KR20210021760A - 로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법 - Google Patents

Abstract

복수의 성형홈이 형성된 단조 롤, 상기 단조 롤에 투입된 알루미늄 소재를 이송하게 하는 로봇 유닛 및 상기 단조 롤을 통한 소성 작업 전후에 위치 조정을 위해 안착되는 위치조절부를 갖는 롤 단조 자동화 시스템을 통해서 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가능하는 방법에 있어서, 상기 방법은 상기 로봇 유닛을 이용하여 알루미늄 원재료를 공급받아 상기 위치조절부 상에 1차적으로 안착시키는 단계; 상기 위치조절부 상에서 위치 조정된 알루미늄 원재료를 상기 로봇 유닛이 다시 파지하여 상기 단조 롤 상으로 공급하는 단계; 상기 단조 롤에 형성된 복수의 성형홈 상에 상기 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 순차적으로 공급하여 다단 단조 공정을 수행하는 단계; 및 상기 다단 단조 공정 수행 후에 성형된 알루미늄 소재을 상기 위치조절부에 안착한 후 후속 공정으로 이동하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법{Method for plasticizing aluminum materials automatically using robots and forging rolls}

본 발명은 로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄에 대한 자동화된 단조 생산 방안을 구현하는 것으로서, 구체적으로는 단조 롤을 통해 소성 가공을 진행하는 경우에 로봇을 이용하여 안정적으로 단계적인 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 방법에 대한 것이다.

소성 가공은 소재의 손실을 최소화하면서 원하는 형상의 제품을 성형하는 기 술 분야로서, 자동차, 선박, 항공기 산업의 기초 핵심 부품을 대량생산할 수 있어 산업적으로 적용범위가 매우 넓은 중요한 생산기반산업 중의 하나이다.

이와 같은 소성 가공 중에서도 특히 단조 가공은 제조 공법과 제조 설비에 따라 열간 단조, 온간 단조, 냉간 단조 등으로 구분할 수 있는데, 이 중 열간 단조는 1000~1200℃의 고온에 소재를 가열해 변형 저항을 적게 하여 작은 힘으로 큰 변형을 주어 조형을 쉽게 할 수 있고, 생산 속도가 빠르므로 생산성이 좋으며, 복잡한 형상의 제품 성형을 쉽게 할 수 있는 장점으로 인하여 통상적으로 많이 사용되고 있고, 냉간 단조는 상온에서 실시되어 제품 정밀도를 높일 수 있고, 표면이 깨끗한 제품을 만들 수 있는 장점이 있다.

단조는 금형을 사용하지 않는 자유 단조와 금형을 사용하는 형 단조로 나눌 수 있다. 자유 단조는 상부의 해머와 하부의 모루가 서로 닿지 않고, 그 모양이 편평하거나 간단하며, 재료에 압축력을 가하였을 때 재료는 입축력 방향에 대하여 직각 방향으로 구속받지 않고 자유로이 유동 변형되는 것으로서, 모양이 간단한 대형물에 이용되며 형 단조를 하기 위한 공작물을 예비 가공하는데 사용된다.

형 단조에서는 원하는 모양의 공간을 형성한 한쌍의 금형 사이에 재료를 넣고 가압하면, 재료는 금형의 공간 안에서만 금형의 모양대로 변형된다. 이때, 한 쌍의 금형의 가장자리는 거의 서로 닿게 된다. 이 가공법은 대량 생산에 적용되는 방식으로서 치수 정밀도가 높고 성형을 빨리 할 수 있는 장점이 있으나 금형의 제작이 가격이 비싼 편이라는 한계가 있다.

형 단조 중에서 롤 단조(Roll Forging)는 2개의 단조 롤 사이에 가열한 소재를 넣고, 롤 회전에 의해 소재를 압연해서 성형하는 가공법이다. 단조 롤은 롤의 반인 약 180도 정도는 형상이 있고 나머지는 없는 구조가 대부분인 바, 롤 단조는 주로 가늘고 긴 제품을 형단조하기 위한 예비공정으로 많이 사용된다.

한편, 자동차를 구성하는 부품을 생산하기 위한 일반적인 생산 라인 상에서는 해당 부품에 대한 자동화된 공정을 구성하는 것이 중요할 수 있다.

