KR20200083126A - 메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템 - Google Patents

메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템 Download PDF

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KR20200083126A
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Abstract

메자닌 바닥 보강 구조는, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 구조로서, 메자닌 바닥에 도포되어 경화된 전도성 본딩재, 및 전도성 본딩재 상에 위치한 도전성 타일을 포함하고, 도전성 타일은, 도전성 타일의 하부에 존재하는 공기의 배출구인 제 1 천공부, 및 전도성 본딩재가 충진되어 도전성 타일의 표면에 슬립 방지 구조가 형성되도록 하는 제 2 천공부를 포함하는 것이다.

Description

메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템 {REINFORCING STRUCTURE OF MEZZANINE FLOOR, REINFORCING CONSTRUCTION METHOD OF MEZZANINE FLOOR AND SYSTEM FOR TRANSFERING GOODS}
본 발명은 메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템으로서, 보다 구체적으로는 메자닌에 AGV를 운용하기 위한 바닥 컨디션을 갖추는데 타일본딩공법을 이용하여 손쉽고 경제적으로 바닥을 보강하고, 안정적으로 장비를 운용하기 위한, 메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템에 관한 것이다.
국내 물류센터는 대형제품을 취급하는 곳을 제외하고는 공간을 효율적으로 사용하기 위하여 메자닌(mezzanine)을 설치하게 되는데, 이는 한 개의 층에 여러단의 랙 또는 물건을 적재하기 위한 것으로 메자닌의 또 다른 장점은 연면적에 포함되는 않는데 있다. 그런 이유로 물류센터나 공장을 기획할 때 애초부터 메자닌을 설계하여 건물을 신축하는 경우가 많다.
또한, 국내의 공장 및 물류센터에서는 제한적으로 타일 시공을 하고 있다. 지게차 출입이 빈번한 장소나, 취급하는 제품의 특성 상 페인팅을 사용하지 못하는 육가공처리장 또는 고압세척 등으로 내구성이 요구되는 바닥에 STS재질의 타일이 제한적으로 사용되고 있다.
하지만, 콘크리트 바닥에서 몰탈 등으로 손쉽게 타일을 시공할 수 있지만, 데크 플레이트는 철판으로 이루어져 있어 타일 부착이 용이하지 못하며, 종래의 발명은 콘크리트 구조의 공장바닥에 타일시공에 대해서만 거론할 뿐 데크 플레이트에 타일을 시공하여 무인 대차(AGV; Automated Guided Vehicle)를 운영하는 방안에 대한 언급은 하지 않았다.
무인 대차와 관련하여, 4차 산업혁명이 물류분야에 변화의 바람을 불어 일으키고 있다. 최근 미국, 중국을 중심으로 해외에서는 AGV를 이용한 물류자동화가 유행처럼 번지고 있고, 국내에서도 온라인물류센터를 중심으로 AGV를 이용한 물류혁신을 모색하고 있다.
스마트물류센터 및 스마트공장에 설치되는 건축구조물인 메자닌에 지게차 또는 AGV를 운용하기 위해 바닥의 평단도 및 제곱미터당 하중이 최소 300kg/㎡이상 필요하며, 취급하는 화물의 무게에 따라 요구하중은 수톤(ton/㎡)까지 올라갈 수 있다.
또한, 축하중은 바퀴의 치수에 따라 달라지지만, 대략 축하중은 최소 50kg/㎠정도이다. 일반적으로 메자닌 바닥구조는 단면을 사다리꼴 모양 또는 사각형 모양으로 성형(forming)함으로써 면외 방향의 강성과 길이 방향의 내좌굴성을 높게 한 판을 서로 맞대어 용접하는 구조로 많이 설치되는데, 최근 물류센터의 자동화 바람이 메자닌에 지게차 또는 기타 무인대차를 운용하기까지 이르렀다.
이를 실현하기 위해서는 메자닌 바닥의 역할 또한 매우 중요하다. 특히, AGV를 운용하기 위해서는 표면에 줄이나 홈(최대 5mm이하)이 없어야 한다. 그리고, 평탄도가 3° 이내로 이뤄져야 하며, 어느 정도의 마찰계수(ч>0.6, Static)를 갖고 있어 AGV운행 시 슬립현상이 발생되지 않도록 해야 한다.
또한, 최근 근로시간 단축 및 인건비 상승으로 인하여 여러 분야에서 인원감축 및 경비절감을 위하여 자동화를 추진하고 있다. 특히 최근 국내 의류산업에서 AGV를 이용한 자동화를 추진하고 있으며, 그 중에서 메자닌에 AGV를 운영하기 위하여 많은 검토를 하고 있지만, 메자닌 바닥품질을 AGV를 운영하기 위한 수준까지 끌어 올리는 데는 많은 시간과 비용이 발생하게 된다.
하지만, 종래의 메자닌에서는 바닥에 철판(3.2t)을 덧대어 인력으로 움직이는 대차는 많이 이용하고는 있지만, 철판의 특성상 슬립이 심하고, 슬립을 줄이기 위하여 돌기가 있는 체크플레이트 시공을 하는데, 이 경우 슬립은 줄어들 수 있으나, 주행소음이 심하여, 이동대차를 이용하는 경우에는 대부분 민무늬 평철판을 시공하게 된다. 이러한 경우에는 시공성이 나쁘며, 반사광에 의한 AGV 위치판독에러가 발생할 수 있다. 또한, 강도를 유지하기 위하여 일정 두께 이상의 두꺼운 철판을 사용해햐 하는데, 재료비 및 시공비 또한 적지 않게 들어가게 된다.
