KR20200145144A - 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품에 관한 것으로, 본 발명의 일 실시예인 전면사출 필름 합지제품 제조방법은 필름부재를 마련하는 단계, 전자기기의 적어도 일부에 장착되기 위해 필요한 최종제품형상에 대응하도록 입체형상으로 사출 성형하여 투명 또는 반투명의 사출제품을 마련하는 단계, 상기 사출제품을 전면에 배치시키고, 상기 필름부재를 상기 사출제품의 후면에 합지시켜, 상기 사출제품과 상기 필름부재가 일체로 결합된 합지제품을 마련하는 단계, 및 상기 합지제품의 내측에서, 상기 최종제품형상에 대응하여 정치수의 커팅라인을 설정하고, 상기 커팅라인을 따라 상기 합지제품을 커팅하여 최종제품을 제공하는 단계를 포함한다.

Description

빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품{METHOD FOR MANUFACTURING LAMINATE PRODUCT FOR FRONT INJECTION AND FILM WITH LIGHT EMISSION FREE STRUCTURE AND LAMINATE PRODUCT THEREOF}

본 발명은 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품에 관한 것이다.

최근 들어 전자기기의 다양한 외관 미감 구현에 대해 관심이 높아지고 있다. 특히, 전자기기의 외관을 통해 금속 질감을 구현하거나 또는 고급스러운 입체감을 구현하는데 필요한 기술 개발에 박차를 가하고 있다.

예를 들어, 글라스(예: 강화유리 등)의 투명한 소재가 전면에 배치되고, 이의 후면에 장식용 필름이 합지 되는 구조로 이루어져 있다.

그런데 굴곡진 입체 형상의 글라스에 필름이 합지 되는 경우 글라스 가장자리 부위(이하, '엣지부'라 함)에서 소정 크기의 옵셋이 존재하게 되며, 이 옵셋 적용에 의해 빛샘 현상이 발생되는 문제가 있었다.

본 발명과 관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0114182호(2015.10.12. 공개일)가 있으며 전자 기기용 카바글라스의 데코레이션 필름에 관한 내용이 개시되어 있다.

본 발명의 목적은 전자기기용 투명 사출제품에 필름부재를 합지 시 엣지부 옵셋을 제거하여 엣지부 빛샘 현상을 방지할 수 있는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적은 글라스를 사출제품으로 대체하면서도 필요한 경도를 확보할 수 있으며, 엣지부 빛샘 현상을 방지하고, 제품 형상을 다양하게 구현할 수 있는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 및 그 전면사출 필름 합지제품을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있고, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 이해될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법은 (a) 필름부재를 마련하는 단계; (b) 전자기기의 적어도 일부에 장착되기 위해 필요한 최종제품형상에 대응하도록 입체형상으로 사출 성형하여 투명 또는 반투명의 사출제품을 마련하는 단계; (c) 상기 사출제품을 전면에 배치시키고, 상기 필름부재를 상기 사출제품의 후면에 합지시켜, 상기 사출제품과 상기 필름부재가 일체로 결합된 합지제품을 마련하는 단계; 및 (d) 상기 합지제품의 내측에서, 상기 최종제품형상에 대응하여 정치수의 커팅라인을 설정하고, 상기 커팅라인을 따라 상기 합지제품을 커팅하여 최종제품을 제공하는 단계;를 포함한다.

상기 (a) 단계에서, 상기 필름부재는, 상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 가질 수 있다.

상기 (b) 단계에서, 상기 사출제품은, 상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 가질 수 있다.

또한, 상기 (b) 단계에서, 상기 사출제품은, 상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 가지는 동시에 상기 필름부재보다 더 큰 면적을 가질 수 있다.

또한, 상기 사출제품은 좌우방향 폭 크기에 비해 상하방향 길이가 긴 사각형상을 가지며, 상기 필름부재는 좌우방향 폭 크기에 비해 상하방향 길이가 긴 사각형상을 가지되, 상기 최종제품형상에 대응하여 각 모서리가 라운드지게 형성되고, 상기 필름부재의 좌우방향 폭 크기는 상기 사출제품의 좌우방향 폭 크기에 비해 작게 형성되며, 상기 필름부재의 상하방향 길이는 상기 사출제품의 상하방향 길이에 비해 짧게 형성될 수 있다.

상기 (d) 단계에서, 상기 커팅라인은, 상기 합지제품의 내측 중에서, 상기 사출제품과 상기 필름부재가 겹쳐진 영역 내에서 상기 최종제품형상에 대응하여 설정될 수 있다.