한국등록특허 제10-1912181호 및 제10-1930497호 상에서는 각각 공정 간 이송을 전부 자동화한 자동차 부품용 무인 자동화 연속 주단조 시스템 또는 자동차 부품 생산량 증대에 기여할 수 있도록 하는 로봇을 이용한 고속 프레스 공정 자동화 장치를 제시하는 것을 확인할 수 있다. 즉, 알루미늄재의 자동차 부품을 생산하는 과정에서 주조, 냉각, 절단, 단조, 가열 등의 과정을 연속적으로 실시하게 하는 자동화 방안을 제공하는 것으로서, 이를 통해 공정 소요시간의 저감 및 에너지 절감을 가능하게 한다는 것을 개시한다.

한편, 알루미늄 소재는 성형성이 좋지 않다는 특성상 한번에 많은 성형을 실시하는 경우에 소재의 결함이 발생할 수 있고 많은 하중이 발생한다는 제한점이 있다는 차원에서, 원활한 체적 분배와 길이를 연장하기 하기 위해 복수의 공정을 통해 다단으로 가압 단조를 실시함으로써 원하는 소재의 형상을 제작하게 한다.

상기와 같이, 알루미늄 소재에 대해서는 다단의 공정을 통해 제품 생산을 진행하는 것이 품질 유지를 위한 중요한 특성일 수 있는바, 자동화된 공정을 통해 생산을 진행하는 것이 중요할 수 있다.

본 발명은 공급된 알루미늄에 대해 단조 롤을 통해 소성 가공을 진행하는 경우에 로봇 유닛을 이용하여 안정적으로 단계적인 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 방안을 제공하는 것을 목적으로 한다.

복수의 성형홈이 형성된 단조 롤, 상기 단조 롤에 투입된 알루미늄 소재를 이송하게 하는 로봇 유닛 및 상기 단조 롤을 통한 소성 작업 전후에 위치 조정을 위해 안착되는 위치조절부를 갖는 롤 단조 자동화 시스템을 통해서 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가능하는 방법에 있어서, 상기 방법은 상기 로봇 유닛을 이용하여 알루미늄 원재료를 공급받아 상기 위치조절부 상에 1차적으로 안착시키는 단계; 상기 위치조절부 상에서 위치 조정된 알루미늄 원재료를 상기 로봇 유닛이 다시 파지하여 상기 단조 롤 상으로 공급하는 단계; 상기 단조 롤에 형성된 복수의 성형홈 상에 상기 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 순차적으로 공급하여 다단 단조 공정을 수행하는 단계; 및 상기 다단 단조 공정 수행 후에 성형된 알루미늄 소재을 상기 위치조절부에 안착한 후 후속 공정으로 이동하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기의 다단 단조 공정 수행은, 상기 단조 롤 상에 형성된 4개의 성형홈에 대해 상기 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 90도 간격으로 순차적으로 회전하는 과정을 통해 실시한다.

상기 로봇 유닛은, 그리퍼 로드(210), 상기 그리퍼 로드(210) 내부 상에 길이 방향을 따라 이동 가능하게 배치된 구동 링크부(220), 상기 구동 링크부(220)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼 로드(210)의 전단 상에 상기 알루미늄 소재를 파지하도록 기능하는 그리퍼(230), 상기 그리퍼 로드(210)을 둘러싸도록 배치된 연결 브라켓(240) 및 상기 연결 브라켓(240)과 그리퍼 로드(210)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼(230)에 가해지는 하중에 따라 길이 방향을 따른 완충을 가능하게 하는 에어 실린더(250)를 포함한다.

상기의 다단 단조 공정 수행 중, 상기 단조 롤의 원주각 값을 엔코터를 사용하여 계산 후에, 상기 로봇 유닛의 후퇴 속도를 연동하여 상기의 계산된 원주각 값에 따라 변환 설정한다.

본 발명에 따라 공급된 알루미늄 소재를 자동적으로 단조 소성 가공하는 방법은 단조 롤을 이용하여 알루미늄에 대한 소성 가공을 진행하는 경우에 로봇을 이용하여 안정적이고 단계적인 롤 단조 자동화 공정을 진행하게 한다.

