KR20200145139A - 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름 - Google Patents

미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름 Download PDF

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Abstract

본 발명은 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름에 관한 것으로서, 본 발명의 일 실시예에 따른 를 포함하는 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법은 설정 두께의 원단을 이용하여 베이스부를 마련하는 단계, 상기 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계, 상기 UV 패턴부에 미러코팅부를 코팅하는 단계, 및 상기 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하는 단계를 포함한다.

Description

미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름{METHOD OF MANUFACTURING FILM FOR ELECTRONIC DEVICE USING MIRROR COATING AND FILM THEREOF}
본 발명은 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름에 관한 것이다.
최근 들어 전자기기의 다양한 외관 미감 구현에 대해 관심이 높아지고 있다.
특히, 전자기기의 외관을 통해 금속 질감을 구현하거나 또는 고급스러운 입체감을 구현하는데 필요한 기술 개발에 박차를 가하고 있다.
종래의 전자기기용 장식 필름은 대부분 점착제가 코팅된 필름에 UV 패턴을 형성하고, 그 이후 증착 공정 및 컬러 인쇄 작업을 실시하여 제조되었다.
다만, 종래의 경우 다소 복잡하고 높은 비용이 드는 증착 공정이 필수적으로 포함되었기에 공정 간소화에 어려움이 있었으며, 비용 증가의 문제가 따랐다. 이에 더하여, 종래와 같이 UV 패턴 작업과 컬러 인쇄 작업 사이에 증착 공정이 반드시 포함되어야 하는 경우 대량 생산에 어려움이 있었다.
따라서 종래와 달리 증착 공정을 배제하여 공정 간소화, 비용 절감 및 대량 생산을 가능하게 해줄 수 있는 기술적 해결 방안이 필요한 실정이다.
본 발명과 관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2018-0058670호(2018.06.01. 공개일)가 있으며, 상기 선행문헌은 UV 패턴과, 증착 층이 형성되어 입체감 및 금속 질감을 유지하는 장식 필름을 개시하고 있다. 다만, 이와 같은 종래의 선행문헌의 경우에도 UV 패턴 형성 이후에 증착 공정이 실시됨으로써 공정이 복잡하고, 비용이 증가하며, 대량 생산이 어려운 문제점이 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, UV 패턴을 형성하는 작업과 컬러 잉크를 인쇄하는 작업 사이에 수행되었던 증착 공정을 배제하여 공정의 단순화, 비용 절감, 및 대량 생산이 가능한 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법 및 그 필름을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있고, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 이해될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 의한 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법은 (a) 설정 두께의 원단을 이용하여 베이스부를 마련하는 단계; (b) 상기 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계; (c) 상기 UV 패턴부에 미러코팅부를 코팅하는 단계; 및 (d) 상기 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하는 단계;를 포함한다.
상기 (c) 단계에서, 상기 미러코팅부는, 복수 개의 알루미늄 페이스트부; 및 상기 알루미늄 페이스트부를 둘러 싸며, 상기 알루미늄 페이스트부와 접착되도록 코팅되는 수지부;를 포함한다.
상기 (c) 단계에서, 상기 알루미늄 페이스트부는, 상기 베이스부의 상부에서 상기 베이스부의 일면에 나란하게 복수 개가 평행 배치되되, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부는, 서로 간의 간격이 최소화되도록 수평으로 나란하게 일렬로 배치되어 정반사율을 증가시킬 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 설정된 높이 및 단면 길이를 갖도록 형성될 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 서로 인접하여 위치하는 것끼리 마주하는 말단을 통해 반데르발스 인력 및 수소결합으로 더 근접하여 배치될 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 상기 베이스부의 일면에 더 근접하여 위치하며, 상기 수지부를 통해 발생되는 헤이즈를 억제할 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 수지부는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용할 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 수지부는 상기 결정화 된 폴리머를 이용함에 따라 밀도가 증가되어, 상기 수지부의 두께는 동량의 비결정성 수지 사용시에 비해 상대적으로 얇게 형성되고, 상기 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡이 최소화되며, 상기 수지부와 상기 알루미늄 페이스트부 사이에서의 굴절과 간섭에 의한 헤이즈의 발생이 억제될 수 있다.