또한, 상기 (d) 단계에서, 상기 합지제품의 커팅은 CNC 커팅방법으로 실시되며, 상기 CNC 커팅은, 상기 합지제품 내에서 상기 사출제품과 상기 필름부재 각각에 대해 동일하게 설정된 각도로 경사지게 커팅될 수 있다.

또한, 상기 (d) 단계에서, 상기 커팅 각도는 65~75도 범위 내에서 설정될 수 있다.

또한, 상기 (d) 단계에서 상기 커팅라인을 설정하기 이전에, 상기 사출제품의 전방에 하드코팅부를 선행 코팅하며, 상기 하드코팅부의 코팅 후 상기 사출제품의 표면강도는 5~7H 범위를 가질 수 있다. 이에 따라, 강화유리의 표면강도 품질을 구현할 수 있으며 강화유리의 대체가 가능한 장점이 있다.

상기 (a) 단계는, (a-1) 실제제품사용영역보다 큰 면적을 갖는 베이스부를 마련하는 단계; (a-2) 상기 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계; (a-3) 상기 UV 패턴부에 미러코팅부를 형성하는 단계; 및 (a-4) 상기 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하는 단계;를 포함한다.

바람직하게는, 상기 (a-3) 단계에서 미러코팅부는 복수 개의 알루미늄 페이스트부; 및 상기 알루미늄 페이스트부를 둘러 싸며, 상기 알루미늄 페이스트부와 접착되도록 코팅되는 수지부;를 포함한다. 상기 알루미늄 페이스트부는, 상기 베이스부의 상부에서 상기 베이스부의 일면에 나란하게 복수 개가 평행 배치되되, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부는, 서로 간의 간격이 최소화되도록 수평으로 나란하게 일렬로 배치되어 정반사율을 증가시킬 수 있다. 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 설정된 높이 및 단면 길이를 갖도록 형성될 수 있다. 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 서로 인접하여 위치하는 것끼리 마주하는 말단을 통해 반데르발스 인력 및 수소결합으로 더 근접하여 배치될 수 있다. 또한, 상기 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은, 상기 베이스부의 일면에 더 근접하여 위치하며, 상기 수지부를 통해 발생되는 헤이즈를 억제할 수 있다. 상기 수지부는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용할 수 있다. 상기 수지부는 상기 결정화 된 폴리머를 이용함에 따라 밀도가 증가되어, 상기 수지부의 두께는 동량의 비결정성 수지 사용시에 비해 상대적으로 얇게 형성되고, 상기 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡이 최소화되며, 상기 수지부와 상기 알루미늄 페이스트부 사이에서의 굴절과 간섭에 의한 헤이즈의 발생이 억제될 수 있다. 상기 수지부의 일단부에는 적어도 하나의 실란기가 구비되고, 상기 수지부의 타단부에는 수소결합이 다수 형성될 수 있다. 한편, 상기 UV 패턴부는 설정된 패턴 형상을 가지며, 상기 컬러인쇄부는 적어도 하나의 색상을 갖도록 인쇄 형성될 수 있다. 또한, 베이스부는 PET 소재로 이루어지며, 베이스부가 사출제품과 합지 되는 면상에는 OCA부가 형성될 수 있으며, 베이스부의 일면과 UV 패턴부 사이에는 로고 등이 구비되는 인쇄부가 더 구비될 수 있다.

한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면 상기의 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법에 따라 제조된 전면사출 필름 합지제품을 제공한다.

