KR20200137127A - 전도성 혼합액을 이용하는 전도성 페인트 도막의 형성방법 및 이에 따라 형성된 전도성 페인트 도막 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전도성 혼합액을 이용하는 전도성 페인트 도막의 형성방법 및 이에 따라 형성된 전도성 도막에 관한 것으로 (A) 기재에 탑코팅 조성물을 도포하는 단계; 및 (B) 탑코팅 조성물이 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포하는 단계;를 포함함으로써, 종래에 비하여 소량의 전도성 물질로도 원하는 전도성 및 도장부착력을 발휘할 수 있다.

Description

전도성 혼합액을 이용하는 전도성 페인트 도막의 형성방법 및 이에 따라 형성된 전도성 페인트 도막{Method of forming electrode coating layer and method of electrode coating layer formed by the method}

본 발명은 전도성 물질을 소량만 사용해도 원하는 전기전도성 및 도장부착력을 발휘할 수 있는 전도성 페인트 도막의 형성방법 및 이에 따라 형성된 전도성 페인트 도막에 관한 것이다.

현재 산업계에서 주로 사용하고 있는 전도성 페인트 소재는 은(Ag), 금(Au), 백금(Pt)과 같은 귀금속으로 높은 전기전도도와 낮은 산화도 특성으로 인해 인쇄공정에 직접 응용 가능한 소재로 인식되어오고 있으나 높은 가격 및 이온 마이그레이션(ion migration) 현상의 문제가 있다.

이러한 문제점을 극복하기 위한 대체 재료가 구리(Cu), 니켈(Ni), 알루미늄(Al) 등과 같은 비귀금속계 금속인데, 이는 귀금속과 비슷한 수준의 전기전도도를 나타내며 극미세선 설계가 가능하고 경제성이 뛰어난 장점이 있다. 그럼에도 불구하고 비귀금속계 금속은 높은 산화도 특성으로 인한 공정 단가의 상승 문제가 상용화에 큰 걸림돌로 작용하고 있다. 이를 해결할 목적으로 비귀금속계 금속의 표면을 귀금속이나 유기물 등으로 감싸는 등의 방법이 소개되고 있다.

최근에는 상기 귀금속 또는 비귀금속 물질을 사용하지 않고 전도성 필러를 도입한 페인트가 많이 상용화되고 있는데, 상기 전도성 필러를 도입한 페인트의 최적 분사조건을 연구하는 중에 형상비가 높은 탄소나노튜브를 도입하는데 문제가 있는 것을 확인하였다.

상기 탄소나노튜브는 페인트에 약 20 중량부 이상(페인트 100 중량부에 대하여)으로 혼합되어 분사되는데, 이러한 경우에 페인트의 점도가 증가하여 분사가 제대로 되지 않는 문제를 발견하였다.

또한, 페인트의 점도가 증가됨에 따라 도장 두께가 일정하게 형성되기 어려우며, 탄소나노튜브가 표면에서 뭉침 현상이 발생되어 도장효율 및 상품성이 크게 저하된다.

한편, 종래에 많이 활용되는 구형 전도성 필러가 도입된 페인트는 산업 분야에서 많이 사용되고 있는데 이는 도장 시 필러의 뭉침 현상 및 노즐 막힘 현상이 발생되지 않기 때문이다. 그러나, 구형 전도성 필러가 도입된 페인트는 전도성을 위해 페인트 100 중량부에 대하여 약 50 중량부 이상의 구형 전도성 필러를 도입해야 하는데, 이렇게 다량의 구형 전도성 필러가 사용되는 경우에는 페인트의 도장 부착력이 저하된다.

따라서, 전기전도성이 우수하며 페인트의 도장 부착력이 우수할 뿐만 아니라 필러의 뭉침 현상이 발생하지 않는 전도성 페인트 도막의 형성방법이 요구되고 있다.

