KR20200102242A - 전극용 기재 및 이를 이용한 전극 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고밀도 전극 생산 시 발생하는 전극의 파단 발생율을 최소화 시킬 수 있는 전극용 기재에 관한 것으로, 보다 상세하게 지지체 및 상기 지지체 상에 활물질을 포함하는 전극합제층을 포함하는 전극용 기재에 있어서, 상기 지지체는 TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는 전극용 기재를 제공한다. 또한, 상기 전극용 기재를 이용하여 전극을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

전극용 기재 및 이를 이용한 전극 제조 방법{Substrate for electrode and method for manufacturing electrode using the same}
본 발명은 전극조립체 제조 시 사용되는 전극용 기재 및 이를 이용하여 전극을 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근에는 셀룰러 폰, 노트북 컴퓨터, 캠코더 등의 콤팩트하고 경량화된 전기/전자장치들이 활발하게 개발 및 생산되고 있다. 이러한 휴대용 전기/전자장치들은 별도의 전원이 구비되지 않은 장소에서도 작동될 수 있도록 전지 팩을 내장하고 있다. 내장된 전지 팩은 휴대용 전기/전자장치를 일정기간 동안 구동시키기 위해 일정 레벨의 전압을 출력시킬 수 있도록 내부에 적어도 하나의 전지를 구비하고 있다.
특히, 상기 전지에 주로 사용되는 이차전지는 양극 활물질이 코팅된 양극, 음극 활물질이 코팅된 음극 및 상기 양극과 음극 사이에 위치되어 쇼트를 방지하고 리튬 이온의 이동만을 가능하게 하는 세퍼레이터가 권취된 전극 조립체, 상기 전극 조립체를 수용하는 리튬이온 이차 전지용 케이스 및 상기 리튬 이차 전지용 케이스 내측에 주입되어 리튬 이온의 이동을 가능하게 하는 전해액 등으로 이루어져 있다.
일반적으로, 고밀도의 전극을 생산하기 위해, 양극/음극용 지지체에 활물질을 코팅한 다음, 롤 프레스(Roll press)를 이용하여 압연하는 과정을 수행한다.
이 때, 상기와 같이 롤 프레스로 전극용 기재를 압연하는 과정에서 활물질이 코팅된 전극용 지지체는 양면에 코팅된 활물질과 함께 MD/TD(Machine Direction/Transverse Direction)로 연신된다. 다만, 연신 중 활물질이 코팅된 부분(코팅부)과 코팅되지 않은 부분(미코팅부) 사이에서 연신량의 차이가 발생하게 된다.
나아가, 상기 코팅부와 미코팅부 사이에서 연신량 차이가 일정 수준 이상으로 커지게 되면 전극에 컬(Curl)이 발생하게 되거나, 심할 경우에는 꺽임이 발생하면서 롤 프레스 공정 중 전극에 파단이 발생하게 되는 문제가 있다.
따라서, 종래 발명들은 코팅부와 미코팅부 사이의 연신량 차이를 줄이기 위하여, 대한민국 등록특허 제1912767호와 같이 코팅부의 연신량을 줄일 수 있는 고강도 지지체를 사용하는 방법이 연구되고 있으며, 다른 방법으로는 미코팅부를 인덕션 히팅(Induction heating) 방식으로 어닐링(Annealing) 시키는 방법이 연구되고 있다.
상기 방법은 롤 프레스 공정의 안정성을 개선하는 데 효과가 있으나, 일정 수준 이상의 고밀도 전극을 생산하기는 부족하고, 특히 어닐링 방법의 경우 탭(Tap) 용접 공정에서 용접 강도가 저하되거나, 용접 중 포일의 찢김 등에 의한 불량이 증가하는 단점이 있다.
본 발명은 고밀도 전극 생산 시 전극의 파단이 최소화된 전극용 기재 및 이를 이용하여 전극을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 견지에 의하면, 본 발명은 지지체 및 상기 지지체 상에 활물질을 포함하는 전극합제층을 포함하는 전극용 기재에 있어서, 상기 지지체는 TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는 전극용 기재를 제공한다.
본 발명의 다른 견지에 의하면, 본 발명은 TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는 지지체를 제공하는 단계; 상기 지지체의 적어도 일면에 활물질을 포함하는 전극합제층을 코팅하여 전극용 기재를 제조하는 단계; 및 상기 전극용 기재를 압연하는 단계를 포함하는 전극 제조 방법을 제공한다.
