KR20200043059A - 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 방수재 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 방수재의 표면이 자외선 노출로 인해 노화되는 현상을 방지하기 위한 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법을 개시한다.

Description

고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법{Acrylic waterproofing material manufacturing method}

본 발명은 방수재 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 방수재의 표면이 자외선 노출로 인해 노화되는 현상을 방지하기 위한 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법을 개시한다.

일반적으로, 아스팔트를 이용한 방수공법은 석유화학계열에서 얻어지는 고체의 아스팔트(asphalt)를 주성분으로 하여 만든 재료를 이용하였다. 이 아스팔트 방수공법은 고체인 아스팔트를 고온에서 가열 용융하여야 하고 겹층시공으로 공정이 복잡할 뿐만 아니라, 지하 방수에서 수직면의 시공이 불가능하고, 용융시 온도에 의한 품질차이, 공해 및 화상위험과 이음부 및 접착부의 들뜸이나 방수층의 균열이 생기기 쉬우며, 또한 하자 발생시 결함부위의 발견이 어려운 문제점 등을 내포하고 있다.

상기 종래의 방법들로 제조된 아스팔트계 방수도포제는 그 용매가 석유계용매를 기본으로 하고 있어 일정두께 이상을 도포할 경우, 도포된 표면에서 용매가 증발하여 피막을 형성하게 되면 내부의 용매가 휘발하지 못하고 그대로 갇혀버려 건조가 되지 않는 문제점을 안고 있다. 또한 여러 겹으로 적층 시공을 해야 하는데 건조(경화)가 되지 않은 상태에서 적층을 하므로 시공 하자로 연결되는 문제점을 안고 있다.

또한, 이렇게 제조된 아스팔트계 혼합 방수도포제는 아스팔트 성분, 고분자수지 성분, 용매 성분, 무기 필러 그리고 첨가제로 이루어지는데 각 재료간의 상용성이 적어 장기간의 저장이나 고온 저장시 상이 분리되는 현상이 발생되는 문제점이 있으며, 지금까지 제조된 모든 아스팔트계 혼합방수 도포제는 콘크리트 구조물의 표면이 습윤 상태일 때는 시공이 불가능한 문제점을 안고 있다. 따라서 습윤상태에서는 시공이 불가능하기 때문에 콘크리트 함습율(함수율)을 줄이기 위하여 오랜 건조시간 소요 및 열풍기등을 이용하여 강제로 건조해야하는 불편함과 시공비용이 상승하는 문제점, 이 결과로 시공 하자가 발생하는 문제점이 있다.

뿐만 아니라, 시공 중 공기지연이 발생하여 방수재를 시공하고 장기간 노출시키면 방수재의 표면이 자외선에 의하여 노화되는 현상이 발생함으로 추가시공 또는 재시공하는 사례가 빈발하고, 아스팔트의 경우 유화 후에도 휘발성유기물(VOCs)이나 포름알데하이드 등이 다량 포함되어있어 실내공기질관리법에 저촉될 우려가 있어 실내방수를 위한 자재로 사용하기 부적절하다.

본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결코자 제공하는 것으로, 장시간 자외선 노출에도 노화되는 현상이 발생하는 것을 방지할 뿐만 아니라 휘발성 유기물이나 포름알데히드 등 환경유해물질을 전혀 사용하지 않는 방수재 조성물을 제공하는 것이 목적이다.

상기한 본 발명의 목적을 이루기 위한 수단으로서, 물 100 중량부에 대하여 소정의 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르(Polyoxyethylene Nonylphenol Ether), 소듐알킬아크릭벤젠설포네이트(Sodium Alkylacrylbenzene Sulfonate)를 반응기에 투입하여 교반하면서 반응기의 내부온도를 55±5℃로 승온하여 반응이 완료된 혼합물을 80±1℃로 30분에 걸쳐 승온시키면서 아크릴산(Acrylic acid), 에틸아크릴레이트 모노머(Ethyl Acrylate monomer)를 30분에 걸쳐 투입하고 계속하여 부틸아크릴레이트 모노머(Butyl Acrylate monomer)를 1시간에 걸쳐 투입하며 연속하여 아크릴로니트릴 모노머(Acrylonitrile Monomer), 스티렌 모노머(Styrene Monomer)를 30분에 걸쳐 투입한 후 아크릴아마이드(Acrylamide)를 10분에 걸쳐 투입하고 1시간이상 충분히 혼합하고 80±1℃로 계속 유지하면서 포타슘퍼설페이트(Potassium Persulfate)와 물을 투입하여 1시간 혼합하여 1차 혼합생성물을 얻는 단계,