대한민국 등록특허 제1933035호 대한민국 등록특허 제1060946호

본 발명의 목적은 전도성 물질을 소량만 사용해도 원하는 전기전도성 및 도장부착력을 발휘할 수 있는 전도성 페인트 도막의 형성방법을 제공하는데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 형성방법에 따라 형성된 전도성 페인트 도막을 제공하는데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법은 (A) 기재에 탑코팅 조성물을 도포하는 단계; 및 (B) 상기 탑코팅 조성물이 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포하는 단계;를 포함할 수 있다.

상기 (A)단계에서 상기 탑코팅 조성물을 도포하기 전에 상기 기재에 프라이머 조성물을 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 프라이머 조성물은 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시킬 수 있다.

상기 (B)단계에서 탑코팅 조성물을 60 내지 80 ℃에서 경화시키면서 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포할 수 있다.

상기 (B)단계에서 전도성 혼합액은 형상비가 10 내지 100인 전도성 물질과 유기용매를 혼합한 것일 수 있다.

상기 전도성 물질과 유기용매는 1 : 5-15의 중량비로 혼합된 것일 수 있다.

상기 전도성 물질은 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 5 내지 15 중량부로 사용될 수 있다.

상기 전도성 물질과 유기용매는 초음파 분산기를 이용하여 60 내지 120분 동안 혼합시킬 수 있다.

상기 초음파 분산은 23 내지 27 ℃에서 15 내지 25 kHz의 주파수로 5 내지 10초 동안 펄스를 주고, 1 내지 5초 동안 휴지하되, 진폭 20 내지 40%의 조건으로 60 내지 120분 동안 초음파 분산으로 수행될 수 있다.

상기 전도성 물질은 탄소나노튜브, 그래핀 및 밀드카본파이버(milled carbon fiber)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.

상기 유기용매는 아세톤, 에테르, 에탄올 및 메탄올로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.

상기 (B)단계에서 전도성 혼합액을 도포한 후 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시킬 수 있다.

또한, 상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전도성 페인트 도막은 상기 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법에 따라 제조될 수 있다.

본 발명의 전도성 페인트 도막은 탑코팅 조성물이 완전히 경화되기 전에 전도성 혼합액을 도포하여 제조됨으로써, 종래에 비하여 소량의 전도성 물질로도 원하는 전기전도성 및 도장부착력을 발휘할 수 있고 노즐막힘 현상도 없다.

이러한 본 발명의 전도성 페인트 도막은 항공기, 자동차, 기차 등 이동수단에 구비되어 낙뢰방지용으로 사용될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 전도성 페인트 도막의 단면도를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에서 표면전기저항을 측정한 방법을 나타낸 도면이다.

본 발명은 전도성 물질을 소량만 사용해도 원하는 전기전도성 및 도장부착력을 발휘할 수 있는 전도성 페인트 도막의 형성방법 및 이에 따라 형성된 전도성 페인트 도막에 관한 것이다.

현재 시판되고 있는 전도성 페인트 내에는 카본블랙이나 금속분말과 같이 형상비가 1에 가까운 필러가 도입되고 있는데, 상기 형상비가 1에 가까운 필러를 페인트에 혼합하여 사용하는 경우에는 전도성을 증가시키기 위해 페인트 100 중량부에 대하여 필러를 50 중량부 이상으로 혼합해야 하고, 이러한 경우에 페인트의 부착력이 저하된다.

또한, 상기 금속분말의 필러를 사용하는 경우에는 부식을 촉진시키고 전체적인 구조물의 무게를 증가시키는 문제점이 있다.

특히, 페인트 내에 형상비가 높은 필러를 도입하는 경우에는 페인트의 점도가 올라갈 뿐만 아니라 도포 후 표면에서 필러끼리 엉키는 현상이 발생된다.