상기 (c) 단계에서, 상기 수지부의 일단부에는 적어도 하나의 실란기가 구비되고, 상기 수지부의 타단부에는 수소결합이 다수 형성될 수 있다.
상기 (b) 단계에서 상기 UV 패턴부는 설정된 패턴 형상을 가지며, 상기 (d) 단계에서 상기 컬러인쇄부는 적어도 하나의 색상을 갖도록 인쇄 형성될 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면 상기의 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법에 따라 제조된 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름을 제공한다.
본 발명에 의하면, 전자기기용 필름으로서 광택은 물론 입체 패턴 미감, 메탈 컬러 등의 다양한 외관 미감을 구현해 줄 수 있는 전자기기용 필름을 제조함에 있어, UV 패턴부과 컬러인쇄부 사이에 미러코팅부를 형성할 수 있다. 이로써, 종래의 증착 공정에 비해 공정이 단순화되고, 제조 비용이 줄어들며, 필름의 대량 생산이 가능한 장점이 있다.
본 발명에 의하면, 베이스부에 UV 패턴부, 미러코팅부, 컬러인쇄부를 순차로 형성하고, 미러코팅부는 알루미늄 페이스트와 수지를 포함한다. 이때, 알루미늄 페이스트는 적어도 일단부를 통해 반데르발스 인력 및 수소결합이 잘 이루어질 수 있도록 하며, 수지는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 사용하여 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡을 최소화시킬 수 있다. 또한, 알루미늄 페이스트와 베이스부 간의 거리를 최대한 가깝게 하여 수지에서 발생되는 헤이즈를 최소화시킬 수 있다. 또한, 수지의 일단부에 실란기를 도입하고, 수지의 타단부에 수소결합이 다수 형성되도록 하여, 수지의 일단부와 알루미늄 페이스트 간의 접착을 극대화시킬 수 있다.
상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법을 설명하기 위해 간략히 도시한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름을 간략히 도시한 단면도이다.
도 3 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름의 구성 및 작용을 설명하기 위한 개념도들이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다. 또한, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가질 수 있다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 수 있다.
본 발명의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제 1, 제 2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질, 차례, 순서 또는 개수 등이 한정되지 않는다. 어떤 구성 요소가 다른 구성요소에 "연결", "결합" 또는 "접속"된다고 기재된 경우, 그 구성 요소는 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되거나 또는 접속될 수 있지만, 각 구성 요소 사이에 다른 구성 요소가 "개재"되거나, 각 구성 요소가 다른 구성 요소를 통해 "연결", "결합" 또는 "접속"될 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.
또한, 본 발명을 구현함에 있어서 설명의 편의를 위하여 구성요소를 세분화하여 설명할 수 있으나, 이들 구성요소가 하나의 장치 또는 모듈 내에 구현될 수도 있고, 혹은 하나의 구성요소가 다수의 장치 또는 모듈들에 나뉘어져서 구현될 수도 있다.
본 발명에서 전자기기용 필름이라 함은, 스마트 폰 또는 다양한 이동통신 단말기를 비롯하여 각종 전자기기에 사용 가능한 필름을 말한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법을 설명하기 위해 간략히 도시한 순서도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름을 간략히 도시한 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법은 베이스부 마련단계(S100), UV 패턴부 형성단계(S200), 미러코팅부 형성단계(S300), 및 컬러인쇄부 형성단계(S400)를 포함한다.
베이스부 마련단계(S100)
본 단계는 베이스부 마련단계로서, 기 설정된 두께의 원단을 이용하여 베이스부를 마련하는 단계를 말한다.
도 2를 참조하면, 베이스부(100)가 소정의 두께를 갖도록 형성된다.
베이스부(100)는 필름의 기재를 의미한다. 예를 들어, 베이스부(100)는 PET 소재를 이용하여 마련될 수 있다.
다만, 베이스부(100)는 PET 소재에 한정되지 않으며, 이와 다른 소재를 이용할 수도 있다.
한편, 베이스부(100)의 두께는 5 ~ 50㎛ 이하로 이루어지는 것이 바람직하다.