별도의 용기에 물과 소포제를 미리 혼합하여 소포제 용액을 준비하는 단계,

또다른 용기에 물과 방부제를 혼합하여 방부제 용액을 준비하는 단계,

또다른 용기에 물과 암모니아를 혼합하여 암모니아 용액을 준비하는단계,

상기 1차 혼합생성물에 상기 준비한 소포제 용액,방부제 용액 및 암모니아 용액을 순서대로 투합하고 3시간에 걸쳐 30±5℃로 냉각하여 2차 혼합생성물을 만들어 별도의 저장시설에 보관하는 단계,

상기 저장시설에 보관한 2차 혼합생성물을 고속교반용 탱크믹서에 이송하고 산화티타늄과 탄산칼슘을 투입하여 400±50 rpm 정도로 고속 교반하여 산화티타늄, 탄산칼슘의 입도가 50 마이크로메타 이하가 되도록 분산하여 상기 입도가 50 마이크로메타 이하에 도달된 혼합물은 온도를 35±5℃ 수준으로 낮추고 유화제를 투입하여 교반속도를 약 150 rpm으로 조정하여 20분간 혼합하여 2차 혼합생성물을 얻는다.

상기 2차 혼합생성물에 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼 85 중량부를 투입하여 30분간 150±50 rpm으로 교반하여 안정화시켜 3차 혼합생성물을 얻는 단계, 및

상기 3차 혼합생성물에 150±50 rpm의 교반속도를 유지하면서 가소제, 요변제를 투입하여 30분간 혼합하여 최종 생성물을 얻는 단계를 포함하는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법을 제공한다.

상기한 본 발명에 따른 고무 변성 아크릴 방수재 조성물은 일광노출에 의한 자외선으로 발생할 수 있는 노화현상을 억제할 수 있을 뿐만 아니라 유해성분을 첨가하지 않고 있기 때문에 실내방수에도 사용할 수가 있다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.

먼저, 물 100 중량부 기준으로 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르 2.1 ~ 2.5 중량부, 소듐알킬아크릴벤젠설포네이트 5 ~ 5.5 중량부를 반응기에 투입하여 약 20분간 30±5rpm으로 교반하면서 반응기의 내부온도를 55±5℃로 승온한다.

이때 반응온도가 50℃이하이면 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르가 충분히 용해되지 않으며 60℃이상이 되면 소듐알킬아크릭벤젠설포네이트가 파괴되어 다음 공정에서 투입되는 모노머들과의 안정성이 저하된다. 이 과정에서 교반속도는 큰 영향을 미치지는 않지만, 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르 및 소듐아크릴벤젠설포네이트가 각각 2.1 중량부 및 5 중량부 미만인 경우에는 제조된 생성물이 필요이상으로 경도가 높아지며 각각 한정치 이상이 되는 경우에는 경도가 낮아지기 때문에 상기 범위가 바람직하다.

80±1℃로 30분에 걸쳐 승온시키면서 아크릴산 0.5 ~ 0.8 중량부를 투입한다. 80±1℃로 유지하면서 에틸아크릴레이트 모노머 10.0 ~ 15.0 중량부를 30분에 걸쳐 투입하고 계속하여 부틸아크릴레이트 모노머 90.0 ~ 100.0 중량부를 1시간에 걸쳐 투입하며 연속하여 아크릴로니트릴 모노머 18.0 ~ 25.0 중량부, 스티렌 모노머 3.0 ~ 6.0 중량부를 30분에 걸쳐 투입한 후 아크릴아마이드 1.5 ~ 2.0 중량부를 10분에 걸쳐 투입하고 1시간이상 충분히 혼합하여 1차 혼합생성물을 얻는다. 이때 아크릴산이 0.5 중량부 미만일 경우에는 반응이 일어나지 않지만 한정치를 초과하는 경우에는 급속한 반응으로 인해 겔화현상이 발생할 수가 있다. 또한, 에틸 아크릴레이트 모노머가 10 중량부 미만인 경우는 추후에 투입되는 부틸아크릴레이트 모노머와의 비율이 달라져서 요구하는 유리전이온도가 높아져 도막의 경도가 낮아지며 15 중량부를 초과하면 유리전이온도가 낮아져 도막의 경도가 높아지므로 요구하는 물성을 구현할 수 없다.