본 발명은 단조 롤에 형성된 복수개의 성형홈으로 알루미늄을 순차적으로 공급하는 기능을 하는 로봇 유닛 내부에 완충 작용을 할 수 있는 실린더 유닛을 설치하여 롤 단조 공정 간에 충격을 완화시키게 한다.

또한, 단조 롤의 속도 변경에 따른 변경 값을 로봇에게 환산 적용함으로써 로봇의 이동 속도를 단조 롤의 회전 속도에 비례하게 변경하게 한다.

도 1은 본 발명에 따른 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 시스템을 이루는 단조 롤 및 로봇 유닛 간의 관계를 보인다.
도 2는 단조 롤을 이용하여 4단계의 단조 공정을 수행하는 과정을 보인다.
도 3은 본 발명에 따른 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 시스템을 구성하는 로봇 유닛의 일예를 보인다.
도 4는 도 3의 로봇 유닛의 A 영역에 대한 확대도를 보인다.
도 5는 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 시스템을 이루는 위치조절부를 보인다.
도 6은 로봇 유닛의 그리퍼를 이용하여 공급된 알루미늄 소재를 파지하는 경우에 소정의 공차를 갖는 상태를 설명한다.
도 7은 다단 단조 공정 수행 중, 로봇 유닛의 후퇴 속도를 연동하여 단조 롤의 계산된 원주각 값에 따라 변환 설정하는 과정을 설명한다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예의 구성 및 작용을 상세히 설명한다.

본 발명의 실시예에 따라 로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법은 단조 롤을 이용하여 알루미늄에 대한 소성 가공을 진행하는 경우에 로봇 유닛을 이용하여 안정적이고 단계적인 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 것을 특징으로 한다. 상기 알루미늄 소재는 긴 알루미늄 봉의 형태로 공급되는 것일 수 있다.

전체적으로, 본 발명에 따른 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 시스템은 복수의 성형홈이 형성된 단조 롤(100), 상기 단조 롤에 투입된 알루미늄 소재를 이송하게 하는 로봇 유닛(200) 및 상기 단조 롤을 통한 소성 작업 전후에 위치 조정을 위해 안착되는 위치조절부(300)를 포함한다.

본 발명에 적용되는 단조 롤(100)은 서로 반대 방향으로 회전 구동하는 한쌍의 롤러(110,120)에 형성된 복수의 성형홈을 이용하여 복수의 단계에 걸쳐 단조 작업을 수행하게 한다. 일 예로서, 알루미늄 소재는 성형성이 좋지 않은바, 한번에 많은 성형을 실시하는 경우에 소재의 결함이 발생할 수 있고 많은 하중이 발생하므로, 원활한 체적 분배와 길이를 연장하기 하기위해 4개의 성형홈을 이용하여 4단계의 공정으로 90도씩 회전을 하면서 최대한 롤 단조 이후에 공급된 알루미늄 소재의 형상을 원형으로 만들게 한다. 상기 한쌍의 롤러(110,120)는 상호 대칭적으로 형성된 상태일 수 있다.

도 1 및 도 2를 참조하여 상기 4단계의 단조 공정을 예를 들어 설명하면 다음과 같다.

먼저, 1공정으로는 단조 롤(100)에 형성된 제1 성형홈(111)을 통해 전체적으로 타원 형상의 단면을 갖는 제1 성형체를 얻는다.

다음으로, 2공정으로는 단조 롤 상에서 제1 성형홈에 90도 원주각으로 이격 형성된 제2 성형홈(113)을 통해 전체적으로 원 형상의 단면을 갖는 제2 성형체를 얻는다.

다음으로, 3공정으로는 단조 롤 상에서 제2 성형홈에 90도 원주각으로 이격 형성된 제3 성형홈(115)을 통해 전체적으로 타원 형상의 단면을 갖는 제3 성형체를 얻는다. 상기 제3 성형체의 단면적은 제1 성형체의 단면적에 비해 작게 유지된다.