본 발명에 의하면, 글라스를 대신하는 사출제품에 필름부재를 합지 시 엣지부 옵셋을 제거하여 엣지부 빛샘 현상을 방지할 수 있는 장점이 있다. 구체적으로는, 기존의 글라스에 필름을 합지 하는 경우에는 엣지부에 반드시 옵셋이 적용되어 필연적으로 빛샘 구간이 발생되었다. 이로써, 디스플레이 전자기기 장치의 품질 저하를 초래하는 문제가 있었다. 본 발명에 의하면, 실제제품사용영역에 비해 사출제품 및 필름부재의 면적을 크게 형성하고, 큰 면적을 갖는 사출제품과 필름부재를 미리 합지 한 후 합지제품을 실제제품사용영역에 대응하는 정치수로 커팅하여 엣지부 빛샘 현상이 완전히 방지될 수 있는 유리한 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의하면 사출제품과 필름부재가 미리 합지된 합지제품을 커팅할 때, 사출제품과 필름부재 각각을 동일한 설정각도(예: 대략 70도 등)로 커팅함으로써 빛샘 현상을 방지하고, 필름부재가 미부착된 영역이 사용자의 육안을 통해 식별되지 않도록 하여 제품 품질을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 의하면 글라스를 사출제품으로 대체하면서도 사출제품의 전면에 필요한 표면강도(예: 5~7H 등)를 갖도록 상도 코팅을 실시하여 글라스 대체품질을 구현해 낼 수 있는 장점이 있다. 그리고 필름부재가 합지 되는 사출제품의 대면 부위에 소정의 증착부를 추가 형성할 수 있으며, 이를 통해 보다 다양하고 고급스러운 미감을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면 필름부재의 UV 패턴부과 컬러인쇄부 사이에 미러코팅부를 형성할 수 있다. 미러코팅부는 증착에 비해 공정이 간단하며, 비용이 절감되며 대량 생산에 적합한 장점이 있다. 예를 들어, 미러코팅부는 알루미늄 페이스트와 수지를 포함하는데, 수지는 결정화 된 폴리머를 사용하여 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡을 최소화시킬 수 있다. 그리고 수지의 일단부에 실란기를 도입하고, 수지의 타단부에 수소결합이 다수 형성되도록 하여, 수지의 일단부와 알루미늄 페이스트 간의 접착을 극대화시킬 수 있다.

상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법을 설명하기 위해 간략히 도시한 순서도이다.
도 2는 일반적인 글라스와 필름부재 합지 구조를 보여주는 단면도 및 평면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법을 통해 제조되는 전면사출 필름 합지제품의 단면 형상을 보여주는 단면도이다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 중에서 커팅 단계를 설명하기 위한 공정도들이다.
도 6은 도 5의 "A" 영역인 엣지부를 확대한 단면도로서 종래의 글라스 필름부재 합지제품과 본 발명의 일 실시예에 따른 합지제품 간의 단면 형상의 차이를 보여주는 도면이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다. 또한, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가질 수 있다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 수 있다.

본 발명의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제 1, 제 2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질, 차례, 순서 또는 개수 등이 한정되지 않는다. 어떤 구성 요소가 다른 구성요소에 "연결", "결합" 또는 "접속"된다고 기재된 경우, 그 구성 요소는 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되거나 또는 접속될 수 있지만, 각 구성 요소 사이에 다른 구성 요소가 "개재"되거나, 각 구성 요소가 다른 구성 요소를 통해 "연결", "결합" 또는 "접속"될 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.

또한, 본 발명을 구현함에 있어서 설명의 편의를 위하여 구성요소를 세분화하여 설명할 수 있으나, 이들 구성요소가 하나의 장치 또는 모듈 내에 구현될 수도 있고, 혹은 하나의 구성요소가 다수의 장치 또는 모듈들에 나뉘어져서 구현될 수도 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법을 설명하기 위해 간략히 도시한 순서도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법은 필름부재 마련단계(S100, S200, S300, S400), 사출제품 마련단계(S500), 합지단계(S600), 커팅단계(S700)를 포함한다.

도 2는 일반적인 글라스와 필름부재 합지 구조를 보여주는 단면도 및 평면도이다. 기존의 일반적인 글라스 필름 합지제품은 글라스(10)와 필름(30)을 포함한다. 글라스(10)는 강화유리 등을 말하며, 전자기기의 적어도 일부에 장착되기 위해 필요한 최종제품형상에 대응하여 입체형상으로 미리 제작될 수 있다. 도 2의 (a)에는 전면이 위로 볼록한 형상을 가지며 좌우 엣지부는 구부러진 형태의 글라스(10)가 나타나 있으며, 이와 같은 형상으로 미리 제작된 글라스(10)의 오목한 면으로 필름(30)이 부착된 구조를 확인할 수 있다. 도 2의 (b)에는 필름(30)이 부착된 글라스(10)의 평면 형상을 확인할 수 있다. 그런데, 종래의 방식에 따르면, 최종제품형상에 대응하여 정치수로 제작된 글라스(10)에 필름(30)을 설정된 크기로 커팅하여 필름(30)을 부착해야 했기에, 글라스(10)의 엣지부에서 필름(30)이 부착되지 않는 옵셋(15)이 발생하였다. 예를 들어, 0.05~0.1mm의 옵셋(15)이 발생하였다. 그리고 이러한 옵셋(15)으로 인해 빛샘 현상이 발생되었고, 이는 전자기기의 품질을 저하시키는 원인이 되었다.