본 발명에서는 형상비가 높은 전도성 물질을 사용하되, 상기에서 언급된 문제점들을 해결하기 위하여 탑코팅 조성물(페인트)이 경화되기 전에 형상비가 높은 전도성 물질이 함유된 전도성 혼합액을 도포하여 경화시킴으로써, 페인트 위에 전도성 도막을 형성한다. 이와 같이 페인트 위에 전도성 도막이 형성된 전도성 페인트 도막은 종래의 전도성 페인트 도막(페인트에 전도성 물질 혼합)에 비해 도장부착력이 높으며, 표면에 전도성 물질이 응집되지 않고, 표면에서의 전기전도성이 증가된다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명의 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법은 도 1에 도시된 바와 같이, (A) 기재에 탑코팅 조성물을 도포하는 단계; 및 (B) 상기 탑코팅 조성물이 50 내지 60% 경화시에 전도성 혼합액을 도포하는 단계;를 포함하여 형성된다. 상기 (A)단계에서는 상기 탑코팅 조성물을 도포하기 전에 상기 기재에 프라이머 조성물을 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계(A`)를 더 포함할 수 있다.

먼저, 상기 (A)단계는 기재에 탑코팅 조성물(페인트)을 도포한다.

상기 탑코팅 조성물로는 통상의 페인트 조성물을 사용할 수 있으며, 본 발명에서는 기재에 부착되어 탈락되지 않으며 전도성 도막에 의해 원하는 전도성을 갖도록 한다.

또한, 상기 기재는 전도성 페인트 도막이 구비될 수 있는 것이라면 특별히 한정되지 않는다. 본 발명의 전도성 페인트 도막은 탑코팅에 전도성 도막이 형성된 것을 의미한다.

상기 탑코팅 조성물을 도포하기 전에 상기 기재에 프라이머 조성물을 도포하여 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시킴으로써 프라이머층을 형성하여 상기 기재와 탑코팅층의 부착력을 더욱 향상시킬 수 있다.

다음으로, 상기 (B)단계에서는 상기 탑코팅 조성물이 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포한다.

본 발명은 상기 탑코팅 조성물이 40 내지 70%, 바람직하게는 50 내지 60% 경화가 이루어지면 그때 전도성 혼합액을 도포하여 완전히 경화시킨다. 탑코팅 조성물의 경화정도가 상기 하한치 미만인 경우에는 전도성 물질이 고르게 도포되지 않고 일부에서 뭉침현상이 발생할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 전도성 도막의 부착력 및 전도성이 저하될 수 있다. 특히, 탑코팅 조성물이 완전히 건조된 후 전도성 혼합액을 도포하는 경우에는 탑코팅층에 전도성 물질이 부착되지 않고 이에 따라 전도성이 거의 없을 뿐만 아니라 탑코팅층 상면의 일부에 탈락되지 않고 남아있는 전도성 물질에 의해 표면 거칠기가 높아 제품의 품질이 저하된다.

본 발명의 전도성 혼합액은 형상비가 10 내지 100인 전도성 물질과 유기용매를 1 : 5-15의 중량비, 바람직하게는 1 : 10-13의 중량비로 혼합한 것으로서, 형상비가 10 미만인 전도성 물질을 사용하는 경우에는 전도성을 위하여 많은 양을 사용해야 하고 이에 따라 부착력이 저하되며 전도성 물질의 분산되지 않아 전도성 물질이 서로 엉켜 뭉침현상이 발생될 수 있으며, 형상비가 100 초과인 전도성 물질을 사용하는 경우에는 내구성 및 부착력이 저하될 수 있다.

또한, 상기 전도성 물질을 기준으로 유기용매의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 전도성 물질의 분산도가 저하되어 도포 시 전도성 물질이 서로 엉켜 뭉침현상이 발생될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 부착력이 저하될 수 있다.