또한, 특성상 철판은 비교적 큰 사이즈로 설치해야 평탄도 및 시공품질이 보장되므로 설치 및 유지관리가 용이하지 못하다.
또한, 지속적으로 대차를 이동하는 구간은 화물의 하중이 대차 바퀴에 작용함으로써 철판을 압연(Rolling)하는 효과가 발생할 수 있는데, 이는 철판을 진행방향으로 늘리는 작용을 하기 때문에 철판을 덧대어 시공한 곳은 선팽창계수를 감안하여 일정한 간격을 띄워서 시공을 하지만 이를 고정하기 위하여 용접이 불가피 하다. 여기서, 4면을 용접고정하고 있어 철판이 온도나 압연효과로 인하여 늘어나는 경우에 유격이 없기 때문에 철판의 중간에서 배부름 현상이 발생하여 바닥면의 평탄도에 영향을 끼치게 된다.
AGV는 프로그램에 의하여 일정 편차 범위 내에서 동일한 루트를 반복하여 주행한다. 이는 AGV 주행로의 선팽창계수, 마모도 등의 사전 고려가 반드시 필요하다.
또한, PVC나 우레탄재질의 바퀴를 사용하는 AGV의 특성상 구동시 바닥과의 마찰로 인한 정전기 발생이 불가피한데, 대전된 정전기는 컨베이어나 기타 도체에 닿을 경우 순간방전에 의한 AGV 전자회로 소손등이 발생할 수 있다.
정전기의 전압은 대상물이 존재하는 공간의 습도에 따라 다르지만 7,500V~50,000V에 이르며, 특고압으로 낮은 전압으로 동작하는 전자부품에는 치명타가 될 수 있다.
여기서, 정전기 쇼크에 따른 AGV 전자부품 소손을 방지하기 위해 바닥면 전반의 접지저항이 10Ω이하로 유지가 필요하게 된다.
다시 말해서, 종래의 경우는 콘크리트 구조의 공장바닥에 타일을 시공하는 방법에 대해서만 거론할 뿐이며(한국등록특허 제10-0751516 참조), 메자닌 바닥을 구성하는 데크 플레이트에 타일을 시공하여 무인 대차를 운영하는 방안에 대한 언급은 없는 실정이다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, 메자닌 바닥을 구성하는 데크 플레이트에 타일을 시공하여 무인 대차를 운영할 수 있는, 메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템의 필요성이 대두되고 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는, 전도성 본딩재를 이용하여 데크 플레이트 상에 도전성 타일을 부착하고, 도전성 타일에 공기 및 본딩재를 유출시키는 천공부를 포함하고, 천공부의 하부가 내성 쐐기 형상을 지님으로써, 메자닌 바닥을 구성하는 데크 플레이트에 타일을 시공하여 무인 대차를 운영할 수 있는, 메자닌 바닥 보강 구조, 메자닌 바닥 보강 공법 및 화물 운반 시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하려는 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 구조로서, 메자닌 바닥에 도포되어 경화된 본딩재, 및 본딩재 상에 위치한 도전성 타일을 포함하고, 도전성 타일은, 도전성 타일의 하부에 존재하는 공기의 배출구인 제 1 천공부, 및 전도성 본딩재가 충진되어 도전성 타일의 표면에 슬립 방지 구조가 형성되도록 하는 제 2 천공부를 포함하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 구조로서, 데크 플레이트 상에 도포되어, 이웃하는 데크 플레이트 사이에 형성된 슬롯을 매우면서 경화된 탄성레진, 경화된 탄성레진 상에 위치한 경화된 PVC 타일 본드, 및 도포되어 경화된 PVC 타일 본드 상에 위치한 PVC 타일을 포함하고, PVC 타일 본드 상에 위치한 PVC 타일에 있어서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개진다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 공법으로서, 메자닌 바닥에 전도성 본딩재를 도포하는 단계, 도포된 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 과정에서, 도전성 타일에 형성된 제 1 천공부를 통해 상기 도전성 타일의 하부에 존재하는 공기가 배출되고, 도전성 타일에 형성된 제 2 천공부를 통해 전도성 본딩재가 유출되고, 제 1 천공부 및 제 2 천공부 중 어느 하나 이상은 하부가 내성 쐐기 형상이며, 내성 쐐기 형상인 하부는 전도성 본딩재에 박히는 것인, 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 단계, 전도성 본딩재가 경화된 후에, 도전성 타일의 모서리에 리벳팅을 하는 단계, 및 전도성 본딩재가 경화된 후에, 제 2 천공부를 통해 유출되어 경화된 전도성 본딩재에 대하여 폴리싱 처리를 하는 단계를 포함한다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 공법으로서, 데크 플레이트 상에 탄성레진을 도포하는 과정에서, 이웃하는 데크 플레이트 사이에 형성된 슬롯을 매우면서 데크 플레이트 상에 탄성레진을 도포하는 단계, 도포되어 경화된 탄성레진 상에 PVC 타일 본드를 도포하는 단계, 및 도포된 PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 과정에서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 서로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지는 것인, PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 단계를 포함한다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 운반 시스템은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 화물을 운반 및 적재하는 화물 운반 시스템으로서, 화물 운반 시스템은, 메자닌 바닥 보강 구조, 및 운반 수단을 포함하고, 운반 수단은 무인 대차 및 지게차 중 어느 하나 이상을 포함하고, 운반 수단은 정전기 제거를 위한 제전 브러쉬 또는 제전 와이어를 포함한다.
