KR20200090238A - 공극 부피 대 재료 부피 비가 큰 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트 및 이를 위한 인서트 밀 - Google Patents

공극 부피 대 재료 부피 비가 큰 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트 및 이를 위한 인서트 밀 Download PDF

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Abstract

피드 밀링 작업을 위한 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트는 포지티브 기본 형상, 레이크 표면, 측면 접합 표면을 포함하는 주변 표면, 베이스 베어링 표면 및 레이크 및 베이스 베어링 표면을 연결하는 나사 구멍을 포함한다. 인서트에는 정확히 3 개의 메인 절삭 서브 에지와 3 개의 2 차 절삭 서브 에지가 포함된 절삭 에지가 있다. 절삭 인서트의 재료 부피(VF) 및 인서트의 공극 부피(VS)는 조건 VS/VF ≥ 0.30을 충족시킨다.

Description

공극 부피 대 재료 부피 비가 큰 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트 및 이를 위한 인서트 밀
본 발명의 주제는 인서트 밀 및 이를 위한 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트(이하 "인서트(들)")에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 피드 밀링 작업을 위해 구성된 비교적 작은 이러한 인서트 및 공구 홀더에 관한 것이다.
본 발명의 목적을 위해, 엔드 밀은 이론적으로 2 개의 일반 그룹, 즉 인서트 밀 및 솔리드 엔드 밀로 나눌 수 있다.
인서트-밀은 포켓을 갖는 공구 홀더 및 일반적으로 포켓에 장착되도록 구성된 일반적으로 인덱서블 교체 가능한 인서트를 포함하는 밀링 공구이다. 인서트-밀의 장점은 비교적 고가이며 단단한 재료로 제조된 교체 가능한 인서트가 밀링 공구의 비교적 작은 부분을 구성한다는 점이다. 공구 홀더는 밀링 동안 콜릿 또는 척에 의해 안전하게 유지되는 생크를 포함한다.
소형 인서트의 교체를 정기적으로 요구하고 공구 홀더의 교체를 덜 정기적으로 요구하는 인서트-밀과 달리, 솔리드 엔드 밀은 일체형 형성된 치형을 포함하고, 전체 솔리드 엔드 밀은 마모된 후에 교체된다. 솔리드 엔드 밀은 또한 밀링 동안 콜릿 또는 척에 의해 안전하게 유지되는 일체로 형성된 생크를 포함한다. 따라서, 솔리드 엔드 밀은 인서트 밀보다 훨씬 비싼 재료를 사용한다. 비교적 높은 비용에도 불구하고, 인서트 밀에 비해 솔리드 엔드 밀의 장점 중 하나는 솔리드 엔드 밀의 단일의 일체형 본체는 비교적 작은 직경(일반적으로 20mm 미만의 직경, 보다 작은 직경이 보다 인기가 있는데, 예를 들어, 약 12mm 이하의 직경)으로 제조될 수 있어, 인서트 밀에 가능하거나 또는 실제적인 것보다 비교적 작은 위치에서 밀링이 가능하다.
따라서, 본 발명은 공구 절삭 직경("절삭 직경(들)"이라고도 함)이 20 mm 이하인, 특히 9 내지 16 mm의 범위인 솔리드 엔드 밀과 기능적으로 경제적으로 경쟁력을 갖도록 하는 다양한 설계 특징을 갖는 인서트 및 인서트 밀에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 9 내지 12 mm의 범위이다.
관심의 공보는 EP 3050655로서, 작은 직경 공구 홀더를 위한 단면 양방향 인덱서블 인서트를 개시하고 있다.
본 발명의 목적은 개선된 3-방향 인덱서블 밀링 인서트 및 인서트 밀을 제공하는 것이다.
본 발명은 작은 직경의 공구 홀더를 위한 피드 밀링 작업을 위한 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트를 제공한다. EP 3050655에 개시된 2 개의 인덱서블 위치보다 3 개의 인덱서블 위치가 일반적으로 바람직하지만, EP 3050655에서 선택된 디자인은 단지 2 개의 인덱서블 위치를 갖도록 의도적으로 선택되었는데, 아마도 이것은 작은 직경의 공구 홀더를 위한 발명자들이 생각한 최적의 설계이기 때문일 것이다.
특히, 3-방향 인덱서블 절삭 인서트는 2 방향 인덱서블 절삭 인서트와 비교할 때 수많은 방식으로 불리하다. 첫째, 제조 시 부정확성이 런아웃에 더 큰 영향을 미치므로(공구 접합 표면에 의해 형성된 예각으로 인해) 가공 중 불안정성이 커진다. 둘째, 절삭 인서트의 치수가 클수록 절삭력이 절삭 에지에 적용될 때 더 큰 모멘트를 생성하기 때문에 가공 중 불안정성이 커진다. 셋째, 그리고 아마도 가장 중요한 것은, 3-방향 인덱서블 인서트가 더 넓기 때문에, 아래에서 더 논의되는 바와 같이, 소 직경 공구를 위해 설계하는 것이 더 문제가 된다.
그럼에도 불구하고, 본 발명은 매우 작은 직경의 인서트 밀에서도(즉, 9 내지 12 mm, 보다 특히 약 10 mm의 절삭 직경을 가짐) 예를 들어 일반적으로 삼각형 형상(적어도 메인 절삭 에지에 대해)의 3-방향 인덱서블 인서트가 공지된 종래 기술에 비해 전반적인 이점을 제공할 수 있다는 점을 고려한다.
상기 언급된 바와 같이, 피드 밀링 작업을 위한 3-방향 인덱서블 인서트는 예를 들어 EP 3050655(또한 US2018015554A1)에 도시된 유형의 2 방향 인덱서블 인서트보다 비교적 넓다. 달리 말하면, 그것들은 비교적 큰 반경 치수(즉, 공구 홀더에 장착될 때 회전축에 수직인 방향으로)를 가지며, 그것들은 전통적으로 비교적 큰 직경의 공구에 사용되는 것으로 제한된다. 그 이유는 합리적인 크기의 메인 절삭 에지(이 작업을 제공하는 에지는 공급 밀링 인서트 밀의 메인 절삭 에지)와 3-방향 대칭을 제공하기 위해, 인서트의 반경 방향 치수는 절삭 에지의 길이에 따라 다르기 때문이다. 메인 에지의 절삭 에지 길이와 무관한 반경 방향 치수를 가지며 나사 구멍에 인접한 최소 벽 강도에 따라 최소화할 수 있는 EP 3050655에 나와 있는 세장형 인서트 타입의 측면 베어링 표면의 경우에는 해당되지 않는다. 3-방향 인덱서블 인서트는 동일한 방식으로 반경 방향 치수를 최소화할 수 없기 때문에, 이러한 인서트를 유지하도록 구성된 공구는 코어의 재료를 감소시켰다. 이러한 감소는 주로 코어 크기가 여전히 큰 축 방향 힘 또는 더 큰 직경을 갖는 드릴에 대해서는 덜 중요하지만, 상당한 반경 방향 절삭력을 갖는 소 직경 밀링 공구와 관련하여 본 발명에서 매우 중요하다. 코어 직경이 도시된 각각의 절삭 인서트의 폭에 대략 상응한다는 것을 알 수 있는 EP 3050655의도 13에 주의가 집중된다. 코어 직경의 감소가 공구 홀더의 허용되지 않는 굽힘을 초래할 수 있다는 우려가 있음을 이해할 것이다. 비교적 작은 직경의 드릴이 공지되어 있지만, 공구 홀더의 비축 운동을 포함하는 밀링 작업의 특성으로 인해 인서트 밀이 드릴보다 더 큰 반경 방향 힘을 받는 것이 이해될 것이다.
따라서, 본 발명은 9 mm 내지 12 mm의 절삭 공구 직경, 특히 약 10 mm의 절삭 공구 직경을 위한 인서트 밀을 제공하고, 이는 특히 3-방향 인덱서블 인서트를 제공할 때 절삭 공구 직경이 더 큰 인서트 밀보다 설계하기가 훨씬 어렵다.
또한, 다수의 유리한 특징이 통합되었으며, 이들 각각은 후술하는 바와 같이 작은 직경의 인서트 밀이 유사한 직경의 솔리드 엔드 밀과 경쟁하기 위해 경제적인 생산을 가능하게 하도록 설계되어 있다.