만일, 베이스부(100)의 두께가 5㎛ 미만일 경우 두께가 지나치게 얇게 형성되어 필름의 기재 역할을 원활하게 수행하기에 어려울 수 있으며, 필름 자체의 내구성이 저하되는 문제가 있을 수 있다. 반대로, 베이스부(100)의 두께가 50㎛를 초과할 경우 불필요하게 두께가 지나치게 증가하여 슬림화 구현에 어려움을 줄 수 있다. 따라서, 베이스부(100)의 두께는 50㎛ 이하인 것이 바람직하다.
UV 패턴부 형성단계(S200)
본 단계는 UV 패턴부 형성단계로서, 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계를 말한다.
도 2를 참조하면, 베이스부(100)의 일면에 UV 패턴부(200)가 형성될 수 있다.
UV 패턴부(200)는 준비된 UV 금형을 이용하여 다양한 패턴 형상을 갖도록 형성될 수 있다. 예를 들면, 스핀(spin), 렌티큘라(lenticular), 헤어라인(hairline), 격자 형상 등을 포함한 다양한 패턴 형상을 가질 수 있다.
UV 패턴부(200)는 5~10㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다.
만일, UV 패턴부(200)의 두께가 5㎛ 미만일 경우 UV 패턴부(200)로 구현할 수 있는 패턴 미감 효과가 미미할 수 있으며, 반대로 UV 패턴부(200)의 두께가 10㎛ 초과일 경우 지나치게 두께가 증가되어 슬림화 구현에 어려움을 줄 수 있다. 다만, 이러한 UV 패턴부(200)의 두께 범위는 조금씩 변경이 가능한데, 설계 기준, 디자인, 고객사의 요구에 따라 적절히 조절될 수 있다.
한편, UV 패턴부(200)와 베이스부(100) 사이에는 사용자의 선택에 따라 로고 또는 텍스트 등이 인쇄된 인쇄부(미도시)가 더 구비될 수 있다.
미러코팅부 형성단계(S300)
본 단계는 미러코팅부 형성단계로서, UV 패턴부, 더 구체적으로는 UV 패턴부가 형성된 베이스부의 일면에 미러코팅부를 형성하는 단계를 말한다.
도 2를 참조하면, 베이스부(100)의 일면에 UV 패턴부(200)가 형성되고, 그 상부로 미러코팅부(300)가 형성된다.
미러코팅부(300)는 기존의 증착 방식과 달리 코팅 공법을 통해 형성될 수 있다.
구체적으로는, 미러코팅부(300)는 도 3의 (a)에 도시된 바와 같이 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320)와, 수지부(310)를 포함한다.
수지부(310)는 베이스부(100)의 상부에 코팅 형성되는 층으로서, 알루미늄 페이스트부(320)를 둘러 싸며 이를 접착시키도록 코팅된다.
알루미늄 페이스트부(320)는 복수 개가 구비될 수 있는데, 베이스부(100)의 상부에 구비될 수 있다.
미러코팅부(300)에 관한 구체적인 설명은 도 3 내지 도 7을 참조하여 후술하기로 한다.
한편, 미러코팅부(300)의 두께는 1㎛ 이하의 범위 내에서 적절히 선택 가능하다.
컬러인쇄부 형성단계(S400)
본 단계는 컬러인쇄부 형성단계로서, 이전 단계에서 코팅된 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하는 단계를 말한다.
도 2를 참조하면, 베이스부(100)의 일면에 UV 패턴부(200), 미러코팅부(300)가 순차로 형성된다. 그리고 미러코팅부(300)의 상부에 컬러인쇄부(400)가 형성된다.
컬러인쇄부(400)는 적어도 1도 이상으로 인쇄될 수 있는데, 블랙 또는 선택된 컬러로 인쇄될 수 있다.
컬러인쇄부(400)는 5~10㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다.
만일, 컬러인쇄부(400)의 두께가 5㎛ 미만인 경우에는 컬러 구현에 어려움이 있을 수 있으며, 반대로 컬러인쇄부(400)의 두께가 10㎛ 초과일 경우에는 두께 증가에 따른 컬러 구현 효과가 미미하며, 불필요한 두께 증가로 인해 슬림화에 불리한 단점이 있을 수 있다.