본 발명은 전자기기의 외장 또는 장식 부품으로 이용할 수 있는 전면사출 필름 합지제품을 제공하는데, 글라스를 대신하여 사출제품을 이용하면서도 글라스 수준의 표면경도를 확보할 수 있으며, 빛샘 현상을 방지할 수 있다.

이하, 도 3 내지 도 6을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법을 각 단계별로 상세히 설명하기로 한다.

필름부재 마련단계(S100, S200, S300, S400)

본 단계는 필름부재를 마련하는 단계로서, 필름부재 마련단계는 베이스부 마련단계(S100), UV 패턴부 형성단계(S200), 증착부 또는 미러코팅부 형성단계(S300), 컬러인쇄부 형성단계(S400)를 포함한다.

베이스부 마련단계(S100)는 설정된 두께의 원단을 이용하여 베이스부(100)를 마련하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 베이스부(100)가 소정의 두께를 갖도록 형성된다. 베이스부(100)는 필름의 기재를 의미한다. 예를 들어, 베이스부(100)는 PET 소재를 이용하여 마련될 수 있다. 다만, 베이스부(100)는 PET 소재에 한정되지 않으며, 이와 다른 소재를 이용할 수도 있다.

한편, 베이스부(100)의 두께는 5 ~ 50㎛ 이하로 이루어지는 것이 바람직하다. 만일, 베이스부(100)의 두께가 5㎛ 미만일 경우 두께가 지나치게 얇게 형성되어 필름의 기재 역할을 원활하게 수행하기에 어려울 수 있으며, 필름 자체의 내구성이 저하되는 문제가 있을 수 있다. 반대로, 베이스부(100)의 두께가 50㎛를 초과할 경우 불필요하게 두께가 지나치게 증가하여 슬림화 구현에 어려움을 줄 수 있다. 따라서, 베이스부(100)의 두께는 50㎛ 이하인 것이 바람직하다.

한편, 베이스부(100)가 사출제품(700)과 합지 되는 면상에는 OCA부(110)가 형성될 수 있다.

예를 들어, OCA부(110)는 15~25㎛의 두께를 가질 수 있다. 만일 OCA부(110)의 두께가 15㎛ 미만일 경우 PET 소재인 베이스부(100)와 사출제품(700)간의 접착력이 약화될 수 있다. 반대로 OCA부(110)의 두께가 25㎛ 초과일 경우 OCA부(100)의 두께가 지나치게 증가하여 슬림화 구현에 악영향을 줄 수 있다.

한편, 베이스부(100)의 일면과 UV 패턴부(200) 사이에는 로고 등이 구비되는 로고인쇄부(120)가 더 구비될 수 있다. 로고인쇄부(120)는 1~5㎛의 두께를 가질 수 있다.

UV 패턴부 형성단계(S200)는 베이스부의 일면에 UV 패턴부(200)를 형성하는 단계를 말한다. 도 3을 참조하면, 베이스부(100)의 일면에 UV 패턴부(200)가 형성될 수 있다.

UV 패턴부(200)는 다양한 패턴 형상을 가질 수 있다. 구체적으로는 스핀(spin), 렌티큘라(lenticular), 헤어라인(hairline), 격자 형상 등과 같은 다양한 패턴 형상을 가질 수 있다.

예를 들어, UV 패턴부(200)는 5~10㎛의 두께를 가질 수 있다. 만일, UV 패턴부(200)의 두께가 5㎛ 미만일 경우 UV 패턴부(200)로 구현할 수 있는 패턴 미감 효과가 미미할 수 있으며, 반대로 UV 패턴부(200)의 두께가 10㎛ 초과일 경우 지나치게 두께가 증가되어 슬림화 구현에 어려움을 줄 수 있다.

증착부 또는 미러코팅부 형성단계(S300)는 UV 패턴부, 더 구체적으로는 UV 패턴부가 형성된 베이스부의 일면에 NCVM 증착부 또는 미러코팅부를 형성하는 단계를 말한다.

바람직하게는, 도 3을 참조하면, NCVM 증착부 대신에 미러코팅부(300)를 형성하는 것이 좋다. 이는 NCVM 증착부를 형성하기 위한 공정에 비해 미러코팅부(300)를 코팅 형성하는 경우 공정이 간단해지며, 비용이 대폭 절감되는 장점이 있기 때문이다. 또한 코팅 공정은 대량 생산에 유리한 장점이 있다.

