는 칸의 개수를 세어 평가하였다.
[실험예2]
실험예 2는 실험예 1의 글리터 필름의 글리터 분말의 색상 선명도를 평가하였다.
실험예 2의 색상 선명도 테스트는 실험예 1의 글리터 필름으로부터 글리터 분말들을 추출한 후, 추출된 글리터 분말을 투과전자현미경(TEM, Transmission Electron Microscope)을 이용하여 색상을 육안으로 측정하였고, 선명도에 따라 ‘상’, ‘중’, ‘하’로 평가하였다.
[실험예3]
실험예 3은 실험예 1의 글리터 필름의 글리터 분말의 일광견뢰도를 측정하였다.
실험예 3의 일광견뢰도 테스트는 실험예 1과 같이, 글리터 필름을 가로 세로 1mm의 눈금 100칸을 만든 후, 글리터 필름을 UV(4×
Figure pat00001
J/s, 254nm)하에 UV와의 거리 30cm, 240시간 방치 후, 자외선 처리에 의해 탈색된 분말의 개수를 측정하였다. 이때 탈색부위의 개수가 작을수록 강한 일광견뢰도를 의미한다.
표 3은 본 발명의 실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 6에 대한 실험예 1, 2, 3의 결과값이다.
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6
실험예1
(접착성)		 96개 98개 97개 96개 98개 98개
실험예2
(선명도)		 상 상 상 상 상 상
실험예3
(일광견뢰도)		 97개 98개 97개 95개 96개 94개
비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
실험예1
(접착성)		 84개 91개 95개 97개 86개 94개
실험예2
(선명도)		 상 상 중 상 상 상
실험예3
(일광견뢰도)		 95개 96개 89개 81개 85개 86개
표 3을 참조하여 실시예들 및 비교예들의 접착성, 색상 선명도 및 일광견뢰도를 살펴보기로 한다.
실시예1 내지 6은 1)수성바인더의 제1 첨가재의 함유량이 적정 함유량인 11.0 ~ 19.0 중량%로 함유됨에 따라 실험예 1의 접착성 테스트가 96개 이상으로 측정되어 접착성이 우수한 것을 알 수 있고, 2)수성바인더의 아크릴산의 함유량이 적정 함유량인 0.1 ~ 2.0 중량%로 함유됨에 따라 실험예2의 선명도 테스트가 상으로 평가되어 선명도가 우수한 것을 알 수 있고, 3)수성바인더의 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체의 함유량이 적정 함유량인 10.0 ~ 15.0 중량%로 함유됨에 따라 실험예3의 일광견뢰도 테스트가 모두 94개 이상으로 우수하게 측정된 것을 알 수 있다.
이에 반해, 비교예1은 수성바인더의 제1 첨가재가 적정 함유량인 11.0 ~ 19.0 중량% 보다 작은 9.0 중량%가 함유됨에 따라 접착성 테스트가 84개로 측정되어 실시예들과 비교하여 접착성이 떨어지는 것을 알 수 있고, 비교예2 또한 수성바인더의 제1 첨가재가 적정 함유량인 11.0 ~ 19.0 중량% 보다 큰 21.0 중량%가 첨가됨에 따라 접착성이 미비하게 저하됨을 알 수 있다. 이때 본 실험예로는 기재되지 않았으나, 제1 첨가재의 함유량이 19.0 중량%를 초과하면 크랙이 발생함을 육안으로 확인할 수 있다.
비교예3은 수성바인더의 아크릴산이 적정 함유량인 0.1 ~ 2.0 중량% 보다 작은 0.03 중량%가 함유됨에 따라 선명도 테스트 및 일광견뢰도 테스트가 ‘중’ 및 ‘89’개로 측정되어 실시예들과 비교하여 선명도 및 일광견뢰도가 저하되는 것을 알 수 있다.
비교예4는 수성바인더의 아크릴산이 적정 함유량인 0.1 ~ 2.0 중량% 보다 큰 4.0 중량%가 함유됨에 따라 선명도 테스트 및 일광견뢰도 테스트가 ‘상’ 및 ‘81’개로 측정되어 실시예들과 비교하여 선명도는 양호하나, 일광견뢰도가 현저히 떨어지는 것을 알 수 있다.
