KR20190073200A - 용접성이 우수한 고강도 냉연강판 및 도금강판과 그 제조 방법 - Google Patents

용접성이 우수한 고강도 냉연강판 및 도금강판과 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 용접성이 우수한 고강도 냉연강판, 융융아연 도금강판 및 합금화아연 도금강판과 그 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 냉연강판은 강판의 표면에서 30㎛ 이내의 영역에 Si, Mn 및 Al 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 0.1~40중량%포함하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상일 수 있다.

Description

용접성이 우수한 고강도 냉연강판 및 도금강판과 그 제조 방법{HIGH STRENGTH COLD ROLLED STEEL SHEET, PLATED STEEL SHEET HAVING ECELLENT WELDABILITY AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 용접성이 우수한 고강도 냉연강판 도금강판과 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근 지구환경 보전을 위한 이산화탄소의 규제에 따른 자동차의 경량화 및 자동차의 충돌 안정성을 향상하기 위한 자동차용 강판의 고강도화가 지속적으로 요구되고 있다.
이러한 요구를 만족시키기 위해서 열연 및 냉연 강판의 강 중에 Si 첨가를 통해 재질을 확보하는 강종이 증가하고 있다. 강판의 강도를 높이는 위해서는 탄소를 비롯한 강의 강화 성분들의 첨가량을 증가시키는 방법 등을 이용할 수 있으나, 자동차 차체용 강판의 경우 차체로 성형하는 과정에서 크랙이 발생하지 않아야 하므로 높은 강도 뿐만 아니라 우수한 연신율도 동시에 확보되어야 한다.
자동차용 강판의 강도와 연성을 동시에 확보하기 위해서 강 중에 주로 Si, Mn, Al, Cr, Ti 등의 성분을 첨가하고 있으며, 이들의 첨가량을 적절히 조절하고 제조공정 조건을 제어하면 높은 강도와 연성을 갖는 강판을 제조할 수 있다. 특히, 강판의 강도가 상승할 수록 강 중에 Si, Mn, Al 등의 성분을 다량 첨가하여 목표로 하는 강도와 연신율을 확보하고 있다.
고강도강의 재질 확보를 위해 불가피하게 일정량 이상의 C, Si, Mn, Al 등을 포함하게 되며 열질강(mild steel)과 비교하면 합금원소의 비율 높아진다. 합금원소의 첨가를 통해 재질을 확보할 수 있는 장점이 있다. 가령 예를 들어, Si은 소둔 과정에서 베이나이트 형성 중 탄화물 석출을 지연시켜 탄소함량을 유지하여 잔류 오스케나이트 안정화에 기여하고, 페이라트 내 고용하여 고용강화를 형성하여 강도 상승 및 상간 강도의 균형을 유지하여 안정정직 재질 및 성형성 확보에 기여한다. 하지만, Si, Mn 및 Al은 산소친화력이 높은 원소로 낮은 산소분압의 환원분위기(이슬점 -40~-60℃ 및 N2-5~10%H2)에서 진행되는 연속소둔(Continuous annealing line) 과정 중에도 표면으로 농화되어 표면산화물을 형성한다. 이들 산화물의 주요한 특징은 표면에너지가 상당히 낮은 안정한 상태의 산화물로써 산화물이 형성된 상태에서 용융도금욕에 투입될 경우 강판의 표면에너지가 낮아 액상의 Zn가 표면에 부착되는 젖음성(wettability)가 확보되지 않아 미도금 결함이 발생하거나 도금밀착성이 열위해지는 문제점이 있다.
고강도강 도금강판은 자동차 강판으로 사용되는 경우에 강판의 가공 및 성형 후 조립을 위해 저항점용접(resistance spot welding)을 통해 접합되는 조립과정을 거친다. 고강도강의 도금강판은 점용접 시 용접 열향부(heat affected zone)는 A3온도 이상으로 가열되며 이때 표면 도금층 용접 입열량에 의해 용융되어 액상화 된다. 액상화된 Zn는 용접 과정에서 냉각 중 응고 수축에 의해 발생하는 응력에 의해 열영향부 소지철의 결정립계에 미소 크랙과 같은 틈이 생기면 침투하여 소지철 계면 결합력을 저하시켜 크랙을 성장시키게 되는 액상금속취화(liquid metal embrittlement) 현상이 발생하여 자동차용 강판으로 적용하는 데에 제약이 존재한다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 기술 중의 하나로 특허문헌 1이 제안되었는데, 이에 의하면 내부산화가 없는 경우와 비교하여 점용접 시 크랙의 크기가 저감되기는 하지만, 강판의 폭방향 엣지부 등에서 우수한 점용접성을 확보하기가 어렵다. 그리고 가혹한 용접 규격을 통해 점용접되거나 후물재가 점용접되는 경우 큰 크기의 크랙이 발생할 수 있다.
대한민국 특허공개공보 제10-2015-0179185호
본 발명의 한가지 측면에 따르면, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판, 도금강판과 그 제조 방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 또다른 한가지 측면에 따르면, 표면품질이 우수한 고강도 냉연강판, 도금강판과 그 제조 방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 아니한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 누구라도 본 발명 명세서의 전반적인 내용으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 냉연강판은 강판의 표면에서 30㎛ 이내의 영역에 Si, Mn 및 Al 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 0.1~40중량%포함하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상일 수 있다.
본 발명의 다른 한가지 측면에 따른 냉연강판은 Si: 3.0% 이하, Mn: 1.0~25.0% 및 Al: 0.001~2.0%을 함유하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
상기 탈탄층은, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면부터 10㎛ 이상 80㎛ 이내의 깊이 영역까지 형성될 수 있다.
상기 b/a는 80% 이상일 수 있다.