본 발명의 전도성 물질은 형상비가 10 내지 100인 것을 사용하므로 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 5 내지 15 중량부, 바람직하게는 8 내지 12 중량부의 소량으로 사용하여도 원하는 전도성 및 도장 부착력을 발휘할 수 있다. 만약, 형상비가 10 내지 100인 전도성 물질을 사용하더라도 본 발명과 달리 탑코팅 조성물 내에 전도성 물질을 첨가하여 사용하는 경우에는 원하는 전도성을 위하여 20 중량부 이상의 고함량으로 사용해야 하며, 이로 인하여 점도가 향상되어 분사가 되지 않고 도장 두께가 고르지 못할 뿐만 아니라 뭉침현상이 발생될 수 있다.

상기 전도성 혼합액은 전도성 물질과 유기용매를 혼합한 후 초음파 분산기로 분산시켜 제조되는 것으로서, 전도성 물질과 유기용매의 혼합액을 23 내지 27 ℃에서 15 내지 25 kHz의 주파수로 5 내지 10초 동안 펄스를 주고, 1 내지 5초 동안 휴지하되, 진폭 20 내지 40%의 조건으로 60 내지 120분 동안 초음파 분산시킨다. 초음파 분산 시 주파수 및 진폭의 조건이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 전도성 물질이 분산되지 않아 탑코팅 조성물에 도포 시 일부에서 뭉침현상이 발생할 수 있으며, 휴지기를 갖지 않는 경우에는 전도성 물질이 일부 변성되어 성능이 저하될 수 있다.

상기 탑코팅 조성물을 60 내지 80 ℃에서 경화시키면서 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포한 후 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시켜 탑코팅 조성물의 상측(전도성 혼합액이 도포되는 측)에 탑코팅 조성물과 전도성 혼합액이 혼합되어 전도성 물질이 탑코팅 조성물의 상측에 분산된 도막이 형성된다.

상기 전도성 물질로는 형상비가 10 내지 100인 물질이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 탄소나노튜브, 그래핀 및 밀드카본파이버(milled carbon fiber)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.

또한, 상기 유기용매로는 경화 시 용이하게 휘발될 수 있는 물질이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 아세톤, 에테르, 에탄올 및 메탄올로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.

즉, 본 발명은 탑코팅 조성물이 경화되기 전에 전도성 혼합액이 도포되고, 전도성 물질이 아닌 전도성 물질과 유기용매가 혼합된 전도성 혼합액을 사용함으로써, 높은 전기전도성을 위해 형상비가 높은 전도성 물질을 사용함에도 도장부착력이 높고 전도성 물질이 응집되지 않을 뿐만 아니라 노즐막힘 현상이 발생하지 않는다.

또한, 본 발명은 상기 방법에 따라 전도성 도막을 형성하는 방법에 따라 제조된 전도성 도막을 형성할 수 있다.

일예로, 본 발명은 기재 상면에 탑코팅층 및 상기 탑코팅층 상면에 구비된 전도성 도막으로 이루어진 전도성 페인트 도막을 제공할 수 있다. 이때, 전도성 도막은 탑코팅 조성물(전도성 혼합액이 도포된 일측)과 전도성 혼합액이 혼합되어 있는 층이다.

다른 예로, 본 발명은 도 2에 도시된 바와 같이 기재 상면에 프라이머층, 상기 프라이머층 상면에 구비된 탑코팅층 및 상기 탑코팅층 상면에 구비된 전도성 도막으로 이루어진 전도성 페인트 도막을 제공할 수 있다. 이 역시 전도성 도막은 탑코팅 조성물(전도성 혼합액이 도포된 일측)과 전도성 혼합액이 혼합되어 있는 층이다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.

실시예 1.

전도성 혼합액

탄소나노튜브(형상비 80)와 아세톤이 1 : 10의 중량비로 혼합하여 초음파 분산기로 상온에서 20 kHz의 주파수로 10초 동안 펄스를 주고 5초 동안 휴지하되, 진폭 25%의 조건으로 90분 동안 초음파 분산시킴으로써 전도성 혼합액을 제조하였다.