부틸아크릴레이트 모노머는 최종 생성물의 구조를 결정하는 핵심적인 물질로써 한정치를 벗어나는 경우 전혀 다른 생성물이 얻어진다. 이때 90.0 중량부 미만인 경우 최종제품의 도막상태가 유지되지 않으며 100.0 중량부를 초과하면 도막의 투명도가 저하되어 아크릴로니트릴 모노머를 과량으로 투입하여야하는 경향이 있다.

아크릴로니트릴 모노머를 18.0 중량부 미만으로 투입하면 도막의 투명도와 경도가 동시에 나빠지며 25.0 중량부를 초과하여 투입하면 생산된 생성물 내에 불용해성 입자가 다량으로 생성되어 평활한 도막을 얻을 수 없다. 또한, 스티렌 모노머는 3.0 중량부 미만으로 투입되면 최종 생성물의 점도가 높아지므로 최종제품의 전색제 중 비휘발성 성분(NVV;non volatile of vehicle)이 낮아지므로 최종제품에서 요구하는 도막강도, 신장율 등을 구현할 수 없으며 반대로 6.0 중량부를 초과하면 미반응된 스티렌 모노머가 잔존하여 도막의 내후성을 손상시킴과 동시에 잔취가 많아 최종제품 사용시 작업성이 현저히 저하된다.

아크릴아마이드는 1.5 중량부 미만일 경우 최종제품의 물리적 성질 중에 점착력을 약화시키며 2.0중량부를 초과하면 생성된 바인더의 점도가 높게 유지되어 전술한 스티렌 모노머가 3.0 중량부 미만으로 투입된 경우와 유사한 상태가 된다. 이 과정에서 반응온도가 75℃미만이 되면 반응시간이 길어지며 85℃를 초과하면 겔화(Gelation)가 발생한다. 반응시간은 반응온도만 정상적으로 유지된다면 1시간 정도면 최소한의 물성은 구현될 수 있다.

80±1℃로 계속 유지하면서 포타슘퍼설페이트 1.5~2.0 중량부, 및 물 5.5 ~ 8.2 중량부를 투입하여 1시간 혼합한다. 이때 1.5 중량부 미만으로 투입하면 반응시간이 길어지고 초과하면 미반응 모노머가 잔존하며 2.0 중량부를 초과하여 투입하면 라디칼 반응의 속도가 너무 빠르게 진행되어 80±1℃의 온도를 유지하기가 어렵다. 물 5.5 ~ 8.2 중량부는 포타슘 퍼설페이트의 잔량이 반응기 내부에 묻어있을 수 있으므로 세척용 개념으로 사용한다.

별도의 용기에 물 2.5 ~ 3.2 중량부와 소포제 0.3 ~ 3.1 중량부를 미리 혼합하여 소포제 용액을 준비한다.

또다른 별도용기에 물 0.4 ~ 6.3 중량부와 방부제 0.3 ~ 3.1 중량부를 미리 혼합하여 방부제 용액을 준비한다.

또다른 용기에 물 2.0 ~ 4.0 중량부와 암모니아 0.3 ~ 0.6중량부를 혼합하여 암모니아 용액을 준비한다.

상기 별도의 용기에 준비한 각각의 용액은 반응 종료 후에 투입하는 것으로, 소포제 용액은 표면의 평활성을 유지하고 제품 제조상 발생한 기포를 제거하기 위하여 투입하며 방부제 용액은 반응중 사용된 원료 중에 포함되었을 수 있는 미생물을 제거하기 위하여 사용하고 암모니아 용액은 만들어진 제품이 콘크리트 표면에 도장되어 콘크리트에 포함된 염기성 물질과 반응하면서 발생할 수 있는 하자요인을 제거하기 위하여 제품의 pH를 8.0정도로 조절하기 위하여 사용된다.