다만, 이러한 컬러인쇄부(400)의 두께 범위는 조금씩 변경이 가능한데, 설계 기준, 디자인, 고객사의 요구에 따라 적절히 조절될 수 있다.
미러코팅부
이하, 본 발명의 실시예에 따른 미러코팅부(300)에 관하여 구체적으로 설명하기로 한다.
도 3 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름의 구성 및 작용을 설명하기 위한 개념도들이다.
도 3의 (a)를 참조하면, 미러코팅부(300)는 수지부(310)와, 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320)를 포함한다.
특히, 수지부(310)는 베이스부(100)의 상부에 형성될 수 있는데, 복수 개의 알루미늄 페이스트부(310)를 둘러 싸며 이를 고정하도록 코팅될 수 있다.
구체적인 예로서, 알루미늄 페이스트부(320)는 베이스부(100)의 상부에서 베이스부(100)의 일면에 나란하게 복수 개가 수평 배치되어 서로 평행을 이루어 배치되는 형상을 가질 수 있다.
다시 말해, 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320)는 서로 간의 간격이 최소화되도록 좌, 우 말단이 근접하여 위치하며, 서로 수평을 이루어 일렬로 나란하게 배치될 수 있다. 이로써, 정반사율을 증가시키는 효과를 가질 수 있다.
또한, 도 3의 (a)를 참조하면, 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320) 각각은 설정된 높이(t) 및 단면 길이(L)를 갖도록 형성될 수 있다.
한편, 도 3의 (b)는 일반적으로 알려진 미러 코팅을 위한 고휘도 코팅제의 단면 형상을 보여준다. 도 3의 (b)를 참조하면, 베이스부(10)의 상부에 형성된 고휘도 코팅제(30)의 경우 수지부(31) 내에서 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320)가 수평을 이루어 일렬로 나란하게 배치되지 않으며, 이로써, 정반사율이 저하되는 문제점이 있었다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 미러코팅부(300)의 경우 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320) 각각은 서로 인접하여 위치하는 것끼리 마주하는 말단을 통해 반데르발스 인력 및 수소결합으로 더 근접하여 배치된다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 미러코팅부(300) 중 서로 인접한 2개의 알루미늄 페이스트부(320)의 위치 및 배치 형상을 보여준다.
도 4의 (a)를 참조하면, 서로 인접한 2개의 알루미늄 페이스트부(320, 320')는 서로 마주하는 말단(321, 321')을 통해 반데르발스 인력 및 수소결합이 잘 이루어질 수 있도록 설계된다.
이에 따라, 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320, 320') 간의 간격이 최소화되며, 서로 수평 방향으로 평행하게 오리엔테이션 된다.
그 결과, 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이 수지부(310) 내에서 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320, 320')는 최소 간격으로 평행을 이루어 위치하며 정반사율이 대폭 향상되는 장점을 가질 수 있다.
이때, 복수 개의 알루미늄 페이스트부(320, 320') 각각은 베이스부의 일면에 더 근접하여 위치할 수 있는데, 이로써 수지부(310)를 통해 발생되는 헤이즈를 억제할 수 있다.
수지부(310)는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용하는 것이 바람직하다.
도 5의 (a)를 참조하면, 도시된 수지부(310)는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용하여 코팅 형성된다.
수지부(310)는 결정화 된 폴리머를 이용함에 따라 밀도가 증가되는데, 수지부(310)의 두께(t1)는 동량의 비결정성 수지를 사용하는 종래의 고휘도 코팅제(31)의 두께(t2, 도 5의 (b) 참조)에 비해 대폭 얇게 형성될 수 있다.
그 결과, 수지부(310)의 굴절률 차에 의한 왜곡이 최소화되며, 수지부(310)와 알루미늄 페이스트부(320) 사이에서의 굴절과 간섭에 의한 헤이즈의 발생이 억제되는 장점을 가질 수 있다.
도 6의 (a)는 결정화 된 폴리머를 이용하여 밀도가 증가된 본 발명의 수지부(310)를 보여준다. 도시된 바와 같이 입사광(IL)이 조사되면 알루미늄 페이스트부(320)에 반사된 후 별다른 굴절 및 간섭 없이 반사광(RL)을 생성한다. 즉, 수지부(310)의 굴절률 차이에 의한 왜곡을 최소화할 수 있다.