미러코팅부(300)는 복수 개의 알루미늄 페이스트부와, 수지부를 포함한다. 수지부는 베이스부의 상부에 코팅 형성되는 층으로서, 알루미늄 페이스트부를 둘러 감싸 접착시킨다. 예를 들어, 미러코팅부(300)의 두께는 1㎛ 이하의 범위 내로 형성할 수 있다.

구체적인 예로서, 알루미늄 페이스트부는 베이스부(100)의 일면에 나란하게 복수 개가 수평 배치되어 서로 평행을 이루어 배치되는 형상을 가질 수 있다. 이때, 복수 개의 알루미늄 페이스트부는 서로 간의 간격이 최소화되도록 좌, 우 말단이 근접하여 위치하며, 서로 수평을 이루어 일렬로 나란하게 배치되며, 정반사율을 증가시킬 수 있다. 또한, 복수 개의 알루미늄 페이스트부 각각은 서로 인접하여 위치하는 것끼리 마주하는 말단을 통해 반데르발스 인력 및 수소결합으로 더 근접하여 배치될 수 있다. 또한, 복수 개의 알루미늄 페이스트부는 베이스부의 일면에 더 가까이 근접 배치될 수 있다. 이로써 수지부를 통해 발생되는 헤이즈를 억제할 수 있다.

수지부는 결정화(crystallization) 된 폴리머를 이용한다. 이에 따라, 수지부의 밀도가 증가되어 동량의 비결정성 수지를 사용하는 종래의 코팅제에 비해 결정화된 폴리머를 이용하는 수지부의 두께가 대폭 얇아질 수 있다. 이로써, 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡이 최소화되며, 수지부와 알루미늄 페이스트부 사이에서의 굴절과 간섭에 의한 헤이즈의 발생이 억제될 수 있다. 또한, 수지부는 일단부에 적어도 하나의 실란기를 구비하며, 이와 달리 타단부에 다수의 수소결합이 형성된다. 이로써, 알루미늄 페이스트부와 접착이 잘 이루어지면서도 UV 패턴부(200)와의 결합도 만족시킬 수 있다.

다만, 본 발명에 따르면 증착부와 미러코팅부 중 적어도 하나를 형성할 수 있으며, 이 밖에도 금속 질감 구현을 위한 증착 또는 코팅과 유사한 다양한 관용적인 공정이 이용될 수도 있다.

컬러인쇄부 형성단계(S400)는 증착부 또는 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하는 단계를 말한다. 도 3을 참조하면, 컬러인쇄부(400)는 적어도 1도 이상으로 인쇄될 수 있는데, 블랙 컬러로 인쇄될 수 있다.

컬러인쇄부(400)는 5~10㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하다. 만일, 컬러인쇄부(400)의 두께가 5㎛ 미만인 경우에는 컬러 구현에 어려움이 있을 수 있으며, 반대로 컬러인쇄부(400)의 두께가 10㎛ 초과일 경우에는 두께 증가에 따른 컬러 구현 효과가 미미하며, 슬림화에 불리한 단점이 있다.

이와 같이 필름부재 마련단계는 베이스부 마련단계(S100), UV 패턴부 형성단계(S200), 증착부 또는 미러코팅부 형성단계(S300), 컬러인쇄부 형성단계(S400)를 순차적으로 실시하여, 사출제품(700, 도 3 참조)에 합지 되는 필름부재(500, 도 5 참조)를 마련한다.

특히, 본 필름부재 마련단계를 통해 준비된 필름부재는 전자기기의 적어도 일부에 장착되는 부품(예: 커버 등)의 최종제품형상보다 더 큰 면적을 갖는다. 예를 들여, 도 4를 참조하면, 도시된 필름부재(500)는 최종제품형상(500a)보다 더 큰 면적을 가지는데, 커팅라인(900)보다 외측으로 연장된 면적, 즉 커팅 후 제거되는 부위로서 커팅제거부(500b)를 더 포함하는 크기로 마련된다.

사출제품 마련단계(S500)

본 단계는 사출제품 마련단계로서, 전자기기(예: 스마트 폰, 테블렛 PC 등)의 적어도 일부에 장착되기 위해 필요한 최종제품형상(예: 커버형상 등)에 대응하도록 입체형상으로 사출 성형하여 투명(또는 반투명)의 사출제품을 마련한다.