본 발명의 제 1 양태에 따르면, 포지티브 기본 형상을 갖고 공극 부피(VS) 및 절삭 인서트의 재료 양에 의해 정의된 재료 부피(VF)의 부피 비(VS/VF)를 갖는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트가 다음의 조건을 충족시킨다: VS/VF ≥ 0.30
본 발명의 제 2 양태에 따르면, 포지티브 기본 형상을 가지는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트로서, 절삭 인서트의 재료 양에 의해 정의되는 재료 부피(VF); 레이크 표면; 레이크 표면 반대편에 위치된 베이스 베어링 표면; 베이스 베어링 표면에 수직으로 그리고 인서트의 중심을 통해 연장되는 인서트 축(AI) - 상기 인서트 축은 베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면을 향한 상향 방향, 상향 방향과 반대 방향의 하향 방향, 및 상향 및 하향 방향에 직각이고 인서트 축으로부터 멀리 연장되는 외향 방향을 정의함 - ; 베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면의 가장 높은 지점까지, 인서트 축에 평행하게 측정 가능한 절삭 인서트 높이(HI); 레이크 표면과 베이스 베어링 표면을 연결하는 주변 표면; 주변 표면과 레이크 표면의 교차점을 따라 형성되는 절삭 에지 - 상기 절삭 에지는 인서트 축(AI)과 평행한 관점에서, 에지 외접 직경(DE)을 갖는 가상의 에지 외접 원(CE)을 정의함 - ; 및 상기 레이크 및 베이스 베어링 표면으로 개방되는 나사 구멍을 포함하고, 상기 나사 구멍은: 베이스 베어링 표면과의 교차점에 있는 나사 구멍 바닥; 레이크 표면과의 교차점에 있는 나사 구멍 상단; 나사 구멍 바닥으로부터 나사 구멍 상단까지 연장되는 공극의 부피로서 계산된 공극 부피(VS); 및 인서트 축(AI)과 평행한 관점에서, 레이크 표면과 나사 구멍의 교차점에서 정의되는 홀 서클(CS) - 상기 홀 서클은 홀 직경(DS)을 가짐 - 을 포함하고, 상기 베이스 베어링 표면은 인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서, 베이스 직경(DB)을 갖는 가상의 베이스 외접 원(CB)을 정의하고; 상기 주변 표면은 제 1, 제 2, 제 3, 제 4, 제 5 및 제 6 측면 접합 표면을 포함하고; 상기 절삭 에지는 인서트 축(AI)과 평행한 평면도에서, 에지 내접 직경(DM)을 갖는 에지 내접 원(CM)을 정의하고, 상기 절삭 에지는 정확히 3 개의 메인 서브-에지 및 정확히 3 개의 2 차 서브-에지를 포함하고, 상기 메인 서브-에지는 2 차 서브-에지와 교번하고, 메인 및 2 차 서브-에지 사이의 각 교차점에 코너 서브-에지가 있으며; 상기 베이스 외접 직경(DB)은 에지 외접 직경(DE)보다 작고; 공극 부피(VS) 대 재료 부피(VF)의 부피 비는 VS/VF ≥ 0.30 조건을 충족한다.
포지티브 기본 형상을 갖는 것은 매우 작은 직경의 인서트 밀에 관한 본 발명에 중요한 것으로서, 인서트의 베이스 베어링 표면이 완화될 수 있게 한다(즉, 도 9a에 도시된 바와 같이 절삭 공구 직경으로부터 내측으로 이격됨).
부가적으로, EP 3050655B1(단락 [0034])에 개시된 바와 같이, 가능한 한 적은 가공으로 가압 공정을 가능하게 함으로써 본 디자인의 경제적 이점에 기여한다. 주목할 것은, "포지티브 기본 형상"이라는 용어는 보다 구체적으로, 인서트의 베이스 베어링 표면에 더 가까운 단면적이 그로부터 더 멀리 떨어진 단면적보다 작지만, 모든 주변 표면이 연속적으로 경사질 필요는 없음을 의미한다. 예를 들어, 인서트의 특정 섹션에서 표면은 인서트 축과 평행하게 연장될 수 있다. 포지티브 기본 형상이 정의되는 한 가지 방법은 베이스 외접 직경(DB)이 에지 외접 직경(DE)보다 작다는 것이다.
인서트 자체의 재료의 양이 최소화될 수 있다. 상기 정의된 부피 비(VS/VF)가 성공적으로 수행된 것으로 밝혀졌다. 인서트의 크기는 최소화되어야 하고, 구조적 강도를 위해서는 최소량의 재료가 필요하다는 것이 이해될 것이다. 또한, 재료의 양을 최소화하고 3 개의 인덱서블 위치를 제공하면 경제적 이점을 제공할 수 있다.
본 발명의 제 3 양태에 따르면, 홀 직경(DS) 및 에지 내접 직경(DM)의 인서트 두께 직경 비(DS/DM)가 DS/DM > 0.60의 조건을 충족시키는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트가 제공된다.
이 양태는 비록 다른 방식이더라도 구조 강도에 필요한 최소 부피의 재료를 정의한다는 점에서 상기 양태와 유사하다. 도면에서, 인서트의 가장 약한 구조 부분은 대략 구멍 직경(DS)과 에지 내접 직경(DM) 사이에 위치된 재료라는 것을 알 수 있을 것이다. 따라서, 상기 주어진 값에 따른 인서트 두께 직경 비(DS/DM)가 성공적으로 수행되었다.
본 발명의 제 4 양태에 따르면, 메인 서브 에지를 갖는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트가 제공되며; 여기서, 각각 인접 코너 서브 에지의 절반을 포함하는 메인 에지 길이(LM) 및 2 차 에지 길이(LS)의 에지 길이 비(LM/LS)는 조건을 충족시킨다: LM/LS > 0.80.
전형적으로, 피드 인서트는 상기 정의된 것보다 상당히 큰 에지 길이 비(LM/LS)를 갖는다. 이는 대부분의 이송 작업이 메인 서브 에지로 수행되므로 더 길게 만들고 가공 시간을 줄이는 것이 바람직하다. 하나의 비 제한적이지만 바람직한 실시예에서, 메인 에지의 길이는 더 빠른 테이블 속도를 허용하도록 감소된다.
본 발명의 제 5 양태에 따르면, 메인 서브 에지를 갖는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트가 제공되고; 여기서 에지 외접 직경(DE)은 다음 조건을 충족시킨다: DE < 6 mm.
인서트 크기의 감소는 또한 그러한 인서트가 제거할 수 있는 칩 크기를 감소시켜서 덜 효율적이게 한다는 것을 이해될 것이다. 그럼에도 불구하고 작은 절삭 직경의 공구 홀더에 두 개의 인서트를 수용하려면 특히 작은 인서트가 필요하다. 이것은 비슷한 크기의 양방향 인덱서블 인서트가 훨씬 쉽게 수용할 수 있다는 사실에도 불구하고 그러하다.
본 발명의 절삭 인서트가 작기 때문에, 소결 공정에 의해 야기된 왜곡이 적절한 공차 내에 있고 절삭 인서트의 주변 연마가 회피될 수 있음이 밝혀졌다. 따라서, 인서트에는 비 연마 하부 서브 표면이 제공될 수 있다. 당업계에 공지된 바와 같이, 연마된 표면은 평면 연마 표면이 끝나고 비 연마 표면이 시작되는 연마 라인 및 불연속 라인으로 식별될 수 있다.
상기 언급된 각각의 주요 설계 특징들(즉, 부피 비, 인서트 두께 직경 비, 에지 길이 비 및 작은 에지 외접 직경(DE))은 개별적으로 유리한 것으로 여겨지지만, 이해되어야 하는 것은, 본 발명은 보다 유리한 포지티브 기본 형상의 3-방향 인덱서블 단면 인서트에 이러한 특징의 임의의 조합을 고려한다.
유사하게, 아래의 임의의 특징은 상기 각 양태에 적용될 수 있다.
더 큰 부피 비(VS/VF)는 더 적은 재료를 사용하는 것으로 이해될 것이다. 따라서, 부피 비는 VS/VF > 0.35, 또는 VS/VF > 0.40의 조건을 충족시키는 것이 바람직하다. 허용 가능한 현대식 절삭 조건에 대한 대략적인 최대 부피 비는 이론적으로 VS/VF < 0.50 조건을 충족하는 것으로 생각된다. VS/VF < 0.45 인 합리적인 안전 계수를 갖는 가장 큰 비가 제공된다.
유사하게, 더 큰 인서트 두께 직경 비(DS/DM)는 더 적은 재료를 이용한다. 따라서, 부피 비는 DS/DM > 0.65의 조건을 충족시키는 것이 바람직하다. 허용 가능한 최신 절삭 조건에 대한 대략적인 최대 인서트 두께 직경 비는 이론적으로 DS/DM < 0.80 조건을 충족하는 것으로 생각된다. DS/DM < 0.75 인 합리적인 안전 계수를 갖는 가장 큰 비가 제공된다.
더 큰 에지 길이 비(LM/LS)는 메인 공급 에지 길이를 줄이면서도 수용 가능한 절삭 폭을 허용한다. 따라서, 일부 실시예들에서, 에지 길이 비(LM/LS)는 LM/LS > 0.80, 보다 바람직하게는 LM/LS > 1.0의 조건을 충족시킨다. 경제적인 가공을 위한 대략적인 최대 인서트 두께 직경 비는 이론적으로 LM/LS < 1.2 조건을 충족하는 것으로 생각된다.
2 차 에지 길이(LS)는 2 차 에지의 길이가 그에 인접한 코너 서브 에지의 절반을 포함하고, 유효 램프 에지 길이(LR)는 완화된 주변 표면 부분에 인접하여 측정된 2 차 에지의 길이이다. 일부 실시예들에 따르면, 유효 램프 에지 길이(LR)는 0.4LS > LR > 0.8LS의 조건을 충족시킨다.