전도성 페인트 도막

기재에 종래의 프라이머 조성물을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시킨 후 상기 프라이머층 상면에 종래의 탑코팅 조성물을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 3시간 동안 경화시켜 탑코팅 조성물이 약 50% 경화 시 상기 전도성 혼합액을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시킴으로써 전도성 페인트 도막을 수득하였다. 이때 탄소나노튜브는 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 8 중량부로 사용되었다.

실시예 2. 밀드카본파이버(milled carbon fiber) 사용

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 탄소나노튜브 대신 밀드카본파이버를 사용하여 전도성 페인트 도막을 수득하였다. 이때 밀드카본파이버는 전도성을 위해 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 15 중량부로 사용되었다.

비교예 1. 탑코팅 조성물 내에 전도성 물질 첨가

종래의 탑코팅 조성물 100 중량부에 탄소나노튜브 20 중량부를 첨가(전도성을 위해)하여 혼합한 후 상기 탄소나노튜브가 함유된 탑코팅 조성물을 제조하였다.

기재에 종래의 프라이머 조성물을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시킨 후 상기 프라이머층 상면에 상기 탄소나노튜브가 함유된 탑코팅 조성물을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시킴으로써 전도성 페인트 도막을 수득하였다.

비교예 2. 구형 전도성 필러 사용

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 탄소나노튜브 대신 구형 전도성 필러인 구형 카본블랙을 사용하여 전도성 페인트 도막을 수득하였다. 이때 구형 전도성 필러는 전도성을 위해 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 50 중량부로 사용되었다.

비교예 3. 탑코팅 조성물 생략

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 프라이머층에 탑코팅 조성물을 도포하지 않고 바로 전도성 혼합액을 도포하여 전도성 페인트 도막을 수득하였다.

비교예 4. 탑코팅 조성물 경화 후 전도성 혼합액 도포

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 프라이머층 상면에 종래의 탑코팅 조성물을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시켜 완전히 경화된 탑코팅층 상면에 전도성 혼합액을 도포하여 70 ℃의 건조오븐에서 6시간 동안 경화시켜 전도성 페인트 도막을 수득하였다.

<시험예>

대조군으로는 일반 탑코팅 조성물을 경화시킨 탑코팅층을 사용하였다.

시험예 1. 도장부착력 측정

실시예 및 비교예에 따라 제조된 전도성 페인트 도막을 ASTM D4541에 따라 시험하여 부착력(pull-off strength)을 측정하였다.

구분	대조군	실시예 1	실시예 2	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
부착력 (MPa)	1.04	0.96	0.84	0.23	0.31	0.48	0.03

위 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 및 2에 따라 제조된 전도성 페인트 도막은 대조군과 유사하거나 조금 낮은 도장부착력을 보이며, 비교예 1 내지 4의 전도성 페인트 도막에 비하여 도장부착력이 우수한 것을 확인하였다.

실시예 1의 전도성 페인트 도막은 대조군과 유사한 도장부착력을 보이는 것을 확인하였다.

반면, 비교예 4는 전도성 물질이 거의 탈락된 것을 확인하였다.

시험예 2. 전기전도성 측정

실시예 및 비교예에 따라 제조된 전도성 페인트 도막의 전기전도성을 도 3에 도시된 바와 같이 4 X 4 cm의 시편을 총 16구간으로 나누고 4 탐침법을 이용하여 각 구간에 대한 표면전기저항을 통해 분석하였다.

전기전도성(M)
실시예 1	실시예 2	비교예 1
비교예 2	비교예 3	비교예 4
		-

비교예 4는 전도성 물질이 탈락되고 거의 남아있지 않아 표면저항을 측정하지 않았다.

위 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 및 2에 따라 제조된 전도성 페인트 도막은 표면저항이 비교예 1 내지 4의 전도성 페인트 도막에 비하여 낮은 저항으로 골고루 분포되어 있는 것을 확인하였다.