본 발명에 따르면, 데크 플레이트 구조의 메자닌 바닥을 AGV를 운용할 수 있는 상태로 끌어올리는데 비용이 적게 들며 공사 기간이 적게 든다.
본 발명에 따라, 층을 적정 높이 단위로 메자닌을 넣어 다단으로 나눈뒤 메자닌 층에 AGV를 이용하여 관리함으로써, 인력투입을 최소화하고, 부분적 자동화가 아닌 완전자동화된 물류센터를 구축하는데 건축에 투자되는 비용을 최소화할 수 있는 장점이 있다.
또한, 기존 물류센터 바닥을 대전방지 바닥으로 만들기에는 그 비용 및 유지관리비가 만만치 않으나, 도전성인 데크 플레이트에 도전성 타일을 구성함으로써, AGV이동시 발생되는 정전기를 제전 브러쉬를 통하여 방전시켜 줌으로써, AGV의 전기, 전자적 안정성을 확보하게 되어, 장비의 내구성을 연장시킨다.
또한, 운반 수단의 바퀴마찰로 인해 발생하는 정전기 쇼크에 대한 대비책을 강구할 수 있어 4차 산업혁명에 따른 자동화기기 특히, 메자닌에서의 자동화기기 사용에 필요한 안정적이고 경제적인 시공법을 제시할 수 있다.
도 1 은 종래의 메자닌 바닥 및 운반 수단을 나타낸 도면이다.
도 2 는 메자닌 바닥에 사용되는 데크 플레이트(Deck Plate)를 나타낸 도면이다.
도 3 은 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 단면도 및 이의 확대도이다.
도 4 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 도전성 타일을 나타낸 도면이다.
도 5 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 확대도이다.
도 6 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 단면도 및 이의 확대도이다.
도 7 및 8 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 도전성 타일을 나타낸 도면이다.
도 9 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법의 흐름도이다.
도 10 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법의 흐름도이다.
도 11 은 본 발명에 따른 메자닌 바닥 구조에 사용되는 운반 수단을 나타낸 도면이다.
도 12 는 본 발명에 따른 메자닌 바닥 구조에 사용되는 운반 수단에 적용되는 정전기 제거 수단을 나타낸 도면이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계 및 동작은 하나 이상의 다른 구성요소, 단계 및 동작의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
도 1 및 2 를 참조하여, 종래의 메자닌 바닥 구조를 설명한다. 도 1 은 종래의 메자닌 바닥 및 운반 수단을 나타낸 도면이다. 도 2 는 메자닌 바닥에 사용되는 데크 플레이트를 나타낸 도면이다.
도 1 및 2 를 참조하면, 메자닌(mezzanine)(M)은 경량철골구조로 제작된 메자닌 프레임에 데크 플레이트(90)을 상부에 용접고정하는 방식으로 시공된다.
여기서, 단순히 화물만 적재하기 위해서는 데크 플레이트(90) 시공만으로 마감되지만, 메자닌(M) 상부에서 대차 등을 사용하기 위해서는 메자닌 철판(5)을 덧대어 용접하여 대차운용이 가능하도록 하는 경우가 많다.
하지만, 철판만으로 이루어진 메자닌(M)에 무인 대차(AGV; Automatic Guided Vehicle)(170)를 운용할 경우 무인 대차(170)는 정해진 프로그램에 의해 반복적으로 동일한 루트를 오가게 되는데, 사용이 장기화가 되면 무인 대차(170) 또는 지게차(160)의 바퀴에 가해지는 축하중에 의해 메자닌 철판(5)은 바퀴진행방향으로 늘어나게 되며, 데크 플레이트(90)에 고정된 메자닌 철판(5)은 용접으로 고정되어져 있어 중간에서 배부름 현상이 생기게 된다.
또한, 철판의 특성상 반사율이 높아 QR코드를 인식하여 위치와 방향을 결정하는 무인 대차(170)의 QR코드 인식오류의 원인이 된다. 이를 보완하기 위하여 메자닌 철판(5)의 표면을 무광 또는 표면처리를 하여 반사율을 줄여줄 수 있는데, 이 또한 시간이 지남에 따라서, 표면이 매끄럽게 되고 반사율 또한 증가하게 되어 지속적인 관리가 필요하게 된다.
이와 같은 이유로 철판면에서 무인 대차(170)를 운용할 경우 미끄러운 메자닌 철판(5)을 적용하는 종래의 시공방식은 적합한 운용환경으로 볼 수 없다.
