KR20190119866A

KR20190119866A - 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20190119866A
Application number: KR1020180043346A
Authority: KR
Inventors: 주재근
Original assignee: 주재근
Priority date: 2018-04-13
Filing date: 2018-04-13
Publication date: 2019-10-23
Also published as: KR102110900B1

Abstract

본 발명은 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지에 관한 것으로, 용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지로서, 기재층; 상기 기재층의 하부에 형성되고, 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층; 및 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 인쇄된 분리용 인쇄부를 포함하며, 상기 분리용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 분리용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 인몰드 성형 공정에서 용기에 부착되는 인몰드 라벨지를 용기에 분리하기 쉽게 구성함으로써, 폐용기에서 인몰드 라벨지를 분리하여 폐용기의 재활용 등급을 높일 수 있는 효과가 있다.

Description

재활용성이 개선된 인몰드 라벨지 및 그 제조방법{LABEL FOR IN-MOLD MOLDING AND MANUFACTURING METHOD FOR THE SAME}

본 발명은 인몰드 방식으로 용기에 부착되는 라벨지에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지에 관한 것이다.

현재 산업용품 또는 생활용품으로 사용되는 다양한 종류의 플라스틱 용기는 주로 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등으로 제작되며, 이러한 플라스틱 용기에는 내용물의 설명 및 광고 등의 목적으로 각종 라벨 등이 인쇄되어 점착되거나 감싸지는 형태로 사용되고 있다.

용기에 직접 인쇄하는 실크 스크린 인쇄법의 경우, 인쇄 색상의 수 별로 추가 비용이 발생되므로 경제적인 면을 고려하여 다양한 색상을 사용하여 제품 생산자가 표현하고 싶은 디자인을 다 표현하지 못하는 어려움이 있다.

용기 표면에 라벨을 부착하는 경우, 인쇄된 라벨을 용기에 부착하기 위해 운송하거나 보관하는 과정에서 라벨끼리 접착되는 것을 방지하기 위하여 이형지를 필수적으로 포함하여야 하고, 접착용기 성형공정 후에 라벨을 별도로 부착해야 하므로 용기 이동에 필요한 적재 공간과 운송비용이 추가될 뿐만 아니라, 라벨을 부착하는 비용이 추가로 발생되고, 용기에 접착되는 라벨의 가장자리에 때가 끼거나 라벨 부착이 완벽하지 못하여 유통 중에 라벨이 떨어지는 외관 품질상 문제점이 발생하기도 한다.

이에 최근에는 금형 내에 라벨지를 삽입하여 용기 성형과 동시에 라벨지를 부착하는 인몰드 라벨링(In-Mold Labelling) 성형 시스템이 개발되어 제품에 적용되고 있으나, 라벨지의 유연성과 열 부착성이 떨어져 성형시 라벨지 부착 불량이 다량 발생되고 있으며 성형조건이 맞지 않은 경우 라벨지가 완벽하게 부착되지 않는 문제점이 발생되고 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 부착성을 향상시키는 경우에 라벨지의 제거가 매우 어려워지며, 라벨지의 분리는 폐용기의 재활용과 관련되는 매우 중요한 문제이다.

대한민국 공개특허 10-2004-0041303 대한민국 등록특허 10-0648026

본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서 인몰드 방식으로 완벽하게 부착이 되면서도 폐용기에서의 분리가 용이하여 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지는, 용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지로서, 기재층; 상기 기재층의 하부에 형성되고, 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층; 및 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 인쇄된 분리용 인쇄부를 포함하며, 상기 분리용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 분리용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 것을 특징으로 한다.

상기 하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되는 것 바람직하다. 하부접착층은 접착력 조절을 위하여, 두께가 조절될 수도 있다. 하부접착층은 접착력 조절을 위하여, 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 내부의 적어도 일부의 표면에 인쇄된 접착력 조절용 분리용 인쇄부를 포함하며, 상기 접착력 조절용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 접착력 조절용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하여 접착력을 조절한다.

기재층으로 NaOH 용액에 침지했을 때에 수축되지 않는 재질을 사용하면, 재활용 수거 과정에서 라벨지가 부착된 용기를 NaOH 용액에 침지하여 용기만 수축되는 점을 이용하여 라벨지를 쉽게 분리할 수 있다.