다음으로, 4공정으로는 단조 롤 상에서 제3 성형홈에 90도 원주각으로 이격 형성된 제4 성형홈(117)을 통해 전체적으로 원 형상의 단면을 갖는 제4 성형체를 얻는다. 상기 제4 성형체의 단면적은 제2 성형체의 단면적에 비해 작게 유지된다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 로봇 유닛(200)은 그리퍼 로드(210), 상기 그리퍼 로드(210) 내부 상에 길이 방향을 따라 이동 가능하게 배치된 구동 링크부(220), 상기 구동 링크부(220)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼 로드(210)의 전단 상에 공급된 알루미늄 소재를 파지하도록 기능하는 그리퍼(230), 상기 그리퍼 로드(210)를 둘러싸도록 배치된 연결 브라켓(240), 및 상기 연결 브라켓(240)과 그리퍼 로드(210)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼에 가해지는 하중에 따라 길이 방향을 따른 완충을 가능하게 하는 에어 실린더(250)를 포함한다. 연결 브라켓(240)은 로봇 유닛(200)을 이루는 복수의 로봇 암들 중 말단의 로봇 암에 연결되는 구조일 수 있다.

그리퍼(230)는 알루미늄 소재를 파지할 수 있는 한쌍의 죠(jaw)를 구비한 것으로서 구동 링크부(220)의 작동에 따라서 공급되는 알루미늄 소재를 단단히 잡은 상태에서 단조 롤 상에서의 성형 공정을 가능하게 한다.

열간 작업이 이루어진 알루미늄 소재을 상기 한쌍의 죠 사이에 삽입하는 과정을 보면, 구동 링크부(220)의 작동을 통해 한쌍의 죠 사이 간격을 알루미늄 소재의 직경보다 크게 벌리는 공정을 실시한 상태에서 상기 알루미늄 소재을 한쌍의 죠 사이로 진입하게 한다. 한쌍의 죠 사이 간격을 좁히는 과정을 통해 알루미늄 소재을 파지한 이후에 위치조절부(300)를 이용하여 알루미늄 소재의 위치를 조절하게 한다.

에어 실린더(250)는 단조 롤을 이용한 성형 과정에서 그리퍼 상에 외력이 작용하는 경우에 완충 기능을 담당하는 것으로서, 단조 성형 과정 중에 알루미늄 소재을 통해 그리퍼 로드(210) 상에 과도한 하중이 작용하는 경우에 이를 공압을 이용하여 조절하는 과정을 통해서 로봇 유닛에 대한 하중 저감 기능을 한다. 일 실시예로서, 에어 실린더(250)는 연결 브라켓(240)에 결합된 상태에서 그리퍼 로드(210)의 외측 상에 4개가 대칭적으로 배치될 수 있는데, 4개의 에어 실린더(250)는 각각 연결 브라켓(240)과 그리퍼 로드(210)를 연결한 상태에서, 가해진 충격에 따라 신축 가능하게 기능한다. 한편, 다른 실시예로서 에어 실린더(250)에 일정 하중 이상으로 외력 발생 시에 로봇 유닛과 단조 롤은 멈춤으로 설정되어 로봇 유닛과 단조 롤 상에 무리가 가지 않도록 한다.

도 5를 참조하면, 위치조절부(300)는 베이스 플레이트(310), 베이스 플레이트(310)의 일측 상에 회동 가능하게 힌지 결합된 상태에서 기울어지도록 각도 조절이 가능한 경사 플레이트(320), 베이스 플레이트(310)의 타측 상에 결합되는 높이 조절구(330), 경사 플레이트(320) 상면 상에 배치되는 소재 지지부(340) 및 경사 플레이트(320)의 일측 상에 배치되는 소재 감지부(350)를 포함한다.

높이 조절구(330)는 베이스 플레이트(310) 상면 상에 회동 가능하게 결합된 지지봉(331)을 포함한 상태에서, 상기 지지봉의 상단이 경사 플레이트(320)의 하단에 형성된 거치부(333) 상에 분리 가능하게 결합하는 방식으로 이루어지게 한다.

소재 지지부(340)는 전체적으로는 롤러 형상을 갖는 회전체 구조일 수 있는데, 양측으로부터 중앙부로 갈수록 점점 직경이 좁아지는 형상을 갖는 구조일 수 있다. 상기 구조를 통해 긴 원기둥 형상의 알루미늄 소재을 안정적으로 지지하는 구조일 수 있다.

소재 감지부(350)는 경사 플레이트(320) 상에 법선 방향으로 설치되는 감지 브라켓(351), 감지 브라켓(351) 상부 상에서 경사 플레이트(320)의 길이 방향을 따라 배치되는 소재 안착부(353), 감지 브라켓(351) 상에서 소재 안착부(353)의 하부를 따라 연장되는 보조 브라켓(357) 및 보조 브라켓(357) 상에 배치된 감지센서(359)를 포함한다.