기존의 고밀도 전극 생산 시 발생하는 전극의 파단율에 비해, 파단 발생율을 최소화시킬 수 있는 전극용 기재를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 전극용 기재에 사용되는 지지체의 모식도를 나타낸다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 전극용 기재의 모식도를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 전극의 모식도를 나타낸다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 이차전지의 전극조립체에 사용되는 전극의 고밀도 압연 시, 상기 전극의 파단 발생율이 최소화된 전극용 기재를 제공한다.
보다 상세하게 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명은 지지체 및 상기 지지체 상에 활물질을 포함하는 전극합제층을 포함하는 전극용 기재에 있어서, 상기 지지체는 TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는 전극용 기재를 제공한다.
상기 전극용 기재는 음극 또는 양극을 제조하는 데 사용될 수 있으며, 상기 기재의 두께는 3 내지 30um일 수 있다.
나아가 상기 전극이 양극인 전극용 기재는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 높은 도전성을 가지는 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 스테인리스 스틸, 알루미늄, 니켈, 티탄, 소성 탄소, 또는 알루미늄이나 스테인리스 스틸 상에 카본, 니켈, 티탄, 은 등으로 표면처리한 지지체에 리튬망간산화물, 리튬코발트산화물, 리튬니켈산화물, 리튬인산철, 또는 이들 중 적어도 하나가 포함된 화합물 및 혼합물 등과 같은 양극 활물질을 코팅하여 형성될 수 있다.
또한, 상기 전극이 음극인 전극용 기재는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 도전성을 가진 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 구리, 스테인리스 스틸, 알루미늄, 니켈, 티탄, 소성 탄소 또는 구리나 스테인리스 스틸 상에 카본, 니켈, 티탄, 은 등으로 표면처리한 지지체에 리튬금속, 리튬합금, 카본, 석유코크, 활성화 카본, 그래파이트, 실리콘 화합물, 주석 화합물, 티타늄 화합물 또는 이들의 합금 등과 같은 음극 활물질을 코팅하여 형성될 수 있다.
상기 전극이 음극 또는 양극인 전극용 기재에 사용되는 지지체는 표면에 미세한 요철을 형성하여 활물질과의 결합을 강화시킬 수 있으며, 필름, 시크, 포일(foil), 네트, 다공질체, 발포체 또는 부직포체일 수 있다. 예를 들어, 양극 전극용 기재의 지지체로 알루미늄 포일을 사용할 수 있다.
한편, 양극 전극용 기재에 사용되는 지지체에 코팅되는 활물질은 양극 활물질과 전도성을 향상시키는 도전재 및 물질들의 결합력을 향상시키는 바인더를 용매와 함께 혼합하여 슬러리 형태로 만든 다음 사용한다. 그 후, 상기 슬러리를 양극 전극용 지지체에 도포함으로써 양극 전극용 기재를 형성한다.
이 때, 양극 전극용 기재에 사용되는 활물질은 리튬망간산화물,니켈리튬코발트산화물, 리튬니켈산화물 및 리튬인산철로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 도전재는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 도전성을 가진 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 천연 흑연이나 인조 흑연 등의 흑연; 카본블랙, 아세틸렌 블랙, 케첸 블랙, 채널 블랙, 퍼네이스 블랙, 램프 블랙, 서머 블랙 등의 카본블랙; 탄소 섬유나 금속 섬유 등의 도전성 섬유; 불화 카본, 알루미늄, 니켈 분말 등의 금속 분말; 산화아연, 티탄산 칼륨 등의 도전성 위스키; 산화 티탄 등의 도전성 금속 산화물; 폴리페닐렌 유도체 등의 도전성 소재 등을 사용할 수 있다.
나아가, 음극 전극용 기재에 사용되는 지지체에 코팅되는 활물질은 음극 활물질 및 상기 음극 활물질의 결합력을 향상시키는 바인더를 용매와 혼합하여 슬러리 형태로 만든 다음 사용한다. 그 후 상기 슬러리를 음극 전극용 지지체에 도포함으로써 음극 전극용 기재를 형성한다.
이 때, 음극 전극용 기재에 사용되는 활물질은 리튬금속, 리튬합금, 카본, 석유코크, 활성화 카본, 그래파이트, 실리콘 화합물, 주석 화?d물 및 티타늄 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 바인더는　활물질과 도전재 등의 결합과 집전체에 대한 결합에 조력하는 성분으로서, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리비닐알코올, 카르복시메틸셀룰로오즈(CMC), 전분, 히드록시프로필셀룰로오즈, 재생 셀룰로오즈, 폴리비닐피롤리돈, 테트라플루오로에틸렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌-디엔고무(EPDM), 술폰화 EPDM, 스티렌 브티렌 고무, 불소 고무 등 다양한 공중합체를 사용할 수 있다.