본 발명의 다른 형태에 의한, 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법은, 용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지를 제조하는 방법으로서, 기재층을 준비하는 단계; 상기 기재층의 일면에 접착조성물을 도포하는 단계; 상기 접착조성물을 건조하여 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층을 형성하는 단계; 및 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 분리용 인쇄부를 인쇄하는 단계를 포함하며, 상기 분리용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 분리용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 재질인 것을 특징으로 한다.

하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되도록 접착력을 조절하기 위하여, 접착조성물을 도포하는 단계에서 도포 두께를 조절하는 것이 바람직하다.

하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되도록 접착력을 조절하기 위하여, 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 내부의 적어도 일부의 표면에 접착력 조절용 분리용 인쇄부를 인쇄하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 접착력 조절용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 하부접착층 중에서 접착력 조절용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 재질로 구성되어 접착력을 조절하는 것이 바람직하다.

본 발명의 또 다른 형태에 의한 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지는, 용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지로서, 기재층; 상기 기재층의 하부에 형성되고, 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층; 및 기재층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 하부접착층이 형성되지 않아서 기재층이 노출된 분리용 공백부를 포함하며, 상기 분리용 공백부는, 인몰드 성형과정에서 용기에 접착되지 않는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 마지막 형태에 의한 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법은, 용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지를 제조하는 방법으로서, 기재층을 준비하는 단계; 상기 기재층의 일면에 접착조성물을 도포하는 단계; 및 상기 접착조성물을 건조하여 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 접착조성물을 도포하는 단계에서, 기재층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 마스크를 위치시키고, 상기 하부접착층을 형성하는 단계에서, 접착조성물을 건조한 뒤에 상기 마스크를 제거하여, 기재층이 노출된 분리용 공백부가 형성된 하부접착층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 구성된 본 발명은, 인몰드 성형 공정에서 용기에 부착되는 인몰드 라벨지를 용기에 분리하기 쉽게 구성함으로써, 폐용기에서 인몰드 라벨지를 분리하여 폐용기의 재활용 등급을 높일 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인몰드 라벨지의 단면 구조를 도시한 모식도이다.
도 2는 라벨지의 아래쪽에서 살펴본 모습을 도시한 모식도이다.
도 3은 접착력 조절용 인쇄부를 형성한 모습을 도시한 모식도이다.

첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인몰드 라벨지의 단면 구조를 도시한 모식도이며, 도 2는 라벨지의 아래쪽에서 살펴본 모습을 도시한 모식도이다.

본 발명의 실시예에 따른 인몰드 라벨지는 기재층(100)과 하부접착층(200) 및 인쇄프라이머층(300)을 포함한다.

기재층(100)은 라벨지의 기본 몸체가 되어 전체를 지지하는 부분으로서 다양한 수지재료가 적용될 수 있으며, 대표적으로 열가소성 수지인 PE 또는 PET가 사용될 수 있다. 이때, 일반적으로 용기의 재질과 동일한 재질을 기재층(100)을 적용하는 것이 재활용에 유리하지만, 본 실시예의 인몰드 라벨지는 폐용기에서 쉽게 분리하여 폐용기만을 배출할 수 있도록 구성하였기 때문에, 기재층(100)에 용기의 재질과 동일한 재질을 적용하지 않아도 된다. 다만, Co-PET 재질을 적용하는 경우에 폐용기를 수거하여 NaOH 용액에 침지하는 경우에 용기만 수축하고 라벨지는 수축하지 않음으로 인해서, 매우 쉽게 인몰드 라벨지를 용기에서 제거할 수 있다.

인쇄프라이머층(300)은 기재층(100)에 인쇄를 용이하게 하도록 형성된 층으로서, 필수적인 구성은 아니며, 기재층(100)의 재질에 따라서 사용하지 않을 수도 있고, 기재층의 하부에 프라이머를 형성하는 등 다른 형태의 인쇄프라이머를 구성할 수도 있다.