도 2 내지 5 를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조를 설명한다. 도 2 는 메자닌 바닥에 사용되는 데크 플레이트를 나타낸 도면이다. 도 3 은 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 단면도 및 이의 확대도이다. 도 4 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 도전성 타일을 나타낸 도면이다. 도 5 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 확대도이다.
도 2 내지 5 를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 건물 내 설치된 메자닌(M) 상에서 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 구조로서, 메자닌 바닥, 본딩재(80) 및 도전성 타일(70)을 포함한다.
메자닌 바닥은 메자닌(M)의 골격을 형성하는 메자닌 프레임 상에 용접 등으로 고정되는 데크 플레이트(Deck Plate)(90)로 이루어 질 수 있다. 이러한 데크 플레이트(90)는 강성과 선팽창계수의 영향을 적게 받기 위하여 길이 방향으로 포밍된 철판일 수 있으며, 이들 철판을 길이 방향을 따라 맞대어 용접하는 방식으로 데크 플레이트(90)가 메자닌 프레임 상에 설치될 수 있다.
그에 따라, 도 2 에 도시된 바와 같이, 이웃하면서 맞대어 용접된 데크 플레이트(90) 사이에는 데크 플레이트 슬롯(95)이 발생할 수 있다. 이 부분은 온도변화에 따른 선팽창계수에 대응성을 갖게 하지만, 동시에 데크 플레이트(90) 상에서 대차와 같은 운반 수단이 이동할 시에 소음 및 진동발생의 원인이 되기도 한다.
본딩재(80)는 메자닌 바닥에 후술할 도전성 타일(70)을 설치하기 위한 소재로서, 즉 메자닌 바닥에 도전성 타일(70)을 부착하는데 사용되는 접착제이다.
메자닌 바닥인 데크 플레이트(90) 상에서 운반 수단을 운용하기 위해 도전성 타일(70)을 설치하게 되는데, 이때 습식 고정방식이 아닌 본딩재(80)로 건식 고정방식을 사용할 수 있다.
도전성 타일(70)의 고정을 위해 본딩재(80)를 사용함으로써, 콘크리트 또는 몰탈시멘트를 이용한 습식 고정방식을 이용하는 것에 비하여 바닥의 하중이 늘어나지 않아 구조적 안정성을 가져와 메자닌 구조의 붕괴 위험을 방지할 수 있다.
또한, 도전성 타일(70)을 설치할 시에 메자닌 하부에 놓아둔 화물 등의 물건을 치우지 않고 바로 도전성 타일(70)을 메자닌 바닥에 설치할 수 있어 간편한 시공이 이루어질 수 있다.
한편, 메자인 바닥 구조에서 운용되는 운반 수단 중에 무인 대차(170)가 있으며, PVC나 우레탄 재질의 바퀴를 사용하는 무인 대차(170)의 특성 상, 구동 시 바닥과의 마찰로 인한 정전기 발생이 불가피하다.
대전된 정전기는 컨베이어나 기타 도체에 닿을 경우 순간 방전에 의한 무인 대차(170)의 전자회로 소손 등을 일으킬 수 있다. 정전기의 전압은 대상물이 존재하는 공간의 습도에 따라 다르지만 7,500V~50,000V에 이르며, 특고압으로 낮은 전압으로 동작하는 전자부품에는 치명타가 될 수 있다.
이러한 정전기의 위험성을 고려하여, 본 발명의 경우는 본딩재(80)로서 전도성 소재를 섞어 제조한 전도성 본딩재를 사용할 수 있다.
또한, 본딩재(80)는 임시용 본딩재 및 영구용 본딩재를 포함할 수 있다. 임시용 본딩재는 잦은 보수가 필요한 부분에 사용할 수 있으며, 구체적으로 운반 수단의 이동 경로 상에 도포되어 경화되며, 임시용 본딩재 상에 위치한 도전성 타일(70)은 교체가 가능하다.
다시 말하면, 무인 대차(170)가 회전을 하거나, 무인 대차(170)의 주 이동루트에 위치한 도전성 타일(70)은 임시용 본딩재로 임시본딩을 하여, 도전성 타일(70)의 교환이 용이하도록 할 수 있다.
영구용 본딩재는 마모나 사용빈도가 낮은 곳에 사용할 수 있으며, 화물이 보관된 장소 상에 도포되어 경화될 수 있다. 즉, 화물이 보관되어 있는 장소는 사용빈도가 적어 표면마모가 상대적으로 작기 때문에 영구용 본딩재로 영구본딩을 하여 도전성 타일(70)을 시공할 수 있다.
이러한 본딩재(80)는 메자닌 바닥에 도포된 후에 일정 시간이 경과되면 경화되어 굳게 될 수 있으며, 이러한 경화 이전에 도전성 타일(70)이 본딩재(80)에 놓일 수 있다.
도전성 타일(70)은 메자닌 상에서 운반 수단을 운용하기 위해 메자닌 바닥에 설치하는 타일이며, 이 타일 위에서 운반 수단이 이동을 하며 화물을 운반 및 적재하게 된다.
이러한 도전성 타일(70)은 메자닌 바닥에 도포된 본딩재(80) 상에 놓인 후 본딩재(80)가 경화되는 과정에서 메자닌 바닥에 설치될 수 있다.