상기 강판의 두께는 1.0t~2.0t일 수 있다.
상기 강판의 인장강도는 900Mpa 이상일 수 있다.
상기 강판은 C: 0.05~0.5%, Mn: 1.0~25.0%, Si: 3.0% 이하, Al: 0.001~2.0%, P 0.04% 이하(0은 제외), S: 0.015% 이하(0은 제외), N: 0.02% 이하(0은 제외), Cr: 3.0% 이하 및 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 강판은 Mo: 0.1% 이하, Ti: (48/14)*[N]~0.1%, Ni: 0.5% 이하, Nb: 0.1% 이하, B: 0.005% 이하 및 Sb: 0.05 이하를 더 포함할 수 있다.
상기 강판은 Mn: 1.0~3.0%이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 2㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn 및 Al 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함할 수 있다.
상기 산화물은 강판의 표면에서 10㎛ 이상 20㎛ 이하의 깊이 영역까지 형성될 수 있다.
상기 강판은 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상일 수 있다.
상기 d/c는 70% 이상일 수 있다.
상기 강판은 Mn: 3~25%(3% 미포함)이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 0.1㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn, Al 및 Fe 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함하며, 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면 도금강판이 제공될 수 있는데, 상기 도금강판은 상술한 특징을 가지는 소지강판; 상기 소지강판 중 상기 탈탄층이 형성된 면에 형성되며, Zn 함량이 50% 이상인, 아연계 도금층 또는 아연계 합금화 도금층을 포함할 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따른 냉연강판의 제조방법은 C: 0.05~0.5%, Mn: 1.0~25.0%, Si: 3.0% 이하, Al: 0.001~2.0%, P 0.04% 이하(0은 제외), S: 0.015% 이하(0은 제외), N: 0.02% 이하(0은 제외), Cr: 3.0% 이하 및 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 제공하는 단계; 상기 슬라브를 1,000~1,300℃의 온도에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 Ar3 이상의 온도에서 열간압연하고, 590~750℃의 온도 범위에서 권취한 후, 500℃ 이하의 온도까지 2℃/min 이상의 평균 냉각 속도로 냉각하여 열연강판을 얻는 단계; 상기 열연강판의 양쪽 에지부를 600~800℃ 온도 범위에서 5~24시간 동안 가열하는 단계; 상기 에지부 가열된 열연강판을 산세한 후, 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 상기 냉연강판을 이슬점 온도 -10~+25℃, 분위기 가스 N2-1~10%H2 조건 하 600~950℃의 온도까지 가열한 후 5~120초 동안 유지하여 재결정 소둔하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 재결정 소둔시 이슬점 온도는 +7~+25℃일 수 있다.
상기 슬라브는 C: 0.05~0.5%, Mn: 1.0~25.0%, Si: 0.3~2.0%, Al: 0.001~2.0%, P 0.04% 이하(0은 제외), S: 0.015% 이하(0은 제외), N: 0.02% 이하(0은 제외), Cr: 3.0% 이하 및 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 슬라브는 Mo: 0.1% 이하, Ti: (48/14)*[N]~0.1%, Ni: 0.5% 이하, Nb: 0.1% 이하, B: 0.005% 이하 및 Sb: 0.05 이하를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또다른 한가지 측면에 따른 도금강판의 제조방법은 상술한 과정에 의해 제조된 강판을 도금욕 온도 이상으로 재가열하고, Zn 함량이 50% 이상인 아연계 도금욕에 침지한 후, 도금량을 조절하는 과정에 의해 수행될 수 있다.
상기 도금량 조절 이후, 상기 도금강판의 도금층을 합금화하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 합금화 온도는 480~560℃이고, 가열 시간은 1~3초일 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면, 인장강도가 900MPa 이상이고, 인장강도×연신율이 15,000MPa% 이상이며, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판, 융융아연 도금강판 및 합금화아연 도금강판과 그 제조 방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면 표면품질이 우수한 고강도 냉연강판, 도금강판과 그 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 용접부 위치별 크랙 종류(Type A, Type B, Type C)를 구분하여 나타낸 사진이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다. 본 발명에서 특별히 달리 표시하지 아니하는 한, 소지강판과 도금층의 조성은 중량을 기준으로 한다.
본 발명의 냉연강판은 강판에 탈탄층을 적절히 제어함으로써, 용접시 결정립계에 크랙이 발생하는 것을 방지함으로써, 용접성을 향상시키는 것을 한가지 방안으로 한다.
또한, 본 발명의 다른 한가지 측면은 강판에 내부산화물층을 적절히 제어하는 것을 한가지 방안을 할 수 있다.
본 발명에서는 소지강판이 Si: 3.0% 이하, Mn: 1.0~25.0% 및 Al: 0.001~2.0%을 함유할 수 있다. 상술한 조성을 충족할 경우 소지강판의 나머지 조성에 대해서는 특별히 한정하지 아니하나, 본 발명의 한가지 측면에 따르면 상기 소지강판의 조성을 아래와 같이 조절할 수 있다.
C: 0.05~0.5%
C는 페라이트와 오스테나이트 내 고용강화와 마르텐사이트 강도 확보를 위하여 필요한 원소로서 0.05% 이상 첨가되는 것이 바람직하다. 그러나, 0.5%를 초과하는 경우에는 페라이트와 오스테나이트 강도와 마르텐사이트 분율 및 강도 상승이 과도해져 연성과 굽힘가공성이 나빠지고, 탄소화학당량 상승으로 인한 용접성이 감소하여 프레스 성형 및 롤가공성이 나빠지는 단점이 있다. 본 발명의 한가지 구현례에서는 상기 C 함량은 0.05~0.3%일 수 있다.