상기 반응이 진행된 1차 혼합생성물의 반응기에 상기 별도의 용기에 준비한 용액을 순서대로 투합하고 3시간에 걸쳐 30±5℃ 정도로 냉각하여 고형분 55.0±1.0중량%, 유리전이온도 약 -30℃가 되는 2차 혼합생성물을 만들어 별도의 저장시설에 보관한다. 반응시간은 냉각수 수량, 온도에 따라 좌우됨으로 중요한 사항은 아니지만 30±5℃의 온도는 만들어진 생성물 포장하거나 이송할 때 작업자의 안전을 위하여 준수되어야 한다.

저장시설로부터 만들어진 상기 2차 혼합생성물을 고속교반용 탱크믹서에 이송하고 산화티타늄 8.0 ~ 10.0 중량부와 탄산칼슘 20.0 ~ 30.0 중량부를 투입하여 400±50rpm 정도로 고속 교반하여 산화티타늄, 탄산칼슘의 입도가 50마이크로메타 이하가 되도록 분산한다. 이때 정상적인 경우는 약 30분 정도면 충분히 분산되며 분산이 불충분하여 약 10분간 추가로 고속 교반을 진행한다. 산화티타늄을 8.0 중량부 미만으로 사용하면 제품의 농도가 낮아져 은폐력을 구현할 수 없으며 10.0 중량부를 초과하는 경우는 제품의 단가상승 요인이 된다.

또한, 탄산칼슘을 20.0 중량부 미만으로 투입하면 제품의 도막강도가 약해지며 30.0 중량부 초과하여 사용하면 제품의 점도가 상승하여 작업성이 저하될 뿐만 아니라 도막의 유연성이 저하된다.

산화티타늄과 탄산칼슘을 고속 교반하는 속도가 350 rpm 미만이 되면 분산물의 입도가 50마이크로메타에 도달하기 힘들고 450 rpm를 초과하면 분산물의 온도가 필요이상 높아지므로 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼을 투입할 때 겔화현상이 발생할 수 있다. 분산시간이 짧으면 저속 교반하는 효과와 같은 효과가 발생하여 정상입도에 도달하지 못하며 필요이상 시간으로 분산하면 필요이상의 고속 교반하는 것과 같은 현상이 발생한다.

입도가 50마이크로메타 수준에 도달된 혼합물은 온도를 35±5℃ 수준으로 낮추고 유화제 2.0 ~ 4.5중량부를 투입하여 교반속도를 150±50 rpm으로 조정하여 20분간 혼합하여 추후에 투입되는 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼과 충돌이 일어나지 않도록 한다. 유화제를 2.0 중량부 미만으로 투입하면 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼과 기존 혼합물이 적절히 혼합되지 못하여 제품 상태에서의 저장성이 급격히 저하되며 4.5 중량부 초과하여 투입되면 제품 도포 후 유화제가 도막 표면으로 배어나오게 되어 도막 위에 막을 형성하며 이는 햇볕에 장기간 노출시에 도막의 백탁현상을 초래한다.

혼합물에 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼 80.0 ~ 95.0 중량부를 투입하여 30분간 150±50rpm으로 교반하여 안정화시킨다. 이때 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼을 80.0 중량부 미만으로 사용하면 도막의 방수성능이 제대로 발휘되지 못하고 95.0 중량부를 초과하여 사용하면 도막강도가 현저히 저하되어 방수재 도포 후 후속공정 작업시 도막이 파손될 소지가 크다. 물론 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼의 가격이 고가이므로 제품 단가가 높아지는 문제도 있다.

스티렌-부타디엔 러버 에멀젼이 투입된 이후에는 모든 공정이 저속 교반으로 진행되어야 하는데 이는 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼이 기계적 힘에 의하여 파괴되는 것을 막고 교반시 기포발생을 최소화시키기 위해서이다.