상기 용매는 통상적으로 사용되는 용매라면, 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들어 양극 용매는 NMP, 음극 용매는 물을 사용할 수 있다.
한편, 상기 슬러리를 지지체 상에 도포하고 건조하여 전극을 제조할 수 있으며, 상기 도포는 다이 코팅, 콤마 코팅, 그라비아 코팅, 커튼 코팅, 딥 코팅, 에어 나이프 코팅, 리버스 롤 코팅, 블레이드 코팅 등의 통상적인 방법을 이용하여 수행할 수 있다. 상기 건조는 100 내지 180℃의 열풍 건조로를 통과시켜서 수행할 수 있다.
상기 슬러리를 지지체 상에 도포하는 과정에서 미도포 되는 부분의 길이는 3mm 내지 50mm로 할 수 있다. 미도포 되는 부분의 길이가 3mm보다 작으면 코팅 공정에서 공차로 인하여 균일성이 떨어지거나, 설비 오염이 발생이 발생할 수 있으며,압연 및 슬리팅 공정에서 파단 발생 등 후속 공정에서의 문제를 야기할 수 있다. 또한 50mm보다 넓으면 주행 중 주름 및 접힘에 의한 불량이 발생할 수 있다.
상기 TD 방향은 압연 공정 시 공정의 흐름 방향에 있어서 수직 방향을 의미하는 것으로 이해할 수 있다. 예를 들어 도 1과 같은 주름이 형성되는 경우, 전극용 기재의 압연은 좌측에서 우측 또는 우측에서 좌측으로 진행하는 것이다.
상기 주름의 모양은 각이 지거나 곡률이 있을 수 있으나, 이에 제한되지 않으며, 바람직하게는 물결모양 또는 지그재그 모양의 패턴이다. 예를 들어, 도 1(a)와 같은 주름을 곡률이 있는 주름 또는 물결 모양 또는 도 1(b)와 같은 지그재그 모양으로 이해할 수 있다.
상기 지지체에 주름을 형성하는 방법으로는 임프린팅, 주름 형성 롤러에 의한 주름 형성 방법 등이 있으나, 상기 지지체에 주름을 형성할 수 있는 방법이라면, 이에 제한되지 않으며, 예를 들어 임프린팅을 통해 지지체에 주름을 형성할 수 있다.
나아가 상기 주름의 골영역에서 마루영역까지의 길이는 지지체 두께의 1.1배내지 10배, 바람직하게는 1.2배 내지 6배 이다. 상기 골영역에서 마루영역까지의 길이가 지지체 두께의 1.1배 미만인 경우 주름의 효과가 미미하여 전극 밀도를 높여서 압연하는 경우 파단 개선의 효과가 없을 수 있다. 상기 골영역에서 마루영역까지의 길이가 지지체 두께의 10배를 초과하는 경우 코팅 공정에서 도막을 균일하게 코팅하기 어렵고, 상기 균일하지 못한 전극으로 전지 셀을 제조했을 때 국부적인 Li 석출 및 급격한 수명 열화의 문제가 생길 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 본 발명은 TD 방향(Transverse Direction)으로 형성된 주름을 포함하는 지지체를 제공하는 단계; 상기 지지체의 적어도 일면에 활물질을 포함하는 전극합제층을 코팅하여 전극용 기재를 제조하는 단계; 및 상기 전극용 기재를 압연하는 단계를 포함하는 전극 제조 방법을 제공한다.
상기 전극이 양극인 경우, 상기 활물질은 리튬망간산화물,니켈리튬코발트산화물, 리튬니켈산화물 및 리튬인산철로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있으며, 상기 전극이 양극인 경우, 상기 활물질은 리튬금속, 리튬합금, 카본, 석유코크, 활성화 카본, 그래파이트, 실리콘 화합물, 주석 화?d물 및 티타늄 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있다.
한편, 임프린팅을 이용하여 전극용 기재에 사용되는 지지체에 주름을 형성할 수 있으며, 상기 주름의 형성 시, 압연 진행 방향으로의 지지체 길이는 주름 형성 전에 비해 0.5배에서 0.95배인 것이 바람직하다. 상기 지지체의 길이가 주름 형성 전에 비해 0.5배 미만일 경우 전극의 압연이 균일하지 않고 접힘이 발생하여 주행상의 문제가 생길 수 있으며, 0.95배를 초과하는 경우 거의 주름이 형성되지 않아, 효과적으로 파단 발생율을 감소시킬 수 없다.