Mn: 1.0~25.0%
Mn은 페라이트 형성을 억제하고 오스테나이트를 안정하게 하는 경화능 증가원소이다. 또한, 강판의 강도 향상에 유리한 원소로서 강판의 인장강도를 900MPa 이상 확보하기 위해서 1.0% 이상 포함되는 것이 바람직하다. Mn함량이 증가할수록 강도 확보 및 잔류 오스테나이트의 안정화에 용이하지만, 25.0%를 초과하는 경우에는 생산 원가가 상승하는 경제적 문제가 있다. 본 발명의 한가지 구현례에서는 상기 Mn의 상한은 23.0%로 정할 수 있으며, 경우에 따라서는 18.0%로 정할 수도 있다.
Si: 3.0% 이하 (0% 포함)
Si는 강의 항복강도를 향상시킴과 동시에 상온에서 잔류 오스테나이트 및 페라이트를 안정화시키는 원소이다. Si는 냉각 시 오스테나이트로부터 시멘타이트의 석출을 억제하고, 탄화물의 성장을 현저히 저지함으로써 복합상을 가지는 강종의 경우 충분한 양의 잔류오스테나이트를 안정화시키는데 기여한다. 따라서, 본 발명에서와 같이 인장강도 900MPa 이상이면서 15,000 이상의 인장강도×연신율을 확보하는 데에 필수적이다. 하지만, Mn함량이 7% 이상인 경우 Si이 포함되지 않아도 Mn의 함량이 높기 때문에 Mn이 강도 및 연신율 확보에 기여할 수 있으며, 결정립 미세화를 통해서도 재질을 확보할 수 있기 때문에 Si이 포함되지 않을 수 있다.
그러나, 3.0%를 초과하는 경우에는 열간압연 부하가 증가하여 열연크랙을 유발할 뿐만 아니라, 다른 합금성분과 제조방법이 본 발명의 범위를 만족하더라도 소둔 후 강판 표면 Si농화량 및 표면산화물 형성량이 과도해져서 표면품질이 열위해지는 단점이 있다.
Al: 0.001~2.0%
Al은 제강 공정에서 탈산을 위해 첨가되며, 페라이트 내 고용되어 고용강화를 발생하여 강도를 향상시키기 위하여 첨가되는 원소이며, 이러한 효과를 위해 0.001% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 2.0%를 초과하는 경우에는 표면에 과도한 Al 산화물을 형성시켜 도금성이 열위해지는 단점이 있다.
P 0.04% 이하(0은 제외)
P의 함량은 0.04% 이하(0은 제외)가 바람직하다. 강 중 P는 불순물 원소로서 그 함량이 0.04%를 초과하면 용접성이 저하되고, 강의 취성이 발생할 위험성이 커지며, 또한, 덴트 결함의 유발 가능성이 높아지기 때문에, 그 상한을 0.04%로 한정하는 것이 바람직하다.
S: 0.015% 이하(0은 제외)
S의 함량은 0.015% 이하(0은 제외)가 바람직하다. S는 P와 마찬가지로 강 중 불순물 원소로서, 강판의 연성 및 용접성을 저해하는 원소이다. 그 함량이 0.015%를 초과하면 강판의 연성 및 용접성을 저해할 가능성이 높아지므로, 그 상한을 0.015%로 한정하는 것이 바람직하다.
N: 0.02% 이하(0은 제외)
N의 함량은 0.02% 이하(0은 제외)가 바람직하다. N은 0.02%를 초과하면 AlN의 형성에 의하여 연주시 크랙이 발생할 위험성이 크게 증가하므로, 그 상한을 0.02%로 한정하는 것이 바람직하다.
Cr: 3.0%이하(0% 포함)
Cr의 함량은 3.0% 이하가 바람직하다. Cr은 경화능 증가원소로서, 페라이트의 형성을 억제하는 장점이 있으므로, 필요에 따라 일정량 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 3.0%를 초과하는 경우에는 합금 투입량이 과다해져 원가적인 부담이 있으므로 그 함량의 상한을 3.0% 이하로 제한할 수 있다. Cr은 필요에 따라 첨가하는 임의 원소이므로 반드시 하한을 정할 필요는 없으나, 상기 효과를 위해서는 0.1% 이상 첨가할 수도 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면 냉연강판은 상술한 원소 이외에 필요에 따라, Mo, Ni, Nb, B 및 Sb를 후술하는 범위로 더 포함할 수 있다.
Mo: 0.1% 이하(0% 포함)
Mo의 함량은 0.1%이하가 바람직하다. Mo는 Cr과 마찬가지로 강도 향상에 기여하는 효과적일 뿐만 아니라, 도금성을 저하시키지 않기 때문에 강도확보에 효과적이다. 0.1%를 초과하더라도 문제는 없으나, 경제적으로 바람직하지 않다.
Ti: (48/14)*[N]~0.1%
Ti의 함량은 (48/14)*[N]~0.1%가 바람직하다. Ti은 질화물 형성원소로서 강중 N의 농도를 감소하는 효과가 있으며, 이를 위해서는 화학당량적으로 (48/14)*[N]이상을 첨가할 필요가 있다. 그러나, 0.1%를 초과하는 경우에는 고용 N의 제거 외에 추가적인 탄화물 석출에 의한 마르텐사이트의 탄소 농도 및 강도 감소가 이루어지므로 그 상한을 0.1%로 제어하는 것이 바람직하다
Ni: 0.5% 이하(0% 미포함)
Ni은 강판의 강도 향상을 위해 첨가되는 원소로서 필요에 따라 일정량 첨가한다. Ni은 소둔과정에서 표면에 거의 농화되지 않으므로 도금성을 떨어뜨리지 않지만, 0.5%를 초과하는 경우에는 강판의 산세가 불균일해지므로 그 상한을 0.5%로 제어하는 것이 바람직하다. Ni의 하한을 굳이 정할 필요는 없으나, 상술한 Ni의 효과를 고려할 경우 상기 Ni의 함량의 하한은 0.005%로 정할 수도 있다.