소재 안착부(353)는 감지 브라켓(351) 상에 결합된 중공 원통 형상을 갖는 안착봉 케이스(354), 안착봉 케이스(354)의 길이 방향을 따라 관통 결합되는 안착봉(355) 및 안착봉 케이스(354) 내에서 안착봉(355)에 결합된 상태로 배치된 탄성 스프링(미도시)을 포함한다. 상기 안착봉 케이스(354)는 탄성 스프링이 내장된 상태에서 공급된 알루미늄 소재의 안착 시에 충격을 완화하는 버퍼기능을 한다.

위치조절부(300)를 이루는 소재 지지부(340) 상에 공급된 알루미늄 소재이 놓여진 상태에서 하부 방향으로 이동하여 소재 안착부(353)를 가압하게 되면, 이동되는 안착봉(355)의 위치 변경을 통해 감지센서(359)에서 공급된 알루미늄 소재의 위치 변경 상태를 확인한다. 즉, 안착봉(355)의 후방 이동을 통해 감지센서(359)를 작동하게 함으로써 알루미늄 소재의 안착 여부를 확인하여 로봇 유닛(200)으로 신호를 전달한다. 소재 지지부(340)에 놓여진 알루미늄 소재의 자중에 의한 하부 방향으로의 위치 이동을 통해 소재 안착부(353)를 가압함으로써 안착봉(355)의 후방 이동 및 감지센서(359) 확인 과정을 수행한 이후에, 제어부는 로봇 유닛(200)을 통해 소재 지지부(340)에 놓여진 알루미늄 소재을 다시 파지한다. 한편, 한쌍의 죠의 내부 측에는 진입하는 알루미늄 소재의 도달 기준점을 설정하는 지지판이 설치될 수 있다. 즉, 그리퍼(230)를 통해 알루미늄 소재을 다시 파지하는 과정에서 상기 그리퍼(230) 내에 삽입되는 알루미늄 소재과 그리퍼의 내부 공간 사이에 유격이 발생하지 않도록 하게 함으로써 안정적인 파지를 가능하게 한다.

즉, 본 발명은 공급된 알루미늄 소재을 소재 지지부(340) 및 소재 안착부(353)를 이용하여 하부 방향에서 안정적으로 지지한 상태를 유지하게 하고, 상기한 상태에서 그리퍼(230)를 이용하여 확실한 파지를 가능하게 한다.

이하, 본 발명을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가능하는 방법을 설명한다.

먼저, 로봇 유닛(200)을 이용하여 알루미늄 원재료를 공급받아 위치조절부(300) 상에 1차적으로 안착시킨다. 이는 로봇 유닛을 이용하여 본격적으로 포징 작업을 수행하기 전에, 상기 알루미늄 원재료를 단단히 파지하는 작업을 가능하게 한다.

도 6을 참조하면, 알루미늄 원재료의 공급 과정에서 알루미늄 소재의 길이는 전부 일정하게 도출되는 것이 아니고 소정의 공차를 갖기 때문에, 로봇 유닛의 그리퍼에서 길이가 짧은 알루미늄 소재를 파지하는 경우엔 그리퍼 사이에 공간이 발생하게 된다.

즉, 로봇 유닛은 위치조절부에 대해서 지정된 위치로 정확히 이동을 하게 되는데, 상기 위치조절부 상에 공급된 알루미늄 원재료의 위치를 재정비하는 과정을 통해 로봇 유닛의 그리퍼가 파지하는 부분을 최대로 유지한다. 다시 말하면, 로봇 유닛의 그리퍼 내에 알루미늄 원재료의 파지를 위해 투입하는 경우에, 상기 그리퍼와 알루미늄 원재료 간의 닿는 부분을 증가시킴으로써 마찰력을 높이게 한다. 이를 통해, 단조 롤에 알루미늄 원재료를 투입하여 성형을 진행하는 과정 중에, 그리퍼에 파지된 알루미늄 원재료의 이탈을 방지한다.

공급받은 알루미늄 소재를 로봇 유닛(200)으로 파지한 상태에서 다단 단조 공정을 진행하는 경우에, 위치조절부(300)는 그리퍼(230)를 통한 알루미늄 소재의 견고한 파지를 가능하게 한다.