상기 활물질은 지지체에 형성된 주름 상에 코팅되는 것이 바람직하며, 주름 상에 활물질이 코팅된 전극용 기재는 압연과정에서 기재가 MD/TD(Machine Direction/Transverse Direction) 방향으로 받는 스트레스에 대해 상기 주름이 완충작용을 할 수 있다. 나아가, 연신량을 감소시켜 활물질이 코팅되지 않는 지지체와의 연신량 차이를 감소시킬 수 있다.
한편, 상기 압연하는 단계는 상기 전극용 기재를 벨트위에 위치시키는 단계 및 상기 전극용 기재를 롤을 통해 압연하는 단계를 포함할 수 있으며, 예를 들어 롤 프레스 방식에 의해 상기 전극용 기재를 압연할 수 있다.
이 때, 상기 전극이 양극인 경우, 상기 전극의 밀도를 3.2g/cc 내지 4.0g/cc가 되도록 압연할 수 있다. 상기 양극의 밀도가 3.2g/cc 미만의 경우 주름이 없는 지지체에서도 압연 공정 중 파단의 문제가 발생하지 않으므로 주름의 효과가 없을 수 있다. 반대로 상기 양극의 밀도가 4.0g/cc를 초과하는 경우 압연 공정 중 목표하는 밀도를 구현하기 어렵거나, 밀도를 구현하더라도 파단이 빈번하게 발생하여 제조가 어려울 수 있다.
나아가, 상기 전극이 음극인 경우, 상기 전극의 밀도는 1.4g/cc 내지 1.8g/cc가 되도록 압연할 수 있다. 상기 음극의 밀도가 1.4g/cc 미만의 경우 지지체 주름의 효과가 없을 수 있고, 1.8g/cc을 초과하는 경우 높은 밀도로 인하여 음극으로 전해액 침투가 어려워 전지 셀 성능의 열화를 초래하거나, 공정 중 도막의 박리 등 문제가 발생할 수 있다.
나아가, 본 발명에서 제공되는 전극용 기재를 통해 제조된 전극을 사용하여 리튬이온 이차전지에 사용되는 전극 조립체를 제조할 수 있다.
상기 전극 조립체는 2 이상의 전극이 적층되되, 상기 전극은 음극과 양극이 교대로 순차 적층되며, 각 전극 사이에 별개의 분리막이 삽입되어 있는 스택 방식의 전극 적층체일 수 있다.
나아가, 상기 전극 조립체는 분리막을 경계로 교대로 적층되는 전극의 배열이 양극/음극/양극 또는 음극/양극/음극 등과 같이, 전극적층체의 양면에 동일한 극성을 갖는 전극이 위치하도록 배치될 수 있으며, 양극/음극 또는 양극/음극/양극/음극과 같이, 전극적층체의 양면에 서로 다른 극성을 갖는 전극이 위치하도록 배치될 수도 있다.
한편, 본 발명의 상기 전극 조립체에 포함되는 양극 및 음극은 본 발명에 의해 제조된 전극을 사용할 수 있다. 나아가, 상기 전극 조립체에 포함되는 분리막의 재질은 특별히 한정되지 않으며, 당해 기술 분야에 알려져 있는 분리막들을 제한 없이 사용할 수 있다.
예를 들어, 상기 분리막은 미세 다공 구조를 가지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 조합에 의해 제조되는 다층 필름이나, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리에틸렌 옥사이드, 폴리아크릴로니트릴 또는 폴리비닐리덴 플루오라이드 헥사플루오로프로필렌 공중합체와 같은 고체 고분자 전해질용 또는 겔형 고분자 전해질용 고분자 필름일 수 있다.
나아가, 상기 전극조립체를 사용함으로써 리튬이온 이차전지를 제조할 수 있다. 또한, 상기 전극조립체를 포함하는 이차전지를 2 이상 포함하는 전지팩을 얻을 수 있으며, 또한, 상기 이차전지를 하나 이상 포함하는 디바이스를 얻을 수 있다. 상기 디바이스는 휴대폰, 휴대용 컴퓨터, 스마트폰, 스마트 패드, 넷북, LEV(Light Electronic Vehicle), 전기자동차, 하이브리드 전기자동차, 플러그-인 하이브리드 전기자동차, 또는 전력저장장치일 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예
실시예1
<TD 방향(Transverse Direction)으로 주름이 형성된 지지체를 포함하는 전극용 기재의 제조>
12㎛ 두께의 알루미늄 포일을 임프린팅 방법을 이용하여 도 1에 개시된 바와 같이 주름이 형성된 지지체를 형성하였다. 상기 지지체의 마루영역에서 골영역까지의 길이는 30㎛가 되게 하였다.