도전성 타일(70)의 경우도, 전술한 정전기 문제를 해결하기 위해 전도성 소재가 포함될 수 있으며, 특히 도전성 타일(70)은 도전성을 가지는 금속재 타일 내지 스틸 타일일 수 있다. 또는 도전성 타일(70)로는 대전방지 컴포지트타일(Composite tile)이 사용될 수도 있다.
즉, 본 발명의 경우는 도전성 타일(70)을 전도성 본딩재로 시공하는바 별도의 전도성 테이프나 접지도선을 삽입할 필요가 없어 시공이 단순하고 시공 기간 및 비용을 줄일 수 있다.
도전성 타일(70)은 사각형 형상일 수 있으며, 도 4 에 도시된 바와 같이, 타일 상에는 제 1 천공부(10) 및 제 2 천공부(20) 및 고정홀(30)이 형성될 수 있다.
제 1 천공부(10)는 도전성 타일(70)의 하부에 존재하는 공기의 배출구이다. 구체적으로, 메자닌 바닥에 본딩재(80)를 도포한 후 도전성 타일(70)을 본딩재(80) 상에 위치시키는 과정에서, 타일의 하부에 잔류 공기가 있을 수 있으며, 이 잔류공기에 의해 본딩재(80)와 도전성 타일(70) 사이에 공극이 발생하여 메자닌 바닥 구조가 구조적으로 취약해질 수 있다.
이러한 점을 고려하여, 도전성 타일(70) 상에는 도전성 타일(70)의 하부에 존재하는 공기의 배출구이 제 1 천공부(10)가 형성될 수 있으며, 이 제 1 천공부(10)를 통해 공기가 배출되어 공극의 생성을 방지할 수 있다.
제 2 천공부(20)는 본딩재(80)가 유출되어 도전성 타일(70)의 표면에 슬립 방지 구조가 형성되도록 하는 유출구이다.
구체적으로, 메자닌 바닥 상에 도전성 타일(70)을 설치하는 과정에서, 본딩재(80)의 충분한 충진(Filling)을 위해 제 2 천공부(20)의 상면까지 본딩재(80)가 올라오도록 할 수 있다. 이렇게 함으로써, 본딩재(80) 경화시 발생할 수 있는 수축과 팽창에 대비하여 도전성 타일(70) 하부의 공극현상을 방지하여 도전성 타일(70)의 축하중 및 내구성 저하를 방지할 수 있다.
또한, 도전성 타일(70)의 표면에서 무인 대차(170)의 바퀴가 슬립되는 현상을 방지할 필요가 있다. 이를 위해, 본딩재(80)가 제 2 천공부(20)를 통해 유출되도록 한 후에, 도전성 타일(70)의 시공 후에 도전성 타일(70)의 상부를 폴리싱 처리함으로써 도전성 타일(70)은 평탄한 바닥을 유지할 수 있을뿐만 아니라, 제 2 천공부(20)에 충진되어 노출된 본딩재(80)는 무인 대차(170)의 바퀴의 슬립을 방지할 수 있다(도 3 의 A 부분 참조).
전술한 제 1 천공부(10)와 제 2 천공부(20)를 동일한 형상 및 크기를 지니거나 다른 형상 및 크기를 지닐 수 있다.
또한, 제 1 천공부(10) 및 제 2 천공부(20) 중 어느 하나 이상은 하부가 내성 쐐기(40) 형상이며, 내성 쐐기(40) 형상인 하부는 경화된 본딩재(80)에 박힌 형태일 수 있다.
구체적으로, 제 1 천공부(10) 또는 제 2 천공부(20)는 내성(Ingrowing)으로 제작하여, 이 부분은 스파이크(Spike) 역할을 할 수 있다. 이 스파이크는 본딩재(80)에 박히게 됨으로써, 운반 수단의 바퀴 진행방향으로 작용하는 힘에 대하여 내력을 갖도록 하여 도전성 타일(70)이 이탈하지 않도록 잡아주는 역할을 할 수 있다.
아울러, 무인 대차(170)의 통행이 빈번한 장소에는 도전성 타일(70) 모서리 부분의 들뜸현상이 발생할 수 있는데 이를 방지하기 위하여, 도전성 타일(70)의 네 모서리에 리벳팅을 할 수 있다.
구체적으로, 도전성 타일(70)의 모서리에는 고정홀(30)이 형성될 수 있으며, 이 고정홀(30)에 리벳(60)을 관통시킨 후에 리벳(60)으로 도전성 타일(70)을 메자닌 바닥에 고정시킬 수 있다. 이러한 리벳(60)의 고정방법은, 도전성 타일(70) 시공 시에 할 수도 있지만, 도전성 타일(70)이 경화된 후 드릴로 데크 플레이트(90)까지 천공하여 리벳팅하는 후시공을 하는 것이 바람직하다.
즉, 제 1 천공부(10) 및 제 2 천공부(20)가 내성 쐐기(40) 형상을 가지며, 도전성 타일(70)을 리벳팅함으로써 도전성 타일(70)이 메자닌 바닥에 대하여 이탈되는 것을 방지할 수 있다.
이러한 리벳팅도 건식 시공방법이므로, 본 발명의 경우는 타일본딩공법을 이용하고 리벳팅을 사용함으로써 전술한 습식 시공방법의 단점을 해결할 수 있다.