도 4를 참조하면, 이전 단계에서 마련된 필름부재(500)가 실제 전자기기에 이용되는 최종제품형상(500a)보다 큰 면적을 갖도록 형성된다. 그리고 본 단계에서 마련된 사출제품(700)도 실제 전자기기에 적용될 제품의 최종제품형상(500a)보다 더 큰 면적을 갖는다.

특히, 본 단계를 거쳐 마련된 사출제품(700)은 최종제품형상(500a)보다 더 큰 면적을 가지는 동시에, 이전 단계에서 마련된 필름부재(500)보다 더 큰 면적을 가진다.

도 4를 참조하면, 사출제품(700)은 좌우방향 폭 크기(W3)에 비해 상하방향 길이(H1)가 긴 사각형상을 가질 수 있다.

필름부재(500)는 좌우방향 폭(W2) 크기에 비해 상하방향 길이(H2)가 긴 사각형상을 가지는데, 최종제품형상(500a)에 대응하여 각 모서리가 라운드지게 형성될 수 있다.

이때, 필름부재(500)의 좌우방향 폭 크기(W2)는 사출제품(700)의 좌우방향 폭 크기(W3)에 비해 작게 형성되며, 필름부재(500)의 상하방향 길이(H2)는 사출제품(700)의 상하방향 길이(H3)에 비해 짧게 형성된다.

이와 같은 형상 및 크기를 갖는 필름부재(500)와 사출제품(700)은 이후 단계를 거쳐 먼저 합지 되고, 합지 이후에 최종제품형상(500a)에 대응하는 커팅라인(900)이 설정되어 최종제품형상(500a)에 맞게 제품 커팅이 이루어진다.

따라서 커팅라인(900)은 사출제품(700)과 필름부재(500)가 합지된 제품의 내측 중에서도, 사출제품(700)과 필름부재(500)가 실제로 겹쳐진 필름부재(500)의 내측 범위 내에서 최종제품형상(500a)에 대응하는 크기 및 형상으로 설정된다.

합지단계 (S600) 및 커팅단계 (S700)

본 단계는 합지단계 및 커팅단계로서, 필름부재(500)와 사출제품(700)이 마련되면, 사출제품(700)을 전면에 배치시키고, 필름부재(500)를 사출제품(700)의 후면에 합지시켜 사출제품과 필름부재가 일체로 합지된 합지제품을 마련한다. 이어서, 합지제품의 내측에서, 최종제품형상(500a)에 대응하여 정치수(즉, 미리 설정한 치수)의 커팅라인(900)을 설정하고 커팅라인(900)을 따라 합지제품을 커팅하여 실제 사용할 제품형상을 가공한다.

도 4를 참조하면, 사출제품(700)에 이보다 작은 면적을 갖는 필름부재(500)를 합지한다. 그리고 사출제품(700)에 합지된 필름부재(500)의 내측에 최종제품형상(500a)에 대응하는 커팅라인(900)을 설정한다. 그 다음에 설정된 커팅라인(900)을 따라 합지제품을 커팅하여 실제 사용할 최종제품형상(500a)을 가공한다.

이때, 합지제품의 커팅은 CNC 커팅방법으로 실시될 수 있다. 그리고 CNC 커팅은 합지제품 중에서 사출제품(700)과 필름부재(500) 각각에 대해 동일하게 설정된 각도로 경사지게 커팅되는 방식으로 실시될 수 있다.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법 중 커팅단계(S700)를 보여준다.

도 5를 참조하면, 사출제품(700)과 필름부재(500)가 합지된 합지제품을 보여준다. CNC 커팅은 L 방향을 따라 이루어지는데, 사출제품(700)의 엣지부(701)에서 설정된 각도로 경사지게 커팅이 이루어져 사출제품(700)과 필름부재(500)가 함께 커팅된다. 이로써, 필름부재(500)의 양측에 불필요한 부위, 즉 커팅제거부(500b)는 제거되고, 실제 제품으로 사용될 최종제품형상(500a)만이 사출제품(700)과 함께 제공될 수 있다.

도 6의 (a)는 기존의 글라스 필름 합지제품 중 엣지부를 확대한 도면이고, 도 6의 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 전면사출 필름 합지제품의 엣지부(즉, 도 5의 "A" 영역)를 확대한 도면이다.