상기 정의된 에지 외접 직경(DE)이 하부 서브 표면이 비 연마되도록 허용하더라도, 더 작은 크기가 공구 홀더에 의해 보다 쉽게 수용될 수 있음이 이해될 것이다. 따라서, 에지 외접 직경(DE)은 DE < 5.5 mm의 조건을 충족시키는 것이 바람직하다.
현대적인 절삭 조건을 수용할 수 있는 이러한 3-방향 인덱스 가능 인서트에 대해 대략적으로 가능한 최소 크기가 이론적으로 DE > 4 mm의 조건을 충족시키는 것으로 여겨진다. 합리적인 안전 계수가 DE > 4.5 mm 인 가장 큰 에지 외접 직경(DE)이 제공된다.
바람직하게는, 양의 레이크 각도가 전체 절삭 에지를 따라 형성된다.
바람직하게는, 인서트 축(AI)에 평행한 평면도에서, 메인 및 2 차 서브 에지 사이에 형성된 모든 내부 각도(λ)는 둔각이다. 그러나, 대안적인 내부 각도만이 동일한 값을 가질 수 있는 것으로 이해된다.
인서트의 주변 표면은 하부 서브-표면 및 상부 서브-표면을 포함할 수 있고; 하부 서브 표면은 베이스 베어링 표면으로부터 상방 또는 상방으로 그리고 외부로 연장되고 제 1, 제 2, 제 3, 제 4, 제 5 및 제 6 측면 접합 표면을 포함하고; 상부 서브 표면은 하부 서브 표면과 레이크 표면을 연결하고, 상부 서브 표면은 베이스 베어링 표면 위의 최소 상부 표면 높이(HU)에서 상향 방향으로 시작한다.
바람직하게는, 하부 서브-표면은 단지 위쪽으로만 연장된다(즉, 베이스 베어링 표면에 수직). 이는 안정적인 장착 위치를 제공하고 공구 홀더 포켓의 밀링 생산을 단순화하는 것으로 여겨진다(단순한 직교 밀링 가능).
바람직하게는, 상부 서브-표면은 하부 서브-표면보다 더 바깥쪽으로 연장된다.
더 큰 최소의 하부 표면 높이(HU)는 하부의 서브 표면의 더 큰 높이를 허용한다는 것을 이해할 것이다. 하부 서브-표면은 베어링 기능을 제공하고, 따라서 그 최대 높이는 포켓에 장착될 때 인서트에 더 큰 안정성을 제공한다. 반대로, 절삭 기능을 위해서는 충분한 크기의 상부 하위 표면이 필요하다. 따라서, 최소 상부 표면 높이(HU)가 다음의 조건을 충족시키는 것이 바람직하다: 0.35HI ≤ HU ≤ 0.85HI, 가장 바람직하게는 0.40HI ≤ HU ≤ 0.60HI.
상부 하부 표면은 바람직하게는 인서트의 전체 주변 주위로 연장되는 하나 이상의 돌출부를 포함할 수 있다.
바람직하게는, 각각의 2 차 에지에 인접한 주변 표면의 일부를 제외하고, 절삭 에지에 인접한 주변 표면의 나머지는 인서트 축과 평행하다.
바람직하게는, 릴리프 리세스는 각각의 2 차 서브 에지의 일부분 아래에 형성된다.
인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서, 제 1, 제 2, 제 3, 제 4, 제 5 및 제 6 측면 접합 표면은 인접한 절삭 에지 부분으로부터 불균일하게 이격되어 있다. 인접한 절삭 에지 부분으로부터의 접합 표면의 최대 간격은 메인 서브 에지에 인접하여 위치될 수 있다. 인접한 절삭 에지 부분으로부터의 접합 표면의 최소 간격은 2 차 서브 에지에 인접하여 위치될 수 있다.
절삭 인서트는 바람직하게는 인서트 축에 대해 120 ° 회전 대칭일 수 있다. 달리 말하면, 절삭 인서트는 3 개의 동일한 측면을 가질 수 있다.
절삭 인서트는 3 개의 동일한 크기의 메인 서브 에지 및 3 개의 동일한 크기의 2 차 서브 에지를 포함할 수 있다.
하나의 바람직한 예에 따르면, 각각의 메인 서브 에지는 1.8 mm < LM < 2.8 mm의 조건을 충족시키는 에지 길이(LM)를 갖는다.
가장 바람직하게는, 베이스 베어링 표면은 연마된다. 일 실시예에서, 절삭 인서트의 베이스 베어링 표면만이 연마된다. 이것은 인서트 생산에 가장 경제적이다. 모든 경우에 하부 서브 표면이 비 연마될 때 유리하다는 것이 이해될 것이다.
추가적인 레이크 표면 연마 작업을 수행할 필요가 있는 실시예에서, 베이스 베어링 표면 및 전체 절삭 에지는 연마된다. 달리 말하면, 연마 작업은 전체 주변 표면에서 수행되지 않고, 단지 인서트의 상단을 따라 수행되므로 전체 에지는 평면 내에 포함된다(즉, 그 위에 놓인다). 이러한 인서트의 상부 연마는 다수의 인서트가 단일 패스로 연마될 수 있음을 이해할 것이다.
또한, 베이스 베어링 표면에 평행한 평면 상에 놓인, 즉 인서트의 측면에서 평면인 절삭 에지를 생성하는 것이 가능하다. 당업자에게 공지된 바와 같이, 평면 절삭 에지는 3 차원이고 평면 상에 있지 않은 것보다 평면 절삭 에지를 연마하는 것이 더 경제적이다.
적합한 성능을 제공하기 위해, 절삭 에지를 따라 임의의 위치에서 취한 인서트 축에 수직으로 측정 가능한 절삭 에지 랜드 폭(WL)은 WL ≤ 0.14 mm의 조건을 충족시킨다. 바람직하게는 랜드 폭(WL)은 0.02mm ≤ WL ≤ 0.14mm, 또는 더욱 바람직하게는 0.03mm ≤ WL ≤ 0.11mm, 가장 바람직하게는 0.04mm ≤ WL ≤ 0.08mm의 조건을 충족시킨다.
본 발명의 제 6 양태에 따르면, 포지티브 기본 형상을 갖는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트가 제공되고, 단면 레이크; 레이크 표면 반대편에 위치된 베이스 베어링 표면; 레이크 베어링 및 베이스 베어링 표면으로 개방되는 나사 구멍 - 나사 구멍, 나사 구멍은 베이스 베어링 표면에 수직으로 그리고 인서트의 중심을 통해 연장되는 인서트 축(AI)을 따라 연장되고, 인서트 축은 베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면을 향한 상향 방향, 상향 방향과 반대 방향의 하향 방향, 및 상향 및 하향 방향에 수직이고 인서트 축으로부터 멀리 연장되는 외측 방향을 정의함 - ; 레이크 표면과 베이스 베어링 표면을 연결하는 주변 표면 - 주변 표면은 레이크 표면에 인접하고 돌출부를 포함하는 상부 서브 표면; 및 상기 상부 서브 표면과 상기 베이스 베어링 표면 사이의 하부 서브 표면을 포함하고, 상기 하부 서브 표면은 6 개의 측면 접합 표면을 포함함 - ; 및 상기 주변 표면과 상기 레이크 표면의 교차점을 따라 형성된 절삭 에지를 포함하고, 절삭 에지는 3 개의 2 차 서브 에지와 교번하는 3 개의 메인 서브 에지, 및 각각의 메인 및 2 차 서브 에지에 위치되고 둔각 내부 각도를 형성하는 코너 서브 에지를 포함하며: 여기서, 각각의 2 차 서브 에지는 하나의 코너 서브 에지에 인접한 제 1 에지 부분 및 인접한 코너 서브 에지의 방향으로 제 1 에지 부분으로부터 연장되는 제 2 에지 부분을 포함하고; 상부 서브-표면의 돌출 부분은 제 1 에지 부분 아래의 완화되지 않은 표면 및 제 2 에지 부분 아래의 릴리프 리세스를 포함하고; 릴리프 리세스는 상기 각각의 2 차 서브 에지를 따른 방향으로 계단 형상을 갖는다.
절삭 인서트는 6 개의 동일한 측면 접합 표면을 포함할 수 있다.
베이스 베어링 표면은 하부 서브 표면 상에 형성된 6 개의 측면 접합 표면 각각과 내부 직각(β1)을 형성할 수 있다.
전체 절삭 에지는 평면 상에 놓일 수 있다.