하부접착층(200)은 용기의 인몰드 성형과정에서 몰드의 열에 의해서 라벨지를 용기 표면에 부착하는 접착력을 부여하는 층이다. 본 실시예의 하부접착층(200)은 인몰드 성형 조건에서 유리화되어 접착성을 나타내며, 일반적인 상온 상태에서는 점착특성이 없는 고체상태를 유지한다. 예를 들면, 용기에 대한 인몰드 성형공정이 50~70℃ 범위에서 진행되는 경우, 이 온도 범위 이하에서는 점착특성을 나타내지 않기 때문에 상온에서는 고체 상태이며, 인몰드 성형공정 과정에서는 온도의 상승과 함께 유리화되어 점착성을 나타내고 성형과정에서 가해지는 약 30bar의 압력에 의해서 용기의 표면에 압착되어 부착된다.

이러한 하부접착층(200)은 인몰드 성형 온도 범위 미만에서 점착성이 없는 고체 상태이기 때문에, 하부접착층(200)의 표면에 인쇄를 수행할 수 있으며, 본 실시예에서는 도 2에 도시된 것과 같이, 인몰드 라벨지의 적어도 한 곳의 끝부분에 분리용 인쇄부(400)를 형성한다. 도시된 인몰드 라벨지는 4각형의 외형을 나타내기 때문에 모서리 부분에 분리용 인쇄부(400)를 형성하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 인몰드 라벨지의 형태에 따라서 다양한 위치와 형상으로 변형이 가능할 것이다.

분리용 인쇄부(400)는 고체 상태인 하부접착층(200)의 표면에 인쇄가 가능한 도료를 사용하여 인쇄되며, 특히 인몰드 성형과정에서 점착성을 나타내는 하부접착층(200)이 용기에 접착되지 않도록 하는 상태를 유지할 수 있는 도료를 사용한다. 분리용 인쇄부(400)에 인쇄된 도료가 인몰드 성형 과정에서 점착성을 나타내거나 소실되는 경우, 하부접착층(200) 전부가 용기에 접착되기 때문에 용기에서 인몰드 라벨지를 분리하기가 매우 어려워진다.

이때, 분리용 인쇄부(400)의 크기가 너무 큰 경우에는 라벨지가 용기에 접착되지 않은 부분이 너무 넓어서 라벨지가 들뜬 것과 같은 상태가 되고, 분리용 인쇄부(400)의 크기가 너무 작은 경우에는 사용지가 분리하기에 어려워지므로, 적절한 크기로 형성하여야한다. 또한 분리용 인쇄부(400)의 형태를 다양하게 하여, 라벨지가 용기에 들뜨는 현상은 줄이면서 분리는 용이하게 구성하는 것도 가능할 것이다.

한편, 분리용 인쇄부(400)의 색상에는 특별한 제한이 없고, 용기를 통하여 라벨지의 뒷면이 보이는 경우의 미감을 감안하여 투명한 색으로 구성할 수도 있겠으나, 사용자에게 분리시작점을 알리기 위한 목적으로 유색으로 구성하는 것이 좋다.

본 실시예의 인몰드 라벨지는 하부접착층(200)의 일부 표면에 분리용 인쇄부(400)를 형성함으로써, 강하게 부착된 인몰드 라벨지에서 분리용 인쇄부(400) 부분이 용기에 접착되지 않으며, 이 부분을 시작점으로 하여 인몰드 라벨지를 용기에서 분리할 수 있다. 다만, 분리용 인쇄부(400) 부분을 시작점으로 분리를 시작하더라도 인몰드 라벨지의 접착력이 너무 강하면 분리가 어려워지므로, 본 실시예의 인몰드 라벨지는 접착력(분리에 필요한 힘)이 200~1000g 범위가 되도록 하부접착층(200)의 접착력을 조절한다. 하부접착층(200)의 접착력을 조절하는 방법은 하부접착층(200)을 구성하는 조성물의 혼합비율을 조절하여 수행될 수도 있으며, 기재층(100)에 도포하여 형성되는 하부접착층(200)의 두께를 조절하는 방식으로 접착력을 조절할 수도 있다. 동일한 조성의 접착조성물을 도포하여 건조하는 방법으로 하부접착층(200)을 형성하는 사용하는 경우에도, 하부접착층(200)의 두께(접착조성물을 도포하는 두께)가 얇을수록 접착력이 약해진다.