Nb: 0.1% 이하
Nb의 함량은 0.1% 이하가 바람직하다. Nb은 오스테나이트 입계에 탄화물 형태로 편석되어 소둔열처리시 오스테나이트 결정립의 조대화를 억제하여 강도를 증가시키는데 유리한 원소이다. 그러나, 0.1%를 초과하는 경우에는 합금 투입량 과다에 의한 원가 증가로 그 상한을 0.1%로 제어하는 것이 바람직하다.
B: 0.005% 이하
B의 함량은 0.005% 이하가 바람직하다. 강중 B은 강도 확보를 위해 첨가될 수 있다. 다만, B의 함량이 0.005%를 초과하는 경우에는 소둔 후 제품 표면에 농화되어 도금성을 저하시키므로, 그 상한을 0.005%로 제어하는 것이 바람직하다.
Sb: 0.05% 이하
Sb은 냉간압연된 강판의 표층부에도 농화물로 존재하며, 연속소둔 조업 중 Si의 표면 농화 및 산화물 형성을 억제하여 용융도금성 및 화성처리성 등을 개선시킨다. 0.05%를 초과하게 되는 경우 소지철 표면에 과도한 Sb을 형성하여 도금성을 열위하게 하는 문제점이 있어 상한을 0.05%로 제한한다.
본 발명 강판의 나머지 성분은 Fe이며, 탈산 및 탈탄을 위해 불가피하게 투입하는 성분들로 인한 불순물과 일정량의 철스크랩을 투입함으로써 생기는 불순물, 예를 들면, Cu, Mg, Zn, Co, Ca, Na, V, Ga, Ge, As, Se, In, Ag, W, Pb, Cd 등이 각각 0.03% 미만으로 함유하게 되더라도 본 발명의 효과를 떨어뜨리지 않는다.
또한, 본 발명의 열연강판 및 냉연강판은 페라이트상, 베이나이트상, 마르텐사이트상, 오스테나이트상 중 1종 또는 2종 이상을 포함할 수 있다.
아울러, 본 발명의 아연도금 강판은 900MPa 이상의 인장강도와 15,000MPa% 이상의 인장강도×연신율을 가질 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에 따르면, 강판은 강판의 표면에서 30㎛ 이내의 영역에 Si, Mn 및 Al 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 0.1~40중량%포함하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 한가지 구현례에 따르면, 강판은 Si: 3.0% 이하, Mn: 1.0~25.0% 및 Al: 0.001~2.0%을 함유하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상일 수 있다.
이때, 상기 탈탄층은, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면부터 10㎛ 이상 80㎛ 이내의 깊이 영역까지 형성될 수 있다.
그리고, 상기 b/a는 80% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에 따르면 상기 강판의 두께는 1.0t~2.0t일 수 있으며, 상기 강판의 인장강도는 900Mpa 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 구현례에서, 상기 강판은 Mn: 1.0~3.0%이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 2㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn, Al 및 Fe 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함할 수 있다.
그리고, 상기 산화물은 강판의 표면에서 10㎛ 이상 20㎛ 이하의 깊이 영역까지 형성될 수 있다.
그리고, 상기 강판은 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상일 수 있다.
또한, 상기 d/c는 70% 이상일 수 있다.
상기 강판은 Mn: 3~25%(3% 미포함)이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 0.1㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn, Al 및 Fe 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함하며, 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상일 수 있다.
본 발명의 한가지 측면에 따르면 도금강판이 제공될 수 있는데, 상기 도금강판은 상술한 특징을 가지는 소지강판; 상기 소지강판 중 상기 탈탄층이 형성된 면에 형성되며, Zn 함량이 50% 이상인, 아연계 도금층 또는 아연계 합금화 도금층을 포함할 수 있다.
이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
우선, 전술한 합금조성을 갖는 열연강판을 준비한다. 상기 냉연강판 준비는 본 발명의 합금조성을 만족하는 강 슬라브를 1,100~1,300℃의 온도에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 마무리 열간압연 온도 Ar3 이상의 온도로 사상압연하고, 590~750℃ 온도 범위에서 권취한 후 상기 권취된 열연강판을 500℃ 이하의 온도까지 2℃/min 이상의 평균 냉각 속도로 냉각하여 열연강판을 얻는 단계;
상기 열연강판의 양쪽 에지부를 600~800℃ 온도 범위에서 5~24시간 동안 가열하는 단계; 상기 에지부 가열된 열연강판을 산세한 후, 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 상기 냉연강판을 이슬점 온도 -10~+25℃, 분위기 가스 N2-1~10%H2 조건 하 600~950℃의 온도까지 가열한 후 5~120초 동안 유지하여 재결정 소둔하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 재가열하는 단계는 1,100~1,300℃의 온도 범위에서 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 재가열 온도가 1,100℃ 미만인 경우에는 열간압연 하중이 급격히 증가하여 열연 조업성이 열위해지는 문제가 발생할 수 있으며, 1300℃를 초과하는 경우에는 재가열 비용의 상승 및 표면 스케일 양이 증가하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 재가열된 강 슬라브를 마무리 열간압연 온도 Ar3 이상의 온도로 사상압연하여 열연강판을 얻는 것이 바람직하다. 이는 Ar3 미만에서는 페라이트+오스테나이트의 2상역 혹은 페라이트역 압연이 이루어져서 혼립조직이 만들어지며, 열간압연 하중의 변동으로 인한 오작이 우려되므로 상기와 같이 제어하는 것이 바람직하다.