상기 혼합물에 150±50rpm의 교반속도를 유지하면서 가소제 2.0 ~ 5.0중량부, 요변제 0.5 ~ 1.2중량부를 투입하여 30분간 혼합하여 점도 3,000~4,500cps, 비중 1.2±0.1, 입도 50마이크론 이하인 제품을 제조하고 100메쉬 철망으로 여과하여 적정한 용기에 포장한다. 가소제를 소량 투입하면 도막의 소포효과가 잘 발생하지 않아 도막 건조 후 핀홀(Pin Hole)이 발생하며 이는 방수재의 방수성능이 나빠지는 단점이 있으며 과량 투입하는 경우는 유화제를 과량 투입한 것과 같은 현상이 발생한다. 요변제를 0.5 중량부 미만으로 사용하면 도포 작업시 충분한 두께를 얻을 수 없어 추가 도포가 필요하게 되어 작업공수가 추가되게 되며 1.2 중량부 초과하여 사용하면 도장 작업 후 도막표면이 갈라지는 현상이 발생한다.

실시예

물 100 중량부에 대하여 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르 2.3 중량부, 소듐알킬아크릭벤젠설포네이트 5.3 중량부를 반응기에 투입하여 20분간 30±5rpm으로 교반하면서 반응기의 내부온도를 55±5℃로 승온하여 반응이 완료된 혼합물을 80±1℃로 30분에 걸쳐 승온시키면서 아크릴산 0. 7 중량부를 투입한다. 80±1℃로 유지하면서 에틸아크릴레이트 모노머 13 중량부를 30분에 걸쳐 투입하고 계속하여 부틸아크릴레이트 모노머 95 중량부를 1시간에 걸쳐 투입하며 연속하여 아크릴로니트릴 모노머 20 0중량부, 스티렌 모노머 5 중량부를 30분에 걸쳐 투입한 후 아크릴아마이드 2 중량부를 10분에 걸쳐 투입하고 1시간이상 충분히 혼합한다. 80±1℃로 계속 유지하면서 포타슘퍼설페이트 2 중량부와 물 6 중량부를 투입하여 1시간 혼합하여 1차 혼합생성물을 얻는다.

별도의 용기에 물 3 중량부와 소포제 2 중량부를 미리 혼합하여 소포제 용액을 준비한다.

또다른 용기에 물 5 중량부, 방부제 2 중량부를 혼합하여 방부제 용액을 준비한다.

또다른 용기에 물 3 중량부와 암모니아 0.5 중량부를 혼합하여 암모니아 용액을 준비한다.

상기 1차 혼합생성물에 상기 준비한 소포제 용액,방부제 용액 및 암모니아 용액을 순서대로 투합하고 3시간에 걸쳐 약 30℃ 정도로 냉각하여 고형분 55 중량%, 유리전이온도 약 -30℃가 되는 아크릴에멀젼수지를 만들어 별도의 저장시설에 보관한다.

상기 저장시설에 보관한 아크릴에멀젼수지를 고속교반용 탱크믹서에 이송하고 산화티타늄 9 중량부와 탄산칼슘 25 중량부를 투입하여 약 400 rpm 정도로 고속 교반하여 산화티타늄, 탄산칼슘의 입도가 50 마이크로메타 이하가 되도록 분산한다.

상기 입도가 50 마이크로메타 수준에 도달된 혼합물은 온도를 약 35℃ 수준으로 낮추고 유화제 3 중량부를 투입하여 교반속도를 약 150 rpm으로 조정하여 20분간 혼합하여 2차 혼합생성물을 얻는다.

상기 2차 혼합생성물에 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼 85 중량부를 투입하여 30분간 약 150 rpm으로 교반하여 안정화시켜 3차 혼합생성물을 얻는다.

상기 3차 혼합생성물에 약 150 rpm의 교반속도를 유지하면서 가소제 3 중량부, 요변제 1 중량부를 투입하여 30분간 혼합하여 최종 생성물을 얻는다.