나아가, 하부접착층의 접착력을 조절하는 방법으로는 하부접착층에 접착력 조절용 인쇄부를 형성하는 것으로도 가능하다. 도 3은 접착력 조절용 인쇄부를 형성한 모습을 도시한 모식도이다. 점선으로 표시된 부분이 투명한 색으로 접착력 조절용 인쇄부(500)를 형성한 모습이며, 접착력 조절용 인쇄부(500)는 하부접착층(200)의 내부에 소정의 폭과 간격으로 형성된다. 접착력 조절용 인쇄부(500)는 분리용 인쇄부(400)와 같이 인몰드 성형과정에서 하부접착층(200)이 용기에 접착되지 않도록 하며, 하부접착층(200)의 전체가 접착되지 않도록 함으로써 접착력을 조절할 수 있다. 접착력 조절용 인쇄부(500)의 색상에는 특별한 제한이 없으나, 용기를 통하여 라벨지의 뒷면이 보이는 경우의 미감을 위하여 투명한 색으로 구성하는 것이 좋으며, 도 3에는 투명한 색으로 접착력 조절용 인쇄부(500)를 형성하여 접착력 조절용 인쇄부(500)를 점선으로 표시하였다.

그리고 용기에 부착된 인몰드 라벨지를 분리하는 과정에서, 하부접착층(200)과 기재층(100)이 분리되어 하부접착층(200)은 용기에 부착된 채로 남고 기재층(100)만 분리되는 문제가 발생하지 않도록, 하부접착층(200)과 기재층(100)과의 접착력이 강하도록 접착 조성물을 구성하는 것이 바람직하다.

본 실시예에서 하부접착층(200)을 구성하는 접착 조성물은, 폴리에스터 레진(Polyester Resins) 30~40 중량%, 메틸에틸케톤(MethylEthylKetone) 20~30 중량%, 톨루엔(Toluene) 20~30 중량%, 폴리에스터 폴리올(Polyester polyol) 5~10 중량%, 이소시아네이트(Isocyanate) 3~5 중량%, 폴리에틸렌 왁스(PolyEthylene Wax) 1~5 중량% 및 실리카(SiO₂) 0.1~1 중량%를 포함하도록 구성한다.

폴리에스터 레진(Polyester Resins)은 본 접착제 조성물에서 접착력을 부여하는 주요물질이며, 열에 의해서 유리되어 피착물에의 접착성을 부여한다.

메틸에틸케톤(MethylEthylKetone)은 MEK라고 약칭하며, 방향이 있는 액체로서 끓는점이 79.6℃이고, 본 접착제 조성물에서 폴리에스터 레진을 녹이는 주용제로서 사용된다.

톨루엔(Toluene)은 벤젠의 수소원자 1개를 메틸기(基)로 치환한 화합물로 메틸벤젠이라고도 하며, 특이한 냄새가 나는 무색의 액체이고, 끓는점은 110.8℃이다. 본 접착제 조성물에서 폴리에스터 레진을 녹이는 조용제로서 사용되어 라벨지 제조과정에서 접착제 조성물을 코팅할 때에 점도를 조절한다.

폴리에스터 폴리올(Polyester polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)는 우레탄 반응을 일으켜 라벨지 기재층과의 접착성 및 밀착성을 향상시키고, 이소시아네이트는 내열성과 내약품성을 향상시킨다.

실리카(SiO₂)는 라벨지 제조과정에서 접착제 조성물을 코팅할 때에 뒤붙음(blocking)을 방지하고 슬립성과 인쇄성을 향상시킨다.

한편, 본 발명에서 사용된 접착조성물을 사용한 하부접착층은 인몰드 성형 온도보다 낮은 온도에서 점착성이 없는 고체 상태를 유지하므로, 상기한 실시예에서 분리용 인쇄부에 해당하는 영역을 제외하고 접착조성물을 도포한 뒤에 건조하는 방법으로 분리용 공백부를 형성하는 것도 가능하다.

분리용 공백부는 인몰드 성형 공정에서 용기에 접착되지 않는 부분이 되는 점에서는 상기한 실시예의 분리용 인쇄부와 동일한 기능을 수행한다. 분리용 공백부가 형성된 하부접착층을 형성하는 방법은, 분리용 공백부가 형성되는 위치에 마스크를 위치시킨 상태에서 접착조성물을 도포하고, 도포된 접착조성물을 건조하여 고체화시킨 이후에 마스크를 제거함으로써 가능하다.