비교예5는 수성바인더의 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 10.0 ~ 15.0 중량% 보다 작은 7.0 중량%가 함유됨에 따라 접착성 테스트 및 일광견뢰도 테스트가 ‘86’개 및 ‘85’개로 측정되어 실시예들과 비교하여 접착성 및 일광견뢰도가 저하되는 것을 알 수 있다.
비교예6은 수성바인더의 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 10.0 ~ 15.0 중량% 보다 큰 18.0 중량%가 함유됨에 따라 접착성 테스트 및 일광견뢰도 테스트가 ‘94’개 및 ‘86’개로 측정되어 실시예들과 비교하여 접착성은 94개로 우수하게 측정되었으나, 일광견뢰도가 현저히 떨어지는 것을 알 수 있다.
이와 같이 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S1:글리터 필름 제조 방법
S10:핫멜트 필름 준비단계
S20:수성바인더 접착층 형성단계
S30:글리터 분말 형성단계
S40:열-고착단계
S50:건조단계
S60:인쇄 및 전사단계
S70:인쇄 및 전사용지 절개단계
S80:열프레스 단계
S90:전사용지 박리단계
1:글리터 필름
3:핫멜트 필름
5:수성 바인더 접착층
7:글리터 분말
31:실리콘 초지
33:핫멜트층

Claims (4)

  1. 인쇄 및 전사 대상에 부착되는 글리터 필름 제조 방법에 있어서:
    핫멜트층을 포함하는 핫멜트 필름을 준비하는 핫멜트 필름 준비단계;
    상기 핫멜트 필름 준비단계에 의한 상기 핫멜트층의 상면에, 접착바인더를 도포하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계;
    상기 접착층 형성단계에 의해 형성된 상기 접착층에 글리터 분말을 뿌리는 글리터 분말 형성단계;
    상기 글리터 분말 형성단계에 의한 척증체를 열-고착시키는 열-고착단계;
    기 제작된 디자인 및 색상의 도안을 인쇄, 전사용지에 인쇄시킨 후, 절개하는 인쇄, 전사용지 인쇄 및 절개단계;
    상기 건조단계에 의한 적층체의 상면에, 상기 인쇄, 전사용지 인쇄 및 절개단계에 의한 상기 인쇄, 전사용지를 적층시킨 후, 열프레스 장치를 이용하여 열프레스 시키는 열프레스 단계;
    상기 열프레스 단계에 의한 적층체로부터 상기 인쇄, 전사용지를 분리시킨 후, 기 설정된 크기로 절개하는 최종 인쇄, 전사용지 박리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 글리터 필름 제조 및 전사방법.
  2. 청구항 제1항에 있어서, 상기 접착층 형성단계에 적용되는 접착바인더는 수성바인더인 것을 특징으로 하는 글리터 필름 제조 및 전사방법.
  3. 청구항 제2항에 있어서, 상기 글리터 필름 제조 및 전사방법은 상기 핫멜트 필름 준비단계 이후에 진행되는 수성바인더 제조단계를 더 포함하고,
    상기 수성바인더 제조단계는
    수용액 32.0 ~ 55.0 중량%와, 제1 첨가재 11.0 ~ 19.0 중량%와, 글리세린 0.5 ~ 2.0 중량%와, 계면활성제 1.0 ~ 6.0 중량%와, 디메틸설폭사이드 0.1 ~ 4.0 중량%와, 아크릴산 0.1 ~ 2.0 중량%와, 뷰틸 아크릴산-2-하이드록시에틸 아크릴산-메틸 아크릴산 공중합체 10.0 ~ 15.0 중량%와, 제2 첨가재 10.0 ~ 20.0 중량%를 혼합하여 수성바인더를 제조하고,
    상기 제1 첨가재는 도데실벤젠설폰나트륨, 도데실황산나트륨 또는 도데실벤젠설폰나트륨 및 도데실황산나트륨의 혼합재이고,
    상기 제2 첨가재는 우레탄바인더, 아크릴바인더 또는 우레탄바인더 및 아크릴바인더의 혼합재인 것을 특징으로 하는 글리터 필름 제조 및 전사방법.
  4. 청구항 제3항에 있어서, 상기 열-고착단계는 100 ~ 150℃의 온도로 적층체에 열을 가하는 것을 특징으로 하는 글리터 필름 제조 및 전사방법.
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