절삭 인서트는 다음과 같이 추가로 정의될 수 있다: 절삭 인서트의 재료의 양에 의해 정의되는 재료 부피(VF); 베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면의 가장 높은 지점까지, 인서트 축에 평행하게 측정 가능한 절삭 인서트 높이(HI); 인서트 축(AI)에 평행한 평면도에서 절삭 에지는 에지 내접 직경(DM)을 갖는 에지 내접 원(CM), 및 에지 외주 직경(DE)을 갖는 가상 에지 외주 원(CE)을 정의하고; 각각의 메인 서브 에지는 그에 인접한 코너 에지의 길이의 절반을 포함하는 메인 서브 에지 길이(LM)를 가지며; 각각의 2 차 서브에지는 그에 인접한 코너 에지의 길이의 절반을 포함하는 2 차 서브 에지 길이(LS)를 가지며; 베이스 베어링 표면은 인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서 베이스 직경(DB)을 갖는 가상의 베이스 외접 원(CB)을 형성하고; 나사 구멍은: 베이스 베어링 표면과 교차하는 나사 구멍 바닥; 레이크 표면과의 교차점에 있는 나사 구멍 상단; 나사 구멍 바닥으로부터 나사 구멍 상단까지 연장되는 공극의 부피로서 계산된 공극 부피(VS); 및 인서트 축(AI)에 평행하게 볼 때, 레이크 표면과 나사 구멍의 교차점에서 정의되고, 홀 직경(DS)을 갖는 홀 서클(CS); 베이스 외접 직경(DB)은 에지 외접 직경(DE)보다 작고; 공극 부피(VS) 대 재료 부피(VF)의 부피 비는 VS/VF ≥ 0.30 조건을 충족한다.
본 발명의 제 7 양태에 따르면, 시트 접합 표면을 포함하는 2 개의 포켓; 상기 시트 접합 표면으로 개방되는 나사 포켓 구멍; 및 직선이고 시트 접합 표면에 직각으로 배향된 제 1, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면을 포함하는 공구 홀더가 제공되고; 각각의 제 1 측 방향 접합 표면은 공구 주변부에 인접하게 위치되고 외향 및 전방 방향으로 연장되고; 각각의 제 2 측 방향 접합 표면은 제 1 측 방향 접합 표면보다 회전축에 더 가깝고, 제 1 릴리프 리세스에 의해 제 1 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 상기 제 2 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되고; 각각의 제 3 측 방향 접합 표면은 회전축에 더 가깝고, 제 2 측 방향 접합 표면보다 전방에 위치하고, 제 2 릴리프 리세스에 의해 제 2 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 제 3 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되고; 공구 직경(DT)은 조건 DT < 11 mm를 충족한다.
본 발명의 제 8 양태에 따르면, 공구 홀더로서, 후방 단부; 전방 단부; 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 공구 주변부; 공구 홀더의 중심을 통해 연장되는 회전축 - 상기 회전축은 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 전방 방향, 상기 전방 방향과 반대인 후방 방향, 회전축에 수직이고 회전축으로부터 공구 주변부로 향하는 외향 방향, 및 외향 방향과 반대되는 내향 방향을 정의함 - ; 후방 단부의 전방으로 연장되는 생크 부분; 및 생크 부분의 전방으로 전방 단부로 연장되는 절삭 부분 - 상기 절삭 부분은 전방 단부에 공구 직경(DT) 및 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에서 후방으로 연장되는 원주 방향으로 이격된 정확히 2 개의 플루트를 가지며; 각각의 플루트는 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에 형성된 포켓을 포함하고; 2 개의 포켓 각각은: 시트 접합 표면; 상기 시트 접합 표면으로 개방되는 나사 포켓 구멍; 및 시트 접합 표면에 횡 방향인 제 1, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면을 포함하고, 각각의 제 1 측 방향 접합 표면은 공구 주변부에 인접하여 위치되고, 외향 및 전방 방향으로 연장되고; 각각의 제 2 측 방향 접합 표면은 제 1 측 방향 접합 표면보다 회전축에 더 가깝고, 제 1 릴리프 리세스에 의해 제 1 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 각각의 제 2 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되며; 각각의 제 3 측 방향 접합 표면은 회전축에 더 가깝고, 제 2 측 방향 접합 표면보다 더 전방에 위치되고, 제 2 릴리프 리세스에 의해 제 2 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 각각의 제 3 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되며; 공구 직경(DT)은 DT < 11 mm의 조건을 충족시킨다.
이러한 작은 직경을 위한 공구 홀더가 제조된 것이 믿어지지 않는다(밀링 작업 동안 공구 홀더의 전방 단부의 불안정성을 증가시키는 반경 방향으로 2 개의 포켓이 부분적으로 개방되고, 비교적 넓은 3-방향 인덱서블 인서트를 수용되도록 구성됨).
또한, 본 발명의 공구 홀더는 공구 홀더의 전방 단부의 포켓에만 관련된다는 것을 주목할 것이다.
바람직하게는, 시트 접합 표면의 평면도에서, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면은 서로 평행하지 않다.
바람직하게는, 각각의 플루트는 단일 포켓만을 포함한다.
바람직하게는, 공구 홀더는 2 개의 포켓 사이에서 공구 홀더의 전방 단부로부터 오목한 최전방 지점까지 연장되는 지지 웹을 포함한다.
이러한 작은 직경의 공구 홀더를 사용하면, 구조적 강도를 추가하는 각각의 요소가 중요하다는 것이 이해될 것이다. 인서트의 근접성을 고려할 때, 손상 위험 없이 이들 사이에 인서트 웹을 추가할 수 없다. 공구의 전방 단부까지 연장되지 않는 제한된 크기의 지지 웹 형태로 타협이 이루어졌다.
바람직하게는, 지지 웹은 얇고 세장형 형상을 갖는다.
바람직하게는, 지지 웹의 최전방 표면의 중앙 부분은 평면이다.
바람직하게는, 공구 홀더의 측면에서, 지지 웹의 최전방 표면은 오목한 형상이다.
바람직하게는, 제 3 측 방향 접합 표면은 지지 웹 상에 적어도 부분적으로 형성된다.
바람직하게는, 공구 직경(DT)은 솔리드 엔드 밀과 경쟁하기 위해 가능한 작은 크기이다. 위에서 설명한 기능을 사용하여, DT < 10 mm 조건을 충족하는 공구 직경(DT)이 성공적으로 테스트되었다. 공구 홀더의 전방 단부에서 측정되는 공구 직경은 절삭 공구 직경(DC)보다 약간 작다는 것을 이해할 것이다. 이론적으로 대략적인 최소 공구 직경은 DT > 9 mm 조건을 충족하는 것으로 믿어진다.
이러한 작은 직경으로 2 개의 인서트를 수용하기 위해 취해진 또 다른 수단은 서로에 대한 위치를 조정하는 것이었다. 직경이 작은 공구 홀더의 경우, 두 인서트가 그들의 레이크 표면이 일반적으로 정렬되는 것이 일반적으로 바람직하지만, 이는 가능하지 않다(예를 들어, 인서트가 접촉하기 때문에). 본 발명의 바람직한 해결책은 각 인서트의 주변 표면의 일부가 다른 인서트에 인접하도록 인서트를 정렬하는 것이다. 이 특징과 관련하여, 예를 들어 공구 홀더의 포켓과 관련하여 다음과 같이 설명될 수도 있다.
회전축(AR)에 평행한 전방 단부의 관점에서: 시트 접합 표면들 중 하나의 전방 에지로부터 연장되는 제 1 가상 연장선은 다른 시트 접합 표면의 전방 에지로부터 연장된 제 2 가상 연장선과 평행할 수 있고; 중심 공구 평면(PC)은 회전 축(AR)에 평행하게 정의되고, 각각의 시트 접합 표면이 중심 공구 평면(PC)을 향하도록 제 1 연장 라인과 제 2 연장선 사이에 위치되며; 제 1 시트 거리(DS1)는 제 1 연장선으로부터 중앙 공구 평면(PC)까지 정의되고; 제 2 시트 거리(DS2)는 제 2 연장선으로부터 중앙 공구 평면(PC)까지 정의되고; 제 1 시트 거리(DS1)와 제 2 시트 거리(DS2)의 합인 총 거리(DS3)는 DS3 < 0.35DT의 조건을 충족시킨다. 바람직하게는, 총 거리(DS3)는 DS3 < 0.30DT의 조건을 충족시킨다. 최소 치수는 바람직하게는 DS3 > 0.20DT이다.
바람직하게는, 각각의 포켓은 공구 홀더에서 동일하게 형성되고 배향된다.
바람직하게는, 포켓 홀은 측 방향 접합 표면까지의 거리와 비교하여 유사하게 단면적이 클 수 있다. 이는 포켓 홀 직경 및 측면까지의 거리로부터 볼 수 있고, 본 발명의 치수를 고려하면 이해될 수 있다.
나사 축은 바람직하게는 시트 접합 표면의 중심으로부터 오프셋될 수 있는데, 즉, 제 1 및 제 2 측 방향 접합 표면이 서로 가장 가까운 위치에 약간 더 가까우므로, 절삭 인서트를 포켓에 고정시키는 나사는 절삭 인서트를 제 1 및 제 2 측 방향 접합 표면 쪽으로 편향시킬 것이다.
본 발명의 제 9 양태에 따르면, 공구 홀더가 제공되며, 이 공구 홀더는 후방 단부; 전방 단부; 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 공구 주변부; 공구 홀더의 중심을 통해 연장되고 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 전방 방향, 전방 방향과 반대인 후방 방향, 및 회전축에 직각이고 회전축으로부터 공구 주변부로 향하는 외향 방향을 정의하는 회전축; 후방 단부의 전방으로 연장되는 생크 부분; 및 생크 부분의 전방으로 전방 단부로 연장되는 절삭 부분을 포함하고, 절삭 부분은 전방 단부에서 공구 직경(DT) 및 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에서 후방으로 연장되는 정확히 원주 방향으로 이격된 2 개의 플루트를 갖고; 각각의 플루트는 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에 형성된 단일 포켓을 포함하고; 지지 웹은 포켓들 사이에서 상기 공구 홀더의 전방 단부로부터 오목한 최전방 지점까지 연장된다.