도 6의 (a)를 참조하면, 기존의 글라스 필름 합지제품은 미리 가공된 형상의 글라스(10)에 필름(310)을 합지하는 구조로서, 글라스의 엣지부(11)와 필름의 엣지부(31) 사이에 옵셋(15)이 적용되어 이 영역(G)에서 소정의 빛샘 구간이 발생된다.

도 6의 (b)를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 전면사출 필름 합지제품은 사출제품(700)과 필름부재(500)를 각각 최종제품형상보다 큰 면적으로 가공한 후, 필요한 최종제품형상에 대응하여 커팅라인을 설정하고 L방향으로 커팅을 한다. 이로써, 사출제품(700)과 필름부재(500)는 각각 동일하게 설정된 각도(a1, a2)로 경사지게 커팅되며 도 6의 (a)에서 발생된 빛샘 구간이 존재하지 않게 된다.

예를 들어, 커팅 각도(a1, a2)는 적어도 65~85도인 것이 좋다. 만일, 커팅 각도(a1, a2)가 65도 미만일 경우에는 조립 후 육안으로 필름부재(500)의 미부착 영역이 식별되는 문제가 있을 수 있으며, 반대로 커팅 각도(a1, a2)가 75도를 초과할 경우 엣지부 말단이 구조적으로 취약해질 수 있으며 조립에 불리한 단점이 있다. 바람직한 예로서, 커팅 각도(a1, a2)는 대략 70도 정도로 이루어지는 것이 좋다.

한편, 본 단계에서 커팅라인을 설정하기 이전에, 사출제품(700)의 전방, 전면에 하드코팅부(710, 도 3 참조)를 미리 코팅할 수 있다. 하드코팅부(710, 도 3 참조)의 코팅 후 투명한 사출제품(700)의 표면강도는 5~7H 범위를 가질 수 있다. 이로써, 글라스, 즉 강화유리 수준의 표면강도 품질을 확보할 수 있다.

바람직하게는, 하드코팅부(710, 도 3 참조)는 사출제품 마련단계(S500)에서 사출제품이 필요한 입체형상으로 성형된 이후에 사출제품의 전면에 형성될 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 구성 및 작용에 따르면 글라스를 대신하는 사출제품에 필름부재를 합지 시 엣지부 옵셋을 제거하여 엣지부 빛샘 현상을 방지할 수 있다.

기존의 글라스에 필름을 합지 하는 경우에는 엣지부에 반드시 옵셋이 적용되어 필연적으로 빛샘 구간이 발생되었다. 이로써, 디스플레이 전자기기 장치의 품질 저하를 초래하는 문제가 있었다.

본 발명에 의하면, 실제 제품사용영역에 비해 사출제품 및 필름부재의 면적을 크게 형성하고, 큰 면적을 갖는 사출제품과 필름부재를 미리 합지 한 후 합지제품을 제품사용영역에 대응하는 정치수로 커팅하여 엣지부 빛샘 현상이 완전히 방지될 수 있는 유리한 효과가 있다.

또한, 사출제품과 필름부재가 미리 합지된 합지제품을 커팅할 때, 사출제품과 필름부재 각각을 동일한 설정각도(예: 대략 70도 등)로 커팅함으로써, 빛샘 현상을 방지할 수 있으며 필름부재가 미부착된 영역이 사용자의 육안을 통해 식별되지 않아 제품 품질을 향상시킬 수 있다.

또한, 글라스를 사출제품으로 대체하면서도 사출제품의 전면에 필요한 표면강도(예: 5~7H 등)를 갖도록 상도 코팅을 실시하여 글라스 대체품질을 구현해 낼 수 있다. 또한, 사출제품은 사출공법의 장점을 통해 다양한 형상의 구현이 가능한 장점이 있으며, 필름부재가 합지 되는 사출제품의 대면 부위에 소정의 증착부를 추가 형성할 수 있으며, 다양하고 고급스러운 미감을 제공할 수 있다.

또한, 필름부재는 베이스부, UV 패턴부, 미러코팅부, 컬러인쇄부로 형성되는데, 미러코팅부는 증착에 비해 공정이 간단하며, 비용이 절감되며 대량 생산에 적합한 장점이 있다. 예를 들어, 미러코팅부는 알루미늄 페이스트와 수지를 포함하는데, 수지는 결정화 된 폴리머를 사용하여 수지부의 굴절률 차에 의한 왜곡을 최소화시킬 수 있다. 그리고 수지의 일단부에 실란기를 도입하고, 수지의 타단부에 수소결합이 다수 형성되도록 하여, 수지의 일단부와 알루미늄 페이스트 간의 접착을 극대화시킬 수 있다.