상기 열연강판을 얻는 단계 후, 상기 열연강판을 590~750℃ 범위의 온도로 권취하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 권취 온도가 590℃ 이하인 경우 열연 내부산화가 충분히 발생하지 않기 때문에 권취온도는 590℃ 이상으로 유지하는 것이 바람직하다. 열연 권취 시 내부산화가 발생하게 되면 탈탄과 입계 내부산화물이 형성되어 용접성 및 도금성을 개선시킬 수 있다. 750℃를 초과하는 경우에는 열연 내부산화가 과도하게 발생하여 dent 결함을 유발할 수 있으며, 강판 표면의 산화막이 과다하게 생성되어 결함을 유발할 수 있으므로 상기 온도를 초과하지 않는 것이 바람직하다.
상기 권취된 열연강판을 얻는 단계 후, 상기 권취된 열연강판을 질소 또는 알곤 등 중성의 불활성 가스가 분위기 가스로 공급되고 코일의 양쪽 엣지부를 연료 가열 방식으로 가열하는 열처리로에 투입하여 600~800℃ 온도 범위에서 5~24시간 동안 가열하는 단계를 포함할 수 있다. 이때 온도는 600℃ 이상인 것이 바람직하다. 600℃ 이상에서 가열되어야만 내부산화를 형성할 수 있다. 가열온도는 최대 800℃로 제한하는 것이 바람직하다. 가열온도가 800℃를 초과하는 경우 Si, Mn 등의 내부산화가 아니라 Fe의 외부산화가 활발해져 내부산화 형성에 효과가 없다. 가열 시간은 충분한 내부산화 형성을 위해 5시간 이상인 것이 바람직하다. 가열 시간이 길수록 내부산화 형성에 용이하나 가열시간에 따라 제조비용이 증가하는 것을 고려 가열 시간을 최대 24시간으로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 상기 열연강판을 산세한 후 냉간압연하여 냉연강판을 얻고, 이렇게 얻어지는 냉연강판에 대하여 소둔 처리를 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에서와 같이 높은 강도와 연신율을 갖는 강판을 제조하기 위해서는 다량의 Mn, Si 및 Al이 첨가된다. 이러한 강판을 일반적인 소둔 공정을 적용하는 경우 표면에 Al, Mn 및 Si의 산화물이 형성된다. 다량의 Si, Al, Mn이 첨가된 강판을 냉연한 후 환원 분위기 내에서 소둔을 실시하면, 로내에 존재하는 산소와 수증기의 평형반응에 의해 생성된 산소가 존재하여 강판표면에서 내부까지 일정한 산소 농도구배를 형성한다. 이때의 산소농도가 상기 합금원소들이 산화되기 위하여 필요로 하는 임계산소농도 이상이고, 합금원소가 독립적으로 존재하는 것보다 산화반응하여 깁스자유에너지가 낮아져 에너지적으로 안정하게 되는 경우 합금원소는 산화되어 산화물을 생성한다. 산화물 형성에 따른 에너지 안정화는 합금원소가 표면 방향으로 확산할 수 있는 구동력을 제공하며, 에너지 안정화 정도는 합금원소에 따라 상이하다. Mn, Si, Al은 대표적인 산화성 원소로서 산화물 형성에 따른 에너지 안정화도가 타원소와 비교하여 상대적으로 높다. 따라서, 환원소둔 중에 표면으로 빠르게 확산하여 강판표면 0.1㎛ 이내 영역에서 고갈층을 형성하며 표면에 다량의 산화물을 형성한다. 이때, 환원소둔된 강판의 표면은 대부분 산화물로 덮이게 되어 강판이 도금욕에 투입될 때 액상 Zn와 강판 간의 물리적 접촉을 차단하여 젖음성을 떨어드려 미도금 결함을 형성하거나 도금 밀착성을 열위하게 한다.
상기 소둔은 이슬점 온도가 -10~+25℃로 제어된 소둔로에서 행한다. 상기 이슬점 온도가 -10℃보다 낮은 경우에는 강성분인 Mn, Si 및 Al의 표면산화물을 형성하게 되어 도금성 확보가 어렵다. 이슬점 온도가 -10℃보다 높은 경우에 로내 산소분압이 일반 환원소둔 분위기보다 높아지고 소지철 내부 산소 분압이 Mn, Si, 및 Al의 산화물을 형성하는 임계 산소분압보다 높아져 내부산화가 발생한다. 내부산화가 발생하게 되면서 합금원소의 표면 농화 및 산화물 형성량이 저하되어 용융 Zn의 젖음성이 확보되어 미도금 결함이 저하되고 도금 밀착성도 확보된다. 그리고 내부산화가 발생하면서 C의 산화에 의한 탈탄도 발생하여 용접성을 개선시킨다. 이슬점은 최대 +25℃로 제한하는 것이 바람직하다. 이슬점이 +25℃를 초과하는 경우 Fe가 산화되는 임계산소분에 도달하게 되어 내부산화보다는 Fe 표면산화가 발생하여 내부산화에 의한 효과를 얻을 수 없다. 본 발명의 한가지 구현례에 따르면 상기 이슬점 온도는 +7~+25℃일 수 있다.
상기 소둔은 600~950℃의 온도에서 5~120초 동안 이루어지는 것이 바람직하다. 강판의 충분한 재결정 조직을 확보 위해서는 상기 소둔 온도를 600℃ 이상으로 제어하는 것이 바람직하나, 950℃를 초과하는 경우에는 소둔로의 수명이 감소하는 단점에 있으므로, 상기 소둔 온도는 600~950℃로 제어하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 소둔 시간은 균일한 재결정조직을 얻기 위해서 최소 5초가 필요하며, 120초를 초과하는 경우에는 균열 가열 시간이 과도하여 강성분이 표면으로 확산하여 산소와 반응할 수 있는 충분한 시간이 주어져 강판 표면에 산화물을 형성하여 도금성이 열위해지는 단점이 있다.