앞에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 하부로부터 메자닌 바닥, 경화된 본딩재(80) 및 도전성 타일(70) 순으로 적층된 형상이다.
추가적으로, 철판이 아닌 타일을 사용함으로써, 기본적으로 바퀴의 구름(Rolling) 소음을 줄이는 효과가 있으며, 또한, 일정단위(500mmX500mm, 600mmx600mm 등)로 등간격으로 시공함으로써, 마모 또는 충격에 의한 손상부위를 손쉽게 교체할 수 있는바, 철판을 덧대어 시공하는 기존의 방식과 달리 부분적으로 교체가 용이하게 함고 유지 및 보수가 수월해진다.
이상 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조를 설명하였다. 이하 도 6 내지 8 을 참조하여 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조를 설명한다. 도 6 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 단면도 및 이의 확대도이다. 도 7 및 8 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조의 도전성 타일을 나타낸 도면이다.
도 6 을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 메자닌 바닥인 데크 플레이트(90), 탄성레진(140), 본딩재 및 도전성 타일을 포함한다.
우선, 본 발명의 다른 실시예의 경우, 도전성 타일은 PVC 타일(100, 110, 120, 130)일 수 있으며, 일 예로서 HPP(High Performance Polymer) 타일일 수 있다. 이 PVC 타일(100, 110, 120, 130)도 전도성 소재를 포함하는바 도전성을 지닐 수 있다. 또한, 본딩재 역시 PVC 타일(100, 110, 120, 130)에 대응하여 PVC 타일 본드(150)일 수 있다.
한편, PVC 타일(100, 110, 120, 130)은 금속재질의 타일에 비하여 자체 탄성 및 함몰가능성이 높아 PVC 타일(100, 110, 120, 130)을 데크 플레이트(90)에 시공할 경우, PVC 타일(100, 110, 120, 130)은 데크 플레이트 슬롯(95)의 홈 형상에 따라 함몰이 발생하고, PVC 타일(100, 110, 120, 130)의 상부를 이동하는 무인 대차(170) 또는 지게차(160)에서 구동 소음이 발생할 수 있다.
이러한 점을 방지하기 위해, 메자닌 바닥인 데크 플레이트(90) 상부에 탄성레진(140)을 도포하여 경화시켜 데크 플레이트 슬롯(95)을 매움으로써 메자닌 바닥이 전체적으로 평평해지도록 할 수 있다. 즉, 탄성레진(140)을 도포함으로서 바닥 평탄화 작업을 수행할 수 있다.
이렇게, 메자닌 바닥이 평평해진 후에 PVC 타일(100, 110, 120, 130)을 설치함으로써 PVC 타일(100, 110, 120, 130)의 상부를 이동하는 무인 대차(170) 또는 지게차(160)에서 구동 소음이 발생하는 현상을 방지할 수 있다.
즉, 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 구조는, 하부로부터 메자닌 바닥, 경화된 탄성레진(140), 경화된 PVC 타일 본드(150) 및 PVC 타일((100, 110, 120, 130) 순으로 적층된 형상이다.
도 7 을 참조하면, PVC 타일(100, 110)은 이웃하는 타일의 연결 시에, 측방으로 끼움 결합될 수 있다. 한쪽 PVC 타일(110)에는 끼움공간(115)이 형성되고, 나머지 PVC 타일(100)에는 끼움공간(115)에 끼워지는 끼움부(105)가 형성될 수 있어, 이 끼움공간(115)과 끼움부(105) 간의 측방 결합을 통해 이웃하는 PVC 타일(100, 110)은 결합될 수 있다.
도 8 을 참조하면, PVC 타일(120, 130)은 이웃하는 타일의 연결 시에, 이웃하는 PVC 타일(120, 130)은 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지면서 결합될 수 있다.
구체적으로, 한쪽 PVC 타일(130)은 측면의 상부가 돌출되어 단차진 형상(135)이고, 나머지 PVC 타일(120)은 측면의 하부가 돌출되어 단차진 형상(125)일 수 있다. 이렇게 상하부 단차진 형상은 서로 포개질 수 있으며, 그에 따라 이웃하는 PVC 타일(120, 130)은 서로 결합될 수 있다.
이상 본 발명에 따른 메자닌 바닥 보강 구조를 설명하였다. 이하 도 9 및 10 을 참조하여 본 발명에 다른 메자닌 바닥 보강 공법을 설명한다. 도 9 는 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법의 흐름도이다. 도 10 은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법의 흐름도이다.
도 9 를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 공법으로서, 메자닌 바닥에 전도성 본딩재를 도포하는 단계(S10), 도포된 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 과정에서, 도전성 타일에 형성된 제 1 천공부를 통해 도전성 타일의 하부에 존재하는 공기가 배출되고, 도전성 타일에 형성된 제 2 천공부를 통해 전도성 본딩재가 유출되고, 제 1 천공부 및 제 2 천공부 중 어느 하나 이상은 하부가 내성 쐐기 형상이며, 내성 쐐기 형상인 하부는 전도성 본딩재에 박히는 것인, 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 단계(S20), 전도성 본딩재가 경화된 후에, 도전성 타일의 모서리에 리벳팅을 하는 단계(S30) 및 전도성 본딩재가 경화된 후에, 제 2 천공부를 통해 유출되어 경화된 전도성 본딩재에 대하여 폴리싱 처리를 하는 단계(S40)를 포함한다.