NCM계 양극 활물질 95 중량부, 카본 블랙 도전재 2.0 중량부, 흑연계 도전제 1.0 중량부, PVDF 바인더 2.0부 및 NMP를 혼합하여 양극 슬러리를 제조하였다. 이를 상기 주름이 형성된 알루미늄 포일에 단면 기준 로딩량 20mg/cm2이 되도록 포일의 양면에 도포하고, 열풍 건조로를 통과시켜 양극 전극용 기재를 제조하였다. 이 때의 전극용 기재의 두께는 173㎛에서 182㎛로 기재의 주름에 따라 편차가 크게 발생하였다.
실시예1에 의해 제조된 전극용 기재의 모식도를 도2 (a)에 나타내었다. 도 2(b)는 활물질이 도포되는 영역에만 주름이 형성된 전극용 기재의 모식도이다.
비교예1
상기 실시예1에서 알루미늄 포일에 주름을 생성하지 않는 것으로 제외하고는 실시예1과 동일하게 전극용 기재를 제조하였다. 이 때의 전극용 기재의 두께는 173㎛에서 175㎛로 실시예1에 비해서 균일하게 측정되었다.
실험예
실시예1 및 비교예1의 전극용 기재를 롤 프레스(roll press)를 수행하기 위한 벨트 위에 위치 시킨 다음, 압연 후 전극용 기재(즉, 전극)의 두께가 125㎛가 되도록 압연 공정을 수행하였다. 상기 압연에 의해 제조된 전극을 도 3(a)에 나타내었다. 도 3(a)는 도2(a)의 전극용 기재를 압연한 모식도이며, 도 3(b)는 도2(b)의 전극용 기재를 압연한 모식도이다.
이 때, 실시예1의 전극용 기재를 압연할 경우 파단 발생은 1000m 압연 당 0회였으나, 비교예1의 전극용 기재를 압연할 경우 파단 발생은 1000m 압연 당 6회였다.
따라서, 실시예1의 경우 비교예1에 비해 전극용 기재를 압연할 경우 파단 발생이 현저히 감소함을 알 수 있었다.
이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (11)

  1. 지지체 및 상기 지지체 상에 활물질을 포함하는 전극합제층을 포함하는 전극용 기재에 있어서,
    상기 지지체는 TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는, 전극용 기재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 지지체는 구리, 알루미늄, 니켈, 티탄, 소성탄소 및 스테인리스 스틸로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인, 전극용 기재.
  3. 제1항에 있어서, 상기 주름은 물결 모양 또는 지그재그 모양의 패턴인, 전극용 기재.
  4. 제1항에 있어서, 상기 주름의 골영역에서 마루영역까지의 길이는 지지체 두께의 1.1배 내지 10배인, 전극용 기재.
  5. 제1항에 있어서, 상기 전극이 양극인 경우, 상기 활물질은 리튬망간산화물,니켈리튬코발트산화물, 리튬니켈산화물 및 리튬인산철로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함하는, 전극용 기재.
  6. 제1항에 있어서, 상기 전극이 음극인 경우, 상기 활물질은 리튬금속, 리튬합금, 카본, 석유코크, 활성화 카본, 그래파이트, 실리콘 화합물, 주석 화?d물 및티타늄 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함하는, 전극용 기재.
  7. TD 방향(Transverse Direction)으로 마루영역 및 골영역이 형성된 주름을 포함하는 지지체를 제공하는 단계;
    상기 지지체의 적어도 일면에 활물질을 포함하는 전극합제층을 코팅하여 전극용 기재를 제조하는 단계; 및
    상기 전극용 기재를 압연하는 단계를 포함하는, 전극 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 전극합제층은 지지체에 형성된 주름 상에 코팅되는, 전극 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서, 상기 압연하는 단계는 상기 전극용 기재를 벨트위에 위치시키는 단계 및 상기 전극용 기재를 롤을 통해 압연하는 단계를 포함하는, 전극 제조 방법.
  10. 제7항에 있어서, 상기 전극이 양극인 경우, 상기 전극의 밀도는 3.2g/cc 내지 4.0g/cc가 되도록 압연하는, 전극 제조 방법.
  11. 제7항에 있어서, 상기 전극이 음극인 경우, 상기 전극의 밀도는 1.4g/cc 내지 1.8g/cc가 되도록 압연하는, 전극 제조 방법.
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