본 발명의 제 10 양태에 따르면, 제 7 내지 제 9 양태 중 하나에 따른 공구 홀더 및 이에 장착된 제 1 내지 제 6 양태 중 어느 하나에 따른 적어도 하나의 인서트를 포함하는 인서트 밀이 제공된다.
본 발명의 제 11 양태에 따르면, 상기 양태 중 어느 하나에 따른 공구 홀더; 및 상기 양태 중 어느 하나에 따른 공구 홀더의 포켓 중 하나에 장착되는 절삭 인서트를 포함하는 인서트 밀이 제공되고; 인서트의 메인 하부 에지 중 정확히 하나가 공구 홀더의 전방으로 연장되고; 인서트의 2 차 서브 에지 중 정확히 하나가 공구 홀더 전방으로 연장되고; 인서트의 2 차 서브 에지 중 하나가 공구 주변부의 바깥쪽으로 연장된다.
본 발명의 제 12 양태에 따르면, 2 개의 절삭 인서트 및 공구 홀더를 포함하는 인서트 밀이 제공되고, 공구 홀더는 후방 단부; 전방 단부; 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 공구 주변부; 공구 홀더의 중심을 통해 연장되고 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 전방 방향, 전방 방향과 반대인 후방 방향, 및 회전축에 수직이고 회전축으로부터 공구 주변부로 향하는 외향 방향을 정의하는 회전축; 후방 단부의 전방으로 연장되는 생크 부분; 및 생크 부분의 전방으로 전방 단부로 연장되는 절삭 부분을 포함하고, 절삭 부분은 전방 단부에서 공구 직경(DT) 및 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에서 후방으로 연장되는 정확히 원주 방향으로 이격된 2 개의 플루트를 갖고; 각각의 플루트는 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에 형성된 단일 포켓을 포함하고, 각각의 포켓은 내부에 절삭 인서트가 장착되고, 각각의 포켓은 외향 방향으로 개방되어, 각 절삭 인서트의 메인 서브 에지가 공구 홀더의 전방 단부를 지나 전방 방향으로 연장되고, 외향 방향으로의 절삭 인서트 연장부는 절삭 공구 직경(DC)을 추가로 정의하고; 각각의 절삭 인서트는 그 주변 표면과 레이크 표면의 교차부를 따라 형성된 동일한 절삭 에지를 포함하고; 각각의 절삭 에지는 인서트 축(AI)와 평행한 관점에서 에지 외접 직경(DE)을 갖는 가상의 에지 외접 원(CE)을 정의하고; 여기서 (DE + DE)/DC로 정의된 인서트 밀 비(RIM)는 RIM > 0.9의 조건을 충족한다.
바람직하게는, 인서트 밀 비(RIM)는 RIM > 1.0의 조건을 충족시킨다. 최대 치수는 바람직하게는 DS3 < 1.4, 바람직하게는 DS3 < 1.2이다.
바람직하게는, 회전축(AR)에 평행한 전방 단부의 관점에서, 각 인서트의 주변 표면은 다른 인서트의 주변 부분의 일부에 인접한다.
바람직하게는, 총 거리(DS3)는 절삭 인서트 높이(HI)보다 크다.
본 발명의 주제를 더 잘 이해하고 실제로 어떻게 수행될 수 있는지를 보여주기 위해, 스케일 모델로부터 도출된 첨부 도면을 참조할 것이다.
도 1a는 본 발명의 주제에 따른 공구 홀더 및 인서트를 포함하는 인서트 밀의 측면도이며, 인서트 중 하나의 측면도를 나타내도록 회전되어 있다.
도 1b는 도 1a의 인서트 밀의 측면도이며, 인서트 중 하나의 정면도를 나타내기 위해 회전되어 있다.
도 1c는 도 1b의 인서트 밀의 정면도이다.
도 2는 도 1a에 도시된 인서트 중 하나의 사시도이다.
도 3은 도 2의 인서트의 평면도이다.
도 4a는 도 3의 IVA 선을 따라 취한 단면도이다.
도 4b는 도 3의 IVB 선을 따라 취한 단면도이다.
도 4c는 도 3의 IVC 선을 따라 취한 단면도이다.
도 5a는 도 2의 인서트의 측면도이다.
도 5b는 도 5a의 인서트의 평면도이다.
도 5c는 도 5a의 인서트의 저면도이다.
도 6은 도 5b의 VI-VI 선을 따라 자른 단면도이다.
도 7a는 도 1a에 도시된 인서트 밀의 공구 홀더의 측면도이며, 포켓들 중 하나의 측면도를 나타내도록 회전되어 있다.
도 7b는 도 7a의 공구 홀더의 측면도이며, 포켓들 중 하나의 정면도를 나타내도록 회전되어 있다.
도 7c는 도 7a의 공구 홀더의 정면도이다.
도 7d는 도 7a의 공구 홀더의 일부의 사시도이다.
도 8a는 도 7a의 공구 홀더의 포켓의 사시도이다.
도 8b는 도 8a의 포켓의 측면도이다.
도 8c는 도 8a의 포켓의 평면도(즉, 축 방향)이며, 또한 포켓의 시트 접합 표면의 평면도를 구성한다.
도 9a는 공구 홀더 및 나사가 도시되지 않은 도 1c에 도시된 인서트의 도면이고, 공구 외접 절삭 직경 원을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 9b는 도 1b에 도시된 바와 같이 인서트의 배향에 대응하는, 도 9a에 도시된 인서트의 측면도이다.
도 9c는 도 9b에 도시된 인서트 및 공구 홀더와 동일하게 장착하기 위한 나사의 측면도로서, 도 1a에 도시된 바와 같이 인서트의 배향에 대응하여 회전되어 있다.
도 1a 내지 도 1c는 피드 밀링 작업을 위해 구성된 인서트 밀(10)을 도시한다.
인서트 밀(10)은 공구 홀더(12), 절삭 인서트(14) 및 절삭 인서트(14)를 공구 홀더(12)에 고정하기 위한 나사(16)를 포함한다.
인서트 밀(10)은 그 중심을 통해 길이 방향으로 연장되는 회전축(AR)을 중심으로 회전하도록 구성된다.
회전축(AR)은 축 방향으로 반대인 전방 및 후향 방향(DF, DR) 및 반대로 회전하는 절삭 및 비 절삭 방향(DK, DN)을 정의한다.
공구 홀더(12)는 후방 단부(13A), 전방 단부(13B) 및 이들 사이에서 연장되는 공구 주변부(13C)를 포함한다.
공구 홀더(12)는 생크 부분(18) 및 그로부터 전방으로 연장되는 절삭 부분(20)을 더 포함한다.
절삭 부분(20)는 정확히 2 개의 플루트(21)를 포함한다. 각각의 플루트(21)는 전방 단부(13B)와 공구 주변부(13C)의 교차점에 형성된 포켓(22)(도 8a 참조)을 포함한다.
주어진 예에서 절삭 인서트(14), 나사(16) 및 포켓(22)은 동일하므로, 하나에 대해 설명된 특징은 모두에 적용되는 것으로 간주되어야 한다.
절삭 인서트(14)는 이제 도 2 내지 도 6을 참조하여 설명될 것이다.
절삭 인서트(14)는 포지티브 기본 형상을 갖는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트이다. 이것은 레이크 표면(24), 베이스 베어링 표면(26), 주변 표면(28), 나사 구멍(30) 및 절삭 에지(32)를 포함한다.
인서트 축(AI)(도 6)은 베이스 베어링 표면(26)에 대해 그리고 인서트(14)의 중심을 통해 수직으로 연장된다. 인서트 축(AI)는 절삭 인서트(14)의 방향과 특징을 정의하는데 도움을 주기 위해 제공된다. 일반적으로 말하면, 본 발명의 나사 구멍은 인서트의 중심에 위치되고 베이스 베어링 표면에 수직한 것이 바람직하며, 인서트의 인서트 축은 나사 구멍의 중심을 통해 연장되지만, 나사 구멍이 절삭 인서트의 중심에 기울어지거나 완벽하게 중앙에 있지 않을 수 있으며, 이로 인해 나사 구멍 축(도시되지 않음)이 인서트 축(AI)와 동축이 아니라는 것을 이해할 것이다(본 바람직한 예에서 이들은 동축이다). 그럼에도 불구하고, 본 발명이 가능한 최대로 재료 사용을 최소화하고자 하는 경우, 구조적 강도의 목적 상, 예시된 중심 및 수직 나사 구멍이 바람직하다. 따라서, 주어진 예에서, 인서트 축(AI)은 나사 구멍(30)의 중심을 통해 연장된다.
도 6을 참조하면, 나사 구멍(30)은 나사 구멍 바닥(31) 및 나사 구멍 상단(33)을 포함할 수 있다.
도 5b에서, 홀 직경(DS)을 정의하는 홀 원(CS)이 도시되어 있다.