나아가 접착력 조절을 위한 접착력 조절용 인쇄부에 대응되는 접착력 조절용 공백부를 형성하는 것도 가능하다. 이러한 접착력 조절용 공백부는 용기과 접착하지 않는 부분을 제공하는 점에서 접착력 조절용 인쇄부와 기능이 동일하다. 접착력 조절용 공백부가 형성된 하부접착층을 형성하는 방법은, 접착력 조절용 공백부가 형성되는 위치에 마스크를 위치시킨 상태에서 접착조성물을 도포하고, 도포된 접착조성물을 건조하여 고체화시킨 이후에 마스크를 제거함으로써 가능하다.

나아가 분리용 인쇄부와 접착력 조절용 공백부를 혼합하여 형성하거나, 분리용 공백부와 접착력 조절용 인쇄부를 혼합하여 형성하는 것도 가능하다.

이상 본 발명을 바람직한 실시예를 통하여 설명하였는데, 상술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화가 가능함은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특정 실시예가 아니라 특허청구범위에 기재된 사항에 의해 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상도 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

100: 기재층
200: 하부접착층
300: 인쇄프라이머층
400: 분리용 인쇄부
500: 접착력 조절용 인쇄부

Claims

용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지로서,
기재층;
상기 기재층의 하부에 형성되고, 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층; 및
점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 인쇄된 분리용 인쇄부를 포함하며,
상기 분리용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 분리용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
청구항 1에 있어서,
상기 하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
청구항 2에 있어서,
상기 하부접착층은 접착력 조절을 위하여, 두께가 조절된 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
청구항 2에 있어서,
상기 하부접착층은 접착력 조절을 위하여, 점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 내부의 적어도 일부의 표면에 인쇄된 접착력 조절용 분리용 인쇄부를 포함하며,
상기 접착력 조절용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 접착력 조절용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
청구항 1에 있어서,
상기 기재층은 NaOH 용액에 침지했을 때에 수축되지 않는 재질인 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지를 제조하는 방법으로서,
기재층을 준비하는 단계;
상기 기재층의 일면에 접착조성물을 도포하는 단계;
상기 접착조성물을 건조하여 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층을 형성하는 단계; 및
점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 분리용 인쇄부를 인쇄하는 단계를 포함하며,
상기 분리용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 분리용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 재질인 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되도록 접착력을 조절하기 위하여,
접착조성물을 도포하는 단계에서 도포 두께를 조절하는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 하부접착층은 인몰드 성형과정에서 용기에 부착될 때에 접착력이 200~1000g 범위가 되도록 접착력을 조절하기 위하여,
점착성 없는 고체 상태의 하부접착층 내부의 적어도 일부의 표면에 접착력 조절용 분리용 인쇄부를 인쇄하는 단계를 더 포함하며,
상기 접착력 조절용 인쇄부는, 인몰드 성형과정에서, 상기 하부접착층 중에서 상기 접착력 조절용 인쇄부가 인쇄된 부분이 용기에 접착되지 않도록 하는 재질인 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법.
용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지로서,
기재층;
상기 기재층의 하부에 형성되고, 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층; 및
기재층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 하부접착층이 형성되지 않아서 기재층이 노출된 분리용 공백부를 포함하며,
상기 분리용 공백부는, 인몰드 성형과정에서 용기에 접착되지 않는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지.
용기를 인몰드 성형하는 과정에서 함께 부착되는 인몰드 라벨지를 제조하는 방법으로서,
기재층을 준비하는 단계;
상기 기재층의 일면에 접착조성물을 도포하는 단계; 및
상기 접착조성물을 건조하여 인몰드 성형 온도 미만의 범위에서 점착성이 없는 고체 상태인 하부접착층을 형성하는 단계를 포함하며,
상기 접착조성물을 도포하는 단계에서, 기재층 끝부분의 적어도 일부의 표면에 마스크를 위치시키고,
상기 하부접착층을 형성하는 단계에서, 접착조성물을 건조한 뒤에 상기 마스크를 제거하여, 기재층이 노출된 분리용 공백부가 형성된 하부접착층을 형성하는 것을 특징으로 하는 재활용성이 개선된 인몰드 라벨지의 제조방법.