한편, 상술한 조건으로 냉각된 냉연강판을 아연도금욕에 침지하여 용융아연도금강판을 제조할 수 있고, 본 발명에서는 Zn 함량이 50% 이상인 아연계 도금욕에 침지할 수 있다. 본 발명의 일 구현례로, 상기 냉연강판을 450~500℃로 재가열 또는 재냉각한 후 440~500℃로 유지되고, Al 함량이 0.09~0.3%이고, 잔부로 Zn과 불가피한 불순물로 조성되는 아연 도금욕에 침지한 다음, 상기 냉연강판을 꺼내어 도금부착량을 조절한 후 냉각하여 용융아연도금강판을 제조할수 있으며 480~560℃ 온도 범위로 1~2초간 가열하여 합금화아연 도금강판을 제조할 수 있다. 제조할 수 있다. 상기 도금욕의 온도가 440℃ 미만이면 아연의 점도가 증가하여 도금욕 내 롤의 구동성이 저하되는 문제가 있으며, 반면 500℃를 초과하게 되면 증발되는 아연이 증가하므로 바람직하지 못하다. 또한, 상기 도금욕 내 Al 함량이 0.09% 미만이면 소지철과 도금층 계면에 형성되는 Fe-Al 합금상 형성이 억제되어 도금박리가 발생할 우려가 있으며, 반면 0.3%를 초과하게 되면 도금층 내 Al 함량이 증가하여 용접성을 저해하는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다. 합금화 온도가 480℃ 미만인 경우 충분한 합금화가 발생되지 않아 도금층 표면에 과도한 zeta상이 형성되어 내플레이킹성이 열위한 문제점이 있으며, 합금화 온도가 560℃를 초과하게 되면 과도한 합금화가 진행되어 성형 및 가공시 표면에 도금층이 가루가 되어 떨어지는 파우더링이 발생하는 문제점이 있어 합금화 온도는 상한을 560℃로 제한한다.
이에 따라, 본 발명의 고강도 용융아연도금강판 및 합금화아연도금강판은 인장강도가 900MPa 이상이면서, 인장강도(MPa)×연신율(%)의 값이 15,000MPa% 이상으로 확보될 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 다만, 본 발명은 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
(실시예)
하기 표 1의 합금조성을 갖는 강을 용해한 후, 슬라브를 제조하였다. ICP 분석을 통한 강성분 결과를 표1에 기입하였다. 슬라브 재가열은 표 2에서 나타나는 조건으로 제작되었다. 슬라브 재가열 시간은 4시간 유지하였다. 권취 후 권취온도에 해당되는 보온로에 1시간 동안 유지시킨 후 로냉을 실시하였다. 냉각이 완료된 열연강판은 열연크랙 발생 여부를 육안으로 관찰하고,
제조된 각각의 강 슬라브를 활용하여 1200℃의 온도에서 1시간 유지 후, 900℃에서 마무리 압연한 다음 표2에서 제시된 권취 온도 범위에서 권취한 후 권취 온도와 동일한 온도로 유지되는 보온로에서 1시간 동안 유지시킨 후 로냉을 실시하였다. 로랭을 실시한 후 권취된 코일의 엣지부 양쪽을 표2에 제시된 조건으로 열처리한 후 냉각시켰다.
냉각이 완료된 열연강판은 열연크랙 발생 여부를 육안 관찰하고 80℃, 19부피% HCl 용액으로 산세를 실시하여 강판 표면의 산화철을 용해시켰다. 산세가 완료된 강판은 50%의 압하율로 냉간압연을 실시하였다.
이렇게 얻어진 냉연강판은 전처리를 통해 표면에 묻은 이물질을 제거하고 하기 표 2에 기재된 조건으로 소둔 및 아연도금을 실시하여 편면 기준 50g/m2의 도금부착량을 가지는 용융아연 도금강판 및 합금화아연 도금강판을 제조하였다.
최종 강판의 두께는 도금층을 포함하여 1.4mmt 가 되도록 제조하였다.
Figure pat00001
Figure pat00002
(아래 표 3 및 4 에서 표면품질은 ○: 미도금 부위 없음, ×: 직경 2mm 초과하는 크기의 미도금 존재의 기준으로 평가하였으며, 도금 밀착성은 ○: 도금박리 무, ×: 도금박리 유의 기준으로 평가하였으며, 파우더링성은 ○: 파우더링 무, ×: 파우더링 유의 기준으로 평가하였다.)
Figure pat00003
(상기 표3에서 용융아연 도금강판은 Fe합금화도 및 내파우더링성 평가를 미실시하였으며, 합금화아연 도금강판은 도금밀착성 평가를 미실시하였다.)
Figure pat00004
(상기 표4에서 용융아연 도금강판은 Fe합금화도 및 내파우더링성 평가를 미실시하였으며, 합금화아연 도금강판은 도금밀착성을 미실시하였다.)