인서트 축(AI)은 반대의 상향 및 하향 방향(DU, DD)을 정의하고, 도 5c에 예시된 바와 같이, 반대 방향의 내향 및 외향 방향(DI, DO)을 정의한다. 외향 방향(DO)은 하나의 특정 방향을 정의하는 것이 아니라 인서트 축(AI)으로부터 가능한 모든 360 ° 외향 방향을 정의하는 것을 의미하며, 이러한 방향은 4 가지가 예시된다. 단지 하나의 예만이 도시되어 있지만, 내향 방향(DI)에 대하여 반대 방향으로도 마찬가지이다. 이것은 또한 도 1c의 인서트 밀(10)에 관해 도시된 내향 및 외향 방향(DI, DO)에 대해서도 마찬가지이다.
도시된 바와 같이, 예를 들어 도 4a 내지 도 4c에서, 레이크 표면(24)은 바람직하게는 칩 형성 목적을 위해 예각 내부 각도(α)를 형성하기 위해 절삭 에지(32)로부터 내향 및 하향으로 경사질 수 있다. 레이크 표면(24)과 주변 표면(28) 사이에 형성된 예각 내부 각도(α)는 또한 포지티브 레이크 각도로 지칭된다. 이러한 포지티브 각도는 시트 접합 표면의 배향을 보상하는데, 이는 이 비-제한적이지만 바람직한 예에서, 회전 축(AR)에 경사져 연장되고 포지티브 절삭 각도 자체를 제공하지 않는다.
베이스 베어링 표면(26)은 일반적으로 도시된 바와 같이 평면이지만, 이 정의는 주변 표면(28)과 베이스 베어링 표면(26) 사이에 작은 둥근 전이 에지의 가능한 포함을 배제하지 않으며, 이는 예를 들어 EP 3050655의 도 7에 도시된 바와 같다. 도시된 실시예에서, 모따기(27)(도 5a 및 도 5c)가 제공된다. 명세서 및 청구 범위의 목적을 위해, 베이스 베어링 표면(26)은 가장 낮은 표면으로 간주되는데, 즉 모따기 또는 둥근 영역을 포함하지 않는다. 따라서, 도 5c에서, 베이스 베어링 표면(26)은 인서트 축(AI)과 평행한 관점에서 베이스 직경(DB)을 갖는 가상의 베이스 외접 원(CB)을 정의한다.
도 5c를 참조하면, 절삭 인서트(14)의 포지티브 기본 형상은 베이스 베어링 표면(26)이 절삭 에지(32)의 외접 직경(DE)보다 작은 베이스 직경(DB)을 갖는다는 것을 의미한다(도 5b).
도 2, 도 5c 및 도 6을 참조하면, 주변 표면(28)은 하부 서브 표면(34) 및 상부 서브 표면(36)을 포함한다. 하부 서브-표면(34)은 연마되지 않고, 베이스 베어링 표면(26)으로부터 상향으로 연장되며, 제 1, 제 2, 제 3, 제 4, 제 5 및 제 6 측면 접합 표면(38A, 38B, 38C, 38D, 38E, 38F)을 포함한다(이하, 동일한 측면 접합 표면은 일반적으로 "측면 접합 표면(들)(38)"으로 식별될 것이다). 반경 부분(39)(도 2)은 측면 접합 표면(38) 사이에서 연장되지만 도시된 예에서는 접합 기능이 없다.
인서트의 접합 표면(38)은 도 6에 가장 잘 도시된 바와 같이 베이스 베어링 표면(26)과 내부 직각(β1)을 형성하는 베어링 표면으로서 작용한다는 점에 주목할 것이다.
측면 접합 표면(38) 각각은 일반적으로 평면이다. 상세하게 설명하기 위해, 과장된 개략적인 볼록 벌지(40)가 도 3에 도시되어 있다. 벌지(40)는 전형적으로 소결 공정으로부터 생성된다. 본 발명의 인서트가 작기 때문에, 이러한 벌지(40)를 초래하는 왜곡은 연마를 필요로 하지 않을 정도로 충분히 작다. 일반적으로 말하자면, 이러한 볼록 또는 오목(도시되지 않음; 명세서의 목적을 위해 내향 "벌지"로 간주될 수 있음)은 인서트의 인접한 코너를 연결하는 평면으로부터 이러한 벌지까지의 최대 거리로 측정된다.
따라서, 인서트는 비 연마 하부 서브-표면을 갖는 것으로 언급된다. 비록 도 2에서, 예를 들어, 비 연마 하부 서브 표면이 불연속 라인(42)을 갖는 것으로 보이지만, 이것은 단지 곡률 라인을 나타내는 이 특정 도면의 결과일 뿐이다. 연마되지 않은 실제 제품은 식별 가능한 라인을 갖지 않으며, 일반적으로 평면 부분에서 반경 부분(39)으로 부드럽게 전이된다.
상부 서브-표면(36)은 이 예에서 전체 인서트(14) 주위로 연장되는 돌출부(44)를 포함한다(도 4a 내지 도 4c에 예시).
도 2를 참조하면, 절삭 인서트(14)는 6 개의 코너 에지(46A, 46B, 46C, 46D, 46E, 46F)(이하 일반적으로 "코너 에지(들)(46)"로 지칭됨), 3 개의 동일한 메인 서브 에지(48A, 48B, 48C)(이후 일반적으로 "메인 서브 에지(들) 48"으로 지칭됨), 3 개의 동일한 2 차 서브 에지(47A, 47B, 47C)(이후 일반적으로 "2 차 서브 에지(들)(47)"로 지칭됨)를 포함할 수 있다.
도 5b를 참조하면, 절삭 에지(32)과 관련하여, 에지 외접 직경(DE)을 갖는 가상 에지 외접 원(CE) 및 에지 내접 직경(DM)을 갖는 가상 에지 내접 원(CM)이 도시되어 있다. 에지 외접 원(CE)은 원주 방향으로 연장되는 절삭 에지(32)의 모든 부분을 둘러싸는 가장 작은 직경의 원이며, 에지 내접 원(CM)은 원주 방향으로 연장되는 절삭 에지(32) 내에 완전히 맞는 가장 큰 직경의 원이다.
다양한 특징부의 치수는 다음과 같이 도시된다: 각 코너 서브-에지(46)는 반경(R)을 가질 수 있고(도 5c); 각각의 메인 서브 에지(48)는 경계 코너 서브 에지(46)의 중심으로부터 측정된 메인 서브 에지 길이(LM)를 가질 수 있고, 메인 서브-에지 길이(LM)는 공급 작업 동안 사용 가능한 실제 치수이다. 또한, (경계 코너 서브 에지(46)의 중심으로부터 측정된) 각각의 2 차 서브 에지(47)는 2 차 에지 길이(LS)를 가질 수 있고; 2 차 서브-에지(47)의 각 램핑 부분(43), 즉 그 아래에 완화된 주변 표면 부분, 즉 그 아래에 릴리프 리세스(53)을 갖는 부분은 효과적인 램프 에지 길이(LR)를 가질 수 있고; 절삭 에지 랜드 폭(WL)이 도 4b에 도시되어 있다.
도 6을 참조하면, 절삭 인서트(14)의 공극 부피(VS)은 나사 구멍(30)의 경계에 의해 정의된다. 구체적으로, 나사 구멍 높이(HS)는 베이스 베어링 표면(26)으로부터 나사 구멍(30)의 상부 에지(49)까지 정의된다(도 4에 지정). 다르게 말하면, 공극 부피(VS)는 인서트 축(AI)에 수직인 하부 평면(PL)에 정의된, 나사 구멍(30)의 바닥으로부터, 나사 구멍(30)과 레이크 표면(24)의 교차점에 직각인 상부 평면(PT)에, 즉 상부 에지(49)의 높이에 정의된 나사 구멍(30)의 상부까지 연장되는 공극의 부피로서 계산된다. 보다 정확하게는, 상부 에지(49)는 곡선 코너(51)와 레이크 표면(24)의 교차점이다.
재료 부피(VF)는 절삭 인서트(14)가 제조되는는 실제 재료의 부피이다.
각각의 측면 접합 표면(38)은 바람직하게는 베이스 베어링 표면(26)으로부터 도 6에 도시된 직각(β1)으로 상향 연장된다.
절삭 인서트 높이(HI)는 베이스 베어링 표면(26)으로부터 레이크 표면(24)의 가장 높은 지점까지 연장된다(절삭 에지는 레이크 표면(24)의 일부임).
돌출부(44)는 베이스 베어링 표면(26) 위의 최소 상부 서브 표면 높이(HU)에서 최하 지점(60)(도 6)을 갖는다.