이와 달리, 도 6의 (b)는 일반적으로 사용되는 코팅제로서 기존의 수지부(31)는 셀룰로오스 수지의 낮은 고형분으로 휘도를 높인 형태이다. 이와 같이, 수지부(31)의 굴절률이 낮은 경우 수지부(31)와 알루미늄 페이스트부(32) 사이에서 굴절과 간섭이 발생되어 헤이즈가 발생되는 단점이 있었다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 전자기기용 필름의 경우 도 7에 도시된 바와 같이 수지부(310)의 일단부(311)에는 적어도 하나의 실란기가 구비된다. 이와 함께, 수지부(310)의 타단부에는 수소결합이 다수 형성될 수 있다.
여기서, 수지부(310)의 일단부(311) 말단에는 실란기가 구비되어 알루미늄 페이스트부(320)와 접착을 극대화시킬 수 있다. 아울러 수지부(310)의 타단부(313)는 베이스부(100), 더 구체적으로는 UV 패턴부(200, 도 2 참조)와의 결합을 만족시키는데, 이를 위해 실란기의 반대편에는 수소결합이 많게 설계되는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 구성 및 작용에 따르면 전자기기용 필름으로서 광택은 물론 입체 패턴 미감, 메탈 컬러 등의 다양한 외관 미감을 구현해 줄 수 있는 전자기기용 필름을 제조함에 있어, UV 패턴부과 컬러인쇄부 사이에 미러코팅부를 형성할 수 있다. 이로써, 종래의 증착 공정에 비해 공정이 단순화되고, 제조 비용이 줄어들며, 필름의 대량 생산이 가능한 유리한 기술적 효과가 있다.
나아가, 베이스부에 UV 패턴부, 미러코팅부, 컬러인쇄부를 순차로 형성하고, 미러코팅부는 알루미늄 페이스트와 수지를 포함한다. 이때, 알루미늄 페이스트는 적어도 일단부를 통해 반데르발스 인력 및 수소결합이 잘 이루어질 수 있도록 하며, 수지는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 사용하여 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡을 최소화시킬 수 있다. 또한, 알루미늄 페이스트와 베이스부 간의 거리를 최대한 가깝게 하여 수지에서 발생되는 헤이즈를 최소화시킬 수 있다. 또한, 수지의 일단부에 실란기를 도입하고, 수지의 타단부에 수소결합이 다수 형성되도록 하여, 수지의 일단부와 알루미늄 페이스트 간의 접착을 극대화시킬 수 있는 유리한 기술적 효과가 있다.
이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.
S100: 베이스부 마련단계
S200: UV 패턴부 형성단계
S300: 미러코팅부 형성단계
S400: 컬러인쇄부 형성단계
100: 베이스부
200: UV 패턴부
300: 미러코팅부
310: 수지부
320: 알루미늄 페이스트부
400: 컬러인쇄부

Claims (9)

  1. (a) 설정 두께의 원단을 이용하여 베이스부를 마련하는 단계;
    (b) 상기 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계;
    (c) 상기 UV 패턴부에 미러코팅부를 코팅하는 단계; 및
    (d) 상기 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 미러코팅부는,
    복수 개의 알루미늄 페이스트부; 및
    상기 알루미늄 페이스트부를 둘러 싸며, 상기 알루미늄 페이스트부와 접착되도록 코팅되는 수지부;
    를 포함하는 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 알루미늄 페이스트부는, 상기 베이스부의 상부에서 상기 베이스부의 일면에 나란하게 복수 개가 평행 배치되는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 설정된 높이 및 단면 길이를 갖도록 형성되는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 상기 베이스부의 일면에 더 근접하여 위치하며, 상기 수지부를 통해 발생되는 헤이즈를 억제하는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 수지부는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용하는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서,
    상기 UV 패턴부는 설정된 패턴 형상을 갖는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (d) 단계에서,
    상기 컬러인쇄부는 적어도 하나의 색상을 갖도록 인쇄 형성되는 것을 특징으로 하는
    미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항의 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름 제조방법에 따라 제조된 미러 코팅을 이용한 전자기기용 필름.
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