Claims (8)

1. 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법에 있어서,
   물 100 중량부에 대하여 소정의 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르, 소듐알킬아크릭벤젠설포네이트를 반응기에 투입하여 교반하면서 반응기의 내부온도를 55±5℃로 승온하여 반응이 완료된 혼합물을 80±1℃로 30분에 걸쳐 승온시키면서 아크릴산, 에틸아크릴레이트 모노머를 30분에 걸쳐 투입하고 계속하여 부틸아크릴레이트 모노머를 1시간에 걸쳐 투입하며 연속하여 아크릴로니트릴 모노머, 스티렌 모노머를 30분에 걸쳐 투입한 후 아크릴아마이드를 10분에 걸쳐 투입하고 1시간이상 충분히 혼합하고 80±1℃로 계속 유지하면서 포타슘퍼설페이트와 물을 투입하여 1시간 혼합하여 1차 혼합생성물을 얻는 단계,
   별도의 용기에 물과 소포제를 미리 혼합하여 소포제 용액을 준비하는 단계,
   또다른 용기에 물과 방부제를 혼합하여 방부제 용액을 준비하는 단계,
   또다른 용기에 물과 암모니아를 혼합하여 암모니아 용액을 준비하는단계,
   상기 1차 혼합생성물에 상기 준비한 소포제 용액,방부제 용액 및 암모니아 용액을 순서대로 투합하고 3시간에 걸쳐 30±5℃로 냉각하여 2차 혼합생성물을 만들어 별도의 저장시설에 보관하는 단계,
   상기 저장시설에 보관한 2차 혼합생성물을 고속교반용 탱크믹서에 이송하고 산화티타늄과 탄산칼슘을 투입하여 400±50 rpm 정도로 고속 교반하여 산화티타늄, 탄산칼슘의 입도가 50 마이크로메타 이하가 되도록 분산하여 상기 입도가 50 마이크로메타 이하에 도달된 혼합물은 온도를 35±5℃ 수준으로 낮추고 유화제를 투입하여 교반속도를 약 150 rpm으로 조정하여 20분간 혼합하여 2차 혼합생성물을 얻는다.
   상기 2차 혼합생성물에 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼 85 중량부를 투입하여 30분간 150±50 rpm으로 교반하여 안정화시켜 3차 혼합생성물을 얻는 단계, 및
   상기 3차 혼합생성물에 150±50 rpm의 교반속도를 유지하면서 가소제, 요변제를 투입하여 30분간 혼합하여 최종 생성물을 얻는 단계를 포함하는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 1차 혼합생성물을 얻는 단계에서 소정의 각각의 성분 비율은 폴리옥시에틸렌노닐페놀에테르 2.1 ~ 2.5 중량부, 소듐알킬아크릭벤젠설포네이트 5.0 ~ 5.5중량부, 아크릴산 0.5 ~ 0.8 중량부, 에틸아크릴레이트 모노머 10.0 ~ 15.0 중량부, 부틸아크릴레이트 모노머 90.0 ~ 100.0 중량부, 아크릴로니트릴 모노머 18.0 ~ 25.0 중량부, 스티렌 모노머 3.0 ~ 6.0 중량부, 아크릴아마이드 1.5 ~ 2.0 중량부, 및 포타슘 퍼설페이트 1.5 ~ 2.0 중량부인 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 소포제 용액을 얻는 단계에서 성분비는 물 2.5 ~ 3.2 중량부와 소포제 0.3 ~ 3.1 중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 방부제 용액을 얻는 단계에서 성분비는 물 0.4 ~ 6.3 중량부와 방부제 0.3 ~ 3.1 중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 암모니아 용액을 얻는 단계에서 성분비는 물 2.0 ~ 4.0 중량부와 암모니아 0.3 ~ 0.6 중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 2차 혼합생성물을 얻는 단계에서 각각의 성분비는 유화제 2.0~4.5 중량부, 산화티타늄 8.0 ~ 10.0 중량부와 탄산칼슘 20.0 ~ 30.0 중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 3차 혼합생성물을 얻는 단계에서 스티렌-부타디엔 러버 에멀젼은 80.0 ~ 95.0 중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.
   
8. 제 1 항에 있어서,
   상기 최종 생성물을 얻는 단계에서 각각의 성분비는 가소제 2.0 ~ 5.0 중량부, 및 요변제 0.5 ~ 1.2중량부로 이루어지는 고무 변성 아크릴 방수재 조성물의 제조방법.