다음으로, 상기 위치조절부 상에서 위치 조정된 알루미늄 원재료를 상기 로봇 유닛이 다시 파지하여 상기 단조 롤 상으로 공급한 후, 상기 단조 롤에 형성된 복수의 성형홈 상에 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 순차적으로 공급하여 다단 단조 공정을 수행한다.

상기 다단의 단조 공정 수행 후에 성형된 알루미늄 소재을 상기 위치조절부에 다시 안착한 후 후속 공정으로 이동한다.

한편, 도 7을 참조하면 상기의 다단 단조 공정 수행 중에, 단조 롤의 원주각 값을 엔코더를 사용하여 계산 후에, 상기 로봇 유닛의 후퇴 속도를 연동하여 상기의 계산된 원주각 값에 따라 변환 설정한다.

구체적으로는, 본 발명에 따른 롤 단조 자동화 공정을 진행하는 시스템 상에 포징 롤 인버터 패널(Forging roll inverter panel)을 설치하고, 상기 포징 롤 인버터 패널 상에 볼트 미터, 암페어 미터 및 주파수 미터(Frequency meter)를 설치한 상태에서, 상기 주파수 미터의 주파수를 조절하여 포징롤의 회전수를 계산하도록 설정한다. 상기 주파수 미터는 Hz 디스플레이 및 Hz 조절레버를 포함한다.

본 발명에 따른 공급된 알루미늄 소재를 자동적으로 단조 소성 가공하는 방법은 단조 롤을 이용하여 알루미늄에 대한 소성 가공을 진행하는 경우에 로봇을 이용하여 안정적이고 단계적인 롤 단조 자동화 공정을 진행하게 한다.

Claims (4)

1. 복수의 성형홈이 형성된 단조 롤, 상기 단조 롤에 투입된 알루미늄 소재를 이송하게 하는 로봇 유닛 및 상기 단조 롤을 통한 소성 작업 전후에 위치 조정을 위해 안착되는 위치조절부를 통해 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가능하는 방법에 있어서,
   상기 로봇 유닛을 이용하여 알루미늄 원재료를 공급받아 상기 위치조절부 상에 1차적으로 안착시키는 단계;
   상기 위치조절부 상에서 위치 조정된 알루미늄 원재료를 상기 로봇 유닛이 다시 파지하여 상기 단조 롤 상으로 공급하는 단계;
   상기 단조 롤에 형성된 복수의 성형홈 상에 상기 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 순차적으로 공급하여 다단 단조 공정을 수행하는 단계; 및
   상기 다단 단조 공정 수행 후에 성형된 알루미늄 소재을 상기 위치조절부에 안착한 후 후속 공정으로 이동하는 단계;를 포함하는,
   로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기의 다단 단조 공정 수행은,
   상기 단조 롤 상에 형성된 4개의 성형홈에 대해 상기 로봇 유닛에 파지된 알루미늄 원재료를 90도 간격으로 순차적으로 회전하는 과정을 통해 실시하는,
   로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법.
   
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 로봇 유닛은,
   그리퍼 로드(210), 상기 그리퍼 로드(210) 내부 상에 길이 방향을 따라 이동 가능하게 배치된 구동 링크부(220), 상기 구동 링크부(220)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼 로드(210)의 전단 상에 상기 알루미늄 소재를 파지하도록 기능하는 그리퍼(230), 상기 그리퍼 로드(210)을 둘러싸도록 배치된 연결 브라켓(240) 및 상기 연결 브라켓(240)과 그리퍼 로드(210)에 연결된 상태에서 상기 그리퍼(230)에 가해지는 하중에 따라 길이 방향을 따른 완충을 가능하게 하는 에어 실린더(250)를 포함하는,
   로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법.
   
4. 제 2 항에 있어서,
   상기의 다단 단조 공정 수행 중,
   상기 단조 롤의 원주각 값을 엔코터를 사용하여 계산 후에, 상기 로봇 유닛의 후퇴 속도를 연동하여 상기의 계산된 원주각 값에 따라 변환 설정하는,
   로봇 유닛 및 단조 롤을 이용하여 알루미늄 소재를 자동적으로 소성 가공하는 방법.

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