반면, 비교예 1 내지 4의 전도성 페인트 도막은 전기저항이 제대로 측정되지 않는 구간이 많았으며, 전기저항이 측정되더라도 매우 높은 전기저항을 보이는 것을 확인하였다.

시험예 3. 표면 거칠기 측정

실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 전도성 페인트 도막의 표면을 SEM으로 촬영한 사진이다.

실시예 1	비교예 1

위 표 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 전도성 페인트 도막은 비교예 1의 전도성 페인트 도막에 비하여 표면거칠기가 낮은 것을 확인하였다.

또한, 비교예 1과 같이 탑코팅 조성물에 탄소나노튜브를 첨가하여 사용하는 경우에는 점도가 증가하여 분사가 제대로 이루어지지 않아 도장면의 두께가 구간마다 차이가 발생하며, 탄소나노튜브가 응집되면서 탄소나노튜브의 분산도가 저하되고 노즐막힘 현상이 발생하는 것을 확인하였다.

그러나, 본 발명의 실시예 1과 같이 탑코팅 조성물이 경화되기 전에 전도성 혼합액을 도포하여 경화시킨 경우에는 탄소나노튜브가 표면에 고르게 분산되며 노즐막힘 현상도 없는 것을 확인하였다.

시험예 4. 부착력 측정

ASTM D3359 크로스 컷 테스트를 기준으로 하여 전도성 페인트 도막의 부착력을 측정하였다. 크로스 커터를 이용하여 2 mm 간격으로 0°, 90°방향으로 페인트 도막에 컷팅을 진행하였다. 컷팅한 면을 깨끗하게 세척 한 후 크로스 컷 실험용 테이프를 컷팅한 면 위에 부착한 후 180ㅀ각도 방향으로 90초 내에 테이프를 떼낸 후 표면을 관찰하였다.

실시예 1	비교예 1

위 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 전도성 페인트 도막은 5B로 측정되었고 비교예 1의 전도성 페인트 도막은 4B로 측정되므로 실시예 1에 따라 제조된 전도성 페인트 도막이 비교예 1에 비하여 부착력이 우수한 것을 확인하였다.

Claims (13)

1. (A) 기재에 탑코팅 조성물을 도포하는 단계; 및
   (B) 상기 탑코팅 조성물이 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 (A)단계에서 상기 탑코팅 조성물을 도포하기 전에 상기 기재에 프라이머 조성물을 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 프라이머 조성물은 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시키는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서 탑코팅 조성물을 60 내지 80 ℃에서 경화시키면서 40 내지 70% 경화시에 전도성 혼합액을 도포하는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서 전도성 혼합액은 형상비가 10 내지 100인 전도성 물질과 유기용매를 혼합한 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 전도성 물질과 유기용매는 1 : 5-15의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 전도성 물질은 탑코팅 조성물 100 중량부에 대하여 5 내지 15 중량부로 사용되는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 전도성 물질과 유기용매는 초음파 분산기를 이용하여 60 내지 120분 동안 혼합시키는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 초음파 분산은 23 내지 27 ℃에서 15 내지 25 kHz의 주파수로 5 내지 10초 동안 펄스를 주고, 1 내지 5초 동안 휴지하되, 진폭 20 내지 40%의 조건으로 60 내지 120분 동안 초음파 분산을 수행하는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
10. 제5항에 있어서, 상기 전도성 물질은 탄소나노튜브, 그래핀 및 밀드카본파이버(milled carbon fiber)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
11. 제5항에 있어서, 상기 유기용매는 아세톤, 에테르, 에탄올 및 메탄올로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
12. 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서 전도성 혼합액을 도포한 후 60 내지 80 ℃에서 4 내지 8시간 동안 경화시키는 것을 특징으로 하는 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법.
13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항의 전도성 페인트 도막을 형성하는 방법에 따라 제조된 전도성 페인트 도막.
    
    
    
    

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