메자닌 바닥에 전도성 본딩재를 도포하는 단계(S10)는, 타일본딩공법을 수행하기 위해 메자닌 바닥인 데크 플레이트(90) 상에 전도성 본딩재를 도포한다.
한편, 메자닌(M)을 콘크리트 시공할 경우 연면적에 산입이 되는데, 타일보강공법을 통할 경우 바닥보강으로 인한 메자닌의 연면적이 늘어나지 않으며, 타일보강에 따른 구조하중을 늘리지 않아도 되므로 건축비용 증가가 없다는 것이 강점이다.
도포된 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 과정에서, 도전성 타일에 형성된 제 1 천공부를 통해 도전성 타일의 하부에 존재하는 공기가 배출되고, 도전성 타일에 형성된 제 2 천공부를 통해 전도성 본딩재가 유출되고, 제 1 천공부 및 제 2 천공부 중 어느 하나 이상은 하부가 내성 쐐기 형상이며, 내성 쐐기 형상인 하부는 전도성 본딩재에 박히는 것인, 전도성 본딩재 상에 도전성 타일을 부착하는 단계(S20)는, 메자닌 바닥에 전도성 본딩재를 도포한 후에 도전성 타일(70)을 부착하게 되는데, 이 과정에서 제 1 천공부(10)를 통해 도전성 타일(70)의 하부에 존재하는 공기가 배출되고, 도전성 타일(70)에 형성된 제 2 천공부(20)를 통해 전도성 본딩재(80)가 유출되고, 제 1 천공부(10) 및 제 2 천공부(20) 중 어느 하나 이상은 하부가 내성 쐐기(40) 형상이며, 내성 쐐기(40) 형상인 하부는 전도성 본딩재에 박힐 수 있다.
이렇게, 제 1 천공부(10)를 통해 공기가 배출되어 전도성 본딩재와 도전성 타일(70) 사이에 공극이 발생하지 않아 메자닌 바닥 보강 구조의 구조적 안전성을 확보할 수 있고, 제 2 천공부(20)를 통해 전도성 본딩재가 유출되어 후에 경화된 후 폴리싱 처리됨으로써 운반 수단의 바퀴가 슬립되는 현상을 방지할 수 있다.
또한, 제 1 천공부(10) 또는 제 2 천공부(20)의 내성 쐐기(40) 형상으로 인해 도전성 타일(70)이 전도성 본딩재로부터 이탈되는 것을 방지할 수 있다.
전도성 본딩재가 경화된 후에, 도전성 타일의 모서리에 리벳팅을 하는 단계(S30)는, 전도성 본딩재가 경화되어 도전성 타일(70)의 설치가 안정적으로 된 후에 도전성 타일(70)의 네 모서리에 형성된 고정홀(30)을 통해 리벳(60)으로 리벳팅을 수행할 수 있다.
이렇게 리벳팅을 함으로써 도전성 타일(70)이 좀 더 안정적으로 고정 설치될 수 있게 한다.
또한, 리벳팅 대신에 볼트로 고정을 할 수도 있는바, 도전상 타일(70)의 고정 방식에 제한이 있는 것은 아니다.
전도성 본딩재가 경화된 후에, 제 2 천공부를 통해 유출되어 경화된 전도성 본딩재에 대하여 폴리싱 처리를 하는 단계(S40)는, 전도성 본딩재가 제 2 천공부(20)를 통해 유출되어 경화된 후 도전성 타일(70)의 표면을 폴리싱 처리함으로써 돌출되어 경화된 전도성 본딩재는 깍여 나가고 도전성 타일(70)은 평탕해질 수 있다.
동시에, 제 2 천공부(20)에 충친된 경화된 전도성 본딩재는 마찰력을 지녀 운반 수단의 바퀴가 슬립되는 현상을 방지할 수 있다.
도 10 을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 메자닌 바닥 보강 공법은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 공법으로서, 메자닌 바닥에 탄성레진을 도포하는 단계(S50), 도포되어 경화된 탄성레진 상에 PVC 타일 본드를 도포하는 단계(S60), 및 도포된 PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 과정에서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 서로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지는 것인, PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 단계(S70)를 포함한다.
메자닌 바닥에 탄성레진을 도포하는 단계(S50)는, 메자닌 바닥을 이루는 데크 플레이트(90)는 이웃하는 데크 플레이트(90) 사이에 슬롯(95)이 형성되는바, 이 슬롯(95)을 매꾸기 위해, 메자닌 바닥에 탄성레진(140)을 도포하고, 도포되어 경화된 탄성레진(140)은 메자닌 바닥을 평탄화시킬 수 있다.
도포되어 경화된 탄성레진 상에 PVC 타일 본드를 도포하는 단계(S60)는, 도포되어 경화된 탄성레진(140)이 메자닌 바닥을 평탄화시킨 후에 탄성레진(140) 상에 PVC 타일 본드(150)를 도포한다.