상부 서브-표면(36)(도 6a)은 베이스 베어링 표면(26) 위의 최소 상부 서브-표면 높이(HU)에서 상향 방향으로 시작하며, 최소 상부 서브-표면 높이(HU)는 인서트 축(AI)에 평행하게 측정될 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이, 제 2 서브-에지(47A)는 하나의 코너 서브-에지(46B)에 인접한 제 1 에지 부분(54) 및 제 1 에지 부분(54)으로부터 인접한 코너 서브-에지(46A)의 방향으로 연장되는 제 2 에지 부분(56)을 갖는다. 도 2, 도 4a 및 도 4b를 참조하면, 각각의 2 차 서브 에지(47)의 제 2 에지 부분(56) 아래에 릴리프 리세스(53)가 형성된다. 릴리프 리세스(53)는 절삭 에지의 인접한 부분을 약화시키지 않으면서 원하는 램핑 기능 능력을 제공하기 위해 2 차 서브 에지(47)를 따라 (아래) 방향으로 가능한 한 짧다. 예를 들어, 2 차 서브 에지(47A)의 제 1 부분(54) 아래에, 도 2 및 도 4a에 도시된 바와 같이 돌출부(44)에는 릴리프가 없다. 이는 수직으로 연장되는 평면의 비-완화된 표면(55)을 초래하며, 이는 제 1 에지 부분(54) 아래로 그리고 이를 따라 연장된다. 대조적으로, 2 차 서브 에지(47A)의 제 2 에지 부분(56) 아래에서, 돌출부(44)는 베이스 베어링 표면(26)의 방향으로 내향으로 경사져서, 도 2 및 도 4b에 도시된 바와 같이 제 2 에지 부분(56)의 아래 및 제 2 에지 부분(56)을 따라 릴리프 리세스(53)를 형성한다. 다르게 말하면, 릴리프 리세스(53)는 2 차 서브 에지(47)를 따르는 방향으로 계단 형상을 갖는 것으로 설명될 수 있다.
계단 형상은 절삭 에지의 나머지 부분이 강할 수 있게 한다. 대안적으로, 제 2 서브 에지(47)를 따른 방향으로 점차 완화된 형상이 사용될 수 있다.
도 4b는 릴리프 각도(ε)를 도시한다. 특히, 단면도(도 4a 및 도 4c)에서 레이크 표면(24)에 인접한 다른 표면은 그에 수직하므로, 바람직한 보다 강한 절삭 에지 지지부를 제공한다.
도 5c를 참조하면, 인접한 절삭 에지 부분으로부터의 접합 표면의 최대 간격(57)이 메인 서브 에지(48)에 인접하여 도시되어 있다. 가장 작은 간격(59)이 2 차 서브 에지(47)에 인접하여 도시되어 있다. 보다 특히 릴리프 리세스(53)에 인접해 있다.
이제 도 7a 내지 도 8c를 참조하면, 포켓(22)은 시트 접합 표면(62), 시트 접합 표면(62)으로 개방되고 최소 포켓 구멍 내접 원(IP)을 정의하는 나사 포켓 구멍(64) 및 관련 최소 포켓 구멍 직경(DP)을 포함하고, 시트 접합 표면(62)에 직교하는 제 1, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면(66A, 66B, 66C)("측 방향 접합 표면(66)"으로 총괄적으로 언급됨)이 도시되어 있다.
측 방향 접합 표면(66) 사이에는 제 1 및 제 2 측 방향 리세스(67A, 67B)가 있다(집합적으로 "측면 리세스(67)"라고 함). 측 방향 리세스(67)의 사용은 인서트(14)와 포켓(22)의 접촉점을 정의하는 것을 돕는다. 특히 접점은 도 8a에 해치 선으로 도시되어 있다.
포켓 홀(64)은 측 방향 접합 표면까지의 거리와 비교하여 유사하게 단면이 비교적 클 수 있다. 이는 포켓 구멍 직경(DP) 및 포켓 구멍(64)으로부터 측 방향 접합 표면(66)까지의 거리에서 볼 수 있다.
제 1, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면(66A, 66B, 66C)은 바람직하게는 인서트의 접합 표면(38)과 동일한 직교 내부 각도(β1)로 배향된다.
나사 축(AS)은 바람직하게는 시트 접합 표면(62)의 중심으로부터 오프셋될 수 있는데, 즉 측 방향 접합 표면(66)이 서로 가장 근접한 위치(즉, 일반적으로 68로 지정된 영역)에 약간 더 가깝게 오프셋될 수 있어, 절삭 인서트를 포켓(22)에 고정시키는 나사는 절삭 인서트를 측면을 향해 편향시킬 것이다.
도 7a에 도시된 바와 같이, 포켓 경사각(μ)으로 도시된 바와 같이, 포켓은 회전축(AR)에 대하여 전방 방향(DF) 및 절삭 방향(DC)으로 경사지는 것이 바람직하다. 포켓 경사각(μ)은 바람직하게는 2 ° ≤ μ ≤ 9 °, 보다 바람직하게는 5 ° ≤ μ ≤ 8 °의 조건을 충족시킬 수 있다.
도 7c를 참조하면, 시트 접합 표면(62) 중 하나의 전방 에지(72)로부터 연장되는 제 1 가상 연장 라인(L1)은 다른 시트 접합 표면(62)의 전방 에지(74)로부터 연장되는 제 2 가상 연장 라인(L2)과 평행할 수 있다. 중심 공구 평면(PC)은 회전 축(AR)을 포함하고, 각각의 시트 접합 표면(62)이 중심 공구 평면(PC)을 향하도록 제 1 및 제 2 연장 라인(L1, L2) 사이에서 이들에 평행하게 위치된다. 제 1 시트 거리(DS1)는 제 1 연장선(L1)으로부터 중앙 공구 평면(PC)까지 정의된다. 제 2 시트 거리(DS2)는 제 2 연장 라인(L2)으로부터 중앙 공구 평면(PC)까지 정의된다. 제 1 시트 거리(DS1)와 제 2 시트 거리(DS2)의 합인 총 거리(DS3)가 제공된다.
총 거리(DS3)는 대안적으로 인서트에 대해 정의될 수 있다. 도 1c를 참조하면, 총 거리(DS3)는 절삭 인서트 높이(HI)보다 크다(도 1c에서는 인서트가 경사져 있기 때문에 도 6에만 도시됨). 치수가 주어진 공간이 제한되어 있음을 이해할 것이다. 또한, 인서트가 본 구성 대신에 주변 표면이 서로 떨어져 위치되어 있는 경우(즉, 도 7c의 오른쪽에 있는 인서트가 페이지의 아래쪽으로 이동하고 왼쪽에 있는 인서트가 상단을 향해 이동하는 경우), 포켓(22)의 공구 홀더 구조 강도가 약해질 것이다(인서트를 지지하는 재료가 적기 때문임). 반대로, 인서트(14)가 반대 방향으로 이동하면, 플루트 내에 칩 배출 공간이 충분하지 않을 수 있다. 따라서, 가장 바람직한 배열은 주변 표면이 서로 인접하는 것이다.
도 9a 및 도 9b를 참조하면, 후자는 공구의 전방 단면도에서와 같이 시팅된 절삭 인서트의 상대 위치를 나타내고, 절삭 인서트는 그들 사이에 작은 갭만을 갖는다. 이를 완화하기 위해, 도 9a에 도시된 바와 같이 포지티브 기본 형상 및 그 위치가 제공된다(예를 들어, 절삭 에지가 인접하지 않고, 각 인서트의 주변 표면이 다른 인서트의 주변 부분의 일부에 인접함). 이러한 특징을 사용하는 것은 비교적 작은 외접 직경 절삭 직경 원(CC)에 (공구 홀더 직경에 비해) 비교적 큰 인서트를 장착하는 한 가지 방법이다. 이러한 특징들의 비는 위에 설명되어 있다.
도 7a 및 도 7d를 참조하면, 인서트(14)의 근접성으로 인해, 제한된 길이의 지지 웹(70)이 제공된다.
지지 웹(70)은 공구 홀더(12)의 전방 단부(13B)로부터 후방으로 오목한 최전방 지점(71A)(그 중심에서, 회전축(AR)과도 일치)으로 연장된다. 도시된 원형 형상(71B)은 단지 평면 표면을 나타낸다는 것을 주목할 것이다. 도 7a에 도시된 바와 같이, 최전방 표면(71C)은 오목한 형상이다.
장착될 때, 나사(16)는 베이스 베어링 표면(26)이 시트 접합 표면(62)과 맞닿도록 그리고 인서트의 접합 표면(38) 중 3 개가 포켓의 3 개의 측 방향 접합 표면(66)에 맞닿도록 절삭 인서트(14)을 고정시킨다. 절삭 인서트(14)는 포켓(22) 내에서 3 회 재배치될 수 있으며, 특정 접합 표면이 임의의 주어진 시간에 접촉하는 정확한 지정은 중요하지 않다는 것을 이해할 것이다.
예를 들어, 도 1a로부터, 상부 서브-표면(36)은 공구 홀더(12)와 접촉하지 않으므로, 약간 다른 절삭 에지를 갖는 인서트가 동일한 공구 홀더(12)에 장착될 수 있음에 주목한다.
도 1b에서, 공급 작업을 위해 메인 절삭 서브 에지(48)는 공작물(도시되지 않음)과 접촉한다. 절삭 깊이(AP)는 다른 유형의 밀링 작업에 비해 상대적으로 작다.
이 비 제한적인 예에서, 메인 절삭 서브 에지(48)는 회전축(AR)으로부터 멀리 이격된다(거리(F)로 예시됨). 이는 전형적으로 불리하지만, 매우 작은 직경의 인서트 밀이 수용 가능한 절삭 폭(AE)을 허용한다.