이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.

S100: 베이스부 마련단계
S200: UV 패턴부 형성단계
S300: 미러코팅부 형성단계
S400: 컬러인쇄부 형성단계
S500: 사출제품 마련단계
S600: 필름부재 및 사출제품 합지단계
S700: 합지제품 커팅단계
100: 베이스부
110: OCA부
120: 로고인쇄부
200: UV 패턴부
300: 미러코팅부
400: 컬러인쇄부
500: 필름부재
500a: 최종제품형상
500b: 커팅제거부
501: 필름부재 엣지부
700: 사출제품
701: 사출제품 엣지부
710: 하드코팅부
900: 커팅라인

Claims (11)

1. (a) 필름부재를 마련하는 단계;
   (b) 전자기기의 적어도 일부에 장착되기 위해 필요한 최종제품형상에 대응하도록 입체형상으로 사출 성형하여 투명 또는 반투명의 사출제품을 마련하는 단계;
   (c) 상기 사출제품을 전면에 배치시키고, 상기 필름부재를 상기 사출제품의 후면에 합지시켜, 상기 사출제품과 상기 필름부재가 일체로 결합된 합지제품을 마련하는 단계; 및
   (d) 상기 합지제품의 내측에서, 상기 최종제품형상에 대응하여 정치수의 커팅라인을 설정하고, 상기 커팅라인을 따라 상기 합지제품을 커팅하여 최종제품을 제공하는 단계;
   를 포함하는 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 (a) 단계에서,
   상기 필름부재는,
   상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 갖는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 (b) 단계에서,
   상기 사출제품은,
   상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 갖는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 (b) 단계에서,
   상기 사출제품은,
   상기 최종제품형상보다 더 큰 면적을 가지는 동시에 상기 필름부재보다 더 큰 면적을 갖는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
5. 제4항에 있어서,
   상기 사출제품은 좌우방향 폭 크기에 비해 상하방향 길이가 긴 사각형상을 가지며,
   상기 필름부재는 좌우방향 폭 크기에 비해 상하방향 길이가 긴 사각형상을 가지되, 상기 최종제품형상에 대응하여 각 모서리가 라운드지게 형성되고,
   상기 필름부재의 좌우방향 폭 크기는 상기 사출제품의 좌우방향 폭 크기에 비해 작게 형성되며, 상기 필름부재의 상하방향 길이는 상기 사출제품의 상하방향 길이에 비해 짧게 형성되는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
6. 제4항에 있어서,
   상기 (d) 단계에서,
   상기 커팅라인은,
   상기 합지제품의 내측 중에서, 상기 사출제품과 상기 필름부재가 겹쳐진 영역 내에서 상기 최종제품형상에 대응하여 설정되는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
7. 제6항에 있어서,
   상기 (d) 단계에서,
   상기 합지제품의 커팅은 CNC 커팅방법으로 실시되며,
   상기 CNC 커팅은, 상기 합지제품 내에서 상기 사출제품과 상기 필름부재 각각에 대해 동일하게 설정된 각도로 경사지게 커팅되는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
8. 제7항에 있어서,
   상기 (d) 단계에서,
   상기 커팅 각도는 65~75도 범위 내에서 설정되는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
9. 제6항에 있어서,
   상기 (d) 단계에서 상기 커팅라인을 설정하기 이전에, 상기 사출제품의 전방에 하드코팅부를 선행 코팅하며, 상기 하드코팅부의 코팅 후 상기 사출제품의 표면강도는 5~7H 범위를 갖는 것을 특징으로 하는
   빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
   
10. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계는,
    (a-1) 실제제품사용영역보다 큰 면적을 갖는 베이스부를 마련하는 단계;
    (a-2) 상기 베이스부의 일면에 UV 패턴부를 형성하는 단계;
    (a-3) 상기 UV 패턴부에 증착부 또는 미러코팅부를 형성하는 단계; 및
    (a-4) 상기 증착부 또는 상기 미러코팅부에 컬러잉크를 인쇄하여 컬러인쇄부를 형성하여 상기 필름부재를 마련하는 단계;
    를 포함하는 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법.
    
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 빛샘 방지 구조를 갖는 전면사출 필름 합지제품 제조방법에 따라 제조된 전면사출 필름 합지제품.

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