도포된 PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 과정에서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 서로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지는 것인, PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 단계(S70)는, PVC 타일 본드(150)를 도포한 후에 PVC 타일(100, 110, 120, 130)을 부착하게 되는데, 이 과정에서 이웃하는 PVC 타일(100, 110, 120, 130)은 측방으로 서로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개짐으로써 PVC 타일(100, 110, 120, 130)은 서로 연결되면서 메자닌 바닥 상에 설치될 수 있다.
이상 본 발명에 따른 메자닌 보강 구조 및 메자닌 바닥 보강 공법을 설명하였다. 이하 도 11 및 12 를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 운반 시스템을 설명한다. 도 11 은 본 발명에 따른 메자닌 바닥 구조에 사용되는 운반 수단을 나타낸 도면이다. 도 12 는 본 발명에 따른 메자닌 바닥 구조에 사용되는 운반 수단에 적용되는 정전기 제거 수단을 나타낸 도면이다.
도 11 및 12 를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 운반 시스템은, 건물 내 설치된 메자닌 상에서 화물을 운반 및 적재하는 화물 운반 시스템으로서, 전술한 본 발명에 따른 메자닌 바닥 구조 및 메자닌 바닥 구조에서 운용되는 운반 수단을 포함한다.
이러한 운반 수단은 무인 대차(170) 및 지게차(160) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다. 또한 운반 수단의 경우 바퀴 등은 금속재가 아니므로 정전기 제거를 위한 제전 브러쉬(ESD-Brush)(180) 또는 제전 와이어(ESD-Wire)(185)를 포함할 수 있다.
무인 대차(170) 또는 지게차(160)의 적정위치에 제전 브러쉬(180) 또는 제전 와이어(185)를 설치하여 대전방지용 바닥을 통해 정전기를 방전시킴으로써 화물 이송 및 적재시 정전기 방전으로 인한 장비소손을 미연에 방지할 수 있다.
여기서, 제전 브러쉬(180) 또는 제전 와이어(185)는 반드시 무인 대차(170) 또는 지게차(160)의 충전부(정전기가 충전되는 부분)에 직결되어 있거나, 별도의 접지선을 이용하여 충전부에 접지될 수 있다.
한편, 제전 브러쉬(180) 및 제전 와이어(185)의 형태를 살펴보면, 도 12 의 (a) 를 보면, 제전 브러쉬(180)의 고정부(165)는 기구에 고정하기 위한 고정볼트 체결부가 있을 수 있고, 이동체가 움직일 때 제전 브러쉬 방전부(167)가 바닥에 접촉되면서 방전하는 방식이다.
또한, 도 12 의 (b) 를 보면, 제전 와이어(185)도 제전 브러쉬(180)와 마찬가지로 고정부(175)가 기구에 볼트고정방식으로 고정될 수 있으며, 제전 와이어 방전부(177)가 바닥에 접촉되어 방전을 하는 방식이다. 이를 통해 효율적이고 상시적으로 정전기 제거가 가능하다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
5: 메자닌 철판 10: 제 1 천공부
20: 제 2 천공부 30: 고정홀
40: 내성 쐐기 60: 리벳
70: 도전성 타일 80: 본딩재
90: 데크 플레이트 95: 슬롯
100, 110, 120, 130: PVC 타일 105: 끼움부
115: 끼움공간 125, 135: 단차진 형상
140: 탄성레진 150: PVC 타일 본드
160: 지게차 165, 175: 고정부
167: 브러쉬 방전부 177: 와이어 방전부
170: 무인 대차 180: 제전 브러쉬
185: 제전 와이어

Claims (2)

  1. 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 구조로서,
    데크 플레이트 상에 도포되어, 이웃하는 데크 플레이트 사이에 형성된 슬롯을 매우면서 경화된 탄성레진;
    경화된 탄성레진 상에 위치한 경화된 PVC 타일 본드; 및
    도포되어 경화된 상기 PVC 타일 본드 상에 위치한 PVC 타일을 포함하고,
    상기 PVC 타일 본드 상에 위치한 PVC 타일에 있어서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지는 메자닌 바닥 보강 구조.
  2. 건물 내 설치된 메자닌 상에서 무인 대차를 포함하는 운반 수단을 운용하기 위한 메자닌 바닥 보강 공법으로서,
    데크 플레이트 상에 탄성레진을 도포하는 과정에서, 이웃하는 데크 플레이트 사이에 형성된 슬롯을 매우면서 데크 플레이트 상에 탄성레진을 도포하는 단계;
    도포되어 경화된 상기 탄성레진 상에 PVC 타일 본드를 도포하는 단계; 및
    도포된 상기 PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 과정에서, 이웃하는 PVC 타일은 측방으로 서로 끼움 결합되어 연결되거나, 서로 대응되도록 단차진 형상을 지녀 단차진 부분이 포개지는 것인, PVC 타일 본드 상에 PVC 타일을 부착하는 단계를 포함하는 메자닌 바닥 보강 공법.
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JPH04176954A (ja) * 1990-11-10 1992-06-24 Lonseal Corp ノンスリップ床材及びその製造方法
JPH07292946A (ja) * 1994-04-25 1995-11-07 Nippon Kouatsu Electric Co セラミックス製床板とその接着工法
KR200293476Y1 (ko) * 2002-08-03 2002-10-30 쿠앙-후아 쿵 접지 바닥타일

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