램핑 작업을 위해, 램핑 부분(43)만이 공작물과 접촉한다(2 차 서브 에지(47)의 나머지는 사용되지 않음).

Claims (24)

  1. 포지티브 기본 형상을 가지는 단면 3-방향 인덱서블 절삭 인서트로서,
    절삭 인서트의 재료 양에 의해 정의되는 재료 부피(VF);
    레이크 표면;
    레이크 표면 반대편에 위치된 베이스 베어링 표면;
    베이스 베어링 표면에 수직으로 그리고 인서트의 중심을 통해 연장되는 인서트 축(AI) - 상기 인서트 축은 베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면을 향한 상향 방향, 상향 방향과 반대 방향의 하향 방향, 및 상향 및 하향 방향에 직각이고 인서트 축으로부터 멀리 연장되는 외향 방향을 정의함 - ;
    베이스 베어링 표면으로부터 레이크 표면의 가장 높은 지점까지, 인서트 축에 평행하게 측정 가능한 절삭 인서트 높이(HI);
    레이크 표면과 베이스 베어링 표면을 연결하는 주변 표면;
    주변 표면과 레이크 표면의 교차점을 따라 형성되는 절삭 에지 - 상기 절삭 에지는 인서트 축(AI)과 평행한 관점에서, 에지 외접 직경(DE)을 갖는 가상의 에지 외접 원(CE)을 정의함 - ; 및
    상기 레이크 및 베이스 베어링 표면으로 개방되는 나사 구멍
    을 포함하고
    상기 나사 구멍은:
    베이스 베어링 표면과의 교차점에 있는 나사 구멍 바닥;
    레이크 표면과의 교차점에 있는 나사 구멍 상단;
    나사 구멍 바닥으로부터 나사 구멍 상단까지 연장되는 공극의 부피로서 계산된 공극 부피(VS); 및
    인서트 축(AI)과 평행한 관점에서, 레이크 표면과 나사 구멍의 교차점에서 정의되는 홀 서클(CS) - 상기 홀 서클은 홀 직경(DS)을 가짐 -
    을 포함하고,
    상기 베이스 베어링 표면은 인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서, 베이스 직경(DB)을 갖는 가상의 베이스 외접 원(CB)을 정의하고;
    상기 주변 표면은 제 1, 제 2, 제 3, 제 4, 제 5 및 제 6 측면 접합 표면을 포함하고;
    상기 절삭 에지는 인서트 축(AI)과 평행한 평면도에서, 에지 내접 직경(DM)을 갖는 에지 내접 원(CM)을 정의하고,
    상기 절삭 에지는
    정확히 3 개의 메인 서브-에지 및 정확히 3 개의 2 차 서브-에지를 포함하고, 상기 메인 서브-에지는 2 차 서브-에지와 교번하고, 메인 및 2 차 서브-에지 사이의 각 교차점에 코너 서브-에지가 있으며;
    상기 베이스 외접 직경(DB)은 에지 외접 직경(DE)보다 작고;
    공극 부피(VS) 대 재료 부피(VF)의 부피 비는 VS/VF ≥ 0.30 조건을 충족하는, 절삭 인서트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    부피 비는 VS/VF > 0.35의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    부피 비는 0.5 > VS/VF의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    홀 직경(DS) 대 에지 내접 직경(DM)의 인서트 두께 직경 비가 DS/DM > 0.60의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    인서트 두께 직경 비가 0.80 > DS/DM의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    인접 코너 서브-에지의 절반을 각각 포함하는 2 차 서브 에지 길이(LS)에 대한 메인 서브 에지 길이(LM)의 에지 길이 비는 LM/LS > 0.80의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  7. 제 6 항에 있어서,
    에지 길이 비는 LM/LS > 1.0의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    2 차 에지 길이(LS)는 2 차 에지의 길이가 그에 인접한 코너 서브 에지의 절반을 포함하고, 유효 램프 에지 길이(LR)는 완화된 주변 표면 부분에 인접하여 측정된 2 차 서브 에지의 길이이며, 0.4LS > LR > 0.8LS의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  9. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    각각의 2 차 서브 에지에 인접한 주변 표면의 일부를 제외하고, 제 2 절삭 서브 에지에 인접한 주변 표면의 나머지 부분은 인서트 축과 평행한, 절삭 인서트.
  10. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    인서트 축(AI)에 평행한 평면도에서, 메인 및 2 차 서브 에지 사이에 형성된 모든 내부 각도는 둔각인, 절삭 인서트.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    에지 외접 직경(DE)은 DE < 6 mm의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  12. 제 11 항에 있어서,
    에지 외접 직경(DE)은 DE > 4 mm의 조건을 충족시키는, 절삭 인서트.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    베이스 베어링 표면은 절삭 인서트의 유일한 연마 표면인, 절삭 인서트.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    6 개의 측면 접합 표면은 베이스 베어링 표면에 수직인, 절삭 인서트.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    릴리프 리세스가 각각의 2 차 서브 에지의 일부 아래에 형성되는, 절삭 인서트.
  16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서, 접합 표면과 인접한 절삭 에지 부분 사이의 최대 간격은 메인 서브 에지에 인접하여 위치되는, 절삭 인서트.
  17. 제 16 항에 있어서,
    인서트 축(AI)에 평행한 저면도에서, 접합 표면과 인접한 절삭 에지 부분 사이의 가장 작은 간격은 2 차 서브 에지에 인접하여 위치되는, 절삭 인서트.
  18. 공구 홀더로서,
    후방 단부;
    전방 단부;
    후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 공구 주변부;
    공구 홀더의 중심을 통해 연장되는 회전축 - 상기 회전축은 후방 단부에서 전방 단부로 연장되는 전방 방향, 상기 전방 방향과 반대인 후방 방향, 회전축에 수직이고 회전축으로부터 공구 주변부로 향하는 외향 방향, 및 외향 방향과 반대되는 내향 방향을 정의함 - ;
    후방 단부의 전방으로 연장되는 생크 부분; 및
    생크 부분의 전방으로 전방 단부로 연장되는 절삭 부분 - 상기 절삭 부분은 전방 단부에 공구 직경(DT) 및 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에서 후방으로 연장되는 원주 방향으로 이격된 정확히 2 개의 플루트를 가짐 - ;
    을 포함하고,
    각각의 플루트는 전방 단부와 공구 주변부의 교차점에 형성된 포켓을 포함하고;
    2 개의 포켓 각각은:
    시트 접합 표면;
    상기 시트 접합 표면으로 개방되는 나사 포켓 구멍; 및
    시트 접합 표면에 횡 방향인 제 1, 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면
    을 포함하고,
    각각의 제 1 측 방향 접합 표면은 공구 주변부에 인접하여 위치되고, 외향 및 전방 방향으로 연장되고;
    각각의 제 2 측 방향 접합 표면은 제 1 측 방향 접합 표면보다 회전축에 더 가깝고, 제 1 릴리프 리세스에 의해 제 1 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 각각의 제 2 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되며;
    각각의 제 3 측 방향 접합 표면은 회전축에 더 가깝고, 제 2 측 방향 접합 표면보다 더 전방에 위치되고, 제 2 릴리프 리세스에 의해 제 2 측 방향 접합 표면으로부터 분리되고, 각각의 제 3 측 방향 접합 표면은 내향 및 전방 방향으로 연장되며;
    공구 직경(DT)은 DT < 11 mm의 조건을 충족시키는, 공구 홀더.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 제 2 및 제 3 측 방향 접합 표면은 시트 접합 표면의 평면도에서 서로 평행하지 않은, 공구 홀더.
  20. 제 18 항 또는 제 19 항에 있어서,
    지지 웹은 2 개의 포켓 사이에서 공구 홀더의 전방 단부로부터 오목한 최전방 지점까지 연장되는, 공구 홀더.
  21. 제 20 항에 있어서,
    지지 웹은 얇고 세장형 형상을 갖는, 공구 홀더.
  22. 제 20 항 또는 제 21 항에 있어서,
    (a) 지지 웹의 최전방 표면의 중앙 부분은 평면이며; 또는 (b) 공구 홀더의 측면도에서, 지지 웹의 최전방 표면은 오목한 형상이며, 또는 (c) 둘 모두인, 공구 홀더.
  23. 제 18 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 3 측 방향 접합 표면은 상기 지지 웹 상에 적어도 부분적으로 형성되는, 공구 홀더.
  24. 인서트 밀로서:
    제 18 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 따른 공구 홀더; 및
    공구 홀더의 포켓 중 하나에 장착된 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 따른 절삭 인서트 - 인서트의 메인 서브 에지 중 정확히 하나가 공구 홀더의 전방으로 연장되고; 인서트의 2 차 서브 에지 중 정확히 하나가 공구 홀더의 전방으로 연장되고; 인서트의 2 차 서브 에지 중 정확히 하나가 공구 주변부의 외향으로 연장됨 -
    를 포함하는, 인서트 밀.
KR1020207018699A 2017-11-30 2018-11-27 공극 부피 대 재료 부피 비가 큰 단면 3-방향 인덱서블 밀링 인서트 및 이를 위한 인서트 밀 KR102550345B1 (ko)

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