상기 얻어지는 용융아연 도금강판 및 합금화아연 도금강판에 대하여 표면을 육안으로 관찰하여 미도금결함 유무를 관찰하였다. 미도금의 유무와 미도금 존재 시 크기에 따라 표면등급을 평가하였다. 도금밀착성은 용융아연 도금강판에 대하여 평가를 실시하였다. 자동차 구조용 접착제를 도금표면에 접착시킨 후 시편을 90도로 굽혀 도금시편과 실러가 분리될 때 실러 박리표면에 도금층이 박리되는 지를 평가하였다. Fe합금화도는 합금화아연 도금강판에 대하여 평가하였다. 합금화도금을 희석된 염산용액을 이용하여 용해시킨 후 유도결합 플라즈마(Inductively coupled plasma) 분석법을 이용하여 도금층 내 Fe함량의 분율을 측정하였다. 파우더링성은 합금화아연 도금강판에 대하여 평가를 실시하였다. 시편을 일정 각도로 굽힘가공한 후 테이프 접착 후 분리하여 테이프에 도금층이 분말 형태로 박리되는 지 확인하였다. 내부산화 깊이는 도금강판의 단면을 주사전자현미경(Scanning electron microscopy)를 이용하여 내부산화가 형성된 두께방향 길이를 깊이로 측정하였다. 탈탄층의 깊이는, GDOES(Glow discharge optical emission spectroscopy)를 이용하여 150㎛ 깊이로 탄소 분석을 실시한 후, 강판을 습식 분석인 ICP(Inductively Coupled Plasma) 분석하여 얻은 탄소의 농도값(이를 강판의 평균 탄소 농도로 한다)보다 50% 이상 낮은 부분을 탈탄층으로 정의하여 탈탄층의 깊이를 측정하였다. 표3과 표4의 탈탄층의 깊이는 중심부 및 엣지부에서 각각 5개 지점에서 측정한 탈탄층 깊이의 평균이다. 폭방향 중심부는 강판 폭방향 정중앙에서 양쪽으로 10cm까지의 영역이고, 엣지부는 강판 폭방향 끝에서 10cm까지의 위치이다. 중심부 대비 엣지부 내부산화 및 탈탄층 깊이 비율은 상기 측정되는 결과를 이용하여 (엣지부 깊이)/(중심부깊이)x100(%)로 산출하였다.
도금강판에 대하여 저항점용접을 실시하였다. 저항점용접은 동종의 아연도금강판을 2겹으로 겹친 후 실시하였다. 도 1은 점용접부 위치별 크랙의 종류를 구분한 것으로 본 실시 예서는 어깨부인 type B 균열을 측정하였다. Type A 균열은 발생 시 용접성능에 큰 영향을 주지 않아 측정되지 않았으며, Type B 크랙의 크기가 강판두께의 1/100을 초과하면 용접부 크랙이 큰 것으로 판단하였다.
도금강판에 대하여 JIS5호로 인장시험을 실시하여 강판의 인장강도와 연신율을 측정하고, 인장강도와 인장강도(MPa)×연신율(%) 형태로 환산하여, 그 값을 표 3에 나타내었다.
상기 표 1 내지 3에서 알 수 있듯이, 본 발명이 제안하는 합금조성과 제조조건을 만족하는 발명예 1, 2, 3, 4, 5, 6, 및 7의 경우에는 인장강도가 900MPa 이상이면서도, 인장강도×연신율이 15,000MPa% 이상으로써 도금강판의 우수한 기계적 물성을 확보하고 있음을 알 수 있다.
또한 도금강판의 표면등급이 우수하고 도금밀착성과 적정 Fe합금화도 확보를 통한 파우더링성이 우수하였다.
또한 도금강판의 중심부 및 엣지부의 내부산화 깊이가 15㎛ 이하이고 탈탄층의 깊이가 8~80㎛로 확보되어 중심부 및 엣지부의 용접부 크랙길이가 강판 두께의 1/100 이하로 양호하여 용접성이 우수하였다.
한편, 비교예 2는 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 권취온도가 본 발명이 제시하는 제조조건 범위에 미달되었다. 소둔 중 이슬점은 제조조건을 만족하여 표면품질과 파우더링성은 양호하였지만, 도금강판의 중심부 내부산화 및 탈탄층의 깊이가 확보되지 않아 중심부 용접성이 열위하였다.
비교예 1은 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 권취온도가 본 발명이 제시하는 제조 범위를 미달하였고, 열처리로를 통과시키지 않았다. 소둔 중 이슬점은 제조조건을 만족하여 표면품질과 파우더링성은 양호하였지만, 도금강판의 중심부 및 엣지부 내부산화 및 탈탄층의 깊이가 확보되지 않아 중심부 및 엣지부의 용접성이 열위하였다.
비교예 4는 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 열처리로 가열온도가 본 발명이 제시하는 제조 범위를 미달하였다. 소둔 중 이슬점은 제조조건을 만족하여 표면품질과 도금밀착성은 양호하였지만, 도금강판의 엣지부 내부산화 및 탈탄층의 깊이가 확보되지 않아 엣지부 용접성이 열위하였다.
비교예 10 및 11은 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 열처리를 실시하지 않았다. 소둔 중 이슬점은 제조조건을 만족하여 표면품질과 파우더링성은 양호하였지만, 강판의 중심부 및 엣지부 내부산화 및 탈탄층의 깊이가 확보되지 않아 중심부 및 엣지부의 용접성이 열위하였다.
비교예 6는 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 열처리로 가열시간이 가 본 발명이 제시하는 제조 범위를 미달하였다. 소둔 중 이슬점은 제조조건을 만족하여 표면품질과 파우더링성은 양호하였지만, 도금강판의 엣지부 내부산화 및 탈탄층의 깊이가 확보되지 않았고, 중심부 대비 엣지부 내부산화 및 탈탄층 깊이 비율이 60% 미만으로 엣지부 용접성이 열위하였다.
비교예 5은 본 발명이 제시하는 합금조성 범위는 만족하였으나, 합금화 온도를 본 발명이 제시하는 제조 범위를 초과하였다. 소둔 중 이슬점은 제조 조건을 만족하여 도금 표면품질과 파우더링성은 양호하였고, 열연 및 열처리로 제조 조건을 만족하여 용접성은 양호하였다. 하지만 도금강판의 도금층 내 과도한 Fe 합금화가 이루어져 파우더링 평가 시 도금층 표층부에서 과도한 도금층 박리가 발생하여 파더링성이 열위하였다.
비교예 3은 본 발명이 제시하는 제조 조건 범위는 만족하였으나, 합금성분 범위를 만족하지 못하였다. Mn함량이 합금조성 범위에 미달하여 인장강도와 인장강도x연신율의 값이 미달하여 재질 특성이 열위하였다.
비교예 7, 8 및 9는 본 발명이 제시하는 제조 조건을 만족하였으나, 합금성분 중 Si, Al 및 Mn의 함량을 초과하였다. 모든 제조 조건을 만족하더라도 산소친화력이 높은 Si, Al 및 Mn 성분이 과량 첨가되어 소둔 과정 중에서 과도한 표면산화물이 발생하여 도금 표면품질 및 도금밀착성 내지 파우더링성이 열위하였다.

Claims (21)

  1. 강판의 표면에서 30㎛ 이내의 영역에 Si, Mn 및 Al 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 0.1~40중량%포함하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  2. Si: 3.0% 이하, Mn: 1.0~25.0% 및 Al: 0.001~2.0%을 함유하고, 강판의 평균 탄소 농도보다 50% 이상 낮은 탄소 농도를 갖는 탈탄층이, 강판의 폭방향 중심부에서 깊이(a) 8㎛ 이상으로 형성되되, 상기 강판 중심부에서의 탈탄층 깊이(a)와 강판의 폭방향 에지부에서의 탈탄층 깊이(b)의 비(b/a)가 60% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 탈탄층은, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면부터 10㎛ 이상 80㎛ 이내의 깊이 영역까지 형성된 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, b/a는 80% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 강판의 두께는 1.0mmt~2.0mmt인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 강판의 인장강도는 900Mpa 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 강판은 C: 0.05~0.5%, Mn: 1.0~25.0%, Si: 3.0% 이하, Al: 0.001~2.0%, P 0.04% 이하(0은 제외), S: 0.015% 이하(0은 제외), N: 0.02% 이하(0은 제외), Cr: 3.0% 이하 및 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  8. 제7항에 있어서, 상기 강판은 Mo: 0.1% 이하, Ti: (48/14)*[N]~0.1%, Ni: 0.5% 이하, Nb: 0.1% 이하, B: 0.005% 이하 및 Sb: 0.05 이하를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  9. 제7항에 있어서, Mn: 1.0~3.0%이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 2㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn, Al 및 Fe 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  10. 제9항에 있어서, 상기 산화물은 강판의 표면에서 10㎛ 이상 20㎛ 이하의 깊이 영역까지 형성된 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  11. 제9항에 있어서, 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  12. 제11항에 있어서, d/c는 70% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  13. 제7항에 있어서, Mn: 3~25%(3% 미포함)이고, 강판의 폭방향 중심부를 기준으로, 강판의 표면에서 적어도 0.1㎛ 이상의 깊이 영역까지 Si, Mn, Al 및 Fe 중 적어도 1종 이상을 함유하는 산화물을 포함하며, 강판 중심부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(c)와 강판의 폭방향 에지부에서의 상기 산화물의 최대 형성 깊이(d)의 비(d/c)가 60% 이상인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판.
  14. 제1항 또는 제2항에 따른 소지강판;
    상기 소지강판 중 상기 탈탄층이 형성된 면에 형성되며, Zn 함량이 50% 이상인, 아연계 도금층 또는 아연계 합금화 도금층을 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 도금강판.
  15. Si: 3.0% 이하, Mn: 1.0~25.0% 및 Al: 0.001~2.0%을 포함하는 슬라브를 제공하는 단계;
    상기 슬라브를 1,000~1,300℃의 온도에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 Ar3 이상의 온도에서 사상압연하고, 590~750℃의 온도 범위에서 권취한 후, 500℃ 이하의 온도까지 2℃/min 이상의 평균 냉각 속도로 냉각하여 열연강판을 얻는 단계;
    상기 열연강판의 양쪽 에지부를 600~800℃ 온도 범위에서 5~24시간 동안 가열하는 단계;
    상기 에지부 가열된 열연강판을 산세한 후, 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;
    상기 냉연강판을 이슬점 온도 -10~+25℃, 분위기 가스 N2-1~10%H2 조건 하 600~950℃의 온도까지 가열한 후 5~120초 동안 유지하여 재결정 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 재결정 소둔시 이슬점 온도는 +7~+25℃인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 고강도 냉연강판의 제조방법.
  17. 제15항에 있어서, 상기 슬라브는 C: 0.05~0.5%, Mn: 1.0~25.0%, Si: 3.0% 이하, Al: 0.001~2.0%, P 0.04% 이하(0은 제외), S: 0.015% 이하(0은 제외), N: 0.02% 이하(0은 제외), Cr: 3.0% 이하 및 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는, 고강도 냉연강판의 제조방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 슬라브는 Mo: 0.1% 이하, Ti: (48/14)*[N]~0.1%, Ni: 0.5% 이하, Nb: 0.1% 이하, B: 0.005% 이하 및 Sb: 0.05 이하를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 고강도 냉연강판의 제조방법.
  19. 제15항 내지 제18항 중 어느 한 항에 의해 제조된 강판을 도금욕 온도 이상으로 재가열하고, Zn 함량이 50% 이상인 아연계 도금욕에 침지한 후, 도금량을 조절하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 도금강판의 제조방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 도금량 조절 이후, 상기 도금강판의 도금층을 합금화하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 도금강판의 제조방법.
  21. 제20항에 있어서, 상기 합금화 온도는 480~560℃이고, 가열 시간은 1~3초인 것을 특징으로 하는, 용접성이 우수한 도금강판의 제조방법.
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